Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Mecánica

Licenciatura en Ingeniería Naval
Ingeniería de Manufactura

Parcial N°1
“Proceso de Trefilado”
“Estirado de tubos”

Integrantes:
Córdoba, Carlos 6-700-1880
Cuervo, Ana 7-713-581
Muñoz, Julio 8-917-1875
Reyes, Alessandra 8-987-2304

Profesor:
Eric Parker

Grupo
1NI241

Fecha de entrega:
8 de mayo del 2023

I SEMESTRE 2023

1
 Índice

Contenido Página
Introducción……………………………………………………………………………3
Resumen………………………………………………………………………………..4
Trefilado
1. Descripción del proceso…………………………………………………………5
2. Diagramas de flujo de masa y de energía………………………………… 11
3. Parámetros de operación y métricas de control………………………… 18
4. Descripción de los ensayos y las normas involucrados en la
Manufactura………………………………………………………………………….22
5. Mejores técnicas disponibles en la actualidad involucrados en
el proceso de transformación……………………………………………………26
6. Aplicación en distintos sectores
Sector productivo de la economía nacional e internacional……………….28
Estirado
1. Descripción del proceso………………………………………………………29
2. Diagramas de flujo de masa y de energía………………………………….31
3. Parámetros de operación y métricas de control………………………….33
4. Descripción de los ensayos y las normas involucrados en la
Manufactura………………………………………………………………………...34
5. Mejores técnicas disponibles en la actualidad involucrados en
el proceso de transformación……………………………………………………39
6. Aplicación en distintos sectores.
Sector productivo de la economía nacional e internacional………………40
Recomendaciones…………………………………………………………………41
Conclusión……………………………………………………………………… …42
Referencias…………………………………………………………………………43

2
 Introducción

La trefilación es uno de los procesos de conformación de metales más comunes.

Éste consiste en cambiar y/o reducir la sección de una barra, traccionándola a través
de un dado cónico (Vial & Negroni, 1999). La trefilación puede ser usada en diversos
materiales para generar variadas formas finales no necesariamente circulares. Este
proceso se realiza en frío y es posible trefilar tanto barras huecas como barras
rellenas. La trefilación de barras huecas o tubos se puede realizar de cuatro
maneras: sin herramientas, con pepa fija, con pepa flotante o bien con mandril. En
este último caso, no es posible asegurar un espesor preciso en el tubo trefilado,
aunque éste tiende a mantener un espesor similar al original. Diferentes tipos de
trefilación más comunes. Éstos son: a) trefilado sin herramienta, b) trefilado con
pepa fija, c) trefilado con pepa flotante y finalmente d) trefilado con mandril.
El estirado (trefilado) tienen numerosas aplicaciones en la manufactura de
productos continuos y discretos a partir de una gran variedad de metales y
aleaciones. Por medio de la extrusión se pueden producir una gran variedad de
secciones transversales sólidas o huecas, que fundamentalmente son partes
semiterminadas.
El estirado (trefilado) es una operación desarrollada entre los años 1000 y 1500
d.C., en la que la sección transversal de una barra sólida, alambrón o tubería se
reduce o cambia de forma al pasarla a través de un dado. Las barras estiradas se
utilizan para flechas, husillos y pequeños pistones y como materia prima para
sujetadores (como remaches, tornillos y pernos). Además de las barras redondas,
se pueden estirar varios perfiles. La distinción entre los términos barra y alambre es
arbitraria, ya que la barra tiene una sección transversal mayor a la del alambre. En
la industria, por lo general el alambre se define como barra que se ha estirado
(trefilado) a través de un dado, por lo menos una vez. El estirado de alambres
implica diámetros más pequeños que el estirado de barras, con tamaños inferiores
a 0.01 mm (0.0005 pulgada) para hilo magnético, e incluso menores para su uso en
fusibles de muy baja corriente.
Los procesos de estirado y trefilado son muy similares al proceso de extrusión con
alguna pequeña diferencia: en el proceso de estirado se trabaja con una barra, y se
consigue una barra de menor diámetro (pero mayor longitud) que la barra inicial. En
cambio, para el proceso de trefilado, se parte de barra, alambrón o alambre, y se
consigue alambre de menor diámetro (pero mayor longitud).
Cabe señalar que el estirado puede llevarse a cabo no sólo en barras, sino también
en perfiles laminados o extruidos, en tubos, etc.
En ambos procesos se obtienen buenos acabados superficiales.

3
Resumen
El presente informe estudia el proceso mecánico de Trefilado de metales y Estirado
de tubos. Durante el procedimiento se observa y determina las variables físicas que
están presentes durante el proceso mecánico, ya sean la presión de trefilado, la
fuerza de trefilado y la potencia de trefilado. Estudiando además los cambios físicos
de las dimensiones de las probetas trefiladas.

Trefilado: Proceso de reducción de secciones, de un sólido, que se lleva a cabo a

través de dos o más operaciones seguidas.

Estirado: Proceso de reducción de secciones, de un sólido, que se lleva a cabo a

través de una sola operación.
El estirado de barras, alambres y tubos comprende básicamente el proceso de jalar
el material a través de un dado, o una serie de dados o matrices compuestas. Las
secciones transversales de la mayoría de los productos estirados son redondas,
aunque también se pueden estirar otras formas.
El estirado de productos tubulares para reducir su diámetro o su espesor requiere
por lo general mandriles internos.
El diseño de los dados, la reducción del área transversal por pase y la selección de
materiales para matrices y lubricantes son parámetros importantes para fabricar
productos estirados de alta calidad, con un buen acabado superficial. Tanto en la
extrusión como en el estirado pueden desarrollarse defectos externos e internos
(agrietamiento en forma de Chevron o “V” invertida). Su minimización o prevención
depende sobre todo del ángulo del dado, la reducción por pase y la calidad del
material de la pieza de trabajo.
Las nuevas tecnologías serán presentadas para tener mejores procesos de
manufactura en los dos temas que son el trefilado y el estiramiento de tubos. Asi
como las normas que todos los fabricantes deben cumplir para tener productos de
calidad para las industrias que lo necesitan,

4
Contenido
Trefilado
1. Descripción del proceso de Manufactura.
Hablamos de una operación de reducción de la sección de un alambre, el cual pasa
por un orificio que tiene una forma de cono y que son procesados en diferentes tipos
de materiales que se emplean para el proceso de trefilado.

