Major 3 – Diseño de un nuevo proceso para la producción de acetona a

través de la deshidratación de isopropanol

22 de enero de 1999

Fondo

Su empresa, FlawlessDesigns, Inc., ha sido contactada por un nuevo cliente para diseñar una
nueva instalación de base para producir 30,000 toneladas / año (1 año = 8000 horas de
operación) de acetona de grado farmacéutico (99,9 mol%) a través de la deshidratación de
isopropanol (IPA). El cliente tiene una experiencia considerable en el desarrollo y aplicación
comercial de nuevos catalizadores. Específicamente, han desarrollado un nuevo catalizador para
la deshidratación de IPA que, según afirman, puede operar a temperaturas entre 170 y 250 ° C.
Este catalizador permitir el funcionamiento del bucle de calentamiento del reactor con vapor de
alta presión y, por lo tanto, eliminaría la necesidad de un calentador encendido. Este catalizador
está disponible en dos formas: gránulos cilíndricos de 12 mm de longitud y 6 mm de diámetro
y pequeñas partículas casi esféricas de aproximadamente 300 m de diámetro. El primero es
adecuado para su uso en reactores de lecho empacado, mientras que el segundo se puede usar en
reactores de lecho fluidizado. Las vías de reacción, la cinética y las características físicas de este
catalizador se dan en las siguientes secciones. La elección de reacto tipo y configuración se deja
a usted.

No se ha establecido la configuración general para este nuevo diseño. El propósito de este

proyecto es producir el diseño que maximice el Valor Presente Neto (VAN) después de
impuestos del nuevo proceso bajo las siguientes restricciones económicas.

Tasa de obstáculo interno (después

de impuestos) = 9% Costo de la
tierra = $ 2 millones
Valor de salvamento = 0
Capital de trabajo = 20% de la tasa impositiva de inversión
en capital fijo (CGR) (incluidos los impuestos federales,
estatales y locales) = 48% Período de construcción = 2 años
Inversión de Capital Fijo a pagar en dos cantidades iguales al final de los años 1 y 2.
Depreciación: utilice el método MACRS durante un período de 5 años con las siguientes
asignaciones anuales de depreciación:
Año 1 (después de la puesta en
marcha) = 20,0 % Año 2
(después de la puesta en marcha)
= 32,0 % Año 3 (después de la
puesta en marcha) = 19,2 % Año
4 (después de la puesta en
marcha) = 11,52 % Año 5
(después de la puesta en marcha)
= 11,52 % Año 6 (después de la
puesta en marcha) = 5,76 %

1
Vida vegetal = 10 años después de la puesta en marcha

2
Cinética de reacción

La reacción principal para producir acetona

es
(CH3 ) 2 CHO  H 2
(CH3 ) 2 CHOH 
acetona
Isopropanol
y la cinética para esta reacción se da a continuación:

 rIPA mol IPA

k1 IP
m3catalyst
C A
s
Dónde
 60.000
5 m3gas

k1 1.76 10 exp 
 RT
 m3cataliza t s


CIPA mol IPA
 m3gas
Aunque, varias reacciones secundarias son posibles, ninguna de ellas tiene lugar en gran
medida. La energía de activación en la expresión cinética anterior está en unidades de kJ/kmol.

Información del catalizador

Las propiedades físicas del catalizador se dan a continuación:

La densidad del catalizador sólido, s = 2500 kg/m3 (ambos tipos de

catalizador) El vacío del lecho empaquetado de los gránulos cilíndricos
= 0,5
La vaciación de las partículas esféricas en condiciones mínimas de fluidificación = 0,45

Configuración de la cama empacada

Diámetro del tubo para tubos catalizadores

= 50 mm Longitud de los tubos llenos de
catalizador = 20 pies (6,1 m)
Overall heat transfer coefficient from tubes to heating medium = 50 W/m2C
Costo instalado de un reactor de carcasa y tubo = $ 3.000/m2 de superficie de
transferencia de calor Factor de módulo desnudo, CºBM = 2,5

La simulación de un reactor de lecho empacado debe realizarse utilizando el módulo de

reactor cinético en ChemCad utilizando la opción de flujo a contracorriente para el flujo de
3
servicios públicos. Se debe utilizar la opción 5 para el modo térmico. El icono de ChemCad
apropiado se proporciona a continuación. Cuando se utiliza esta opción, se generará un perfil
de temperatura a lo largo de los tubos de la cama. En ningún momento la temperatura debe estar
fuera de los límites aceptables de 170 – 250C.

4
 Flujo de procesos en

Entrada de flujo Salida de flujo de utilidades

de utilidades

Salida de flujo de procesos

Configuración de lecho fluidizado

Diámetro del tubo para el intercambio de calor

en la cama = 25 mm Longitud de los tubos de
transferencia de calor = 20 pies (6,1 m)
Overall heat transfer coefficient from tubes to heating medium = 200 W/m2C
Costo instalado de un reactor de lecho fluidizado = $ 10,000 por m2 de superficie
de transferencia de calor Factor de módulo desnudo, CºBM = 2,5

