FLOTACION SELECTIVA DE MOLIBDENO

Sergio Castro
Departamento de Ingeniería Metalúrgica,
Universidad de Concepción.
(scastro@udec.cl; fono 041-204956).

RESUMEN
El presente trabajo muestra una revisión actualizada de la flotación selectiva de Mo en Chile.
Incluye aspectos de físico-química de superficies y de tecnología actualmente en uso. Se analiza
la química del NaSH y otros depresores, así como su mecanismo de acción en la flotación
selectiva. Finalmente, se comparan equipos y procesos a través de un bench-marking de las
plantas de molibdeno, incluyendo sus diagramas de flujo conceptuales.

1. MOLIBDENO SUB-PRODUCTO DEL COBRE

La molibdenita (MoS2) es uno de los principales sub-productos de los yacimientos de
cobre porfídicos. Su origen obedece a formación en épocas geológicas diferentes a la de
los sulfuros de cobre, presenta una diseminación más fina, y normalmente se asocia a
ganga silícea. Actualmente en Chile, el contenido de Mo en los yacimientos de cobre varía
entre 0.01% y 0.06%. Debido a la flotabilidad natural de la molibdenita se recupera junto
con el cobre, llegando a alcanzar una ley entre 0.15% - 1.0% Mo en los concentrados
mixtos o colectivos Cu-Mo.

Plantas de flotación selectiva de molibdeno en Chile:

1. Divisiones Codelco-Chile:

a). Codelco Norte (Chuquicamata).

b). El Teniente

c).Andina.

d).El Salvador.
2. Los Pelambres.
3. Las tórtolas (Sur Andes).
4. Valle Central.
5. Collahuasi.

El año 2004 Chile exportó alrededor de MUS$ 1500 por concepto de molibdeno.
Actualmente el principal uso del Mo (76%) es en la industria del acero.
Complementariamente, Molymet es una planta procesadora de concentrado de
molibdenita, que elabora trióxido de molibdeno, ferromolibdeno y otros productos base
Mo. También Altonorte produce trióxido de molibdeno.

Producción de molibdeno en Chile

Chile produjo el 2004 alrededor de cuarenta y dos mil toneladas de Mo fino (41.883). La
totalidad corresponde a Mo sub-producto de la industria del cobre.
Tabla 1. Producción de Mo fino en Chile el 2004.
Planta Ton Mo fino
Codelco Norte 24.271
El Teniente 3.919
Andina 2.980
El Salvador 1.154
Los Pelambres 7.853
Sur Andes (Las Tórtolas) 1.706
TOTAL 41.883
(Mercado Internacional del Molibdeno, Cochilco, Agosto 2005).

Precio del molibdeno

Alrededor del 62% del Mo consumido en el mundo es producido como sub-producto del
Cu, mientras que el resto es Mo de mina. El molibdeno alcanzó el año 2005 un precio
excepcional en los mercados internacionales (aprox. US$37/lb), como se aprecia en la
Figura 1.

40

35
Precio de molibdeno (US$/lb)

30

25

20

15

10

0
ene-03 may-03 sep-03 ene-04 may-04 sep-04 ene-05 may-05 sep-05 ene-06 may-06

Mes
Figura 1. Evolución del precio del Mo fino (como Mo2O3) desde enero 2003 a Mayo 2006
(Cochilco, Boletín Mensual).

Tecnología de recuperación del Mo sub-producto del Cu

La molibdenita fue por primera vez recuperada como sub-producto de un mineral de cobre
porfídico, pero de alta ley en Mo (0.25%) en 1933, en la empresa Greene Cananea
Consolidated Copper Company, en Sonora-México. Tres años más tarde, en 1936, se
recupera por primera vez Mo sub-producto a partir de un mineral de Cu de baja ley en Mo
(0.04%Mo, similar a los minerales actuales), en la empresa Kennecott Copper Corporation
en su división de Utah (J.F. Shirley, 1979).

El Mo obtenido como sub-producto del Cu sigue dos grandes etapas en el proceso de

recuperación:

* Flotación colectiva (planta concentradora de Cu).

* Flotación selectiva (planta de molibdeno).
 Mina Flotación selectiva
Concentrado Cu
Cu - Mo Cu - Mo

Concentrado
Chancado
Molibdenita

Molienda Purificación y
Lixiviación (Cu, P)
Clasificación Pulverización

Flotación colectiva
Molibdenita pura Tostación a Mo 2O3
Cu - Mo

Concentrado Uso como Trióxido de Mo

Cu - Mo lubricante técnico

Productos químicos Reducción térmica

(molibdato de Na y NH4)

Ferromolibdeno

Figura 2. Diagrama de bloques para la recuperación y procesamiento del Mo sub-producto

del Cu hasta productos comerciales.

2. FLOTACIÓN SELECTIVA DE MOLIBDENITA.

La molibdenita, al igual que el talco y el grafito presenta flotabilidad natural y una
estructura cristalográfica laminar. Dentro del cristal existen dos tipos de uniones
interatómicas: los enlaces covalentes Mo-S, que al romperse generan sitios de alta
energía y reactividad llamados bordes (“edges”); y los enlaces tipo Van der Waals entre S-
S, que al romperse generan sitios de baja energía y reactividad llamados caras (“faces”).
Por lo tanto, la hidrofobicidad y flotabilidad natural de la molibdenita se asocia a su
estructura cristalográfica y al predominio de sitios caras (Castro, 1979).

