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UNIVERSIDAD PRIVADA
DOMINGO SAVIO
INGENIERIA INDUSTRIAL
DIAGNOSTICO PROYECTO FORMATIVO

ACTIVIDAD N° 2
MATERIA: INGENIERIA DE METODOS Y ERGONOMIA
DOCENTE: ING. PUMA CARBAJAL ANA MARIA
INTEGRANTES:
• QUENTA ROSALES SIMON ARCENIO
• MACIAS FLORES PEDRO ALVARO

SEMESTRE: 5TO SEMESTRE
FECHA DE ENTREGA: 13/02/2023
LA PAZ – BOLIVIA
INDICE
1. PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA ..................................................................................................3
a) Terrenos, infraestructura ...........................................................................................................3
TERRENOS ..................................................................................................................................3
b) Materiales ..................................................................................................................................3
c) Energía........................................................................................................................................4
d) Maquinaria y equipos.................................................................................................................4
e) Recursos humanos .....................................................................................................................6
2.CONTENIDO BASICO DE TRABAJO OPERATIVO................................................................................7
a) Contenido básico producción .....................................................................................................7
3.TECNICA JAPONESA .........................................................................................................................9
a) Seri .............................................................................................................................................9
b)Seiton ........................................................................................................................................10
c)Seiso ..........................................................................................................................................10
d)Seiketsu .....................................................................................................................................11
e)Shitsuke .....................................................................................................................................11
4.TECNICAS DE ESTUDIO DEL TRABAJO ............................................................................................12
4.1 PROCEDIMIENTOS PARA EL ESTUDIO DE TRABAJO ................................................................13
5.HERRAMIENTAS DE CALIDAD REACTIVA........................................................................................14
5.1 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO ............................................................................................14
5.2 LISTA DE CHEQUEO ................................................................................................................15
1. PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA
a) Terrenos, infraestructura
TERRENOS
La empresa Cerámica Chivo cuenta con terrenos que estarán ubicados en la zona de Alpacoma,
con una extensión de 1200 metros cuadrados. En la ciudad de La Paz.
INFRAESTRUCTURA
La empresa Cerámica Chivo cuenta con una infraestructura construida
1 Galpón de 250 metros cuadrados
1 Galpón de 150 metros cuadrados
b) Materiales
GAS: Este recurso energético es utilizado para el cocido del ladrillo, debido a su poder calorífico,
bajo nivel de contaminación y costo, este insumo es muy importante ya que es la alimentación con
que se cuenta para el cocido del ladrillo.
Realizando una reacción química, conformado por este hidrocarburo y el oxígeno del aire, se llega
a alcanzar altas temperaturas, ( 800 a 900 C) , las suficientes para alcanzar la cocción del ladrillo. Es
decir que la arcilla moldeada llegue a cambiar de características tanto físicamente como
químicamente, obteniendo así un producto final como es el ladrillo.
AGUA: Gracias a este insumo, podemos brindarle a la arcilla una buena proporción de humedad,
tanto en la tabla alimentadora, porque la arcilla viene a veces muy seca, así toma una
característica de pasta, para luego sea laminado, moldeado y posteriormente cortado.
ASERRIN: El aserrín por lo general se utiliza para el calentamiento del horno, pues tiene un poder
calorífico mayor al del gas, este procedimiento abarata el costo.
La materia prima que se usa para la elaboración del ladrillo es la arcilla, la cual, según un análisis
realizado, presenta la siguiente composición.
c) Energía
La planta utiliza corriente de 380 v Trifásica, para el funcionamiento de la maquinaria y 220 v para
uso doméstico.
La maquinaria de funcionamiento mecánico es accionada por motores de diferentes

características.
d) Maquinaria y equipos
La empresa cerámica Chivo cuenta con la maquinaria:
Nro Nombre de la Maquina Capacidad Nominal (ton/hr) Capacidad Real (ton/hr)

1 Desintegrador 10 6
2 Amasadora 7 5
3 Laminadora 6 4
4 Extrusora 4 3
5 Mesa cortadora 4 3
Desintegrador: La función del desintegrador es disminuir el tamaño de la arcilla mediante la ruptura

de fragmentos.
Amasadora: La amasadora es una máquina que simultáneamente amasa, humedece y homogeniza

la masa de arcilla. Posee un sistema de palas de acero de forma helicoidal, también está equipado
en su estructura con un sistema de tuberías para el agua, de manera de poder corregir la humedad
de la materia prima.
Laminador: Esta máquina está ubicada en la parte inferior de la amasadora, su estructura es de
acero, está formado por dos cilindros de alta dureza y resistencia a la abrasión, también cuenta con
un sistema de aspersores, la laminación total de la arcilla es obtenida a diferentes velocidades de
los cilindros que se encuentran a distancias de 1 y 3 mm.
Extrusora: La extrusora está formada por dos hélices o caracoles, una superior que se encarga de
recibir el material proveniente de la laminadora, esta hélice trabaja conjuntamente con un rodillo
de cuchillas a través del caracol superior la arcilla es transportada hacia la cámara de vacío principal.
Cortado: La cortadora de la empresa es manual ya que requiere la presencia de un operario para
activar los hilos horizontales y verticales, la cortadora posee un regulado para poder dimensionar
una gama de productos, propicio para este proyecto.
e) Recursos humanos
Estructura Organizativa
Organigrama de la Empresa
La empresa, no tiene una organización bien definida, pero la podemos aproximar a una
organización de tipo matricial que tiene las siguientes características.
2.CONTENIDO BASICO DE TRABAJO OPERATIVO
a) Contenido básico producción
Proceso de Producción
Fuente: Reverte Pedro (1996): La industria ladrillera
Extracción de la Arcilla:
La explotación de la arcilla se realiza en forma mecanizada a cielo abierto, la extracción se realiza
mediante retroexcavadora contratada por la Asociación de Alpacoma quien provee de arcilla a los
asociados diariamente.
Tratamiento de la arcilla
Puede ser de las siguientes formas
Invernaje y Estibaje de las Arcillas: consiste en colocar la arcilla sobre la superficie con de fin de
que las influencias atmosféricas como el frio y el agua de lluvia penetren en los trozos grandes
para su desmenuzado por el incremento de su volumen, el beneficio que se obtiene es un mayor
grado de desmenuzado y mejores propiedades.
Reposo o Maduración: Requiere un desmenuzado que facilita una distribución uniforme de

humedad durante el periodo de reposo, esto se realiza en fosas a la intemperie.
Podrido de las arcillas: Procedimiento muy costoso y solo se emplea para la fabricación de
artículos especiales. Consiste en depositar la arcilla, después de su cilindrado en fosas frías
(preferentemente subterráneas) cerradas a la luz y el aire, con este procedimiento se consigue el
aumento de la masa molecular y de masa. Cuanto más tiempo este la arcilla en contacto con la
humedad, mayores serán sus cualidades aglomerantes.
Desmenuzado de la arcilla:
La materia prima (arcilla) por lo general se encuentra en diferentes tamaños, algunos fragmentos
tienen un diámetro de 5 a 15 cm. El desmenuzado consiste en reducir el tamaño de la arcilla.
Amasado:
El amasado tiene por finalidad realizar una mezcla de las arcillas con agua, en esta operación se va
removiendo, amasando de forma constante y uniforme. El propósito de esta operación es dosificar
o ajustar el porcentaje de agua necesaria para la plasticidad. El porcentaje final de agua gira
alrededor de 16% a 25 % en relación al material húmedo, este porcentaje varía de acuerdo a las
características físicas de la materia prima y la extrusora a ser utilizada (a vacío o sin vacío). De la
amasadora la arcilla es transportada por una cinta hacia el laminador.
Laminado:
En esta operación la maquina (laminadora) está destinada a reducir la arcilla pastosa a pequeños
fragmentos, de una fina granulometría, mediante dos cilindros de hierro fundido. Los cilindros
giran a velocidades distintas, de modo que pueden triturar por compresión todas las piedras o
fragmentos pequeños que vienen incrustados en la arcilla.
Extrusado:
El moldeado de los ladrillos es hecho en una extrusora que se constituye en una fuerte carcasa en
forma de tubo, dentro de la cual un tornillo sin fin o conjunto de hélices es accionado por un
motor caja reductora, por encima de ese tornillo sin fin existe una caja de alimentación cuyo fondo
es constituido por dos rejillas inclinadas. La arcilla que viene de la laminadora es introducida en
esa caja, donde los alimentadores realizan un esfuerzo para que la arcilla proveniente de la
laminadora pase por las rejillas inclinadas.
Cortado:
La pasta de la arcilla que proviene de la boquilla de la extrusora, pasa por una serie de rodillos o
trenes de la maquina cortadora. En esta operación se puede definir la dimensión deseada de la
pasta cerámica, haciendo una serie de cortes con un alambre muy delgado en forma de cinta. La
máquina cortadora puede ser manual o automática. El corte manual es echo transversalmente al
bloque de masa pasando por los rodillos.
Secado:
En esta operación los productos en proceso que provienen de la mezcla cortadora, son
transportados hacia los secadores mediante carretillas que utilizan los operarios, en una carretilla
se pueden transportar hasta 40 ladrillos. El secado de las piezas es una de las operaciones más
importantes en el proceso de producción, debe ser lenta y uniforme, a fin de que el agua sea
eliminada igual y gradualmente de toda la masa, hasta que un pequeño porcentaje permanezca
Quema:
La cocción es una de las etapas más delicadas del proceso cerámico. Los defectos originados en las
etapas anteriores se rebelan solamente cuando el material es quemado. En la cerámica Chivo las
piezas son quemadas en hornos a una temperatura entre 850 ºC y 1050 ºC
Almacenamiento:
El almacén de producto terminado consiste en ambientes al aire libre, denominadas generalmente

con el nombre de playa, en este tipo de áreas las piezas se encuentran separadas en un número de
1000 unidades para su venta, este conteo facilita la carga y distribución del producto.
3.TECNICA JAPONESA
a) Seri
Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se
requieren para realizar labor alguna.
La primera S de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de

elementos innecesarios. El seiri se aplicara de la siguiente manera :
• Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
• Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
• Mantener lo que se necesita y eliminar lo excesivo.
• Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
• Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el
menor tiempo posible.
• Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los hornos y que pueden
conducir a averías.
• Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros
elementos de trabajo.
• Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción,
carpetas con información, etc.
• Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que
requieren para un proceso en un turno, etc.
b)Seiton
Seiton consiste en organizar los elementos que se han clasificado como necesarios de modo que
se puedan encontrar con facilidad. Aplicar seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora
de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.
Disponer en forma ordenada todos los elementos que quedan después del seiri, para minimizar el
tiempo de búsqueda de manera que puedan ser utilizadas cuando se necesiten.
Se aplicará de la siguiente manera:
• La ladrillera puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y

materias primas en stock de proceso.
• Eliminación de pérdidas por errores.
• Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
• El estado de los hornos e instrumentos o herramientas se mejora y se evitan averías.
• Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la ladrillera.
• Mejora de la productividad global de la ladrillera.
•
c)Seiso
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Una vez que ya
se ha eliminado la cantidad de estorbos y hasta basura, y relocalizado lo que sí necesitamos, viene
una super-limpieza del área. Cuando se logre por primera vez, habrá que mantener una diaria
limpieza a fin de conservar el buen aspecto y comodidad de esta mejora. Se desarrollará en los
trabajadores un orgullo por la limpieza y orden que presenta su área de trabajo. Este paso de
limpieza realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores.
Aplicando seiso se conseguirá las siguientes ventajas:
• Reducir el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.

• Mejorar el bienestar físico y mental del trabajador.
• Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y
suciedad.
• Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en
estado óptimo de limpieza.
• La limpieza conduce a un aumento significativo de la efectividad global del
equipo.
• Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de
fugas y escapes.
• La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y
contaminación del producto.
d)Seiketsu
Seiketsu significa extender hacia uno mismo el concepto de limpieza y practicar los tres pasos
anteriores en forma continua diariamente.
Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones de

autocontrol permanente. Se debe preparar estándares para el individuo mismo. Cuando los
estándares son impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, en comparación con aquellos
que se desarrollan gracias a un proceso de formación previo.
Con seiketsu se conseguira lo siguiente:
• Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.

• Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el
sitio de trabajo en forma permanente.
• Los operarios aprenden a conocer con profundidad el campo de trabajo.
• Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos
laborales innecesarios.
• La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al
intervenir en la aprobación y promoción de los estándares.
• Se prepara al personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del
puesto de trabajo.
• Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la
Ladrillera.
e)Shitsuke
Shitsuke o disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos
establecidos y estandarizados, para la limpieza en el lugar de trabajo. Se podrá obtener los
beneficios alcanzados con las primeras S por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto
a las normas y estándares establecidos.
Las cuatro S anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene
la disciplina. Su aplicación garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se mejore
progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
Shitsuke implica:
• El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de

trabajo impecable.
• Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el
funcionamiento de una organización.
• Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento
de las normas establecidas.
• Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que
el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su
elaboración.
• Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.
• Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la
Ladrillera.
• La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
• Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto
entre personas.
• La moral en el trabajo se incrementa.
• El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores
debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas
establecidas.
4.TECNICAS DE ESTUDIO DEL TRABAJO

Diagrama bimabual
Materia del diagrama: Fabricación de ladrillos FECHA: 13/02/23

Departamento: ELABORADO POR: HOJA N. DE
Distancia Tiempo en Símbolos del

en metros minutos diagrama Descripción del proceso
15 Selección de materiales de almacén
10 10 Transferir al área de trabajo
20 Preparación y mezcla de materiales
60 Elaboración del ladrillo crudo
7 50 Transferencia al área de secado
120 Secado al sol
15 50 Transferencia al horno
2880 Cocción en el horno
180 Selección por calidad de ladrillo
120 Traslado al almacén
32 3505 3 – 3 – 1 – 1 -2 TOTALES
Tiempo con valor agregado= ((20+60+2880)/3505)*100=84%
=operación = traslado =inspección =demora =almacén
4.1 PROCEDIMIENTOS PARA EL ESTUDIO DE TRABAJO
1. Seleccionar el trabajo o proceso que se ha de estudiar
2. Registrar o recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso, utilizando las
técnicas más apropiadas y disponiendo los datos en la forma más cómoda para analizarlos.
3. Examinar los hechos registrados con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que se
hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se lleva a cabo; el orden en que se ejecuta;
quién la ejecuta, y los medios empleados.
4. Establecer el método más económico, teniendo en cuenta todas las circunstancias y utilizando
las diversas técnicas de gestión así como los aportes de directivos, supervisores, trabajadores y
otros especialistas, cuyos enfoques deben analizarse y discutirse.
5. Evaluar los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con la cantidad de
trabajo necesaria y establecer un tiempo tipo.
6. Definir el nuevo método y el tiempo correspondiente y presentar dicho método, ya sea

verbalmente o por escrito, a todas las personas a quienes concierne, utilizando demostraciones.
7. Implantar el nuevo método, formando a las personas interesadas, como practica general
acepta con el tiempo fijado.
8. Controlar la aplicación de la nueva norma siguiendo los resultados obtenidos y comparándolos

con los objetivos.
Las etapas 1, 2 y 3 son inevitables, ya se emplee la técnica del estudio de métodos o la medición
del trabajo: la etapa 4 forma parte del estudio de métodos corriente, mientras que la etapa 5
exige la medición del trabajo. Es posible que, después de un cierto tiempo, el nuevo método
requiera una modificación, en cuyo caso se reexaminaría siguiendo la secuencia anterior
5.HERRAMIENTAS DE CALIDAD REACTIVA

5.1 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO
Los principales problemas de la empresa cerámica Chivo radican en la administración de la planta
de producción pues a pesar de producir continuamente se identifican falencias que se identifican a
continuación.
Falla en la llenadora
Falta de herramienta
para hacer cambios
Falta en la extrusora
Falta de
materiales
Falta de herramienta Piezas de baja calidad

para hacer cambios
Falla en el mantenimiento
Falta de herramienta
preventivo
para hacer cambios
La empresa familiar Ceramica Chivo se encuentra ubicada en la ciudad de La Paz en el Sector

Llojeta.
5.2 LISTA DE CHEQUEO
CHEK LIST DE PROCESO DE AMASADORA

ÁREA: FECHA: REALIZADO POR:
A Chek list amasadora A NA NE OBERSEVACIONES RECOMENDACIONES

1 Guardas de la parte x
del disco y motor no
tienen abolladuras,
golpes, etc
2 Cordel arrancador se x
encuentre en
perfectas
condiciones de uso
3 Timón se encuentre x
anclado
correctamente en su
eje
4 Condiciones del área x
de trabajo son aptas
para operar la
mezcladora
5 Personal cuente con x
su EPP adecuado
para el tipo de
trabajo a realizar
6 El operador conoce x
los riesgos y peligros
al usar esta
maquinaria
7 Sistemas de x
seguridad en orden y
en funcionamiento
8 Área de señalización x
visible
Condiciones 58%
TOTALES aceptables
5 3 1 Condiciones no 42%
aceptables
A= aceptable NA= no aceptable NE= no existe

UNIVERSIDAD PRIVADA
DOMINGO SAVIO
HERRAMIENTAS DE APLICACION INGENIERIA DE

METODOS
ACTIVIDAD N° 3
INTEGRANTES :

LA PAZ – BOLIVIA
HERRAMIENTAS DE APLICACIÓN – INGENIERÍA DE MÉTODOS
REGISTRAR, EXAMINAR E IDEAR
Después de elegir el trabajo que se va a estudiar, la siguiente etapa del procedimiento básico
es la dedicada a registrar todos los hechos relativos al método existente. El éxito del
procedimiento integro depende del grado de exactitud con que se registren los hechos, puesto
que servirán de base para hacer el examen critico y para idear el método perfeccionado. Por
consiguiente, es esencial que las anotaciones sean claras y concisas.
CHEK LIST DE LA AMASADORA
CHEK LIST DE PROCESO DE AMASADORA

ÁREA: FECHA: REALIZADO POR:
A Chek list amasadora A NA NE OBERSEVACIONES RECOMENDACIONES

1 Guardas de la parte x
del disco y motor no
tienen abolladuras,
golpes, etc
2 Cordel arrancador se x
encuentre en
perfectas
condiciones de uso
3 Timón se encuentre x
anclado
correctamente en su
eje
4 Condiciones del área x
de trabajo son aptas
para operar la
mezcladora
5 Personal cuente con x
su EPP adecuado
para el tipo de
trabajo a realizar
6 El operador conoce x
los riesgos y peligros
al usar esta
maquinaria
7 Sistemas de x
seguridad en orden y
en funcionamiento
8 Área de señalización x
visible
Condiciones 62.5%
TOTALES aceptables
5 3 1 Condiciones no 37.5%
aceptables
A= aceptable NA= no aceptable NE= no existe

CURSOGRAMA ANALÍTICO
Materia del diagrama: Fabricación de ladrillos FECHA: 13/02/23
Departamento: ELABORADO POR: HOJA N. DE
Distancia Tiempo en Símbolos del

en metros minutos diagrama Descripción del proceso
15 Selección de materiales de almacén

10 10 Transferir al área de trabajo
20 Preparación y mezcla de materiales
60 Elaboración del ladrillo crudo
7 50 Transferencia al área de secado
120 Secado al sol
15 50 Transferencia al horno
2880 Cocción en el horno
180 Selección por calidad de ladrillo
120 Traslado al almacén
32 3505 3 – 3 – 1 – 1 -2 TOTALES
Tiempo con valor agregado= ((20+60+2880)/3505)*100=84%
=operación = traslado =inspección =demora =almacén
DIAGRAMA DE RECORRIDO LAYOUT

CURSOGRAMA ANALITICO LAYOUT
Cursograma analitico operador/ material/ equipos

Descripcion Cant Dist Tiem simbolos Observaciones
idad En po
500 (m) (Min)
Deposito de arcilla 15
Traslado al area de 20 10
transporte de arcilla
desmenusado
Area de desmenusado - 20 operador
amasado
Amasado - 35 operador
Traslado al área de 7 10
laminado
Laminado - 40 operador
extrusado
Extrusado - 40 operador
Área de cortado vertical - 20
Área de cortado horizontal - 20
Inpección 8 40 Inspector
Traslado a área de secado 12 20
Secado - 120
Traslado al horno 15 20
Horneado - 2880
Traslado al almacén 8 -
Almacén - -
total 85 3330 7 7 1 1 2
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
Tarea símbolo Precede de la tarea Duración (min)

Selección de materia A - -
prima
Mezcla de materiales B A 40
Preparación de C A 20
materia prima
Elaboración de ladrillo D B,C 60
crudo
Secado al sol E D 120
Inspección F D 40
Traslado al horno G E -
DIAGRAMA DE HILOS
HOJA DE ANALISIS DE MOVIMIENTOS
Puntos Frecuencia (f) Distancia (m) Tiempo (s) F*m F*s
P1 P2 4 20 60 80 240
P2 P3 1 8 6.5 8 6.5
P3 P4 1 6 5 6 5
P4 P5 1 7 6 7 6
P5 P6 1 6 5 6 5
P6 P7 1 8 6.5 8 6.5
P7 P8 3 12 50 36 150
P8 P9 3 15 90 45 270
TOTALES 196 689
CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL OPERARIO
Cursograma analitico operador/ material/ equipos

Descripcion Cant Dist Tiem simbolos Observaciones
idad En po
(Carr (m) (min)
etilla
s)
Deposito de materia prima
Cargado de materia prima 1 10 Desgaste de guantes
recepcion de materia prima
Descarga de materia prima 1
Traslado al area de 8 0.06
desmenusado
Cargado a la maquina de 10
desmenusado
Poner en marcha la 2
maquina
Total 1 28 24.0 4 2 1
06
UNIVERSIDAD PRIVADA
DOMINGO SAVIO
CONDICIONES Y MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO

ACTIVIDAD N° 4
INTEGRANTES :

LA PAZ – BOLIVIA
INDICE
1. Locales de trabajo ......................................................................................................................3
2. Orden y limpieza ........................................................................................................................3
3. Iluminación.................................................................................................................................4
4. Ventilación .................................................................................................................................7
5. Ruido y vibraciones ....................................................................................................................8
6. Condiciones climáticas .............................................................................................................13
7. Exposición de sustancias Toxicas ..............................................................................................14
8. Aparatos de medición ..............................................................................................................14
9. Trabajo por turnos y horas laborales........................................................................................18
1. Locales de trabajo
Ladrillera Cerámica Chivo está ubicada en un terreno donde se construyó 1 oficina, 1

ambiente para vestidores, 2 baños y un techo que cubre el área de producción y el horno, la
construcción está en buenas condiciones.
La ley General de Higiene Seguridad Ocupacional y Bienestar Industrial (Decreto Ley

Nº16998) establece:
REQUISITOS DE ESPACIO
Art. 61º.- Las edificaciones de trabajo tendrán como mínimo 3 metros de altura desde el
piso al techo.
Art. 62º.- el número máximo de personas que se encuentren en un local no excederá de una
persona por cada 12 metros cúbicos. En los cálculos de m3 no se hará deducción del
volumen de los bancos y otros muebles, máquinas o materiales, pero se excluirá la altura de
estos cuando excedan de 3 metros.
ÁREA DE PRODUCCIÓN (PROCESO EN MAQUINARIA) es aproximadamente 180 m2

y hay 12 trabajadores
2. Orden y limpieza
Todos los lugares y locales de trabajo, almacenes y cuartos de servicio se mantendrán en

condiciones adecuadas de orden y limpieza, en especial:
a) El piso de todo local de trabajo se mantendrá limpio y siempre que sea factible en
condiciones secas y no resbaladiza.
b) A ninguna persona se le permitirá usar los locales o lugares de trabajo como dormitorios,
morada o cocina.
La superficie del área de producción de Ladrillera CHIVO fue vaciada con cemento pero al
existir constantemente desprendimiento de polvo es difícil mantenerla limpia, además de
que se tiene en esta área un tanque de agua que derrame cantidades de agua y convierte el
lugar en una especie de barro, el transito no es frecuente pero existe bastante cantidad de
basura y desperdicios. En el área de baños y vestuarios se las mantienen limpios en la
medida que se puede aunque se requiere de hacer un programa de limpieza para mantenerla
limpia constantemente, la única área que se mantiene limpia es al área de administración.
3. Iluminación

Nº16998) establece en el artículo 6º y en los artículos 72º al 73º todas las disposiciones de
seguridad referente a Iluminación, de acuerdo a la empresa han sido tomado en cuenta los
siguientes puntos:
ILUMINACIÓN ARTIFICIAL
Art 73º.- La intensidad y calidad de luz artificial debe regirse a normas específicas de
iluminación.
En el área de producción de ladrillos no se cuenta con focos. La iluminación es natural,

debido a que el trabajo se realiza debajo de la construcción de un tinglado y la iluminación
proviene del sol.
Sin embargo en el área de cocción de ladrillos se tiene iluminación artificial ya que dentro
del horno se requiere de iluminación para sacar el ladrillo.
En el Área de administración se cuenta con iluminación artificial, el área es muy pequeña

pero a simple vista se vio que la iluminación es deficiente.
“Se calcula que el 80% de la información requerida para ejecutar un trabajo se adquiere por
la vista. La buena visibilidad del equipo, del producto y de los datos relacionados con el
trabajo, es un factor esencial para acelerar la producción. Cabe añadir que la visibilidad
insuficiente y el deslumbramiento son causas frecuentes de accidentes”6
Niveles mínimos de iluminación recomendados para diferentes categorías de tareas
Naturaleza del trabajo (Esfuerzo visual) Nivel mínimo de Iluminacion (Lux)

Percepción general solamente 100
Percepción aproximada de los detalles 150
Distinción moderada de los detalles 300
Distinción bastante clara de los detalles 700
Distinción muy afinada de los detalles 1500
Fuente: cuadro elaborado en base a la documentación de la OIT
Valor mínimo de servicio de
Tipo de Edifico, Local y Tarea Visual
Iluminación (Lux)
Elaboración y terminación industrial en general
Iluminación general 200

Iluminación localizada 400
Depósitos 100
Baño:
-Iluminación general 25
-Iluminación localizada 100 (Iluminación sobre plano vertical)
Oficinas
Halls para el publico 100
Contaduría, tabulaciones, operaciones bursátiles, lectura de
300
reproducciones, bosquejos rápidos.
Trabajo general de oficina, lectura, trascripción de escritura a
mano, archivo, índices de referencias, distribución de 300
correspondencia, etc.
Trabajos especiales de oficina por ejemplo:
400
-Sistema de computación de datos.
200
-Sala de conferencias.
150
-Circulación.
Fuente: Elaborado base a la norma Boliviana NB-777, Mayo 1997