Figura 1. Proceso de trefilado

En el trefilado, la compresión es un papel sumamente importante ya que el metal se

comprime al pasar a través de la abertura del dado, de igual forma la presencia de
esfuerzos de tensión don de suma importancia.
En otras palabras, el trefilado es cuando se estira un alambre en frío y se puede
realizar con alambres de cobre, acero, latón o cualquier otro metal o aleación dúctil.
Mediante hileras o trefiladoras de carbón o tungsteno, materiales mucho más fuertes
y resistentes al material a que se pretende trabajar, se le otorga al material una
determinada acritud, lo cual favorece sustancialmente la calidad y las posibilidades
de sus características mecánicas.

Figura 2. Estirado en frio de canal extruido, en un banco de estirado, para reducir sus dimensiones transversales.
Los tramos de varilla recta o perfiles se extruyen con este método

5
La reducción, estiramiento o trefilado se puede efectuar por diferentes factores,
como el diámetro de las barras que van a trabajar y su longitud, mejorar los
acabados o lograr que entre en un determinado lugar. Por ejemplo, cuando tenemos
barras de 15 mm de ancho, se suele dar un tratamiento de trefilado para mejorar los
acabados superficiales o para reducirlos hasta en un 50%.
Fuerza de estirado. La expresión para la fuerza de estirado (F) bajo condiciones
ideales y sin fricción es similar a la de la extrusión. Se determina mediante la
expresión.

𝐴0
F = Ȳ prom Af ln (𝐴𝑓)

Donde Ȳ prom es el esfuerzo real promedio del material en el hueco del dado.
Puesto que debe realizarse más trabajo para vencer la fricción, la fuerza aumenta
con el incremento de fricción. Además, debido a la deformación no uniforme que
ocurre dentro de la zona del dado, también se requiere energía adicional (conocida
como trabajo redundante de deformación). No obstante que se han desarrollado
varias ecuaciones para estimar la fuerza (como se describe de manera más
detallada en textos avanzados), una fórmula útil que incluye la fricción y el trabajo
redundante es:

𝜇 𝐴0 2
F = Ȳ promAf[(1 + 𝛼) ln (𝐴𝑓) + 3 × 𝛼]

Como se puede ver en estas ecuaciones, la fuerza de estirado aumenta al

incrementarse la reducción. Sin embargo, tiene que limitarse la magnitud de la
fuerza, porque cuando el esfuerzo de tensión alcanza el esfuerzo de fluencia del
metal que se está estirando, la pieza de trabajo cede y finalmente se rompe. Se
puede demostrar que, en teoría y sin fricción, la reducción máxima en el área
transversal por pase es de 63%. Así que, por ejemplo, una barra de 10 mm de
diámetro puede reducirse (como máximo) a un diámetro de 6.1 mm en un solo pase
sin que se rompa. Se puede demostrar que, para cierta reducción de diámetro y
cierta condición de fricción, existe un ángulo óptimo del dado en el que la fuerza de
estirado es mínima.
Esto no significa que el proceso deba efectuarse en este ángulo óptimo, porque
existen otras consideraciones de calidad en los productos.
El proceso de trefilado se caracteriza primordialmente por ser un proceso de
conservación de masa, por ello dentro del marco teórico se abordan los conceptos
básicos del conformado de metales donde se cumple dicho principio. Debido a que
el tipo de trefilado sobre el cual será desarrollado la presente investigación es el
trefilado por trabajo en frío se considera necesario un estudio sobre los parámetros
que durante el proceso determinan las propiedades mecánicas resultantes del
alambre a trefilar como lo es el porcentaje de reducción, esfuerzo de fluencia del

6
material del alambre, la configuración geométrica del dado, número de pasadas
posibles de aplicar antes de alcanzar condiciones de estirado del alambre.
Tipos de trefilado:
a) Trefilado sin herramientas
b) Trefilado con pepa fija
c) Trefilado con pepa flotante
d) Trefilado con mandril

Figura 3. Diferentes tipos de trefilado.

Las trefiladoras pueden utilizar diferentes mecanismos y procesos que facilitan la

obtención del calibre deseado de los diferentes tipos de alambres. Mediante este
proceso se puede lograr una reducción del diámetro de hasta 90% disminuyendo
también su resistencia a la tracción.
Sin herramienta. El trefilado de alambre sin herramienta es un método milenario,
solo necesitas unas hileras de acero para trefilado y unas pinzas. Simplemente
haces pasar el alambre por el pequeño agujero y tiras del mismo con fuerza. Este
proceso se hace varias veces y en diferentes orificios hasta obtener el calibre
deseado.

Figura 4. Trefilado sin herramientas.

7
En la trefilación el volumen del alambre se mantiene constante, la longitud se
incrementa y el diámetro disminuye. El alargamiento que se produce en el alambre
es absorbido cada paso con aumento de velocidad.
Trefiladora de pepa fija: En este tipo de trefiladora, la pepa, conocida como
mandril, se queda fija en el émbolo por lo que depende por completo de la fuerza y
del operador. Esto significa que no se centra por sí sola y produce alambre
excéntrico, es decir, que su centro puede variar mucho si no se es cuidadoso, muy
usado en el trefilado de tubos.

Figura 5. Trefiladora de pepa fija.

Trefiladoras de pepa flotante: En este tipo de perfilado se utiliza una pepa flotante,
que es una pieza que tiene como principal ventaja moverse dentro del émbolo. Esto
permite que el alambre y el mandril se centren por sí solos al usar la máquina lo que
produce un trefilado cuyo error de centrado es de 1% es muy usado también en el
trefilado de tubos.
Trefiladoras de mandril: Este tipo de trefilado utiliza un mandril, una prensa
especial usada para sujetar cilindros, para ejercer presión sobre el alambre y
sostenerlo con fuerza. Asimismo, esto le permite tirar del material provocando que
se estire y disminuya su calibre.

8
 Figura 6. Proceso de estirado con mandril fijo.

Figura 7. Composición y diagrama de una máquina de trefilado.

9
Figura 9. Dos vistas de una máquina de estirado (trefilado) en etapas, que normalmente se usa para fabricar
alambre de cobre para conductores eléctricos.

10
2. Diagramas de flujo de masa y de energía sustentables, sostenibles y
rentables para el tipo de proceso de trefilado.
En el caso de nuestro diagrama de fujo de masa y energía la función principal es
trefilar alambre para cumplir la función de la máquina se requiere de materia prima,
energía y señales de control.

Figura 10. Diagrama funcional primario.

Nivel 1: Para este nivel se especifica de manera general todas las funciones que
el producto final máquina trefiladora va a realizar.