La hidrofobicidad natural de la molibdenita es una propiedad anisotrópica, es decir,

distribuida heterogéneamente de acuerdo a los planos cristalinos, tamaño de partícula,
etc. Se ha demostrado que las partículas finas (<10 micrones) son más hidrofílicas que las
partículas gruesas (Castro and Correa, 1995). Además, las partículas finas flotan con una
cinética más lenta (González y Castro, 1988; Castro y Mayta, 1992 y 1994)

La flotación selectiva o diferencial de molibdenita consiste en inhibir o depresar

selectivamente la flotación de los sulfuros de Cu y Fe, sin alterar la flotabilidad natural de
la molibdenita. Para esto se requiere de un reactivo químico capaz de destruir el
recubrimiento de colector sobre los sulfuros de Cu y Fe (Castro, 1977).

Los reactivos depresantes más comunes empleados en las plantas de molibdeno son:
Sulfuro y Sulfhidrato de sodio (Na2S·9H2O y NaHS).
Reactivo Nokes o LR-744 (producto de reacción entre NaOH/P2S5 en razón 1.3).
Reactivo Anamol-D (producto de reacción entre As2O3 (20%) y Na2S (80%)).
Depresión por sulfhidrato de sodio
El sulfuro de sodio (Na2S·9H2O(s)) y sulfhidrato de sodio (NaHS (aq)) son dos formas
químicas del mismo producto. El primero es un sólido; mientras que el segundo se provee
en soluciones acuosas. Es importante considerar este hecho al momento de comparar
dosificaciones en Kg/ton, puesto que en ambos casos la especie activa como depresor de
flotación es el ión HS-.

Es importante tener en cuenta para su aplicación a plantas de molibdeno, que el ión HS-
sufre dos reacciones químicas importantes en medio acuoso.
a). Hidrólisis.
b). Oxidación.

Hidrólisis
El sulfuro de sodio es una sal soluble del ácido sulfhídrico; es decir, una sal que proviene
de una base fuerte (NaOH) y un ácido débil (H2S), por lo tanto hidroliza dando pH alcalino
y estableciendo un equilibrio acuoso entre 3 especies: H2S(aq) , HS-(aq) , y S2-(aq) . El H2S(aq)
tiene una cierta solubilidad en agua, pero superada esta se desprende a la atmósfera
como H2S(g) .

La hidrólisis de los ácidos débiles en medio acuoso, transcurre de acuerdo al siguiente

mecanismo.

+ -
HA (aq) + H2O(l) ↔ H3O(aq) + A (aq) (1)

[H3O + ] ⋅ [A − ]
Ka = (2)
[HA]

pKa = −log10 Ka (3)

La hidrólisis del ácido sulfhídrico presenta dos etapas de disociación, liberando un protón
en cada una de ellas, y por lo tanto se definen dos constantes de equilibrio.

H2S ↔ HS- + H+ (4)

K a1 = 1.02 × 10-7 (pK a1 = 6.99) (5)

HS- ↔ S2- + H+ (6)

K a2 = 1.3 × 10-13 (pK a2 = 12.89) (7)

En la Figura 3 se muestra el diagrama termodinámico de hidrólisis para el H2S. Como se

observa, en medio ácido predomina el H2S(aq); en medio alcalino moderado (pH 8-12) el
ión sulfhidrato (HS-); y sólo en medio fuertemente alcalino (> pH 13) el ión S2-. Esto
significa que en las plantas de molibdeno que trabajan normalmente entre pH 8.5 y 12.0 la
especie predominante es el ión HS-. Sin embargo, aquellas plantas que operan a
pH 6.0-6.5 lo hacen bajo una condición de predominio de ácido sulfhídrico.
 1.0

H2S HS- S=

0.8

Concentration, M
0.6

0.4

0.2

pKa =6.99 pKa =12.89

1 2

0.0
0 2 4 6 8 10 12 14

pH
Figura 3. Diagrama de hidrólisis del ácido sulfhídrico (hidrógeno sulfurado) a 25ºC.

Este gas es extremadamente tóxico y por inhalación puede ocasionar rápidamente la

muerte. Por lo tanto, constituye el elemento de riesgo industrial más importante en plantas
que trabajan con sulfhidrato de sodio.

Oxidación
En medio alcalino el ión HS- es un fuerte reductor y por ende su concentración puede ser
determinada por medidas de potencial redox (Eh). Sin embargo, es una medida indirecta,
pues puede estar influenciada por la presencia de otros reductores.

300

200

100

0
Eh, mV

-100

-200

-300

-400

-500
-8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1

Log[Na2S·9H2O]

Figura 4. Relación entre potencial redox (medido con un electrodo de Au) y la

concentración de sulfuro de sodio.

Dado su carácter reductor el ión HS- tiende a ser oxidado por el oxígeno disuelto en agua.
En fase homogénea esta oxidación ocurre lentamente; pero en presencia de partículas
minerales de sulfuros metálicos, la reacción se acelera mediante un mecanismo de
catálisis heterogénea. En plantas de molibdeno esta es una reacción importante pues
aumenta el consumo del reactivo depresor. En la práctica, esta oxidación se evita
disminuyendo la disponibilidad de oxígeno disuelto en la pulpa. Esto se puede lograr con
dos tecnologías: a). usando gas nitrógeno en vez de aire para flotar; y b). trabajando con
aire enrarecido en oxígeno obtenido de celdas selladas (herméticas).