MEDICIONES REGISTRADAS
LADRILLERIA CERAMICA CHIVO
Nivel registrado Nivel Mínimo

(Lux) de Iluminación
Sección Tipo de trabajo
de Tablas
O.I.T NB-777
Área de producción Transporte, carga y 163;168;162;160;159 150 300

descarga de ladrillos
Promedio= 162
Área administrativa Elaboración de 120;129;124;122;125 150 300

documentos
Promedio= 124
Horno Inspección de ladrillos 224;228;240;230;221 300 400
Promedio= 229
Almacén Inspección de producto 149;152;158;160;150 100 200

terminado
Promedio= 154
Baños Necesidades Biológicas 86;85;82;79;80 100 100
Promedio=83
Vestuarios Cambio de ropa de trabajo 150;145;175;160;148 100 200
Promedio=156
Se hizo una comparación con los valores tomados en los distintos puntos de trabajo de la
empresa, en los casos de Área de producción, horno, almacén, y vestuarios lo datos están
dentro de los valores que indica la O.I.T y según la norma NB-777 , sin embargo, en el caso
de Área administrativa el nivel de iluminación es muy bajo, lo que produce fatiga para los
que trabajan en esta área y para el caso de los baños se debe cambiar el foco porque el que
se encuentra actualmente parpadea al estar encendido.
PROPUESTAS PARA EL CONTROL DE ILUMINACION
El exceso o deficiencia en iluminación tiene varios efectos negativos en los trabajadores, es

obligación del empleador proporcionar iluminación adecuada, y para esto se tomara las
siguientes acciones:
-Cambiar el foco de los baños y administración por unos que aumenten la iluminación.
-Limpieza de instalaciones de alumbrado para evitar que estos se opaquen con el polvo
existente en el área.
-Instalar un nuevo foco para el área de administración y reubicarlos, la iluminación es muy

deficiente.
4. Ventilación

seguridad referente a Ventilación de acuerdo a la empresa han sido tomado en cuenta los
siguientes puntos:
De las obligaciones de empleadores.
Art 6º- nº8.- Instalar los equipos necesarios para asegurar la renovación del aire, la
eliminación de, gases, vapores y demás contaminantes producidos, con objeto de
proporcionar al trabajador y a la población circundante un ambiente saludable.
LADRILLERA CHIVO
VENTILACIÓN GENERAL
Art 77º.-Los locales de trabajo deben mantener por medios naturales o artificiales,
condiciones atmosféricas adecuadas conforme a normas establecidas.
Art 78º.-El suministro de aire respirable debe contener como mínimo el 18% de oxigeno
(por volumen).
Art 79º.-Se prohibirá el ingreso de trabajadores a un ambiente comprobado o sospechoso de

contaminación ambiental riesgosa, hasta superarse dicha condición.
SISTEMA DE VENTILACIÓN
En el proceso de cocción de ladrillos existe desprendimiento de CO2, humo y otros gases

contaminantes que son conducidos por la chimenea, esto para evitar concentraciones de
estos gases en los hornos y que además causarían malestar a los trabajadores, sin embargo
se cuenta con un ventilador pequeño, en el caso del Área administrativa, y vestuarios ambos
cuentan con una ventana que permite una ventilación adecuada en esta área.
5. Ruido y vibraciones

Nº16998) establece lo siguiente:
Art 6º- nº11.- Eliminar, aislar o reducir los ruidos y/o vibraciones perjudiciales para la
salud de los trabajadores y la población circundante;
Art 324°.- En todos los lugares de trabajo donde los trabajadores estén expuestos ruidos y
vibraciones excesivos como consecuencia del proceso, se debe disminuir la intensidad de
estos a niveles aceptables, por medio adecuados de ingeniería o en su defecto dotar al
personal expuesto de elemento de protección contra ruidos y vibraciones, estipulados por la
autoridad competente.
INTENSIDAD DE RUIDOS
PROTECCIÓN DEL OIDO

Art 379°.- Los trabajadores expuestos a ruidos intensos y prolongados deben estar dotados
de protectores auditivos adecuados.
Art 325°.- El riesgo del ruido será evaluado por personal técnico designado por la autoridad
competente.
Art 326°.- Todos los trabajadores expuestos a ruidos excesivos deben ser sometidos a
control médico sistemático permanentemente.
En las instalaciones de la empresa los ruidos provienen del trabajo de las máquinas;
Embudo, Desterronador (tratamiento mecánico) y el laminador.
METODOLOGUIA DE MEDICION
Para la medición y evaluación de la intensidad de ruido se utilizara la TABLA DE

VALORES LIMITE DE LA NORMA de la A.C.G.I.H (CONFERENCIA AMERICANA
DE HIGIENISTAS INDUSTRIALES DEL GOBIERNO-ESTADOS UNIDOS)
En la columna del Nivel de Presión Sonora (NPS) se pondrán los valores resultantes de la
medición en los puestos de trabajo. La evaluación se efectuara con índices de evaluación
utilizados por el I.N.S.O siendo.
LEGISLACION APLICABLE
Límite de exposición al ruido según la OSHA:
Limites de exposición al RUIDO
Niveles de Presión Sonora (dB) Exposición permisible (Horas y minutos)

85 16 horas
87 12 horas ,6 minutos
90 8 horas
93 5 horas a 7 horas
96 3 horas a 30 minutos
99 2 horas 18 minutos
102 1 hora 30 minutos
105 1 hora
108 40 minutos
111 26 minutos
114 17 minutos
115 15 minutos
118 16 minutos
121 6,6 minutos
124 4 minutos
127 3 minutos
130 1 minuto
La AC.G.I.H establece que el límite permisible es de 85 dB (A) para una exposición

continua de 8 horas.
LIMITES DE EXPOSICIÓN AL RUIDO SEGÚN LA “A.C.G.I.H”
Niveles de Presión Sonora (dB) Tiempo Máximo de Exposición

80 16 horas
85 8 horas
90 4 horas
95 2 horas
100 1 hora
105 30 minutos
110 15 minutos
115 7,5 minutos
REGISTRO DE DATOS
Para la toma y análisis de datos se sugiere realizar 10 medidas con intervalos de tiempo de
10 segundos entre cada medición, a continuación se presentarán los datos obtenidos en la
medición.
AREA DE PRODUCCIÓN
Intervalo de tiempo = 10 seg.

MEDICIÓN CON EL
N°
SONOMETRO
1 92,26
2 99,30
3 97,30
4 96,13
5 96,30
6 91,50
7 92,34
8 98,20
9 97,69
10 96,60
HORNOS
Intervalo de tiempo = 10 seg

MEDICIÓN CON EL
N°
SONOMETRO
1 46,12
2 48,49
3 46,65
4 48,37
5 43,82
6 41,60
7 39,54
8 48,31
9 46,63
10 43,96
VESTIDORES

MEDICIÓN CON EL
N°
SONOMETRO
1 49,27
2 49,86
3 52,64
4 46,20
5 43,16
6 46,57
7 39,95
8 48,32
9 47,56
10 49,34
AREA DE ADMINISTRACIÓN

MEDICIÓN CON EL
N°
SONOMETRO
1 40,50
2 42,57
3 49,34
4 46,91
5 43,50
6 49,61
7 39,59
8 42,69
9 48,41
10 46,84
INDICES DE
AREA DE TRABAJO TIPO DE
NPS EVALUACIÓN
RUIDO NPS/LMP HMP (hr)
A. Producción Estable 95,76 1,13 8
A. Administración Estable 44,99 0,53 8
Hornos Estable 41,09 0,48 3
Vestidores Estable 38,16 0,45 1
6. Condiciones climáticas
Las temperaturas debido a la altitud son bastante frías. La temperatura media anual de la
zona central de la ciudad, que tiene unos 3.600 metros de altura, es de 11 ° C. Mientras que
en la zona más alta de La Paz, que supera los 4.000 metros de altura, la temperatura media
anual es de alrededor de 7 ° C. En el área central de la ciudad, las temperaturas máximas
promedio varían entre 17 ° C en los meses de invierno y 19 ° C en los meses de verano.
Mientras que las temperaturas mínimas promedio varían entre 6 ° C en los meses de verano
y 1 ° C en los meses de junio y julio. El mes más frío es julio, mientras que el mes más
caluroso es noviembre. La Paz tiene un promedio de 2.469 horas de sol al año.
Las condiciones climáticas donde estará ubicada la ladrillera son frías por lo que oscilan en
una temperatura de 7 a 15 ºC aproximadamente , esto lo hace relativamente favorable para
el proceso de producción, puesto que el único foco de calor es el horno, y la mayoría de los
ambientes necesitan ser expuestos al aire libre debido al polvo, humedad, secado del
producto entre otros factores
7. Exposición de sustancias Toxicas
MANEJO, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE SUBSTANCIAS

INFLAMABLES, COMBUSTIBLES EXPLOSIVOS, CORROSIVAS, IRRITANTES,
INFECCIOSAS, TOXICAS Y OTRAS
En función de la ley General de Higiene Seguridad Ocupacional y Bienestar Industrial

(Decreto Ley Nº16998) establece en el artículo 284º al 295º todas las disposiciones de
seguridad referente a sustancias inflamables o explosivas, de acuerdo a la empresa han sido
tomado en cuenta los siguientes puntos:
SUSTANCIAS INFLAMABLES O EXPLOSIVAS PROHIBICIÓN DE FUMAR
Art.284º.- Se prohíbe fumar, si como introducir fósforos, dispositivos de llamas abiertas,

objetos incandescentes o cualquier otra sustancia susceptible de causar explosión o
incendio, dentro de la zona de seguridad de los locales de trabajo, donde además, se
colocaran en lugares bien visibles.
PROTECCIÓN DE LAS ESTRUCTURAS Y EQUIPOS
Art.289º.- Donde exista la presencia de gases, humos o vapores corrosivos se tomaran

medidas adecuadas para evitar daños a los elementos estructurales y equipos de la fábrica.
Para la fabricación de ladrillos y específicamente para la cocción se emplea gas en grandes

cantidades y está conectado directamente al horno donde es distribuido, el gas representa un
peligro debido a que el gas cerca de chispas, fuego y materiales combustibles podría
ocasionar una explosión con daños considerables.
En la empresa las tuberías que distribuyen el gas se encuentran en buen estado pero no
existe ningún tipo de prohibición respecto a fumar o manipular dispositivos que produzcan
llama o sean explosivos.
8. Aparatos de medición
SENSOR DE TEMPERATURA
El sensor de temperatura empleado más habitualmente es el sensor termopolar. Está
formado por mecanismos muy sencillos constituidos por dos materiales metálicos de
diferente naturaleza unidos mediante uniones llamadas unión fría y unión caliente. El grado
de temperatura que detectan estas uniones genera una diferencia de potencial estrechamente
dependiente de la naturaleza de los materiales.
MEDIDOR DE ESPESOR DE LADRILLO
Tipo TBTCHD ladrillo cerámico el instrumento de medición de espesor ( se conoce

como indicador de grosor) se utiliza para medir el espesor de la Azulejos de cerámica de
gran tamaño Y también puede utilizarse para medir el espesor de otros materiales (tales
como placa de yeso, mármol, etc.). El grosor del indicador de cuadrante la medida tiene
sus ventajas de alta precisión y exactitud de la lectura, operación simple, fácil de
transportar, es un buen instrumento a los fabricantes de las unidades de inspección de
calidad.
LUXOMETRO
Un luxómetro (también llamado luxmetro o light meter) es un instrumento de medición que

permite medir simple y rápidamente la iluminancia real y no subjetiva de un ambiente. La
unidad de medida es el lux (lx). Contiene una célula fotoeléctrica que capta la luz y la
convierte en impulsos eléctricos, los cuales son interpretados y representada en un display o
aguja con la correspondiente escala de luxes.
SONOMETRO
El sonómetro es un instrumento de medida que sirve para medir niveles de presión sonora
(de los que depende). En concreto, el sonómetro mide el nivel de ruido que existe en
determinado lugar y en un momento dado.
MULTIMETRO
Un multímetro, también denominado polímetro o tester, es un instrumento eléctrico portátil

capaz de medir directamente magnitudes eléctricas activas, como corrientes y potenciales
(tensiones), o pasivas, como resistencias, capacidades y otras.
Las medidas pueden realizarse para corriente continua o alterna y en varios márgenes de
medida cada una. Los hay analógicos y posteriormente se han introducido los digitales cuya
función es la misma, con alguna variante añadida.
9. Trabajo por turnos y horas laborales
Horas laborales
Las horas laborales varían en dos horarios dependiendo al clima y la estación del año, en el
cual los trabajadores ingresan media hora más tarde en épocas de invierno , por lo que los
horarios laborares serían los siguientes:
- Las horas laborales son 4 horas por la mañana de 07:30 a 11:30, 4 horas por la tarde,
de 13:30 a 17:30 y sábados de 07:30 a 11:30
- Las horas laborares en época de invierno es 4 horas por la mañana, de 08:00 a