Figura 11. Nivel 1. Diagrama funcional 1.

11
Figura 12. Diagrama funcional 2. A continuación se desglosará aquellas funciones no especificadas
anteriormente

Figura 13. Relación del cambio de ductilidad por dureza, debido al trefilado

Relación del cambio de dureza por ductilidad, debido al recocido.

12
Fuerza necesaria para realizar el trefilado En la Tabla, se pueden observar las
fuerzas promedio obtenidas para cada semi-ángulo durante la simulación de la
trefilación. Estas fuerzas se grafican en la. Considerando entonces estos resultados,
se puede ver cómo a medida que aumenta el semi-ángulo del dado la fuerza tiende
a disminuir. Sin embargo, esta disminución es considerable sólo hasta un semi-
ángulo de 9◦. Después de este punto, la fuerza necesaria para trefilar el tubo tiende
a estabilizarse.

Tabla 1. Fuerzas promedio obtenidas para cada semi-ángulo durante la simulación de la trefilación.

Tensiones máximas durante el proceso de trefilación La Tabla 4.5 muestra los

valores de máxima tensión de Von Mises que el tubo trefilado alcanza durante el
proceso. El gráfico de dichas tensiones que se presenta en la Figura deja al
descubierto que, como era esperable, las mismas sean mayores a medida que el
dado aumenta su semi-ángulo en el cono de trefilación. Sin embargo, el punto de
inflexión se encuentra en este caso en 11◦ y no en 9◦ como en el caso anterior. Así,
para semi-ángulos mayores a 11◦, la tensión experimentada comienza a crecer más
rápidamente.

13
 Figura 14. Carga promedio de trefilación

Tabla 2. Tensiones máximas de Von Mises durante la trefilación0.

Tensiones residuales luego del proceso de trefilación. El caso de las tensiones

residuales máximas es muy similar al de las tensiones experimentadas durante el
trefilado con la salvedad que el cambio en el pendiente sufrido en 11◦ es mucho
menor.

14
 Figura 15. Tensiones de Von Mises máximas durante la trefilación

casi imperceptible para este caso. Esto provoca que exista una menor diferencia
absoluta entre los ángulos estudiados. Como anteriormente se había mencionado,
la geometría del tubo impide que el material se relaje una vez terminada la
conformación del nuevo tubo, por lo que las tensiones residuales se asemejan
mucho en valor a las tensiones máximas. Esto provoca que cuando se deseen
realizar nuevos procesos, sea normalmente necesario recocer el material de
manera de liberar las tensiones anteriormente mencionadas.
Las tensiones residuales máximas y mínimas según el criterio de Von Mises
obtenidas en las simulaciones se encuentran en la Tabla y en las Figuras 16 y 17.
Se aprecia que las tensiones residuales mínimas no son nulas y son prácticamente
las mismas para todos los ángulos, alrededor de 25.5 [MPa].

15
 Figura 116. Tensiones residuales de Von Mises máximas

Figura 117. Tensiones residuales de Von Mises mínimas.

Tabla 3. Tensiones residuales de Von Mises luego del proceso de trefilación.

Fuerzas.
El alambre y el tubo se estiran en frío. Los pasos iniciales para calcular la fuerza de
estirado siguen la misma rutina de los cálculos de extrusión. Aquí también, se usa
la deformación de ingeniería El estirado es un proceso de estado estable, por lo
tanto, de nuevo se necesita ecuación. Se deben considerar los efectos de la fricción
de la matriz y la no homogeneidad de la deformación:
Donde:

16
 σsalida = σfmQft ᵩє

Qfr = (1+µcotα)

En esta es el coeficiente de fricción entre la pieza de trabajo y la matriz, y α es el

semiángulo de la matriz de estirado. Por las razones analizadas en las secciones,
la no homogeneidad de la deformación requiere trabajo extra (redundante), el cual
es una función de la razón hlL. Para el trefilado de alambre de sección transversal
circular, h se toma como el diámetro medio, L es la longitud de la zona de contacto
y el factor de no homogeneidad (trabajo redundante) es.
ℎ
𝜑  =  0.88  + 0.12  (≥ 1)
𝑡 
Para la deformación plana (por ejemplo, en el conformado de una sección
transversal rectangular), el factor es

La fuerza de estirado es
ℎ
𝜑  =  0.88  + 0.12  (≥ 1)
𝐿
La potencia que se requiere para el estirado se obtiene de la definición de potencia.
Potencia = Pe estirado V
𝑃𝑒𝑠𝑡𝑖𝑟𝑎𝑑𝑜  =  𝜎𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝐴1

A altas velocidades, la energía de entrada es grande y el calentamiento es

significativo; de aquí que, el lubricante debe enfriar con eficacia. Los alambres finos
con frecuencia se trefilan sumergidos por completo en un baño.

17
3. Identificar y definir los parámetros de operación y métricas
de control del proceso de manufactura del estirado (trefilado).
Para desarrollar el proceso de trefilado se deben seguir diferentes pasos en los
que se prepara la superficie del material a trefilar, debido a que tiene una relación
directa con la vida útil y el tiempo de producción de la matriz.
Durante el proceso de trefilado, la superficie del alambre procesado recibe un
pretratamiento que, además del acabado superficial irregular, también limpia
posibles impurezas como óxido o recubrimientos superficiales no deseados
durante el proceso, ya que pueden formarse residuos a la unión de estos restos al
hilo; Si este último está limpio, se debe cubrir con algún tipo de lubricante,
teniendo en cuenta que la posterior lubricación se realizará durante el proceso.
Por lo tanto, esto se hace para evitar daños en la superficie tanto del alambre
como de la punta. Esta limpieza se puede realizar mediante decapado para
eliminar impurezas, que puede ser:

• Decapado mecánico. Esto se hace con una ayuda que normalmente incluye
rodillos de decapado hechos de tungsteno. La función de estos rodillos es
eliminar completamente la suciedad o las impurezas, como el óxido, del
alambre
• Decapado químico. En general, el objetivo es eliminar los posibles óxidos de
la superficie del material procesado. Esta limpieza superficial se suele
realizar con una solución de ácido sulfúrico, el ácido clorhídrico también se
utiliza como decapante fuerte (desengrasante y decapante) para materiales
como el hierro, el cobre y sus aleaciones. Luego, el material se sumerge en
óxido de cal o sales inhibidoras, lo que detiene el ataque del ácido.
Cuando el hilo está limpio, el extremo terminado se pasa a través de la hilera, se
sujeta con una mordaza y se enrolla a través de un tambor que rueda a medida que
gira. Para el trefilado en seco, el troquel se coloca en una caja que contiene grasa
y otros lubricantes a través de los cuales se debe pasar el alambre antes de entrar
en la hilera. El trefilado suele ser un proceso de varios pasos en el que se obliga al
alambre a pasar entre varias hileras en serie. Para máquinas con cabrestantes de
tracción entre cada hilera, el objetivo es jalar el material a una velocidad constante,
además de enrollar el material, enfriarlo desde la temperatura alcanzada durante el
jalado hasta la temperatura necesaria para avanzar a la siguiente

18
línea.