El mecanismo de oxidación del sulfhidrato es de carácter electroquímico. Se puede

considerar que la oxidación del ión HS- se acopla a la reducción del oxígeno disuelto. Se
ha encontrado que el ión HS- se oxida principalmente a ión tiosulfato (S2O32-) y sulfito
(SO32-), mediante los siguientes mecanismos (Castro et al., 1972):

2HS- +3H2O ↔ S2O32- +8H+ +8e- (8)

2O2 +4H2O+8e- ↔ 8OH- (9)
2HS- +2O2 ↔ S2O32- + H2O (Reacción Global) (10)

HS- +3H2O ↔ SO32- +7H+ +6e- (11)

3
O2 +3H2O+6e- ↔ 6OH- (12)
2
3
HS- + O2 ↔ SO32- + H+ (Reacción Global) (13)
2

-
HSO3(a)
Eh, Volt

o
S 2- -
0 S2O3(a) SO3(a)

-1
H2S(g) - 2-
HS(a) S(a)

-2
0 2 4 6 8 10 12 14

pH
Figura 5. Diagrama termodinámico Eh-pH para el sistema S-H2O a 25 ºC, 1M y
1 atmósfera (se excluyó el ión sulfato) (calculado con el software HSC Chemistry).

El diagrama Eh-pH del sistema S-H2O, 1M a 25ºC, muestra las vías de oxidación del ión
HS- en función del pH. En medio alcalino, pH>9.0, el ión HS- se oxida en una primera
etapa a ión tiosulfato, y a Eh mayores puede pasar a ión sulfito. Sin embargo, a pH <9.0,
incluyendo pH ácido, la oxidación del ión HS- y del H2S(aq) pueden dar lugar a la formación
de Sº y tiosulfato. Cabe recordar que el azufre elemental puede reaccionar con tiosulfato
para formar una serie de compuestos conocidos como politionatos (SxOy2-).

Mecanismos de depresión por NaSH

La flotabilidad de los sulfuros metálicos depende de la hidrofobicidad conferida por el
colector. La clave de la flotación selectiva de molibdenita radica en que el ión HS- es
capaz de destruir el recubrimiento de colector sobre los sulfuros de Cu y Fe, resultando en
pérdida de su flotabilidad. En cambio, la molibdenita mantiene su flotabilidad natural.

El mecanismo de destrucción del recubrimiento opera principalmente por desorción

química del colector. Sin embargo, este es un fenómeno temporal y reversible. En la
Figura 6, se muestra la posterior re-adsorción de iso-propil xantato sobre calcocita, para
diferentes concentraciones de ión HS-. Se aprecia que el efecto depresor es transitorio,
pues después de un tiempo la flotación del Cu tiende a restablecerse (Castro, 1979;
Castro, 1981).

En las plantas de molibdeno debe evitarse la reactivación de la flotación de Cu, lo cual se

consigue manteniendo una concentración de iones HS- suficientemente alta para evitar la
re-adsorción del colector. Para controlar la concentración del ión HS- en la pulpa se mide
el potencial Eh. Este debe mantenerse en valores suficientemente negativos (-400 a -
700mV) durante todo el proceso. En la Figura 7 se muestra el registro de potencial en una
prueba rougher de laboratorio, donde para evitar la reactivación del Cu se mantuvo el Eh
en alrededor de -650 mV durante toda la prueba (leve exceso de NaSH).

100
0
90 (a)

80
1
70
Recuperación, %

60
3
50

40

10
30

20
20
10

1.0
0
(b)
0.9 0

0.8
Adsorción IsopX, mg/g

0.7
1
0.6

0.5
3
0.4
10
0.3
20
0.2

0.1

0.0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

tiempo de flotación, min

Figura 6. Recuperación de calcocita y adsorción de IsopX en función del tiempo, para

diferentes concentraciones de Na2S (indicadas en mg/l) (Castro, 1979).
 200

100

Potencial, mV -100

-200

-300

-400

-500

-600

-700
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

tiempo, min
Figura 7. Potencial redox (Eh), medido en función del tiempo en una prueba rougher de
laboratorio al 40% de sólidos y 4 Kg/ton de NaSH.

En general, los reactivos depresantes de cobre contienen ión sulfhidrato (HS-). Este ión
produce las siguientes reacciones sobre minerales sulfurados de Cu y Fe:

Desorción del colector (especialmente xantatos).

Reducción del dixantógeno, u otro di-sulfuro producto de oxidación del colector.

La molibdenita no forma xantato metálico sobre su superficie, pero es capaz de oxidar el

xantato a dixantógeno, y este por ser un compuesto oleoso permanece adherido a la
superficie hidrófoba de la molibdenita mejorando su flotación (S. Castro et al., 1982).

En el caso de los sulfuros de Cu, el recubrimiento de colector puede estar formado por
xantato cuproso y/o dixantógeno. Estas reacciones químicas se traducen en destrucción
del recubrimiento de colector y pérdida de la flotabilidad.

Por otro lado, como ya se indicó anteriormente, el ión HS- es químicamente inestable y en
soluciones en contacto con aire, se degrada rápidamente por el oxígeno disuelto. Esta
oxidación es catalizada por la superficie de las propias partículas minerales.

De esta manera la concentración residual del ión HS- en la pulpa disminuye con el tiempo
(celda a celda en un circuito), hasta que llegar a una concentración crítica, bajo la cual se
produce nuevamente la adsorción de colector, y los sulfuros de Cu y Fe recuperan su
flotabilidad. Este fenómeno se lo conoce como reactivación de la flotación, y para evitar
que ocurra se debe conocer el Eh crítico al cual se manifiesta.