12:00, 4 horas por la tarde, de 14:00 a 18:00 y sábados de 08:00 a 12:00
Horas extras
Por cada hora extra trabajada es obligatorio pagar al trabajador un recargo del 50%; si las
horas extras trabajadas se realizan los sábados después de las 13:00 o los días festivos
(domingos y feriados), deberán tener un recargo del 100%.
UNIVERSIDAD PRIVADA
DOMINGO SAVIO
ACTIVIDAD 5
DOCENTE: ING. ANA MARIA PUMA CARBAJAL
MATERIA: INGENIERÍA DE MÉTODOS Y ERGONOM ÍA
ESTUDIANTES:
• PEDRO ALVARO MACIAS FLORES
• SIMON ARCENIO QUENTA ROSALES
FECHA: 23 de FEBRERO 2023
La Paz-Bolivia
METODOS Y MOVIMIENTOS EN EL LUGAR DE TRABAJO
PRINCIPIO DE ECONOMIA DE MOVIMIENTOS
Las técnicas economía de movimientos son un conjunto de reglas básicas y de sentido común
que ofrecen los elementos y recomendaciones técnicas, requeridas para mejorar la eficiencia
de las operaciones y disminuir la fatiga de los trabajadores en el trabajo manual. La aplicación
de estas técnicas se realiza en forma ordenada en los procesos productivos, logrando
reducciones significativas en los tiempos de ejecución de las operaciones, lo cual redunda en
un incremento de la productividad.
PRINCIPIOS DE ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS RESPECTO AL CUERPO HUMANO
1- Las dos manos deben empezar y terminar sus movimientos al mismo tiempo.
2- Las dos manos no deben estar ociosas al mismo tiempo.
3- Los movimientos de la mano y el cuerpo deben ser hechos con la parte del cuerpo que
involucre el mínimo esfuerzo. Por su orden (de menor a mayor esfuerzo) a- dedos/mano, c-
antebrazo, d- todo el brazo, e- todo el tronco
4- Los movimientos de las manos deben ser suaves, continuos y curvos en lugar de
movimientos en línea recta que incluyan cambios de dirección bruscos.
5- Se debe acomodar bien el trabajo, de tal manera que permita un ritmo fácil.
6- Se deben acomodar el trabajo y las herramientas, de tal forma que las fijaciones de los ojos
sean tan cercanas unas de otras como sea posible.
7- El ritmo es esencial para la ejecuci6n suave y automática de las operaciones repetitivas, y el

trabajo debe disponerse de mod0 que se pueda hacer con un ritmo fácil y natural, siempre que
sea posible.
8- El trabajo debe disponerse de mod0 que 10s ojos se muevan dentro de limites c6modos y
no sea necesario cambiar de foco a menudo.
CLASIFICACIÓN DE MOVIMIENTOS
DIAGRAMA BIMANUAL
DIAGRAMA
Operación Línea de transporte
Inspección de ladrillo crudo deladrillo crudo
Lugar Ladrillera CHIVO
Inspección Visto bueno
Operario
Simon Quenta
Descripción de mano Descripción de mano
derecha izquierda
Sujetado de ladrillos Sujetado de ladrillos
Traslado a mesa Traslado a mesa
Sostener ladrillo Observación con

instrumentos
Sujetado de ladrillos Sujetado de ladrillos
Traslado a mesa de ladrillos Traslado a mesa de ladrillos
en perfectas condiciones en perfectas condiciones
Regresa mano a sujetar Regresa mano a sujetar
ladrillos crudos ladrillos crudos
RESUMEN Observaciones
Actual Propuesto
Método Der. Izq. Der. Izq.
Operación - 1 - -
Transporte 3 3 - -
Espera - - - -
Sostenimiento 2 2 - -
Totales 5 6 - -
ESTUDIO DE MICROMOVIMIENTOS
Los micromovimientos son movimientos elementales del cuerpo humano que se realizan en el
puesto de trabajo y que permiten, tras su análisis con ayuda de técnicas de filmación y otras
similares, describir el trabajo con gran precisión y detalle.
1.- BUSCAR: Es el elemento basico de la operación empleada para localizar un objeto. Es la
parte del ciclo durante la cual, los ojos o las manos andan a tientas, en busca del objeto.
Buscar es un therblig que el analista debe siempre tratar de eliminar. Las estaciones de trabajo
bien planeadas permiten que el trabajo se lleve a cabo continuamente, de manera que no es
preciso que el operador efectúe este elemento. Proporcionar el sitio exacto para cada
herramienta y cada parte, es el modo practico de eliminar la búsqueda de la estación de
trabajo. Un empleado nuevo, o alguien a quien el trabajo no es familiar, tiene que
usar busquedas periódicamente, hasta desarrollar suficiente habilidad y destreza.
2.- SELECCIONAR: Es el therblig que se efectúa cuando el operario escoge una parte de entre
dos o mas análogas. Este therblig sigue, generalmente, al de búsqueda y es difícil determinar
aun por medio de los procedimientos del estudio de micromovimientos cuando termina la
búsqueda y cuando empieza la selección. Algunas veces, la selección puede existir sin ir
precedida de la búsqueda, sobre todo cuando se trata de ensamblaje selectivo también la
selección puede clasificarse entre los therbligs inefectivos y debe ser eliminada cuanto sea
posible, del ciclo de trabajo por medio de una mejor distribución de la estación de trabajo y
por el control de partes
3.- SUJETAR: Sujetar es el movimiento elemental que hace la mano, al cerrar los dedos contra
una parte, en una operación. Sujetar es un therblig efectivo y, generalmente, no puede
ser eliminado, aunque en muchos casos puede mejorarse. Comienza cuando los dedos
de cualquiera de las manos empiezan a cerrarse alrededor del objeto, para controlarlo,
y termina en el instante en que se ha logrado el control. Estudios detallados han demostrado
que existen varios tipos de sujetar, algunos de los cuales requieren tres veces mas tiempo que
los otros. Debe tratarse de reducir a un mínimo el número de operaciones de sujetar, durante
el ciclo de trabajo y las partes que deben sujetarse deben estar colocadas de manera que
pueda emplearse el tipo mas simple de sujetar.
4.- ALCANZAR: Representa el movimiento de una mano vacía, sin resistencia, hacia, o
desde un objeto. La división básica de alcanzar se conocía como “transporte en vacío”,
en el sumario original de Gilbreth. Sin embargo, la mayor parte de los especialistas en
métodos aceptan, en la actualidad el término más corto. Alcanzar comienza en el instante en
que la mano se mueve hacia el objeto o sitio, y termina en cuanto acaba el movimiento, al
llegar al objeto o al sitio. Alcanzar va casi siempre precedido de soltar y seguido de sujetar. Es
natural que el tiempo requerido para ejecutar un alcanzar, dependa de la distancia recorrida
por la mano. Como sujetar, alcanzar puede clasificarse como un therblig objetivo y no
puede generalmente, ser eliminado del ciclo de trabajo. Sin embargo, si puede ser
reducido, acortando las distancias requeridas para alcanzar.
5.- MOVER: Es la división básica para significar el movimiento de una mano con un peso. El
peso puede tomar la forma de presión. Mover fue llamado en un principio “transporte con
carga”. Este therblig comienza en cuanto la mano, baja el peso se mueve hacia un sitio y
termina, en el instante en que el movimiento se detiene, al llegar a su destino. El tiempo
requerido para ejecutar el mover depende de la distancia, peso que se mueva y tipo de
movimiento. Mover es un therblig objetivo y es difícil de eliminarlo del ciclo de trabajo. Con
todo, puede reducirse el tiempo para ejecutar el mover, acordando las distancias,
aligerando el peso, o mejorando el tipo de movimiento por medio de caídas por gravedad o de
transportadores en el punto terminal del movimiento, de manera que no sea necesario llevar,
el objeto que debe transportarse, a un sitio específico.
6.- SOSTENER: Sostener es la división básica que tiene lugar, cuando cualquiera de las dos
manos soporta o mantiene bajo control un objeto, mientras la otra mano ejecuta
trabajo útil. Sostener es un therblig inefectivo y puede eliminarse, generalmente , del ciclo de
trabajo, diseñando un dispositivo que sostenga la pieza que se trabaja en lugar de tener que
emplear la mano. Además, rara vez es la mano un dispositivo eficiente para sostener, por lo
que el analista de métodos procurará siempre, eliminar el sostener de todo ciclo. Sostener
comienza en el instante en que la mano comienza a controlar el objeto y termina cuando la
otra mano completa el trabajo sobre el mismo. Un ejemplo típico de sostener es cuando
una mano sostiene un tornillo, mientras la otra pone en él la tuerca. Durante el
ensamblaje de tornillo y tuerca, la mano izquierda estará utilizando el therblig sostener.
7.- SOLTAR: Soltar tiene lugar cuando el operador abandona el control del objeto. Soltar es el
Therblig que se ejecuta en mas corto tiempo y es muy poco lo que puede hacerse
para mejorar el tiempo en que se ejecuta este therblig objetivo. Soltar comienza, en el
momento en que los dedos empiezan a separarse de la parte controlada y termina, en el
instante en que los mimos dedos quedan libres de ella. Este Therblig es casi siempre
precedido por Mover o Colocar y seguido por Alcanzar.
8.- COLOCAR: Colocar es un elemento de trabajo que consiste en colocar un objeto, de modo
que quede orientado en un sitio específico. El therblig colocar tiene lugar en forma de duda,
mientras la mano o manos tratan de colocar la parte, de modo que el siguiente trabajo pueda
ejecutarse con más facilidad. En realidad colocar, puede ser la combinación de varios
movimientos rápidos. Colocar en un dado, con cierto contorno , puede ser un ejemplo
clásico de colocar. Colocar generalmente va precedido por un mover y seguido de soltar;
principia en cuanto la mano o manos que controlan el objeto, comienzan a agitarse, volverse,
torcerse o deslizar la parte, para orientarla hacia el sitio adecuado y termina, tan pronto
como la mano comienza a apartarse del objeto.
9.- COLOCACIÓN PREVIA: Colocación previa es un elemento de trabajo que consiste en
colocar un objeto en un sitio predeterminado, de manera que pueda sujetar en la
posición en que tiene que ser sostenido, cuando se le necesite. La colocación previa tiene
lugar, frecuentemente, en conjunción con otros therbligs, uno de los cuales es mover. Es la
división básica que colocar una parte, de manera que se encuentre en posición conveniente
a su llegada. Es difícil medir el tiempo de una colocación previa, ya que es un
therblig que rara vez puede aislarse. Una colocación previa, tendrá lugar al alinear una
desatornillador, mientras se mueve hasta el tornillo que ha de desatornillar.
10.- INSPECCIONAR: Inspeccionar es un elemento de la operación, que efectúa el

operador para asegurarse de que ha producido un objeto de aceptable calidad. Se efectúa
una inspección con el fin principal de comparar un objeto con un estándar.
Generalmente no es difícil distinguirla, ya que los ojos se fijan en el objeto y se nota una
dilación, mientras la mente decide entre aceptar o rechazar la pieza producida.
11.- ENSAMBLAR: Ensamblar es la división básica que tiene lugar, cuando se unen dos
partes correspondientes. Este es otro therblig objetivo y puede ser más fácilmente mejorado,
que eliminado. Ensamblar va, casi siempre, precedido de colocar o de mover, y seguido
de soltar. Comienza, en el instante en que las dos partes se ponen en contacto y termina, al
completarse el elemento unitivo.
12.- DESENSAMBLAR: Es lo contrario de ensamblar y tiene lugar, cuando dos partes

correspondientes se separan.
13.- USAR: Usar es un Therblig completamente objetivo y tiene lugar cuando, una o
las dos manos controlan un objeto, durante el tiempo en que se ejecuta el trabajo
productivo. Cuando las dos manos apoyan un función contra una esmeriladora, “Usar”,
será el therblig que indique correctamente la acción de ambas manos. Después de que un
desatornillador ha sido colocado en la cabeza del tornillo, comenzará un usar en el
momento en que el tornillo comience a penetrar. La duración de este therblig, depende de
la clase de operación y de la destreza del operario; es de fácil estudio, ya que este
therblig “hace avanzar la operación hacia su objetivo”.
14.- RETRASOS INEVITABLES: Restasos inevitables son, las interrupciones que el operador no
puede evitar, en la continuidad del trabajo. Representa el tiempo muerto en el ciclo de trabajo
de parte de una o de ambas manos, según la naturaleza del proceso. Por ejemplo,
cuando un operador alimenta manualmente un taladro, con la mano derecha, la mano
izquierda representa un retraso inevitable. Ya que el operador no puede controlar los
retrasos inevitables, será necesario cambiar de algún modo el proceso, si se les quiere
eliminar del ciclo.
15.- RETRASOS EVITABLES: Todo tiempo muerto que ocurre durante el ciclo de trabajo y del
que solo el operario es responsable, ya sea intencional o no intencionalmente, se ha clasificado
bajo el nombre de Retrasos Evitables. De este modo, si un operador sufre un acceso de
tos durante la operación , tal detención podría ser evitable, porque normalmente no
aparecería en el ciclo. La mayor parte de los posibles retrasos evitables pueden ser evitados
por el operador, sin cambiar el método o el proceso que sigue el trabajo.
16.- PLANEAR: El therblig planear es un proceso mental, cuando el operador se detiene

para determinar la acción que debe seguir. Planear puede suceder en cualquier etapa del
ciclo y puede descubrirse fácilmente en la forma de una duda, después de haber localizado
todos los componentes. Este therblig es característico de los operadores nuevos y
generalmente, puede eliminarse del ciclo, por medio del entrenamiento.
17.- DESCANSO PARA SOBRELLEVAR LA FATIGA: Esta clase de retrasos aparece muy rara vez
en cada ciclo, pero sí, periódicamente, como necesidad que experimenta el operario, de
reponerse de la fatiga. La duración del descanso, para sobrellevar la Fatiga variará, como es
natural, según la clase de trabajo y según las características físicas del operador que ejecuta el
trabajo.
UNIVERSIDAD PRIVADA
DOMINGO SAVIO
DISTRIBUCION DE PLANTAS
ACTIVIDAD N° 6
INTEGRANTES :