Figura 18. Partes de máquina de trefilado.

El éxito del trefilado se encuentra en la selección adecuada de los parámetros que

interviene en el proceso, como son:
• Porcentaje de deformación del material.
• Porcentaje de trabajo en frio.
• Porcentaje de reducción del área del alambre.
• Fuerza necesaria para trefilar.
• Velocidad de trefilado
• Ángulo de ataque o semiángulo dado
• Coeficiente de fricción en las superficies de contacto.

Un proceso de trefilado puede ser manual, semiautomático o automático. Un

proceso manual es aquel donde un operario se encarga de colocar el alambre y que
el proceso se lleve a cabo incluso proporcionando el mismo la fuerza motriz,
cambiando con sus manos la configuración del sistema según sea el caso.

Un proceso semiautomático es aquel donde la mayoría del mismo se realiza de

forma autónoma; sin embargo, el operario aún debe manipular el sistema
manualmente por ejemplo para cambiar la bobina de alambre. Un proceso
automático es aquel donde el operario sólo debe supervisar los parámetros de
trefilado mientras una máquina controlada electrónicamente por computadora
realiza el proceso automáticamente.

19
Elementos Principales De Una Máquina De Trefilado

Figura 19. Elementos principales del equipo de trefilado (López Martinez, 2011).

Hilera o dado: Es el elemento en el cual se da la reducción de la sección transversal

del alambre o cambio dimensional puro. En la siguiente figura se observa la sección
de corte de dicho elemento el cual se encuentra contenido dentro de una caja que
puede ser de hierro o acero para protección. El ángulo de entrada es para incorporar
el lubricante que servirá para disminuir el coeficiente de fricción entre alambre y
dado. El ángulo de ataque o de aproximación es la sección del dado en la que se
produce la reducción del diámetro. La superficie de apoyo sirve de guía cuando el
alambre sale de la hilera.

Figura 20. Representación esquemática de la sección de corte de un dado de trefilado.

Bobina de arrastre o de tambor: Después de preparado el alambre se reduce el

diámetro de la punta, se hace pasar a través de la hilera y se sujeta a la mordaza
de la bobina de arrastre

20
 Figura 21. Bobina de arrastre

• Devanador: Es un equipo necesario dentro del proceso ya que tiene como

función sostener el alambrón que servirá de alimentación a la máquina
trefiladora.
• Motor: Es el componente encargado de proporcionar la potencia y
velocidad requerida por el proceso. En las máquinas trefiladoras modernas
es común utilizar servomotores. Un servomotor es un dispositivo similar al
motor de corriente continua que tiene la capacidad de ubicarse en cualquier
posición dentro de su intervalo de operación y mantenerse estable en dicha
posición, lo cual brinda una gran ventaja ya que en el proceso de trefilado
es vital un buen control de la velocidad a la que el alambre atraviesa la
hilera o dado.
• Bancada: Espacio donde se procede a colocar todos los componentes que
conforman el equipo de trefilado como: motor, bastidor de la hilera, sistema
de extracción.

21
 4. Descripción de los ensayos y las normas involucrados en la
manufactura de estirado (Trefilado) de metales.
En una primera etapa es necesario definir el comportamiento mecánico del material, el
cual corresponde a un acero SAE1020, En la Tabla es posible observar la composición
química de este material, el cual es fabricado bajo la norma ASTM A500 Grado A.

De manera de realizar las simulaciones con la certeza de que las propiedades consideradas
en el análisis sean las correctas, para tal fin se crearon probetas del material original que
se utiliza en el proceso de trefilado. En la Figura es posible observar la forma y medidas de
dichas probetas.

Figura 22. Probetas tubulares para el ensayo de tracción.

Estas probetas fueron construidas mediante las recomendaciones existentes en las

normas ASTM (ASTM, 1988) (ver Anexo A) y ensayadas en tracción mediante el
uso de la misma norma. De esta manera es posible encontrar un perfil de
comportamiento, expresado mediante una curva de tensión. deformación, y con la
cual se pueden determinar los principales factores necesarios para la definición del
material
En la experiencia se ensayaron 6 probetas con la geometría anteriormente descrita
a una velocidad de 2.5 (mm min) hasta la fractura. Cabe destacar que debido a que
la forma de las probetas no necesariamente provoca 23 que éstas se fracturen
siempre en el centro, muchas veces el extensómetro utilizado para medir la
deformación no está ubicado en la zona de la fractura, con lo cual la medición se
interrumpe antes de tiempo. Esto influirá en gran medida en qué tanto logra
deformarse la probeta antes de que el ensayo llegue a su fin, sin ser necesariamente
la máxima deformación registrada la que se produce en la probeta. Los resultados
de este ensayo aceptables por norma teniendo su fractura en la longitud
extensométrica se aprecian

22
 Figura 23. Ensayo de tracción de probetas tubulares.

Es posible observar en la Figura que la máxima tensión alcanzada por las

probetas es en promedio de 360 [MPa] y que, soportando una muy baja
deformación en el rango elástico, tienen un amplio comportamiento plástico, con
un bajo endurecimiento aparente y alcanzando deformaciones promedio de 20%.

Figura 24. Ensayo de tracción de probetas tubulares.

23
Figura 25. Máquina de tracción Instron, usada en el ensayo de trefilación.

Figura 26. Porta dado para máquina de tracción Instron.