El lecho fluidizado debe simularse utilizando la opción Reactor cinético en ChemCad y se

debe usar la opción de flujo de tapón isotérmico (modo térmico = 2). Debido a la naturaleza
burbujeante del lecho fluidizado, una cierta cantidad (supongamos que el 10%) de gas de
alimentación evita el catalizador. Esto significa que la conversión de una sola pasada de IPA
nunca puede exceder el 90%. Esto significa que la conversión del 90% solo se puede lograr en
un reactor de tamaño infinito. Por lo tanto, debe incluir un bypass al modelar este reactor en
ChemCad. Laemperadura de funcionamiento del lecho fluidizado debe estar dentro del rango de
funcionamiento del catalizador (170-250C). El lecho debe funcionar de tal manera que la
velocidad superficial del gas en las condiciones del reactor se encuentre en el rango de 3 a 10
veces la velocidad de fluidificación mínima (umf). El valor de umf se puede calcular utilizando la
correlación de Wen y Yu [1] dada en la ecuación (1) a continuación:

Re p, umf d p r
mf 
g [1135.69  0.0408Ar]0.5  (1)
m 33.7
g

Dónde
d3 r)rg
(r
Ar Arquímedes Número  p s
2
g g

m g

d p diámetro de partícula
r g densidad del gas
mg viscosidad del gas

5
r s densidad sólida (catalizadora)
g aceleración por gravedad

6
Costos de materias primas , productos y servicios públicos

El costo de los flujos de servicios públicos se indica en la Tabla 3.4 de su libro de texto [2].
Puede suponer que todas las presiones de vapor de la Tabla 3.4 están disponibles. Además, el
agua de enfriamiento, la electricidad, el gas combustible y el agua refrigerada (presupuestada
como refrigeración "moderadamente baja") están disponibles. El costo del tratamiento de aguas
residuales debe tomarse como $ 53 / 1000 m 3, y su diseño debe producir aguas residuales con
una concentración orgánica máxima de 0.1% en peso antes del tratamiento.

El costo de IPA y acetona es de $ 0.71 / kg y $ 0.92 / kg respectivamente.

Opciones y modelos termodinámicos

Para su simulación ChemCad del proceso, debe utilizar la opción UNIQUAC K-value y la
opción de entalpía SRK. Tenga en cuenta que en la simulación final de ChemCad, que se
incluirá en el apéndice del informe escrito, todas las columnas deben simularse utilizando
unmodelo de plataforma o de plataforma, por ejemplo, utilizando TOWER o SCDS.

Caso base y optimización

Aunque no hay un caso base disponible para el proceso con el nuevo catalizador, un buen
punto de partida son los PFD dados en los dos primeros proyectos y la Figura B.3 en el Apéndice
B de su libro de texto [2]. Se recomienda, que como primer paso en la solución de este
problema, se establezca un caso base y se realice un análisis económico. Esto le ayudará a
determinar las principales áreas de costo y dónde enfocar su atención durante la fase de
optimización.

Se recomienda que realice la optimización del diagrama de flujo utilizando la opción

columna acceso directo para la torre de purificación de acetona. Puede hacer la simulación final
rigurosa al final, ya que el balance de materiales para esta columna no cambiará durante la
optimización. Además, debe colocar un separador de componentes frente a la torre de acetona
para eliminar las trazas de hidrógeno en la corriente líquida del flash y el absorbedor. Esta
pequeña cantidad de hidrógeno le dará problemas a Chemcad en la sección de destilación, por lo
que debe eliminarlo.

Recuerde que debe dedicar la mayor parte de su esfuerzo a optimizar las partes del proceso
que tienen un gran impacto económico en el VAN. Si lo desea , consulte las secciones del
Capítulo 19
19.1 y 19.2 de su libro de texto [2] para obtener más información sobre la optimización.

Especificaciones del informe

El formato del informe escrito debe seguir las pautas para un informe completo que se dan en
el Capítulo 22 de su libro de texto [2]. Un resumen ejecutivo, que no exceda de 4 páginas a
doble espacio, debe preceder al informe. El informe escrito deberácontener al menos la siguiente
información:

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i. Un PFD para su proceso final (optimizado)
ii. Una tabla de flujo que contiene información sobre todos los principales flujos de
proceso dados en el PFD. Esta información debe incluir la temperatura, la presión, la
fase, la masa total y el mol.

8
 caudal y caudales mole de componentes. Todos los flujos de proceso principales
deben identificarse en el PFD y en la tabla de flujo.
iii. Una tabla de resumen del equipo que proporciona los detalles de todo el equipo
principal que se muestra en el PFD.
iv. Una tabla o tablas que dan un desglose de la economía del proceso optimizado.
v. Un apéndice que contiene cálculos de muestra para todos los cálculos pertinentes.
En la primera página del Apéndice debe figurar una tabla de contenido.
vi. Un informe de ChemCad para el caso final y optimizado debe darse en el Apéndice.
vii. Se debe proporcionar una copia firmada de la declaración de confidencialidad como
la última página del informe.

El informe escrito debe presentarse en cuatro semanas.

Las presentaciones orales se programarán durante la semana en que vencen los informes
escritos. Se espera que presente sus hallazgos formalmente durante 15 a 20 minutos y responda
preguntas durante el resto del período de 50 a 55 minutos. También se requiere que traiga al
menos una copia impresa de sus gastos generales a la oral. Estos se le devolverán con su
informe escrito después de la calificación.

Referencias

1. Wen, C.Y., y Y.H. Yu, AIChE J., 12, 610 (1966).

2. Turton, R., R.C. Bailie, W.B. Whiting y J.A. Shaeiwitz, Análisis, síntesis y diseño de procesos
químicos, Prentice Hall, Upper Saddle River, NJ, 1998.