Para mantener una concentración de ión HS- por sobre el valor crítico, se recomienda
adiciones en diferentes puntos de un circuito. A esta estrategia se la llama adición en
etapas y tiene como objetivo evitar la re-flotación del cobre.
Depresión por otros reactivos depresores
Reactivo de Nokes (LR-744). Este reactivo fue patentado por Charles Nokes en 1949 y
puede prepararse de varias formas. La forma típica es por reacción entre penta-sulfuro de
fósforo (P2S5) e hidróxido de sodio. Esta es una reacción fuertemente exotérmica que da
lugar a la formación de ácido sulfhídrico gaseoso, el cual debe ser neutralizado con un
exceso de soda, para evitar su desprendimiento a la atmósfera. En consecuencia, los
productos finales de reacción son sulfhidrato de sodio (alrededor 30%) y compuestos
portadores de S y P conocidos como tiofosfatos. Este reactivo ha sido por muchos años
empleado en la planta de molibdeno de El Teniente (Castro, Henríquez y Beas, 1998) y
más recientemente en Valle Central (en mezcla con NaSH). Dada la peligrosidad de
preparación del LR-744 en la planta de molibdeno, actualmente hay una empresa química
externa que lo prepara; y también lo comercializa en mezcla con NaSH bajo el nombre de
Tiofos.

Todos los mecanismos de depresión descritos para el sulfhidrato de sodio son aplicables
al reactivo de Nokes; pero debe considerarse además que la presencia de tiofosfatos le
confiere a su efecto depresor mayor persistencia en el tiempo. Cabe mencionar que en
planta trabaja a un potencial redox un poco menos negativo que el sulfhidrato de sodio (-
200 mV a -50mV).

Debe recordarse que al usar reactivo de Nokes los concentrados de molibdenita

contendrán impurezas de fósforo, que deben ser eliminadas antes de su tostación. Esto
se logra por lixiviación con ácido sulfúrico; o también por el proceso de lixiviación
conocido como LR que emplea HCl y cloruro férrico, regenerado por cloro gaseoso
(proceso para descobrizar los concentrados de molibdenita que contienen calcopirita).

Las reacciones químicas de formación del reactivo Nokes son (Castro y Pavez, 1977):

6NaOH + P2S5 2Na3PO2S2 + H2O + H2S + calor (14)

H2S + NaOH NaHS + H2O (15)

P2S5 + 10NaOH Na3PO2S2 + Na3PO3S + 2Na2S + 5H2O (16)

Reactivo Anamol-D
Este reactivo también es conocido como Nokes arsénico. Se prepara disolviendo
alrededor de 15%-20% de trióxido de arsénico en sulfuro de sodio. Como producto de la
reacción se forman compuestos de S y As llamados tioarsenatos, los cuales coexisten con
el sulfhidrato residual en exceso, que representa más del 60% del reactivo Anamol. Los
tioarsenatos, al igual que los tiofosfatos, potencian el efecto depresor del sulfhidrato. Sin
embargo, en la actualidad este reactivo se usa sólo en la División El Salvador de Codelco
(Sepúlveda-Suarez y Castro, 1996), pues la tendencia general es evitar contaminar los
concentrados de Cu y Mo con As.

Los mecanismos químicos de formación del Anamol son (Castro y Pavez, 1977):

As2O3 + 3Na2S + 2H2O Na3 AsO2S2 + Na3 AsO3S + 4H+ (17)

As2O3 + 3Na2S + 2H2O Na3 AsO 4 + Na3 AsOS3 + 4H+ (18)

Depresión de Molibdenita por Calcio
La cal se emplea en los circuitos de cobre como regulador de pH y depresor de pirita. Sin
embargo debe tenerse en cuenta que también es un fuerte depresor de molibdenita,
especialmente a pH > 12.0. Las partículas finas son las más sensibles (Castro y Paredes,
1977).

El mecanismo de depresión está asociado a la formación de una capa hidrofílica de

especies de calcio sobre la superficie de la molibdenita. La superficie de la molibdenita,
cuyo potencial zeta es negativo, es capaz de adsorber las especies catiónicas de calcio
(ver Figura 8). Las especies de calcio (Ca2+(aq) y Ca(OH)+(aq)) se adsorben sobre la
molibdenita, formando hidróxido de calcio, y posiblemente molibdato de calcio. Además,
también puede ocurrir heterocoagulación de partículas de cal (CaO) no disueltas,
portadoras de una carga superficial positiva, sobre la superficie aniónica de la molibdenita.

10-3
Ca2(aq)
+

10-4
Concentración, M

+
Ca(OH)(aq)

10-5

Ca(OH)2 (s)

10-6
10 11 12 13 14

pH
Figura 8. Diagrama de hidrólisis del ión calcio a 25ºC (Kps Ca(OH)2 = 6.5 x 10-6; k = 15.12
(Ca2+ + OH- ↔ Ca(OH)+ ).

Activación por ácido sulfúrico

El ácido sulfúrico mejora la flotabilidad de partículas de molibdenita dañadas por exceso
de cal. La adición de ácido sulfúrico no sólo reduce el pH sino además introduce iones
sulfatos, los cuales precipitarán las especies de Ca en solución (Ca2+ y Ca(OH)+), al
estado de sulfato de calcio formando yeso y anhidrita:
a) Yeso, CaSO4·2H2O (Ks= 2.5x10-5); y
b) Anhidrita, CaSO4 (Ks = 4.2x10-5).