24
Para efectuar este tipo de ensayos en los laboratorios realizan unas mediciones
del espesor del tubo resultante con respecto a la trefilación que se está realizando,
esto quiere decir, que la trefilación sin pepa y sin mandril, no es una manera
segura de corroborar la invariabilidad del espesor final del tubo, tampoco permite
que se programe el grosor final en los equipos para obtener le producto deseado.
Con esto, se selecciona uno de los tubos trefilados y se realizan mediciones en la
parte interior y exterior para determinar los diámetros obtenidos en el proceso. Al
momento que se realicen los cortes para las pruebas y en la producción se debe
tomar en cuenta usar herramientas de precisión para obtener el tubo con buenos
acabados, así evitamos que la viruta afecte la calidad que se ofrece en la
fabricación del tubo.
Normas De calidad Nacional o Internacional
Trefilado
España
UNE-EN 10324:2007 Alambres y productos trefilados de acero. Alambres para
armaduras de mangueras o tubos flexibles.
Donde son aplicadas otras normas como lo son:
EN 10002-1 Materiales metálicos. Ensayos de tracción. Parte 1: Método de ensayo
a temperatura ambiente.
EN 10016-1 Alambrón de acero no aleado para trefilado o laminado en frío. Parte 1:
Características generales.
EN 10016-2 Alambrón de acero no aleado para trefilado o laminado en frío. Parte
2: Características del alambrón de uso general.
EN 10016-4 Alambrón de acero no aleado para trefilado o laminado en frío. Parte 4:
Características del alambrón para aplicaciones especiales.

25
 5. Mejores técnicas disponibles en la actualidad involucrados en el
proceso de transformación.
Trefilado
El trefilado es un proceso que se realiza mediante el estirado de tubos y alambres
en frio, el cual tiene que ser pasado por hileras de metales resistentes, dados de
metal o trefilas de carburo de tungsteno que presentan un tamaño y diámetro
menor al tubo original de materia prima. Con la disminución de esa sección hace
que el material tenga una acritud que hace que logre mejorar ciertas propiedades
mecánicas pero que lo hace perder ductilidad o maleabilidad.
En los casos analizados se logra entender que existe una disminución de sección
en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que hace que el producto tenga
una resistencia entre 10 y 15 kg/mm2 mayor en cada paso. Este llega alcanzar un
límite en sus propiedades, las cuales son una variable en función del tipo de acero
que se está utilizando, llega un determinado limite donde se pierden las
propiedades mecánicas y se van reemplazando por otras en los procesos de
manufactura.
Si se presenta una disminución que no se la correcta en el proceso, se realiza un
nuevo tratamiento térmico que permita hacer que el metal regrese a sus
características originales.
Los equipos que son utilizados para realizar estos procesos son llamadas
trefiladoras. En el cual estas se hace pasar el alambre a través de las hileras de
metal fuerte, como se ha mencionado anteriormente. Estos procesos se realizan
con grandes bobinas de materia prima para realizar que el proceso de
manufactura sea más eficiente y continuo.
Estas hileras de metal debido a la fricción se calientan y se refrigeran con la ayuda
de unos lubricantes en polvo, también las bobinas o tambores de tracción se
refrigeran frecuentemente con agua y aire por temas económicos. Las trefiladoras
llegan a trabajar de cierta manera que no llegan a tener una velocidad fija en el
proceso, pero si hay otras que mantienen velocidades constantes para mantener
el palpador con una tensión constante.
En la actualidad se buscan soluciones y tecnologías innovadoras para desarrollar
productos que mejoran el rendimiento, la eficiencia y la sostenibilidad ambiental,
como lo son:
• Recubrimientos anticorrosivos basados en nanotecnología.
• Lubricantes a base de nano productos para el trefilado de alambres
ultrafinos de alta resistencia.
• Tecnologías de trefilado de nueva concepción con hileras en diamante.
Hileras de presión con alto rendimiento.

26
• Lubricantes sin cenizas después del recocido para estampado en frío.
Tratamiento a base de polímeros para estampado.

Figura 20. Tabla de aceites para trefilado.

27
 6. Aplicación en distintos sectores. Sector productivo de la economía
nacional e internacional

Trefilado
APLICACIONES:
Ingeniería:
• Industria Automotriz
• Mallas de alambre
• Barras roscadas
• Clavos
• Materiales de producción
Construcción
• Materiales para las estructuras
• Instalaciones eléctricas
• Plomería Industrial
Capilares no férricos
Con el uso de materia prima de buena calidad. Realizando múltiples pasados por el
trefilado se llegan a conseguir las dimensiones y estados del metal que se requieren.

28
Estirado de tubos.
1. Descripción del proceso de Manufactura.

A pesar de ser conocido como el proceso de trefilado, no son iguales en su totalidad.

En este caso el estirado consiste en la reducción de las paredes de un tubo que ya
pasó por el proceso de extrusión y se realiza mediante la ayuda de un mandril.

Figura 27. Estirado de un tubo

El proceso de estirado de tubos puede realizarse con o sin sujeción interior. Al

realizarlo sin sujeción, significa que la pared del tubo interior no tiene un controlador
por ende no se conoce el espesor ni diámetro interior de la pared.

Por otro lado, si se realiza mediante sujeción del tubo, se realiza mediante un
mandril, que fija el diámetro interior y el espesor de la pared del tubo el tiempo que
lleve el proceso de estirado. Pueden ser de varios tipos, dos de los cuales se
muestran en estas imágenes.

En la imagen (b), se emplea un mandril fijo, ajustado a un soporte largo en forma de

barra, mientras que en la imagen (a) se observa que no se encuentra ningún tipo de
mandril en forma de soporte.

Figura 28. (a) Estirado sin mandril y (b) Estirado con mandril

El estirado de tubos es similar a la de una varilla con una sección transversal

circular. Consiste en transportar el material a través de un molde cónico con una
fuerza que debe ser lo suficientemente grande como para moldear plásticamente
las paredes exteriores del tubo y estirarlo a través del molde. Además, dentro de los
límites de las características del proceso, el área superficial del material disminuye
y, por lo tanto, aumenta la longitud del tubo.

29
También cabe señalar que, para lograr la reducción necesaria, el material puede
repetir el mismo proceso hasta llegar a la dimensión final.

El proceso de estirado se realiza en máquinas llamadas bancos de estirado la cual

es una máquina horizontal larga en forma de mesa que contiene rodillos para que
el material entre, un bastidor para las matrices, hileras y correderas.

Figura 29. Maquina de estirado (banco)

Donde:
1. Cilindro. Acciona al dispositivo que tira del material.
2. Corredera. Se usa para tirar del material a través de la matriz.
3. Piezas estiradas.
4. Bastidor de matrices. Es el armazón donde se monta el utillaje, en general
varias hileras, de manera que puedan estirarse varias barras simultáneamente.
5. Material de trabajo.
6. Mesa de entrada. Se trata de una plataforma de rodillos, por donde se carga el
material a procesar.

30
2. Diagramas de flujo de masa y de energía.