LA PAZ – BOLIVIA
INDICE
1 CONCEPTUALIZACION (objetivo) ................................................................................................5
1.1 Distribución de planta ........................................................................................................5
1.1.1 Plano de planta del área de producción. ....................................................................7
1.2 Líneas de producción ..........................................................................................................8
1.2.1 Extracción de la arcilla ................................................................................................8
1.2.2 Tratamiento de la arcilla .............................................................................................8
1.2.3 Desmenuzado de la arcilla ..........................................................................................9
1.2.4 Amasado (agua + arcilla) .............................................................................................9
1.2.5 Laminado ....................................................................................................................9
1.2.6 Extrusado ....................................................................................................................9
1.2.7 Cortado .......................................................................................................................9
1.2.8 Secado ......................................................................................................................10
1.2.9 Quema ......................................................................................................................10
1.2.10 Almacenado de producto terminado ........................................................................10
1.3 Localización ......................................................................................................................10
1.3.1 Definición Del Tamaño De La Planta .........................................................................10
1.3.2 Factores utilizados en estudio de localización ..........................................................11
1.4 Maquinaria .......................................................................................................................11
1.4.1 Maquinaria y Equipo.................................................................................................11
1.4.2 Tabla alimentadora ...................................................................................................11
1.4.3 Desintegrador ...........................................................................................................12
1.4.4 Amasadora................................................................................................................12
1.4.5 Laminador.................................................................................................................13
1.4.6 Extrusora ..................................................................................................................13
1.4.7 Cortado .....................................................................................................................14
1.5 Utillaje y equipo ...............................................................................................................15
1.5.1 Caja Eléctrica. ...........................................................................................................15
1.5.2 Transformador ..........................................................................................................15
1.5.3 Compresor. ...............................................................................................................16
1.5.4 Estantes metálicos. ...................................................................................................16
1.5.5 Máquina bobcat. ......................................................................................................16
1.5.6 Laboratorio ...............................................................................................................17
1.5.7 Taller de Herramientas .............................................................................................17
1.6 Utilización de maquinaria .................................................................................................18
1.6.1 Tabla alimentadora ...................................................................................................18
1.6.2 Desintegrador ...........................................................................................................18
1.6.3 Amasadora................................................................................................................18
1.6.4 Laminador.................................................................................................................19
1.6.5 Extrusora ..................................................................................................................19
1.6.6 Cortado .....................................................................................................................20
1.7 Capacidad de planta .........................................................................................................21
1.8 Disposición por componente principal fijo .......................................................................22
1.9 Disposición por producto o en línea .................................................................................22
1.10 Distribución por proceso ..................................................................................................22
1.11 Disposición de áreas .........................................................................................................23
1.12 Disposición de recorrido ...................................................................................................24
1.13 Métodos para calcular espacio .........................................................................................25
1.14 Traslado de planta ............................................................................................................27
1.15 Reordenación de planta ...................................................................................................27
2 TIPODE DISTRIBUCION DE PLANTA ...........................................................................................28
2.1 UBICACIÓN FIJA ................................................................................................................28
2.2 FABRICACION POR PROCESOS ..........................................................................................29
2.3 LINEA DE PRODUCCION ....................................................................................................30
3 TAMAÑO DE LA PLANTA ...........................................................................................................31
3.1 FACTORES DEL TAMAÑO DE LA PLANTA ...........................................................................31
3.2 LOCALIZAION DE PLANTAS ...............................................................................................34
3.3 CAUSAS DE LOS PROBLEMAS RELACIONADOS CON LA LOCALIZACION-ANALISIS DE LOS
FACTORES DE LOCALIZACION .......................................................................................................35
4 FACTORES DE DISPOSICION DE PLANTA ...................................................................................37
4.1 FACTOR MATERIAL ...........................................................................................................37
4.2 FACTOR MAQUINA ...........................................................................................................39
4.3 FACTOR HOMBRE .............................................................................................................45
4.4 FACTOR EDIFICIO ..............................................................................................................50
4.5 12.4.-FACTOR ESPERA.......................................................................................................52
4.6 FACTOR SERVICIO .............................................................................................................54
1 CONCEPTUALIZACION (objetivo)
1.1 Distribución de planta
El proceso de producción de la línea de ladrillos de seis huecos, es un proceso en serie y
continúo. A continuación se describe el proceso de producción de ladrillos de seis huecos.
a) Obtención de la materia prima.
La materia prima se obtiene de la zona según plan nacional de ordenamiento territorial3,
ubicado a 100 metros de la planta, donde la arcilla no se haya contaminado con impurezas
como la tierra.
Con excepción de cierta cantidad de impurezas (arcilla cocida y pulverizada) en la arcilla
ayuda a que los ladrillos mantengan su forma durante la cocción. La plasticidad de la arcilla
permite utilizar diferentes métodos para darle forma.
b) Recepción de la materia prima.
En la empresa no existe un almacén de materia prima, porque depende de la cantidad de
producto que se hace al día, la volqueta que trae la materia prima (Arcilla) va directamente
a la “Tabla Alimentadora”, donde empieza el proceso de producción, esta máquina va
desmenuzando y alimentado la arcilla que va a la cinta transportadora.
c) Amasado.
En esta operación, la arcilla que proviene de la tabla alimentadora se va transportando
mediante cintas transportadoras hacia la amasadora, en esta operación se va mezclando la
arcilla con agua, en esta máquina se va removiendo, amasando de una forma constante y
uniforme hasta que la arcilla esté lista para la operación siguiente (laminadora).
d) Laminado.
En esta operación la maquina (laminadora), está destinada a reducir a pequeños fragmentos,
de una fina granulometría, mediante unos rodillos que van compactando la arcilla.
e) Extrusado.
En esta operación se puede definir el tipo de ladrillo que se quiere producir, puede ser de
seis huecos, cuatro huecos, o la forma que se guste. La máquina de extrusión consiste en un
aparato que bombea la arcilla a través de un molde con la forma deseada. Los productos
extrusionados, obtenidos tienen una sección con forma regular. La máquina de extrusión
también trabaja por el moldeo por compresión, en el que la presión fuerza la arcilla a
adoptar una forma concreta.
f) Cortado.
El ladrillo que sale de la extrusora pasa por una serie de rodillos o trenes que van hacia la
mesa cortadora. En esta operación se puede definir la longitud del ladrillo haciendo una
serie de cortes con un alambre en forma de cinta.
g) Secado.
En esta operación los ladrillos recién sacados de la mesa cortadora, son transportados hacia
los secaderos mediante carretillas que utilizan los operarios, en una carretilla se pueden
transportar hasta 40 ladrillos, el fin de la operación es que los ladrillos pierdan su
contenido de humedad, ya que al introducirlos directamente al horno sufrirían
deformaciones y su estructura se rompería al coser, primero debe dejarse secar al aire libre
o en sistemas de secado especial, que consiste en inyección de aire caliente mediante la
combustión de gas, las condiciones óptimas para identificar que
el producto se encuentra listo para la que son la porosidad y superficie relativamente
blanca, para proceder a su cocido en el horno.
h) Transporte hacia los hornos (Cámaras).
Después de que los ladrillos se dejaron secar, se selecciona una cámara en la cual se van a
quemar los ladrillos, en cada cámara pueden entrar hasta 1500 ladrillos.
i) Construcción de puertas de ladrillo para no dejar salir el fuego
Para evitar la pérdida de calor se deben construir puertas de ladrillo remachadas con una
superficie de barro de arcilla, este procedimiento no permite perder el calor por conducción,
el lugar menos aislado son las puertas por donde entran y salen los ladrillos.
j) Horneado o Quema.
Tanto los hornos de gas requieren un control muy riguroso para lograr el efecto deseado en
la obtención de buenos productos, pueden conseguirse efectos diferentes por aumento de la
cantidad de oxígeno en la combustión (con la adecuada proporción de oxígeno para poder
producir grandes llamas de fuego), o reduciendo él oxigeno con la obstrucción parcial de la
entrada de aire en el horno.
Una arcilla rica en hierro, por ejemplo, se volverá de color rojo si se cuece con un fuego
rico en oxígeno, mientras que en un horno pobre en oxígeno se volverá de color gris o
negro, pues el óxido rojo de hierro de la arcilla (FeO2, o bien Fe2O4) se convierte en óxido
negro de hierro (Fe2O3) al desprenderse la arcilla de una molécula de oxígeno para
compensar la falta de éste en el horno.
k) Almacenado de producto terminado.
En la planta de producción como dijimos anteriormente no existe grandes almacenes, esto
se debe debido a que se cumple un ciclo de producción corto en el que el producto
terminado se ubica en cercanías del horno Hoffman, y es transportado por un camión para
su posterior venta.
Diagrama de flujo de proceso
El diagrama de flujo del proceso de la Ceramica Chivo, se muestra a continuación con todo
detalle.
1.1.1 Plano de planta del área de producción.
El plano de la planta Ceramica Chivo, es representado en Layout se muestra en la siguiente
imagen.
El presente proyecto tiene por finalidad mejorar y ampliar la distribución y estructura de la
planta, por lo que estas áreas que son
1.2 Líneas de producción
Proceso de Producción
1.2.1 Extracción de la arcilla
La explotación de la arcilla se realiza en forma mecanizada a cielo abierto, la extracción se realiza
mediante retroexcavadora contratada por la Asociación De Cerámica Roja de Alpacoma quien
provee de arcilla a 17 asociados diariamente.
1.2.2 Tratamiento de la arcilla

El tratamiento de las arcillas se puede dar de las siguientes formas:
• Invernaje y Estibaje de las Arcillas: consiste en colocar la arcilla sobre la superficie con de
fin de que las influencias atmosféricas como el frio y el agua de lluvia penetren en los
trozos grandes para su desmenuzado por el incremento de su volumen, el beneficio que se
obtiene es un mayor grado de desmenuzado y mejores propiedades.
• Reposo o Maduración: Requiere un desmenuzado que facilita una distribución uniforme
de humedad durante el periodo de reposo, esto se realiza en fosas a la intemperie.
• Podrido de las arcillas: Procedimiento muy costoso y solo se emplea para la fabricación de
artículos especiales. Consiste en depositar la arcilla, después de su cilindrado en fosas frías
(preferentemente subterráneas) cerradas a la luz y el aire, con este procedimiento se
consigue el aumento de la masa molecular y de masa.
Cuanto más tiempo este la arcilla en contacto con la humedad, mayores serán sus cualidades
aglomerantes.
1.2.3 Desmenuzado de la arcilla

La materia prima (arcilla) por lo general se encuentra en diferentes tamaños, algunos fragmentos
tienen un diámetro de 5 a 15 cm. El desmenuzado consiste en reducir el tamaño de la arcilla
1.2.4 Amasado (agua + arcilla)

El amasado tiene por finalidad realizar una mezcla de las arcillas con agua, en esta operación se va
removiendo, amasando de forma constante y uniforme. El propósito de esta operación es dosificar
o ajustar el porcentaje de agua necesaria para la plasticidad.
El porcentaje final de agua gira alrededor de 16% a 25 % en relación al material húmedo, este
porcentaje varía de acuerdo a las características físicas de la materia prima y la extrusora a ser
utilizada (a vacío o sin vacío). De la amasadora la arcilla es transportada por una cinta hacia el
laminador.
1.2.5 Laminado
En esta operación la maquina (laminadora) está destinada a reducir la arcilla pastosa a pequeños
fragmentos, de una fina granulometría, mediante dos cilindros de hierro fundido. Los cilindros
giran a velocidades distintas, de modo que pueden triturar por compresión todas las piedras o
fragmentos pequeños que vienen incrustados en la arcilla.
1.2.6 Extrusado
El moldeado de los ladrillos es hecho en una extrusora que se constituye en una fuerte carcasa en
forma de tubo, dentro de la cual un tornillo sin fin o conjunto de hélices es accionado por un
motor caja reductora, por encima de ese tornillo sin fin existe una caja de alimentación cuyo fondo
es constituido por dos rejillas inclinadas. La arcilla que viene de la laminadora es introducida en
esa caja, donde los alimentadores realizan un esfuerzo para que la arcilla proveniente de la
laminadora pase por las rejillas inclinadas.
En ese camino o pasaje la arcilla es fragmentada en pequeñas porciones, en las cuales se procesa
la eliminación de aire, finalidad secundaria que tiene la extrusora al vacío. La función secundaria
de la extrusora de vacío, es reducir al mínimo el aire contenido o incluido en la masa cerámica por
la acción de las mesclas y el agua agregada. Esta función proporciona al ladrillo una cualidad
superior a comparación de los productos fabricados con extrusoras comunes.
Cayendo en el tornillo sin fin, la arcilla es empujada para el frente, a través de la cámara de vacío y
después pasa por los orificios de la boquilla, que son el molde de los ladrillos.
1.2.7 Cortado
La pasta de la arcilla que proviene de la boquilla de la extrusora, pasa por una serie de rodillos o
trenes de la maquina cortadora. En esta operación se puede definir la dimensión deseada de la
pasta cerámica, haciendo una serie de cortes con un alambre muy delgado en forma de cinta. La
máquina cortadora puede ser manual o automática. El corte manual es echo transversalmente al
bloque de masa pasando por los rodillos.
Los cortadores automáticos son utilizados de la siguiente manera:

• Corte vertical rápido. Donde el hilo cortante es ascendente y regresa a su posición por el
mismo corte efectuado.
• Corte horizontal rápido. Donde el hilo cortante puede regresar a su posición original por el
mismo corte o volver repitiendo la misma operación
1.2.8 Secado
En esta operación los productos en proceso que provienen de la mezcla cortadora, son
transportados hacia los secadores mediante carretillas que utilizan los operarios, en una carretilla
se pueden transportar hasta 40 ladrillos. El secado de las piezas es una de las operaciones más
importantes en el proceso de producción, debe ser lenta y uniforme, a fin de que el agua sea
eliminada igual y gradualmente de toda la masa, hasta que un pequeño porcentaje permanezca
para mantener la cohesión de la arcilla y para que la pieza no se desagregue en la quema.
El secado de las piezas de cerámica se pueden realizar en secaderos naturales (a intemperie o aire
libre) o en secaderos artificiales.
En los secaderos naturales, las piezas son colocadas en locales abiertos, expuestas a la ventilación
y el calor. Este tipo desecado es lento, varía de 7 a 10 días dependiendo de las condiciones
atmosféricas, necesita de mucho espacio cubierto para el almacenamiento de las piezas y conduce
a la manipulación excesiva del material. Los secaderos artificiales aprovechan el calor generado
por los hornos, el tiempo de secado va a depender del calor recibido por los hornos, variando de 2
a 3 días.
1.2.9 Quema
La cocción es una de las etapas más delicadas del proceso cerámico. Los defectos originados en las
etapas anteriores se rebelan solamente cuando el material es quemado. En la cerámica roja las
piezas son quemadas en hornos continuos y hornos intermitentes a una temperatura entre 850 ºC
y 1050 ºC.
Los hornos continuos permiten una cocción más rápida y es más eficiente en el uso de
combustibles, el tiempo de quema varía de 7 a 10 días. En estos hornos el material esta fijo y el
fuego está en movimiento.
1.2.10 Almacenado de producto terminado