Las reacciones químicas son:

CaSO 4 ·2H2O(s) ↔ Ca2+ +SO2-

4 +2H 2 O (19)
2+ 2-
CaSO 4(s) ↔ Ca +SO 4 (20)
2+ - -6
Ca(OH)2(s) ↔ Ca +2OH (Ks=6.5 × 10 ) (21)
El ácido es capaz de limpiar la superficie de la molibdenita, eliminando la capa hidrofílica
de especies de calcio (Castro, Mayta y Melani, 1993; Castro y López, 1995). Esto se
consigue en la industria bajando el pH hasta valores que pueden ir desde pH 6.5 a 8.5,
dependiendo de la granulometría de la molibdenita y de la magnitud del daño producido
por la cal. El efecto beneficioso del ácido sulfúrico depende de cuán dañada esté la
molibdenita por la cal. Es así como hay plantas donde la adición de ácido tiene un
importante efecto activador, mientras que en otras no logra un efecto significativo.

Mientras más bajo es el pH mejor es la flotación de Mo, pero por razones ambientales y
de seguridad industrial, normalmente se trabaja a pH 8.0 – 8.5. A estos pH’s se produce
algo de desprendimiento de gas sulfhídrico (H2S(g)), pero no constituye una condición de
riesgo para las personas.

Mucho mejores resultados en la flotación de molibdenita se consiguen a pH más bajos,

como por ejemplo, a pH 6.0 - 6.5. Sin embargo el desprendimiento de gases tóxicos de
ácido sulfhídrico es muy alto y peligroso para la seguridad industrial. Dadas las ventajas
metalúrgicas (selectividad y cinética de flotación), un par de plantas en Chile operan a
estos pH’s, tanto en rougher como en primera limpieza, para lo cual trabajan con celdas
herméticamente selladas, lo cual les permite manejar un alto contenido de ácido
sulfhídrico gaseoso. El resultado es una notable mayor selectividad en el proceso de
flotación, disminuyendo el número total de limpiezas a 2 ó 3 etapas.

3. TECNOLOGÍA PLANTAS DE MOLIBDENO

Espesamiento pulpa de alimentación
Las plantas de molibdenita se diseñan con un adecuado control de caudal y % de sólidos
en la alimentación al circuito rougher. Una buena planta de molibdeno debe tener
estabilidad en la operación del circuito rougher. Con este propósito, las plantas de Mo se
diseñan con 1 o 2 espesadores de cabeza, con capacidad para almacenar el concentrado
Cu-Mo, regular el % de sólidos en la descarga, y eliminar reactivos residuales en el agua
de rebalse. El reemplazo de agua de proceso por agua fresca es siempre beneficioso
para la flotación de molibdenita.

La mejor estrategia es operar el circuito rougher tan selectivamente como sea posible.
Además, para bajar el consumo de depresante, se trabaja con altos % de sólidos en
rougher, especialmente cuando el espesador de cabeza y las celdas rougher lo permiten
(45%-55% de sólidos).

Debe tenerse presente que cualquier especie diferente a la molibdenita que flote en el
circuito rougher deberá volver a este circuito hasta que sea depresado. Por lo tanto es
mejor depresarlo en la primera pasada, salvo que sea ganga asociada a la molibdenita.

En general, para conseguir una buena depresión de los sulfuros de Cu y Fe se necesita

un potencial redox del orden de -600mV a -700mV en la pulpa.

Adición de reactivo depresor

El NaSH se prepara en estanques con capacidad suficiente para varios días de operación.
En la mayoría de las plantas se usa en soluciones de 250 g/L.

La dosis de NaSH típicamente debe estar entre 3.5-4.5 Kg/ton. Es preferible un tiempo de
acondicionamiento corto, pues la acción del NaSH sobre el recubrimiento de colector es
rápida. El reactivo en solución se puede agregar en el cajón distribuidor, o directamente
en el cajón de alimentación al circuito rougher. Normalmente, se requiere una segunda
adición de NaSH en un cajón intermedio del circuito rougher, para mantener en la pulpa
una concentración del depresante que evite la reactivación de la flotación de Cu.

En el caso de usar Reactivo Nokes (LR-744), se ha demostrado que requiere un tiempo

de acondicionamiento más prolongado, para permitir la adsorción de los compuestos tio-
fosforados sobre la superficie de los sulfuros de Cu y Fe, por lo tanto se recomienda
adelantar su adición, por ejemplo, cajón de bomba descarga del espesador de cabeza.

Control del depresante por Eh

El control de dosificación del reactivo depresor se hace a menudo por métodos
electroquímicos, es decir, utilizando la técnica potenciométrica, midiendo el potencial de
un electrodo de Pt (potencial redox); o el potencial de un electrodo Ag/AgS específico al
ión HS-.

La medición redox es posible dado que los depresores empleados son reductores y bajan
el potencial de óxido reducción de la pulpa. Por lo tanto, el control de proceso se realiza
mediante el potencial Eh, generalmente midiendo Eh en la cola de un circuito.

En el caso del Na2S el potencial requerido es de -500 a -800 mV (Ag/AgCl), con el

Anamol-D se requiere un potencial de -450 a -500mV; y en el caso del LR-744 un
potencial entre -100 a -300 mV.

Adición del colector no-polar

Es muy importante usar un colector no-polar para la molibdenita, ya que la flotabilidad
natural no es suficiente. Se debe agregar diesel oil o kerosene, en dosis del orden de
200-300 g/ton, con el propósito de mejorar la su flotabilidad.

4. BENCH-MARKING PLANTAS DE MOLIBDENO EN CHILE

A continuación se presenta un bench-marking, con algunos aspectos relevantes de las
plantas de molibdeno en Chile.

Tabla 2. Recuperación promedio Mo en las plantas de Chile el 2005.