En la actualidad, existen cuatro métodos de estirado en frío para tubos de acero

sin costura estirados en frío: estirado con mandril largo, estirado con mandril corto,
estirado con aire y estirado de expansión.

1) Dibujo de mandril largo

El dibujo del mandril largo consiste en colocar el tubo en el mandril largo y luego
dibujarlo junto con el mandril largo a través del troquel de dibujo. El diámetro de la
tubería de acero sin costura se reduce en el canal anular formado por el mandril y
el orificio de la matriz, y el espesor de la pared se comprime.

2) Saque el enchufe corto

El trefilado de tapón corto consiste en pasar la tubería a través de la matriz de
trefilado, de modo que el diámetro y la pared se puedan reducir en el orificio anular
formado por el orificio de la matriz y el tapón fijo.

3) Sin diagrama de enchufe

Es la compresión hueca de la tubería a través del troquel de trefilado, el diámetro
se reduce, pero el espesor de la pared aumenta. El aumento varía con el tamaño
de la tubería de acero sin costura, pero generalmente es del 1% del diámetro de
compresión. Sin embargo, cuando el diámetro interior del tubo es más pequeño
que el segundo espesor de pared, el espesor de pared disminuirá.

4) Dilatación y estiramiento
Hay dos métodos, uno es el método de compresión y el otro es el método de
tracción, cada uno con sus propias ventajas y desventajas. Este último tiene una
gran cantidad de expansión y no es fácil de doblar, pero el extremo de la tubería
debe enrollarse antes de la expansión, lo que aumenta el consumo de metal. El
primero solo se utiliza para la expansión de tuberías de paredes gruesas.

La tubería de acero sin costura tiene una deformación desigual durante el proceso
de estirado en frío, lo que genera tensión adicional, que permanece en la tubería
como tensión residual después del estirado en frío. El grado de deformación
desigual de la tubería de acero sin costura determina el tamaño y la distribución de
su tensión residual.

La deformación por estirado en frío de la tubería de acero sin costura está

determinada por sus características de deformación. Dado que no hay mandril
involucrado en el procesamiento de la pared de la tubería durante el proceso de
extracción de aire, el grosor de la pared de la tubería cambia muy poco después
de la deformación, y las condiciones de deformación y los estados de deformación
de las capas interna y externa de la tubería de acero sin costura son muy
diferentes, lo que resulta en una deformación desigual.

31
Durante el proceso de deformación del metal, este se mantiene cerca de la
superficie interna de la tubería de acero sin costura pero primero entra en un
estado de deformación plástica en su estructura y luego el metal fluye en dirección
axial sin estar siendo afectado por la resistencia causada por la fricción, por lo que
la deformación axial es desigual. Esto resulta en que la dirección del espesor de la
pared, en la superficie exterior de la tubería de acero sin costura lo que hace que
la extensión natural de la capa es significativamente menor que la capa interna.

De esta manera, se logra obtener que la deformación por tracción adicional axial
y tangencial y el esfuerzo por tracción adicional generado por la capa exterior de la
tubería de acero sin costura alcanzan el valor máximo; sin embargo, la
deformación por tracción adicional axial y tangencial y el esfuerzo por tracción
generado en el área interna de la tubería de acero sin costura también alcanza el
valor máximo valor, la tensión adicional se convierte en tensión residual después
de la deformación y permanece en el tubo.
En resumen, debido a la deformación desigual de la tubería de acero sin costura
después del vaciado, existe una gran tensión residual en la tubería de acero sin
costura, por lo que es necesario encontrar un método efectivo para reducir la
tensión residual de la tubería de acero de estirado vacío. para reducir el daño del
agrietamiento longitudinal.
𝜖𝑛
𝜎 f=𝐾 +
1+𝑛

Semi ángulo de dado óptimo (α), según recomendaciones encontradas, el valor

óptimo oscila entre los 8 y 10 grados, con u máximo de 12°

32
3. Identificar y definir los parámetros de operación y métricas de control del proceso
de manufactura del estirado de tubos.

A pesar de que el proceso de estirado sin mandril suele ser más rápido, tiene la
gran desventaja de tener como resultado paredes interiores no uniformes. Esto
debido a que no cuenta con un mandril que la sujete. En cambio, los otros procesos,
al contar con mandril, ya sea cónico o cilíndrico, ofrecen un control dimensional y
estabilidad en el tubo de manera que se obtenga uniformidad en ambas superficies.
La diferencia entre ambos procesos que implican el uso de un mandril está en la
fricción y la máxima reducción posible en el estirado.
El proceso con mandril fijo ofrece una reducción de área de 30%, mientras que con
mandril móvil se puede obtener una reducción de área de 45% y la fricción es menor
que en la operación con mandril fijo.
A pesar de que con el mandril móvil se reduzca 15% más que con el fijo, al momento
de quitar el mandril, el diámetro aumenta por lo que el tamaño se ve alterado.
Para esto, también se ve importante utilizar lubricante. El objetivo del lubricante será
el de formar una capa fina que reduzca la fricción del material y el dado. Para este
caso, donde se utilizará el mandril fijo, el lubricante será aplicado en el tubo antes
de su contacto con el dado de estirado y el tubo para lograr un buen proceso de
estirado.

Figura 30. Estirado sin mandril y con mandril.

33
4. Descripción de los ensayos y las normas involucrados en la manufactura de
estirado de tubos.

Estiramiento de tubos
Las tuberías de acero o tubos de acero sin costura que son de la línea que no
tienen costura y que llegan a ser estirados en frio para obtener una alta precisión
es el tipo de productos que se desea usar para así obtener un gran ahorro de
energía en el proceso de manufactura. con el pasar de los años, los tubos que
son fabricados con esta tecnología son muy utilizados en el campo hidráulico y
neumático el cual ofrecen un buen funcionamiento en cada área que es utilizado,
también se usa para soportes subterráneos de minas de carbón (pilares), tuberías
de bombas de aceite y gatos. Los tubos que son fabricados de acero con precisión
estirados en frío de alta precisión promueven que se dé el uso de un acero
economizador pero que es funcional totalmente, mejoran la eficiencia de
procesamiento, ahorran energía y reducen la inversión en cilindros hidráulicos y el
equipo de procesamiento de bloques es muy importante.
El proceso de producción es el siguiente:
Aspecto de alimentación
Inspección Limpieza mecánica
Limpieza mecánica - Recocido - Recto -
Procesamiento de cabezal de tubo - Decapado
Neutralización - Lavado - Encolado - Saponificación - Tirón -
Inspección - Corte - Procesamiento de rectificado -
Ensamblado Ensayo de presión enderezado - Envasado
En los procesos de manufactura del trefilado de tubos el objetivo principal que se
requiere con esta simulación es caracterizar el comportamiento mecánico del
material el cual es el tubo, durante un ensayo de tracción de un tubo fabricado.
(Martinez, 2008)
Ensayo de torsión
Es utilizado para verificar que el tubo de acero no se haya roto por
desgarramiento, ya que la superficie debe dar rotura limpia para que en una
manera sea totalmente uniforme.
NI EN 10305-2
Los tubos soldados trefilados en frío de alta precisión cumplen la versión detallada
de la EN 10305, más genérica.