El almacén de producto terminado consiste en ambientes al aire libre, denominadas generalmente
con el nombre de playa, en este tipo de áreas las piezas se encuentran separadas en un número de
1000 unidades para su venta, este conteo facilita la carga y distribución del producto.
1.3 Localización
1.3.1 Definición Del Tamaño De La Planta
Según Castro R. (1997): el tamaño de un proyecto puede definirse como la cantidad de
productos o servicios generados en un determinado lapso de tiempo, por la unidad
productiva o de servicios a ser implementada a través del proyecto.
La localización del proyecto se ve restringida positivamente por la ubicación actual de la
planta y las condiciones de acceso a la materia prima de la zona donde está ubicada con un
acceso de , en el grafico- se puede observar la ubicación de la planta.
La materia prima se constituye en la arcilla. Los yacimientos contienen un gran volumen de
este material, según los productores, la superficie a explotar en los años venideros tiene un
valor aproximado de 10 hectáreas destinadas a esta asociación, y su profundidad varia de
10 a 15 metros, con estos datos y sabiendo que la arcilla tiene una densidad de 1.5 Tn/m3,
se puede calcular la cantidad de arcilla que se encuentra en el yacimiento.
1.3.2 Factores utilizados en estudio de localización
Las decisiones de orden estratégico deben ser abordadas por las organizaciones desde un
enfoque sistémico, que parte en éste caso, por la conformación de un grupo interdisciplinar
encargado del proyecto de localización.
1.4 Maquinaria
1.4.1 Maquinaria y Equipo
A continuación se describen el conjunto de máquinas y equipos necesarios para ejecutar el
proyecto.
1.4.2 Tabla alimentadora
Es una máquina que tiene la función de proveer en forma constante arcilla al proceso de
producción. Su estructura es de acero muy resistente, esta máquina permite almacenar una
considerable cantidad de arcilla. El movimiento de la arcilla es realizado por una estera
transportadora, que está conformado por un conjunto de 2, 3 y 4 ruedas.
ESPECIFICACIONES TECNICAS
Producción: de 8 a 12 Tn /hora
Capacidad:2.6 a 11.3 m3
Potencia Instalada:4 a 7.5 CV
Largo:5,6 m
Ancho:1,0 m
Hileras de Ruedas de apoyo:3
Espesor de la Estera:4.76 cm
Peso Neto:2 900 Kg
Volumen:14.6 m3
1.4.3 Desintegrador
La función del desintegrador es disminuir el tamaño de la arcilla mediante la ruptura de
fragmentos, esto lo realiza por medio de cilindros que están construidos de material muy
resistente, los trozos de arcilla varían en tamaño, el trozo máximo que puede aceptar el
desintegrador es de 150 mm, y la granulometría de salida es de 5 a 25 mm.
Producción:15 A 25 Tn/hora
Potencia Instalada:10 a 15 CV
Cilindro liso: 500 mm
Cilindro –Desintegrador:
330 mm
Largo de los Cilindros: 460 mm
Peso Neto:760 Kg
Volumen:6.5 m3
1.4.4 Amasadora
La amasadora es una máquina que simultáneamente amasa, humedece y homogeniza la
masa de arcilla. Posee un sistema de palas de acero de forma helicoidal, también está
equipado en su estructura con un sistema de tuberías para el agua, de manera de poder
corregir la humedad de la materia prima.
ESPECIFICACIONES
TECNICAS
Producción:15 a 20 Tn/hora
Potencia Instalada: 20 CV
Largo:2,5 m
Ancho: 0.5 m
Espesor de la Cuba:715 mm
Peso Neto:2 000 Kg
Volumen:5,6 m3
1.4.5 Laminador
Esta máquina está ubicada en la parte inferior de la amasadora, su estructura es de acero,
está formado por dos cilindros de alta dureza y resistencia a la abrasión, también cuenta con
un sistema de aspersores, la laminación total de la arcilla es obtenida a diferentes
velocidades de los cilindros que se encuentran a distancias de 1 y 3 mm.
Producción:15 a 20 Tn /hora
Potencia Instalada: 20 a 30 CV
Largo:550 mm
Ancho de cilindro: 600 mm
Peso Neto:2 950 Kg
Volumen:5 m3
1.4.6 Extrusora
La extrusora está formada por dos hélices o caracoles, una superior que se encarga de
recibir el material proveniente de la laminadora, esta hélice trabaja conjuntamente con un
rodillo de cuchillas a través del caracol superior la arcilla es transportada hacia la cámara de
vacío principal, pasando antes por una rejilla que sirve como filtro, esta rejilla tiene la
función de reducir el material entrante a una fina granulometría, también retiene impurezas
para un mejor vacío.
La hélice inferior está encargada de comprimir la pasta (arcilla) contra el molde, estas
hélices son revestidas con electrodo duro especial a base de 28% de cromo y 3.5 a 4 % de
carbono, dejando los bordes con una formación rica en carbonatos de cromo resistentes al
desgaste abrasión severa e impactos.
ESPECIFICACIONES
TECNICAS
Producción: 11 a 15 Tn/hora
Largo:
Ancho:
Hileras de Ruedas de apoyo:
Espesor de la Estera:
Peso Neto: Volumen:
1.4.7 Cortado
La cortadora de la empresa es semi automática ya que requiere la presencia de un operario
para activar los hilos horizontales y verticales, la cortadora posee un regulado para poder
dimensionar una gama de productos, propicio para este proyecto.
Producción:6 000 coretes
p/horaPeso Neto:360 Kg
Volumen:2 m3
1.5 Utillaje y equipo

1.5.1 Caja Eléctrica.
Aquí se distribuye todas las conexiones eléctricas de las máquinas.
1.5.2 Transformador
Es un dispositivo que convierte la energía eléctrica alterna de un cierto nivel de tensión, en
energía alterna de otro nivel de tensión.
Transformador Trifásico
1.5.3 Compresor.
Es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y desplazar cierto
tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los gases y los vapores.
1.5.4 Estantes metálicos.

Son utilizados para trasportar los ladrillos al secadero y posteriormente al horno.
1.5.5 Máquina bobcat.

Sirve para el manejo de materia prima, la alimentación inicial y la carga para el despacho.
1.5.6 Laboratorio
Para el control de calidad se necesita de implementos para pruebas químicas de la materia
prima y también del producto terminado herramientas de pesaje y medición que ayudan a
determinar si el producto es apto para su venta o no.
1.5.7 Taller de Herramientas

Aquí es donde se encuentran todas las herramientas necesarias para el mantenimiento
adecuado de las maquinas.
1.6 Utilización de maquinaria
1.6.1 Tabla alimentadora
Largo:5,6 m
Ancho:1,0 m
Peso Neto:2 900 Kg
Volumen:14.6 m3
1.6.2 Desintegrador
330 mm
Peso Neto:760 Kg
Volumen:6.5 m3
1.6.3 Amasadora
ESPECIFICACIONES
TECNICAS
Largo:2,5 m
Ancho: 0.5 m
Peso Neto:2 000 Kg
Volumen:5,6 m3
1.6.4 Laminador
Largo:550 mm
Peso Neto:2 950 Kg
Volumen:5 m3
1.6.5 Extrusora
ESPECIFICACIONES
TECNICAS
Largo:
Ancho:
Peso Neto: Volumen:
1.6.6 Cortado
Producción:6 000 coretes p/horaPeso
Neto:360 Kg
Volumen:2 m3
1.7 Capacidad de planta
Volúmenes de Producción
Para la producción de ladrillos de seis huecos de la empresa, los volúmenes de producción
durante el transcurso del año son constantes ya que tienen que cumplir un ciclo de
producción, los datos se muestran a continuación el cuadro.
MES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TOTAL
2018 15.000 17.000 18.000 15.000 16.000 16.000 17.000 16.000 18.000 17.000 17.000 17.000
2019 19.000 20.000 23.000 19.000 16.000 21.000 19.000 21.000 21.000 24.000 26.000 26.000
2020 28.000 28.700 27.600 25.500 27.500 30.000 30.000 30.000 29.800 27.400 29.000 29.000
2021 29.500 30.000 28.500 29.000
Productividad
Según Niebel, Benjamín “Ingeniería Industrial- Métodos, tiempos y movimientos”: Se
define como productividad al grado de rendimiento con que se emplean los recursos
disponibles para alcanzar los objetivos predeterminados. Los recursos de los cuales
normalmente se disponen son: materiales, económicos, tecnológicos y de tiempo.
La productividad es la relación entre el volumen de producción y el F.T.E. (Dotación
directa e indirecta, se expresa de la siguiente manera:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝜋=
𝐹𝑇𝐸
La dotación directa, representa a toda persona que debe estar presente en la planta para que
exista producción, en caso de ausencia por enfermedad u otra situación del operario se debe
buscar otro operario de otro sector, que sustituya al ausente para no parar la producción.
La dotación indirecta es toda persona que no está en la planta como ser: Personal
administrativo, en caso de la empresa el personal administrativo cumple funciones como
jefe de mantenimiento que sería considerado como personal directo.
A continuación se muestra el personal directo e indirecto en el siguiente cuadro:
OPERACION N° de operarios Cargo Tipo de dotacion
Control amasado 1 Operario Directa
Transporte producto en 2 Operario Directa
proceso
Quemadores 1 Técnicos Directa
Control del laminado 1 Operario Directa
Control de extrusado 1 Operario Directa
Transporte producto 2 Operario Directa
terminado
1.8 Disposición por componente principal fijo

Esta disposición consiste cuando el material que se debe elaborar no se desplaza en la
fábrica, sino que permanece en un solo lugar, y que por lo tanto toda la maquinaria y demás
equipo necesario se llevan hacia él. Se emplea cuando el producto es voluminoso y pesado,
y sólo se producen pocas unidades al mismo tiempo.
1.9 Disposición por producto o en línea
La empresa Ceramica el Chivo empleara la Disposición por producto en línea
1.10 Distribución por proceso

En la imagen mostrada se puede observar a los trabajadores empleados en las maquinas
AREAS
Desmenuzado
Amasado
Laminado
Extrusado
Cortado vertical
Cortado horizontal
Mesa de posición
Área destinada para transportar arcilla
Área destinada para almacenar ladrillos terminados
Área de depósitos de arcilla
Áreas de habitaciones
Área de horneado
1.11 Disposición de áreas

Se dispone de las áreas principales dentro de la superficie tal estimada para la planta el cual
permitirá ir dándole forma al diseño de planta y ver más soluciones para la disposición de
planta.
1.12 Disposición de recorrido
Es el análisis de las relaciones entre actividades que nos permiten determinar el tipo y el
nivel de intensidad de las interacciones entre las actividades productivas que se tiene.
1.13 Métodos para calcular espacio
Método del calculo
Este método es generalmente el más exacto. Implica el dividir cada actividad o áreas en sub
áreas y elementos de espacio individuales que proporcionan el espacio total. Por lo que en
el caso de una Planta ya existente, es necesario identificar la maquinaria y equipo
involucrados en el proyecto, mediante inventario físico. Primeramente determinamos el
monto de espacio para cada elemento de espacio, luego se multiplica el número de
elementos requeridos
para efectuar el trabajo y adicionar un espacio extra. Para calcular el número de máquinas
de equipo debemos conocer los tiempos de operación de cada componente, el número de
piezas anuales (ó por período) y tolerancias para tiempos "muertos", mermas, etc. Por lo
que el número de máquinas requeridas es igual a:
No. de máquinas requeridas = (Piezas /Hora)(Requeridas) / ( piezas / hora / máquina) = (
Tiempo /pieza /máquina) / ( Tiempo /pieza) (requerido)
Para aplicar estas relaciones, debe considerarse que:
1. Si el cálculo nos da un resultado con fracciones, debe adquirirse máquinas
completas, por supuesto.
2. No es posible un trabajo 100% por lo que debe considerarse las deficiencias.
3. Conocer o anticipar las demoras que reducen la capacidad.
4. La utilización de la maquinaria.
5. Condiciones máximas de producción.
6. Al balancear las líneas de producción, debe considerarse que la capacidad extra del
equipo puede disponerse para otras áreas.
7. Cuando solo se requiere una pequeña porción de máquina adicional, podemos
reducir esta fracción mejorando los métodos o simplificando el trabajo o reduciendo el
tiempo de operación suficientemente para reducir la inversión de una máquina adicional.
8. Para las áreas de servicio y almacenaje no se tiene una forma estándar ya que la
amplia diversidad de actividades no lo hace posible. Para calcular espacios para oficinas, es
práctico utilizar alguna gráfica de registro.
Método de conversión.
Este método establece el espacio ocupado y lo convierte al que será necesario en la
distribución propuesta. Esta conversión es generalmente un aspecto lógico, la mejor
estimación o suposición correcta.
Se debe ajustar el espacio existente al requerido ahora y así convertirlo para cada área
individual. Este método se aplica en distintas situaciones como:
• Cuando el proyecto involucrado no puede esperar demasiado tiempo.
• Cuando la naturaleza del trabajo efectuado en cualquier actividad o área es diverso y
complicado tal que los cálculos detallados no son confiables.
• Cuando los datos básicos requeridos para el cálculo (Información de volumen de
producción y producto) son muy generales o indefinidos para justificar el uso del método
de cálculo.
Estándares de espacio.
Como su nombre lo indica este método aplica los estándares de espacio predeterminado
partiendo de establecer los requerimientos de las áreas para
una máquina o equipo dado. Este método se recomienda solo como una guía y cuando usted
haya desarrollado sus propios estándares a través de la práctica.
Distribución tentativa.
En algunos proyectos de Distribución de Planta los métodos de cálculo o conversión no son
prácticos y además no se tienen estándares disponibles. Si se tiene un plano a escala del
área además de plantillas o modelos de los equipos involucrados y particularmente si
ciertas actividades son críticas o representan una alta inversión, es posible distribuir las
áreas tentativamente y utilizarlas para las necesidades de espacio.
1.14 Traslado de planta
Según el diagnostico de la empresa Ceramico el Chivo, pudo evidenciar el gran potencial y
crecimiento de la demanda en materiales de construcción. Debido a que en la ciudad de La
Paz se incrementó el desarrollo de espacios habitacionales, los materiales cerámicos tienen
un uso en la construcción en el sector urbano como el rural, esto abrió un mercado aun mas
grande ya que la población requiere en mayor medida productos de calidad y con bajos
precios.
Es por esta razón que Ceramica Chivo tiene planes a futuro de ampliar la empresa, para
aumentar la producción en su ubicación actual construyendo 3 galpones que permitan
producir mas, como también adquirir terrenos en la ciudad de Viacha donde es una zona
estratégica por tener materia prima y también poder abastecer de este producto a la ciudad
de El Alto, una ciudad con un alto consumo de este material.
1.15 Reordenación de planta
Extracción de la arcilla
Tratamiento de la arcilla
Desmenuzado de la arcilla
Amasado (agua + arcilla)
Laminado
Extrusado
Cortado
Secado
Quema
Almacenado de producto terminado
2 TIPODE DISTRIBUCION DE PLANTA
2.1 UBICACIÓN FIJA
Características
• El personal, maquinaria, herramientas y materiales son los que intervienen en el

desplazamiento, siendo necesario para la elaboración del producto.
• El producto permanece estático durante el proceso de producción.
Ventajas
• Reducción de movimientos de la pieza mayor
• Se adapta a gran variedad de productos y a la demanda intermitente.
• Planificación de los trabajos no limita por la distribución de planta
• Elevada flexibilidad dado que permite cambios frecuentes en el diseño y secuencia de productos,
así como una demanda intermitente.
• No requiere técnicas de distribución muy costosas
Desventajas
• Baja flexibilidad en los tiempos de fabricación debido a que el flujo de trabajo no puede ser más
rápido que la actividad más lenta del mismo.
• Ocupación de espacio excesivo.
• Número de unidades a producir bajo
• Inversión elevada con equipos específicos y utilización de equipos difíciles de mover.
• Las operaciones requieren principalmente trabajo manual.
• Necesidad de una inversión elevada en equipos específicos.
• Elevada monotonía de los trabajos, lo que puede incidir en la motivación personal del personal y
tener una repercusión sobre la productividad de la empresa. (Kluwer)
2.2 FABRICACION POR PROCESOS