Planta Ley Mo,%
%RMo planta Moly %RMo colectiva %RMo global
conc. Cu-Mo
Codelco Norte 1.2 (**) 90% 77.8% 70%
El Teniente 0.5 (**) 71.51% (cambio gradual 69.65% 49.81%
a nueva planta).
79.09%(*) 69.83 (*) 55.23%(*)
Andina 0.45 (**) 80.59% 70.86% 57.11%
85.13% (*) 71.41% (*) 60.80% (*)
El Salvador 0.92 (**) 80.77% 64.85% 52.38%
Los Pelambres 94.5 83.6% 79.0%
Las Tórtolas 85.7% 85.6.4 73.4%
Valle Central 0.90 (procesa concentrado ----- -----
intermedio Chuquicamata).
Collahuasi ----- (aún en puesta en marcha). ----- -----
Nota: (*), representa dato promedio enero-mayo 2006.
(**). Datos 6º Encuentro Expertos Concentradora, 2005.
Tabla 3. Espesadores para concentrado colectivo Cu-Mo (alimentación a planta de molibdeno).
Planta Espesador conc. Cu-Mo Espesadores intermedios
Codelco Norte 2 de 150 pies (C6 y C7). 1 de 150 pies (C8).
El Teniente 1de 200 pies (P4). 1 de 150 pies (P2); 2 de 30 pies (P6 y P7).
3
Andina No usa. (1 estanque agitado de 220m ). No usa.
El Salvador 2 de 45.5 m (nº 2 y 3). No usa.
Las Tórtolas 1 de 100 pies. No usa.(1 estanque entre 1ª y 2ª limpiezas)
Los Pelambres 1 espesador 1 espesador
Valle Central 1 de 45 pies. No usa.

Tabla 4.Celdas de flotación por etapas en las distintas plantas de molibdeno en Chile.
Planta Rougher 1ª limpieza 2ª limpieza 3ª limpieza 4ª limpieza 5ª limpieza 6ª limpieza Barrido
2 líneas de 10 2 líneas 10 3 columnas 1 columna 2 líneas de 2 líneas de 2 líneas de 1ª limpieza-
celdas Denver celdas 12 celdas 16 celdas 3 celdas de scavenger: 2
Codelco de 500 pies3. (5 Denver de de 40 pies3. de 40 pies3. 40 pie3. líneas de 27
Norte bancos de 2 300 pies3. celdas de 40
celdas por pies3.
banco)
1 línea de 3 1 línea de 3 1 línea de 1 1 Columna 1 Columna 1 línea de 3 No tiene. 1ª limpieza-
bancos de 6 bancos de banco de 6 de 1417 de 1417 bancos de scavenger: 1
celdas Metso 6 celdas celdas de 350 pies3, pies3, 6 celdas de línea de 3
de 350 pies3; y Metso de pies3. Arreglo sección sección 18 pies3. bancos de 13
1 línea de 1 350 pies3; y 2-2-2. cuadrada y cuadrada y Arreglo 2- celdas de 100
El Teniente banco de 1 línea de 1 12 m de 12 m de 2-2. pies3.
celdas Fuller banco de 6 altura. altura. 3ª limpieza-
de 300 pies3. celdas Dorr scavenger: 1
Todos los Oliver de línea de 1 banco
bancos arreglo 300 pies3. de 6 celdas de
2-2-2. 175 pie3.
1 línea de 6 1 línea de 5 1 columna 1 columna Banco de No tiene No tiene
celdas Wemco celdas de cilíndrica de cilíndrica celdas
3
autoaspirantes 500 pies . 6.2 m2 de de 1.5 m2 convencion
de 500 pies3; y área (12.9m x de área ales.
1 línea de 10 2.81 m (1.38 m de
Andina celdas de 300 diámetro) + 3 diámetro)..
pies3. celdas
Wemco de
500 pies3 en
repaso.
1 línea de 3 1 línea con 1 Columna Circuito Circuito de No tiene No tiene Rougher-
bancos de 4 4 celdas corta circular cocción: 1 purificación scavenger: 1
celdas Agitair Agitair de 4m alto x 1.2 línea de 4 : 1 línea de columna.
abiertas de 100 100 pies3. m diámetro + celdas 10 celdas 2ª limpieza-
El Salvador pies3 por 1 Columna Agitair 120 Agitair 48 scavenger: 1
banco. corta circular selladas de de 24 pies3 columna de
4m alto x 0.5 60 pies3.en 0.5m de
m diámetro (NaCN). contracorri diámetro y 3.55
ente. m de altura.
2 líneas de 9 2 líneas de 1 línea de 2 2 celdas en No tiene No tieneNo tiene No tiene
celdas de 300 9 celdas de celdas paralelo de
pies3 cada una. 300 pies3 Wemco de 300 pies , 3