34
La norma 10305-2, en particular, caracteriza a los tubos soldados estirados en frío
con una gran precisión dimensional, una excelente calidad superficial y propiedades
mecánicas definibles. Por ello, estos tubos son muy adecuados para aplicaciones
de precisión.
México
En esta región se fabrican los tubos de acero trefilado en frío sin costura en estricto
seguimiento de la norma ISO9001: 2000 del sistema de gestión de calidad.
La cual busca como objetivo que los productos que se fabrican tengan las mejores
condiciones y características posibles para su uso en la industria. Para así lograr
tener la calidad que se espera sea superior de las tuberías que se llevan a cabo una
rigurosa inspección de las materias primas, del proceso de producción y
manufactura y de los productos acabados del tubo de acero. Por consiguiente,
verificamos que la calidad sea intrínseca de los tubos sin costura a través de
métodos científicos y de modernos instrumentos de ensayo, para así mejorar la
calidad general de los mismos. Son utilizadas estas normas para su fabricación:
ASTM A53, ASTM A106, ASTM SA-53, ASME SA-106 API5L, DIN1629, DIN17175,
EN10210, EN1021.

Figura 30 ensayo de probeta en trefilado de tubos.

35
Otros aspectos que se verifican en la calidad de la manufactura serían los
siguientes:
Cumplimiento del programa: seguir el programa de producción de manufactura del
objeto.
Succionadores de polvo: verificar funcionamiento de los succionadores de polvo y
evitar partículas no deseadas.
Lubricación: verificar lubricación de los equipos y en los diferentes procesos que
son sometidos el metal.
Calmado: Verificación de un buen calmado a cada pieza. (Mateus, 2006)
Ensayos de calidad en estiramiento de tubos.
Resistencia a tracción y alargamiento a la rotura
Esta primera prueba o ensayo es realizado sometiendo a una probeta cortada de
un tubo de acero, a un estiramiento hasta la rotura del mismo. Esta fuerza de
tracción a la que es ejercida al tubo es realizada con un dinamómetro y a una
velocidad de estiramiento controlada.
Al momento que la probeta se rompe, se anota el esfuerzo al momento de la rotura
y el alargamiento porcentual que se presenta. Estos datos se recopilan y son
comparados con su tamaño original y si cumplen los parámetros necesarios, este
tubo de acero habrá superado la prueba.
Resistencia al calor
Esta prueba de ensayo es realizada sometiendo el acero a una temperatura elevada
(150ºC), durante un tiempo determinado según sea la prueba. Esta prueba es
realizada sobre los accesorios de soldadura para determinar la efectividad de las
líneas de soldadura y que no haya defectos internos en el proceso.
Estabilidad dimensional
Esta prueba consiste en cortar un trozo de tubería de acero y marcar sobre ella dos
líneas con una distancia determinada en cierta área localizada. Una vez marcadas
en el tubo, es introducido el trozo de tubo en agua a 150ºC durante un tiempo
determinado en las pruebas.

Luego de haberse cumplido el tiempo se extrae el tubo y se mide la distancia entre

las dos líneas y se anotan las diferencias obtenidas (positiva o negativa).

Control dimensional
Este ensayo se va realizando de forma periódica durante todo el proceso de
fabricación. Consiste en supervisar las medidas de los tubos y accesorios
controlando lo siguientes parámetros.

36
 • Diámetro exterior medio
• Ovulación
• Longitud del tubo cortado
• Espesor de pared (mínimo controlar 6 puntos)
• Espesor en la copa
• Longitud de la copa

El objetivo de esta primera simulación es caracterizar el comportamiento mecánico

del material durante un ensayo de tracción de un tubo de diámetro externo 15.9
[mm] y diámetro interno 13 [mm]. La probeta usada en la simulación tendrá además
25 [mm] de largo, es decir, se busca realizar la simulación en las mimas condiciones
geométricas que el tubo real considerando la mitad de la distancia extensométrica,
de manera de poder ajustar adecuadamente los parámetros del material. De
acuerdo con la simetría del problema, sólo es necesario realizar el mallado de una
sección plana de la probeta tal como se muestra en la Figura 4.1.
El centro vertical de la probeta posee una malla más refinada de manera de
asegurar una buena aproximación de los gradientes de las diferentes variables que
se espera que se produzcan en esa zona. Una vez generada esta geometría,
mediante el uso del programa VULCAN se realiza entonces la simulación del ensayo
de tracción, utilizando el modelo de la mecánica del continúo descrito en el apartado
2.3.
Considerando esta configuración, se puede apreciar que la curva numérica de
tensión ingenieril axial versus deformación ingenieril axial se ajusta perfectamente
a las curvas que se obtuvieron en los ensayos de tracción. Es importante notar que
la zona donde es importante que dicho ajuste se cumpla es bajo el 20% de
deformación ya que es el margen, considerando cierta holgura, en el que se produce
el proceso de trefilado.

Figura 31. Malla del ensayo de tracción.

37
Estirado de tubos.

Figura 32. Tablas de Normas de estirado de tubos con distintos metales. (Rodriguez, 2017)

38
5. Mejores técnicas disponibles en la actualidad involucrados en el proceso
de transformación de estirado de tubos.

Innovación del proceso de estirado en frío de tubos sin costura y sus problemas
existentes
Acelerar y fortalecer el proceso de trefilado de tubos de acero sin costura, mejorar
la calidad de la fabricación de tubos y mejorar el proceso intermedio son las claves
en la actualidad para simplificar los procesos de trefilado en frío de tubos de acero
sin costura y ganar cualidades como lo son tener un "alto rendimiento, alta calidad,
múltiples variedades y bajo consumo" en todo el proceso de manufactura.