Distribución Detallada
Por último, hay que realizar la ordenación de los equipos y máquinas dentro de cada
departamento, obteniéndose una distribución detallada de las instalaciones y todos sus
elementos. Dicha ordenación puede enfocarse como un problema de distribución en planta en
miniatura, pudiéndose utilizar los métodos contemplados para la distribución interdepartamental.
Ahora bien, a este nivel de detalle no cabe duda de que las técnicas más útiles y difundidas siguen
siendo los dibujos, los modelos
a escala y las maquetas. En la obtención de esta distribución pueden surgir determinados

contratiempos (por ejemplo: escaleras, montacargas, columnas, resistencia de suelos, altura de
techos, etc.) no considerados en etapas previas, que pueden hacer necesaria la revisión de la
solución obtenida en la etapa anterior.
Ventajas de la Distribución por Proceso
• Mayor utilización de máquinas que permite menor inversión.
• Adaptable a variedad de productos y cambios frecuentes en la secuencia de operaciones (gran

flexibilidad).
• Se adapta a una demanda intermitente y a variaciones en el plan de producción.
• Supervisión efectiva
• Facilita la continuidad de la producción en caso de:
- Fallas.
- Averías en máquina o equipos.
- Escasez de materiales.
- Ausencia de operarios.
Desventajas de la Distribución por Proceso
• Generación de gran cantidad de stock de piezas en curso de elaboración.

• Mayor área requerida.
• Necesidad de mayor habilidad o número de operarios.
• Imposibilidad de utilizar la multifunción o polivalencia de operarios.
• Desconexión entre procesos que genera estacionamientos en el flujo de Producción con el

consecuente incremento en el tiempo de producción.
• Necesidad de una inspección más frecuente.
• Mayor manipuleo de los materiales.
• Mayor complejidad del planeamiento y control de la producción.
2.3 LINEA DE PRODUCCION

Línea de Producción
El producto se fabrica en un área determinada, el material se mueve según la secuencia de

operaciones desde la materia prima hasta el producto final.
Se dispone cada operación adyacente a la siguiente. Las máquinas y equipos utilizados

independientemente del proceso que realicen, estarán colocados siguiendo el Flujo de
Producción.
Ventajas de la Distribución en Línea de Producción
• Reducción del manipuleo del material.
• Reducción del tiempo de fabricación (tiempo de proceso) y menor inversión en materiales.
• Necesidad de:
- Mayor especialización
- Facilita el entrenamiento del operario
• Control más sencillo:
- Necesita de menos papeleo.

- Permite una supervisión más fácil.
• Reduce la congestión y la superficie necesaria destinada a almacenaje y pasillos.
• Se simplifican actividades como la planificación, el control y la evaluación de la producción.
• Se reduce el espacio de fabricación, el tiempo de producción y el stock. Lo mismo pasa con la

inversión en la logística de transporte y de almacenamiento de materias primas y productos.
• Por lo general, los trabajadores no necesitan conocimientos avanzados. Por tanto, la inversión en
capacitaciones es poca.
Desventajas de la Distribución en Línea de Producción
• Inversión inicial elevada.
• Costo fijo elevado.
• Vulnerabilidad de la línea de producción.
• Inflexibilidad de los medios de producción ante variaciones cualitativas y cuantitativas de la

demanda.
• Si una máquina falla o se daña, afecta la continuidad de toda la línea de producción.
• Para realizar cambios en el producto es necesario modificar la estructura de producción. Esto

implica que la empresa debe invertir en nueva maquinaria o en modificaciones técnicas.
• Los trabajadores realizan tareas repetitivas que pueden generar desmotivación.
3 TAMAÑO DE LA PLANTA
3.1 FACTORES DEL TAMAÑO DE LA PLANTA
Factor tecnológico
Capacidades nominal y real
A continuación se hace una lista de todas las máquinas que intervienen en la línea, tomando en
cuenta su valor nominal, para poder hallar el cuello de botella. Que nos determina cual es nuestra
capacidad en la producción.
Maquinaria y equipo para la fabricación de ladrillos.
Las máquinas empleadas para la fabricación de ladrillos son:
Nro. Nombre de la Máquina Capacidad nominal Capacidad Real

(toneladas/hora) (toneladas/hora)
1 Tabla alimentadora 12 8
2 Amasadora 9 7
3 Laminadora 8 6
4 Extrusora 6 5
5 Mesa cortadora 6 5
Factor económico
Demanda de Ladrillos a Partir de los Permisos de Construcción
Para determinar la demanda de ladrillos a partir de los permisos de construcción se consideran los
siguientes supuestos:
• Para la construcción de un muro de 1m2 son necesarios 27 ladrillos colocados en forma de

tabique, se considera un 10 % en pérdidas.
• Para la construcción de un muro de 1m2 son necesarios 39 ladrillos (soguilla), se considera
un 10 % en pérdidas.
• El peso promedio del ladrillo de 6 huecos es de 3 Kg.
• El ladrillo tiene medidas promedio de 9,5*15*22,5 cm.
Demanda de ladrillos a Partir del Consumo de Cemento
En una vivienda tomando en cuenta el 100% de su construcción por lo general viene a formar el 40
% en la edificación de muros externos, paredes internas y paredes externas donde el material es el
ladrillo de 6 huecos y el restante 60 % viene a formar los cimientos, zapatas, losas y pisos donde el
material predominante es el cemento.10
Para determinar la demanda de ladrillos a partir del consumo de cemento se considera algunos
supuestos:
• El cemento destinado para la edificación de muros y otras obras civiles donde ingresan
productos de cerámica roja, tiene un valor del 8%, un valor muy inferior al proporcionado
por la empresa constructora.11
• Según la revista de la construcción (2014): para una edificación de 3.04 m2 de pared de
ladrillo se necesita aproximadamente 1 bolsa de cemento.
• El peso promedio del ladrillo es de 3 Kg.
• El ladrillo tiene medidas promedio de 9,5*15*22,5 cm.
• Una bolsa de cemento equivale a 50 Kg
1 INCERPAZ LTDA. 49.115 15.324 22,96%

2 INCERPATZI 40.000 12.480 18,70%
3 CERAMITECH S.R.L. 28.081 8.761 13,13%
4 Cerámica CERART 20.000 6.240 9,35%
5 Cerámica Méndez 15.000 4.680 7,01%
6 Industria de Ladrillos Patzi 9.920 3.095 4,64%
7 Cerámica Ali 9.400 2.933 4,39%
8 CERPROFA 8.924 2.784 4,17%
9 Cerámica Blanco 8.000 2.496 3,74%
10 INCERBOL 6.000 1.872 2,80%
11 INCERDIBOL 5.760 1.797 2,69%
12 Calera Cerámica Walter Champani 4.000 1.248 1,87%
13 Productos Cerámicos Avaroa 3.800 1.186 1,78%
14 Cerámica Copacabana 2.400 749 1,12%
15 Cerámica el Dorado 3.540 1.104 1,65%
Total 213.940 66.749 100%
Del cuadro anterior se observa que las empresas productoras de cerámicos más representativas
de Viacha son: INCERPAZ, INCERPATZI y CERAMITECH, estas empresas tienen una capacidad
instalada de 15324 Ton/año, 12480 Ton/año y 8761 Ton/año respectivamente.
Numero de Fábricas Ubicadas en Alpacoma y Llojeta
Alpacoma y Llojeta, por tener grandes reservas de arcilla y estar ubicadas cerca de la ciudad de La
Paz y El Alto, agrupa una considerable cantidad de empresas en todo el tramo carretero. Estas
empresas tienen por lo general grandes extensiones de terreno, donde explotan la materia prima
como ya se mencionó en capítulos anteriores.
Para determinar la cantidad producida se clasifico las empresas de la siguiente manera: empresas
con una producción menor a 15 000 (u), empresas con un intervalo de entre 15 000 (u) y 30 000
(u), empresas con un intervalo de entre 30 000 (u) y 70 000 (u), y empresas con una producción
mayor a 70 000 (u).
El cuadro – presenta el número de fábricas que operan en Alpacoma y Llojeta, también se

proporciona la producción mensual y anual que tienen estas Fábricas. El cuadro no incluye a
aquellas Fábricas que no están en operación.
Estos datos son muy importantes para nuestro caso, ya que la empresa Ceramica Chivo esta
ubicada en esta zona.
14 210.000 630 7.560
8 160.000 480 5.760
5 250.000 750 9.000
4 260.000 780 9.360
31 880.000 2.640 31.680
3.2 LOCALIZAION DE PLANTAS
La materia prima se constituye en la arcilla. Los yacimientos contienen un gran volumen de

este material, según los productores, la superficie a explotar en los años venideros tiene un
valor aproximado de 10 hectáreas destinadas a esta asociación, y su profundidad varia de
10 a 15 metros, con estos datos y sabiendo que la arcilla tiene una densidad de 1.5 Tn/m3,
se puede calcular la cantidad de arcilla que se encuentra en el yacimiento.
Factores utilizados en estudio de localización
Las decisiones de orden estratégico deben ser abordadas por las organizaciones desde un
enfoque sistémico, que parte en éste caso, por la conformación de un grupo interdisciplinar
encargado del proyecto de localización.
3.3 CAUSAS DE LOS PROBLEMAS RELACIONADOS CON LA LOCALIZACION-
ANALISIS DE LOS FACTORES DE LOCALIZACION
(Proximidad A Las Materias Primas, Cercanía Al Mercado, Disponibilidad De Mano De Obra,
Abastecimiento De Energía, Abastecimiento De Agua, Servicios De Transporte, Terrenos, clima,
Eliminación de desechos, Reglamentos fiscales y legales)
La materia prima se constituye en la arcilla. Los yacimientos contienen un gran volumen de este
material, según los productores, la superficie a explotar en los años venideros tiene un valor
aproximado de 10 hectáreas destinadas a esta asociación, y su profundidad varia de 10 a 15
metros, con estos datos y sabiendo que la arcilla tiene una densidad de 1.5 Tn/m3, se puede
calcular la cantidad de arcilla que se encuentra en el yacimiento. Además considerando las
equivalencias de balance másico que se encuentran en el anexo- tenemos:
Factores utilizados en estudio de localización
Las decisiones de orden estratégico deben ser abordadas por las organizaciones desde un enfoque
sistémico, que parte en éste caso, por la conformación de un grupo interdisciplinar encargado del
proyecto de localización.
En el proceso de evaluación de alternativas de localización, sin importar el método de selección

que se utilice existen una serie de factores y sub factores que comúnmente son considerados
como trascendentales para la determinación óptima de la ubicación macro o micro. La siguiente
lista es de carácter enunciativo y no limitativo, por ende, podrán considerarse otros factores y
excluir algunos de los listados, dependiendo del caso específico y el criterio del evaluador.
Método Sinérgico de Localización de Plantas (Brown Y Gibson)
a) Factores críticos: Son factores claves para el funcionamiento de organización. Su