Los cada una. 300 pies3 + 1 de la línea

Pelambres celda de 3 en en
contracorrient contracorri
e de 300 ente de 2ª
pies3. limpieza.
1 línea de 12 1 línea de 2 1 Columna No tiene No tiene No tieneNo tiene No tiene
celdas Wemco celdas circular
Las Tórtolas selladas de 300wemco sellada, 1.5 m
pies3. selladas de diámetro x
300 pies3. 12.5 m alto.
1 línea de 3 1 línea de 3 1 línea de 3 1 línea de 2 1 línea de 4 1 celda de No tiene No tiene
celdas de 300 celdas de celdas de 170 celdas de celdas de 50 pies3.
Valle Central
pies3. 300 pies3. pies3 + 170 pies3. 50 pies3.
scavenger
Tabla 5. Tipo de reactivo depresante, dosis y gas empleado en la flotación selectiva de Mo.
Planta de molibdeno Reactivo depresante Dosis, Kg/ton alim. Gas de flotación
Codelco Norte Sulfhidrato de sodio 6.5(*) Nitrógeno
El Teniente Tiofos (Nokes + NaSH) 8.5(*) Nitrógeno
Andina Sulfhidrato de sodio 5.0(*) Aire enrarecido
El Salvador Anamol (NaSH + As2O3.) 7.1(*) Nitrógeno
Los Pelambres Sulfhidrato de sodio 5.0 Kg/ton Nitrógeno
Las Tórtolas Sulfhidrato de sodio Aire enrarecido
Valle Central Tiofos (Nokes + NaSH) ----- Aire enrarecido
Nota: (*) Datos Enero-Agosto 2005 (6º Encuentro expertos concentradoras-Codelco 2005).

Tabla 6. Impurezas frecuentes en los concentrados finales de molibdenita y límites permisibles.

Impurezas Límite aceptable
Cobre 0.3 - 4.0%
Insoluble < 5.0%
Sodio < 0.027%
Fósforo < 0.04%
Arsénico < 250 ppm
Plomo < 500 ppm
Ión cloruro < 5000 ppm
Calcio < 0.5%

Diagramas de flujos plantas de molibdeno

Circuito rougher o primario
El circuito rougher actualmente se diseña con celdas convencionales de 300 pies3 a 500
pies3. Se ha observado en terreno que las celdas de aire forzado dan mejores
recuperaciones de Mo que las celdas auto-aspirantes. Cuando se emplea nitrógeno como
gas de flotación, se pueden usar celdas normales, es decir, abiertas. Sin embargo,
cuando se flota con aire, o a pH 6.5 donde se genera H2S(g), es imprescindible usar celdas
selladas herméticas.

Las celdas herméticas que operan con aire, disponen de un sistema de recirculación del
aire enrarecido del interior de la celda, el cual es nuevamente usado como gas de
flotación. En otras palabras, emplean aire con bajo contenido de oxígeno. Esto disminuye
significativamente la vía de degradación del NaSH por oxidación catalítica, disminuyendo
su consumo.

Circuitos de limpieza y scavenger

En general la primera limpieza se realiza en celdas convencionales de 100 pies3 a 500
pies3. Las siguientes limpiezas pueden ser columnares o celdas convencionales, casi
siempre en contracorriente. En esta función, se ha demostrado la utilidad de columnas
cortas (aprox. 4m).

Es muy importante para las plantas de molibdeno una buena estrategia de los circuitos
scavenger, los cuales son generalmente con celdas convencionales. Una buena opción es
instalar un circuito scavenger para procesar la cola de primera limpieza. También cuando
hay varias etapas en columnas, la primera etapa columnar debe disponer de un circuito
scavenger, que mejore la recuperación global del conjunto de columnas en
contracorriente.

A continuación se muestran los diagramas de flujo conceptuales de las plantas de Mo en

Chile.
 Concentrado
C6/C7 colectivo Cu-Mo

H 2SO4 H 2O

FLOT. PRIMARIA
H 2SO4
Concentrado final Cu
Planta Filtro
Remolienda

C8
1ª Cleaner
H 2O
dilución
Barrido

Estanque
compensador

2ª Cleaner

3ª Cleaner

4ª Cleaner

Remolienda 5ª Cleaner

40 pies

Concentrado final Mo

Figura 10. Diagrama de flujo simplificado de la planta de molibdeno de Codelco Norte

(Chuquicamata).
 Concentrado
colectivo Cu-Mo
P4

H 2 SO4 NaSH

F. Primaria
P5

1ª Cleaner Scavenger
Concentrado final Cu

P2

2ª Cleaner

P6

P7

3ª Cleaner

4ª Cleaner
Remolienda
Scavenger

5ª Cleaner

P8

Concentrado final Mo

Figura 11. Diagrama de flujo simplificado de la planta de molibdeno de El Teniente.

Concentrado
colectivo Cu-Mo

pH 6.5 – 6.8

9 celdas 300 pie 3

Rougher

9 celdas 300 pie 3

Rougher
Concentrado final Cu

9 celdas 300 pie 3

1ª Limpieza

9 celdas 300 pie 3

1ª Limpieza

70-75%
flujo 2 celdas 300 pie3

2ª Limpieza

25-30% 2ª 3ª 3ª
flujo Limp. Limp. Limp.
3
3 celdas 300 pie

Concentrado final Mo
Figura 12. Diagrama de flujo simplificado de la planta de molibdeno Los Pelambres.
 Concentrado
colectivo Cu-Mo

NaSH
H2 SO4
Tiofos

Rougher

1ª Limpieza
Concentrado final Cu

2ª Limpieza Scavenger

3ª Limpieza

4ª Limpieza

5ª Limpieza

Concentrado final Mo

Figura 13. Diagrama de flujo simplificado de la planta de molibdeno de Valle Central.