Los siguientes fabricantes de tubos de acero sin costura le presentarán la principal

experiencia y trabajo de exploración en este sentido con el cual se busca obtener
mejores resultados y emplear nuevas tecnologías que ayuden hacer más
sostenible la producción.
1. Técnica del Martillo en la producción.
Se cambia a cabezal de laminación en caliente o martillo de calor residual. Esto
puede ahorrar calentamiento antes del martillo, ahorrar combustible y mano de
obra, y acortar el ciclo de producción de tubos de acero sin costura.

2. Proceso de lubricación de los equipos.

En la producción de tubos de acero sin costura estirados en frío, la tecnología de
lubricación es un factor importante que afecta directamente la producción, la
calidad, el consumo y las condiciones laborales.

3. Proceso de templado del metal.

Actualmente, se utilizan dos tipos de matrices en el estirado con mandril corto y el

estirado sin mandril, esto quiere decir, que con una matriz cónica exterior y un
mandril cilíndrico o cónica con matriz exterior curva en mandril de estirado con
mandril corto.

Figura 33. Tubos de acero estirados de alta precisión.

39
6. Aplicación en distintos sectores. Sector productivo de la economía
nacional e internacional del estirado de tubos.

Los dos principales procesos de fabricación de tubos.

Aunque hay personas que clasifica en tres los diferentes procesos de fabricación
de tubos, se llegan a clasificar en dos: sin costura (esto quiere decir, sin
soldadura, también llamado por estiramiento de acero) o con costura (aquí es
donde algunos dividen en dos este tipo, diferenciando la costura longitudinal y la
costura helicoidal ya que el proceso de fabricación entre ambos tiene diferencias).
El proceso de fabricación de tubos se clasifica en dos: tubos con costura
(soldados) y tubos sin costura (extrusionados).
Los tubos sin costuras son generalmente los más adecuados para aplicaciones
con un alto grado de exigencia como:
• Ingeniería aeroespacial y naval: sistemas hidráulicos, líneas de
combustible de alta presión…
• Industria petrolera y gasística: válvulas de seguridad submarinas, líneas
de control, transferencia de gas natural licuado o comprimido…
• Industria de la construcción (semiestructural y arquitectónica): tubería
arquitectónica y ornamental, pasamanos…
Aplicaciones principales de los tubos con costura
Los tubos con costura suelen abarcar todas las aplicaciones que requieren una
buena calidad, precio y una disponibilidad de tubo mayor como:
• Industria automotriz
• Mobiliario y decoración
• Electrodomésticos
• Maquinaria industrial
• Industria médica
• Aplicaciones estructurales (en las que mayoritariamente no hay
diferencias en el rendimiento entre los tubos con costura y los tubos sin
costura).

40
 Recomendaciones

El trefilado es una operación industrial el cual nos provee de muchos beneficios con
el uso de los metales para la creación de tubos de diferentes tamaños y grosor. Es
un amplio campo de industrias que utilizan esta tecnología para tener materia prima
para cada desarrollo de los proyectos que se emplean.
Esto implica que se debe tener un compromiso altamente riguroso en la producción
de los tubos, ya que lo que se quiere es tener calidad precisa para evitar fallas al
momento de que son utilizados los objetos que han pasado por los dos procesos
como lo es el trefilado y el estiramiento de tubos.
Las normas que se emplean son buscando que el fabricante ofrezca la mejor calidad
precisa sin importar que se estén fabricado en distintos continentes porque el
material puede tener destino cualquier país del mundo.
Las nuevas tecnologías deben ser introducidas en todos los procesos industriales,
ya que en la actualidad hay que impulsar todos los ingenieros que aplican las ODS
para así obtener beneficios para nuestra empresa y para el planeta, hacer una
empresa más ambiental y sostenible con el ambiente que es el planeta. En los dos
procesos se están aplicando tecnologías con esos objetivos y es un incentivo para
que otras industrias en la manufactura las apliquen,

41
 Conclusión

El desarrollo de este tema ha sido de gran aprendizaje ya que son dos temas que
son muy poco explicados en la actualidad y al final es el pilar de la industria en cierta
manera, los tubos son una materia prima que se utiliza en muchos campos
industriales y de la ingeniería que busca actualizarse cada día y así lograr mejores
procesos de fabricación de objetos a la cual son aplicados estos procesos de
estirado y trefilado de tubos.
Las normas son muy importantes ya que con esto exigimos calidad, mientras más
especiales sean las normas para los procesos de fabricación de manufactura se
obtendrá mejor calidad en materiales y productos acabados, es lo que todo cliente
busca al final del día, poder ofrecer productos confiables y que valgan la pena
usarlos en la fabricación de distintos objetos.
Los ensayos a los que son sometidos estos procesos deben ser realizados para
verificar que su funcionamiento sea el correcto cuando se esté utilizando en las
áreas de aplicación que tienen los procesos, todas estas pruebas son realizadas
por el fabricante con laboratorios certificados con las normas que se exigen.
Recordemos que en la actualidad las normas ISO, ASTM y todas las otras
instituciones que verifican e indican como se puede hacer más eficiente la
manufactura y con gran calidad el proceso es necesario en cada fabrica.

42
 Referencias
Libro de texto
Tratamiento Térmico de los Metales. Manuales Delmar, Ed Reverte, 1988.
Fundamentos de Manufactura Moderna. Materiales, Procesos y Sistemas. Tercera
edición. Mikell P. Groover. Editorial Mc Graw-Hill. México.
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technology: machining. Quinta edición. China. Editorial Pearson Prentice Hall.

Mecánica, S. I. (s/f). PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ. Edu.pe.

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https://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/20.500.12404/6005/H
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capilares, T. (2023). Venta y Corte de tubos capilares. Barcelona.
Chilexpo. (2 de mayo de 2023). Chilexpo. Obtenido de
https://www.chilexpo.com/calidad/316-l-317/
Industry, D. U. (2018). Proceso y aplicación de producción de tubos de acero
estirados en frío de alta precisión. United Steel.
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Lopez, J. (208). TREFILADO--PROCESO DEL TREFILADO. Nuevas Tecnologias .
Martinez, J. P. (2008). ANÁLISIS DEL PROCESO DE TREFILADO DE TUBOS.
Chile .
Mateus, L. (2006). Manual de operaciones del trefilado . Quito.
Oils, Q. (2017). soluciones para trefilado & laminado. Q8 Oils.
Permanent Steel Manufacturing Co, L. (7 de Agosto de 2017). Permanent Steel
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s%20de%20corrosivos%20qu%C3%ADmicos.
Sinomati, S. (2020). Lubricantes innovadores para trefilado. Expometals.

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