Concentrado
colectivo Cu-Mo

H 2 SO4

Concentrado
Rougher
final Cu

Rougher

1ª Cleaner
2ª Cleaner

3ª Cleaner

Scavenger

4ª Cleaner

Concentrado
final Mo
Figura 14. Diagrama de flujo simplificado de la planta de molibdeno de Andina.
 Concentrado
colectivo Cu-Mo

Espesador 2 y 3 (uno stdby )

150 pies

Anamol Diesel

Banco 2 Bancos
4x100pie 3 4x100 pie 3 Col 5

Rougher Rougher

Scavenger
Banco
3
4x100 pie

1ª Limpieza
Col 1

2ª Cleaner
Espesador 1

150 pies
NaCN
Concentrado
Col 4
Estanques final Cu
cocción

2ª Cleaner
Col 2

Scavenger
Col 3

Scavenger
Purificación

3ª Limpieza

Concentrado 2 estanques producción

final MoS2
( 1 estanque decantador )

Figura 15. Diagrama de flujo simplificado de la planta de molibdeno de El Salvador.

Concentrado
colectivo Cu-Mo

100 pies

H2SO4

pH 7.5
3
12 x 300 pies
Rougher

H 2SO 4

Concentrado
3
2 x 300 pies final Cu
1ª Cleaner

1.5 m φ
2ª Cleaner

18 pies

Concentrado
final Mo
Figura 16. Diagrama de flujo simplificado de la planta de molibdeno de Las Tórtolas.
BIBLIOGRAFÍA
Castro, S., Leppe, A. y Goldfarb J. Sulfidización de CuO en medio Acuoso. Minerales, nº
118, 17-22, 1972.

Castro, S. Flotación selectiva de MoS2 desde yacimientos de cobre porfíricos.

Investigaciones Mineras y Metalúrgicas (CIMM), Santiago-Chile, A. Sutulov (Ed.), pp.94-
110, 1977.

S.H. Castro. Flotation of Molybdenite.. International Molybdenum Encyclopaedia. Vol. II.

Intermet Publications, (Alexander Sutulov, Editor). Santiago-Chile, pp.164-181, 1979.

J.F. Shirley. By-product Molybdenum Recovery. International Molybdenum Encyclopaedia.

Vol. II. Intermet Publications, (Alexander Sutulov, Editor). Santiago-Chile, pp.37-56, 1979.

S.H. Castro, C. Henríquez and E. Beas. Optimization of the Phosphate Nokes Process at
the El Teniente By-product Molybdenite Plant. Proceedings of the International
Conference Copper'99, Phoenix, Arizona, USA.

S.H. Castro and C. Henríquez. By-product Molybdenite Recovery in Chile. Chemical

Factors in the Selective Flotation of Molybdenite. Preprint 98-159, SME Annual Meeting,
Orlando, Florida, USA, March 9-11, 1998.

C. Sepúlveda-Suarez and S.H. Castro. The Effect of Redox Potential on the Selective
Flotation of Molybdenite By Using Anamol-D as Copper Depressant. in: Electrochemistry
in Mineral and Metal Processing IV, R. Woods, F.M. Doyle and P. Richarson, Eds. The
Electrochemical Society, USA, pp. 98-107, 1996.

S.H. Castro and A. Correa. The Effect of Particle Size on the Surface Energy and
Wettability of Molybdenite. in: Processing of Hydrophobic Minerals and Fine Coal (J.
Laskowski and J. Poling, Eds.), CIM Society, p.43, 1995

S.H. Castro y W. López. Mecanismos de Reactivación de molibdenita depresada por cal

Mediante Acido Sulfúrico. en: Anales V Encuentro Minero de la Región de Tarapacá, p.
Iquique, 1995.

S.H. Castro and P.E. Mayta. A Kinetic Approach to the Effect of Particle Size on the
Flotation of Molybdenite. in: Flotation, Vol. 2, A Volume in Memory of Alexander Sutulov,
Porceedings of the IV Meeting of the Southern Hemisphere on Mineral Technology, p. ,
1994.

S.H. Castro, P. Mayta y P. Melani. Depresión de Molibdenita por Exceso de Cal. en:
Anales IV Encuentro Minero de la Región de Tarapacá, Iquique, p.1-11, 1993.

S.H. Castro y P. Mayta. Modelación Cinética de la Flotación de Molibdenita en Función del

Tamaño de Partícula y Diámetro de Burbuja. en: Anales VII Congreso Nacional de
Metalúrgia, CONAMET, p. Concepción, 1992.

V.C. González and S.H. Castro. The Rate of Collectorless Flotation of Molybdenite. Froth
Flotation, Elsevier, Amsterdam, p.81, 1988.
S. Castro, R. Salas y J. Vergara. Acerca del Mecanismo de Adsorción de los Xantatos
Sobre Molibdenita. III Congreso de Ingeniería de Minas, Copiapó, 1982.

S. Castro. Selective Flotation of Molybdenite, Depression Mechanisms of Chalcocite with

Sodium Sulphide, Anamol-D and Nokes Reagents. Development in Mineral Porcessing (J.
Laskowski, Ed.), Elsevier, Vol 2, p.181, 1981.

S. Castro. y S. Paredes. Efecto Depresor de la Cal sobre la Flotación de Molibdenita.

Avances en Flotación, Vol. 4 (Proceedings del I Congreso Latinoamericano de Flotación),
p.289, Universidad de Concepción,1979.

S. Castro y O. Pavez. Mecanismos de Acción de Anamol-D, Reactivo de Nokes y

Sulfhidrato de Sodio en la Flotación de MoS2. Avances en Flotación, Vol.3, p.111,
Universidad de Concepción, 1977.

“Mercado Nacional e Internacional del molibdeno”. Dirección de estudios, Comisión

Chilena del Cobre, Agosto 2005.

Presentación 6º Encuentro de Expertos Concentradora. Flotación Selectiva. 26-27

Octubre 2005. Gerencia de Plantas, División El Teniente.