calificación es binaria, es decir, 1 o 0 y se clasifican en:
• Energía eléctrica
• Mano de obra
• Materia prima
• Seguridad
El Factor crítico de una zona se determina como el producto de las calificaciones de los sub
factores.
FC = Energía * Mano de Obra * Materia Prima * Seguridad
En caso de que uno de los sub factores sea calificado como 0 el resultado del factor crítico total de
la zona será igual a 0.
b) Factores Objetivos: Son los costos mensuales o anuales más importantes ocasionados al
establecerse una industria y se clasifican en:
• Costo del lote
• Costo de mantenimiento
• Costo de construcción
• Costo de materia prima
c) Factores Subjetivos: Estos son los factores de tipo cualitativo, pero que afectan
significativamente el funcionamiento de la empresa. Su calificación se da en porcentaje
(%) y se clasifican en:
• Impacto ambiental
• Clima social
• Servicios comunitarios
• Hospitales
• Bomberos
• Policía
• Zonas de recreación
• Instituciones educativas
• Transporte
• Competencia
• Actitud de la comunidad
Agua.
La planta cuenta con un pozo de agua que alimenta el caudal de 800 litros/día. El pozo se
encuentra ubicado dentro de la misma fábrica. El agua extraída de este pozo es bombeada y
almacenada en un pequeño tanque.
Además que también está conectada al suministro de agua de la ciudad de La Paz que es la
empresa EPSAS. .
Energía eléctrica.
La planta utiliza corriente de 380 v Trifásica, para el funcionamiento de la maquinaria y 220 v para
uso doméstico.
Cuenta con:
• Un transformador trifásico4 de 12000 Kw.
La planta es usuaria de la energía eléctrica ofrecida por ELECTROPAZ.
Sanitarias.
La planta solo cuenta con las instalaciones sanitarias básicas, es decir solo baños, cuenta con el
alcantarillado respectivo, lo que se propone es crear una instalación sanitaria que cuente con
lavamanos, duchas, etc., que beneficien al personal de la planta.
El transformador trifásico corresponde a la asociación que se subdivide en grupos de operación
dentro de la zona de producción de cerámica roja de alpacoma.
Edificios.
Construcciones para el área de máquinas. Aproximadamente es:
Ambas áreas ocupan un área total de 30 m:
Largo: 21.45 m Ancho:12.45 m
La altura en estas áreas está definida por dos alturas ya que es un galpón con una cubierta a dos
aguas que son 4 a 7m, en este sector también se encuentran depositados parte de la materia
prima como la arcilla.
Hay que constar que una parte no se tiene pared, esto debido a que se baja la materia prima, que
es la arcilla, recto a la alimentadora.
Junto a los ambientes de la maquinaria y equipo, se encuentra el horno continuo Hoffman, que
está en otro galpón con medidas de:
Las dimensiones del horno y de otros ambientes se darán en el respectivo plano. El área de
mantenimiento, almacén de herramientas y repuestos:
Largo 3.97 m.
Ancho 4.31 m Se cuenta con los baños de medidas:
Legal
La formalización de la empresa con una personería jurídica e inscripción legal a fundempresa son
aspectos que serán propiciados por inercia ante las necesidades de crecimiento y formalidad de la
empresa y el estudio de instalación de la planta.
Ambiental
La industria ladrillera es uno de los rubros más contaminantes en Bolivia, en pero las condiciones
de instalación y metodología de trabajo, en suministros energéticos como el gas natural y uso de
agua es amigable con el medio ambiente ya que las cantidades de estos recursos no implican un
daño ambiental como el uso de leña para calentamiento de hornos o uso indiscriminado de agua.
4 FACTORES DE DISPOSICION DE PLANTA

4.1 FACTOR MATERIAL
Clasificación y descripción de las materias primas.
La materia prima que se usa para la elaboración del ladrillo es la arcilla, la cual según un análisis
realizado, presenta la siguiente composición.
En el cuadro pueden verse distintas composiciones de arcilla empleadas en la industria ladrillera.
Componente Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5
Arena 59,70 54,70 50,76 - -
Sílice 19.94 21.04 14.86 66.07 54.50
Alúmina 10.67 10.97 10.79 12.90 16.50
Óxido de 3.43 3.57 2.57 5.27 13.50

hierro
Carbonato 0.48 0.54 8.34 2.60 3.37

de calcio
Magnesia 0.11 0.12 0.12 1.61 -
Álcalis Trazas Trazas Trazas - -
Perdida por 3.62 3.78 5.20 11.55 10.60

calcinación
Aguas 2.04 5.28 7.36 - -

higroscópica
Clasificación y descripción de los productos.
Los productos producidos por la empresa es el ladrillo de seis hueco y sus diferentes
características están en el cuadro.
PESO RENDIMIENTO
PRODUCTO ALTO LARGO ANCHO kg M2
6 HUECOS 18 24 9.5 3.00 28
6 HUECOS 1/2 18 12 9.5 1.95 20
Ladrillo de 6 huecos de medidas 25*15*10 cm
Este tipo de ladrillo es el más utilizado para divisiones internas, paredes externas y muros. Bloque
utilizado para realización de puertas y ventanas en la construcción, es indicado para la solución de
diversas situaciones. Pueden ser utilizados acostados. En el cuadro se presentan las características
del producto:
Producto Detalles Bloque cerámico

Medida: 25*15*10 cm
Rendimiento: 20 Piezas/m2Peso: 3 Kg
Numero de Huecos: 6
Espesura interna: 5 mm
Espesura externa: 7 mm
Observaciones: acompaña medio
bloque de 22*17*11 cm
Ladrillos laminados de 5,5*11*23 cm
Producto con fino acabado especial para acabado interno y externo, son altamente estéticos que
proporcionan mayor elegancia y al mismo tiempo embellece la construcción. Recomendable para
fachada de ladrillo visto en construcciones con estilo ornamental.
Producto Detalles Bloque cerámico

Medida: 5,5/11/23 cm
Rendimiento: 78 Piezas/m2
Peso: 2.2 Kg
Numero de Huecos: 18
4.2 FACTOR MAQUINA

Tabla alimentadora
Largo:5,6 m
Ancho:1,0 m
Peso Neto:2 900 Kg
Volumen:14.6 m3
Desintegrador
330 mm
Peso Neto:760 Kg
Volumen:6.5 m3
Amasadora
ESPECIFICACIONES
TECNICAS
Largo:2,5 m
Ancho: 0.5 m
Peso Neto:2 000 Kg
Volumen:5,6 m3
Laminador
Largo:550 mm
Peso Neto:2 950 Kg
Volumen:5 m3
Extrusora
ESPECIFICACIONES
TECNICAS
Largo:
Ancho:
Peso Neto: Volumen:
Cortado
Producción:6 000 coretes
p/horaPeso Neto:360 Kg
Volumen:2 m3
Detalles constructivos
Detalles Constructivos alimentador y cinta transportadora

Detalles Constructivos Desintegrador
Detalles Constructivos Laminadora

Detalles Constructivos Mezcladora
Detalles Constructivos Extrusora

Detalles Constructivos Cortadora
4.3 FACTOR HOMBRE

Toda planta de producción tiene como aspecto fundamental a las personas que trabajan o
trabajarán en ella, diseñar unos ambientes adecuados con seguridad para el total del personal,
cuidando su integridad física y mental.
Elementos
o MOD = Mano de obra directa.
o Personales, jefes de quipo, de sección, los encargados, personales indirectos y auxiliares.

Consideraciones del Factor Hombre
Condiciones de trabajo.
Una empresa que cuente con excelentes condiciones de trabajo, siempre tendrá mejores
resultados que aquellos que no, pues gracias al cuidado que tienen sobre los factores se reducen
drásticamente los accidentes y la inseguridad general en la planta de producción. Seguido, esto
como consecuencia también ayuda a los trabajadores en su moral, su motivación para seguir
desempeñándose en el campo laboral.
La Constitución de la OIT establece: «Considerando que existen condiciones de trabajo que

entrañan tal grado de injusticia, miseria y privaciones para gran número de seres humanos, que el
descontento causado constituye una amenaza para la paz y armonía universales; y considerando
que es urgente mejorar dichas condiciones (…)».
Es así que la OIT supervisa el cumplimiento de las regulaciones y normas en las empresas,
encontrar el balance adecuado entre la vida del personal de los trabajadores.
Es por esto que el concepto de ergonomía y su estudio y aplicación en el trabajo es muy

importante. Se estudia la relación con el entorno y quienes interactúan con él. Se debe de alcanzar
la total
adaptación de estos entonos al trabajador, para que su salud, comodidad y ganas de trabajar se
mantengan de manera adecuada. Es decir, encontrar la estrecha relación entre el Trabajador, el
Lugar de trabajo y el Diseño del puesto de trabajo.
Figura 59. Ergonomía en el trabajo
Estos factores son:

• La iluminación: La iluminación es uno de los factores más importantes a la hora de diseñar
un área de trabajo, el trabajador debe tener plena visión de los objetos que manipula, una visión
cómoda y sin distracciones ni sombras. Una correcta iluminación ayudará al trabajador a
desempeñarse mejor en su área de trabajo, generándole mejor comodidad y manipulabilidad para
realizar su trabajo de manera más eficaz.
Figura 60. Ergonomía en el trabajo
• Contaminación ambiental en el área de trabajo: Los trabajadores al momento de realizar

cualquier actividad dentro de la planta están expuestos a todo tipo de materiales y sustancias que
de acuerdo al nivel de exposición pueden afectar su salud. Es por eso que se deben tomarse
precauciones cuidado a la hora de exponerse. Usar los implementos de seguridad, que protejan
los ojos, las manos, los oídos. Etc.
Figura 61. Contaminación en el trabajo

• El ruido: Como sabemos, estar expuestos a tiempos prolongados en ambientes de ruidos
fuertes, puede afectar gravemente nuestros conductos auditivos, pérdida de la concentración,
aturdimiento, por lo que eso representa pérdidas grandes para la empresa y el trabajador.
Según la OIT el máximo nivel de ruido que al que puede estar expuesto un trabajador son 90 dB
por 8 horas. No deben permitirse por ningún motivo, exponer a los trabajadores a más de 115 dB.
Figura 62. Ruido en el trabajo
En todo tipo de espacio y distribución donde trabajen persona, máquinas, materiales, se deben de
tomar siempre las siguientes precauciones.
• Las entradas y salidas de cada área deben de estar libres de obstrucciones; como basuras,
cajas sin usar, objetos fuera de lugar, materiales en espera, equipos sin uso. Además de cualquier
otra sustancia que pueda provocar caídas.
Figura 63. Instalaciones libres de obstáculos

• La correcta señalización de cada área, entradas, salidas, lugar de maquinarias, almacenes,
etc.
Figura 64. Señalización adecuada de las áreas de trabajo
• Los trabajadores deben de estar en zonas libres de peligros latentes. Donde puedan
desempeñarse sin complicaciones a posibles accidentes.
Figura 65. Riesgos de exposición a zonas peligrosas
• El correcto acomodo de los materiales para su uso. Apilados de manera adecuada.
Figura 66. Materiales ordenados

4.4 FACTOR EDIFICIO
Elementos que Intervienen en la Distribución
Edificios especiales o de uso general
La empresa Ceramica Chivo contara con áreas bastante grandes que exigen una estructura tipo
galpón con una estructura reforzada por la zona geográfica que nos encontramos.
Edificio de uno o varios pisos

La empresa contara con galpones de gran extensión para la fabricación del ladrillo
También contara con un área administrativa
Sótanos o altillos
Por el tipo de terreno que se cuenta en la zona de alpacoma, un lugar con variaciones topográficas
Suelos
Es muy importante hacer el estudio de suelos en el terreno donde se pretende ampliar, ya que se
cuenta con terreno no estable.
El estudio de suelos es una parte fundamental para poder realizar el dimensionamiento de las
zapatas y las columnas que soportaran la cubierta, que al estar en una zona con alta precipitación
tendrá que ser debidamente diseñada previamente
Cubiertas y techos
Las cubiertas y techos afectan a la distribución sobre todo por lo que respecta a su altura por
encima del suelo. Las cubiertas y techos vienen afectados, también, en muchos casos, por tipo de
construcción. Al encontrarnos en una zona con altas precipitaciones se deberá tener en cuenta el
granizo, la nevada que cae en la zona geográfica en la que se encuentra Ceramica el Chivo
Paredes y columnas
A diferencia de las fábricas primitivas que dependían del grosor de sus paredes de obra para
mantenerse en píe, así como para sostener sus tejados los edificios modernos emplazan su carga
sobre vigas y columnas, formando estructuras generalmente de acero o de hormigón armado. De
este modo, la columna soporta la carga y las paredes no son necesarias más que como medio de
mantener el interior del edificio a salvo de los elementos. Esto es de gran utilidad a la producción,
por cuanto significa grandes áreas sin obstrucción.
Las columnas deben ser diseñadas específicamente para soportar cargas que se ejercerán en ellas.
4.5 12.4.-FACTOR ESPERA

Cuando la distribución está correctamente planeada, los circuitos de flujo de material se reducen a
un grado óptimo. Nuestro objetivo es una circulación material clara y veloz del material a través de
la planta, siempre en progreso hacía el acabado del producto. (UTEC, 2019)
Siempre que los materiales son detenidos, tienen lugar las esperas o demoras, y éstas cuestan
dinero.
Los costos de espera incluyen los siguientes:
• Costos del manejo efectuado hacía el punto de espera y del mismo hacía la producción.
• Costo de manejo en el área de espera.
• Costos de los registros necesarios para no perder la pista del material en espera.
• Costos de espacio y gastos generales.
• Intereses de dinero representado por el material ocioso.
• Costo de protección del material en espera.
• Costo de los contenedores o equipo de retención involucrada.
Situación
Existen dos ubicaciones básicas para el material en espera.
• En un punto de espera fijo, apartado o inmediato al circuito de flujo: Podrá emplearse

cuando los costos de manejo sean bajos, cuando el material requiera protección especial, o
cuando el material en espera requiera mucho espacio.
• En un punto de espera fijo ampliado o alargado: Deberá emplearse cuando los modelos
varíen demasiado para ser movidos fácilmente con un sólo dispositivo de traslado; cuando las
piezas pudieran deteriorarse si permanecen en un punto muerto y cuando la cifra de producción
sea relativamente alta. (UTEC, 2019)
Espacio para cada punto de espera.
El área de espera requerida depende principalmente de la cantidad de material y del método de

almacenamiento.
El mejor método para determinar este espacio es preparar una relación de todos los materiales
que deben ser almacenados, una lista de los diferentes artículos, y después, extender esta lista
hacia la derecha enumerando la cantidad a almacenar de cada artículo. Esta puede tener que
establecerse, en algunos casos, por estimación aproximada.
Método de almacenaje.
El método de colocación del material en espera afecta al espacio y a la ubicación. La siguiente lista
de posibilidades puede ayudar a ahorrar espacio. Aprovechar las tres dimensiones. Recurrir al
apilado, solapado, uso de altillos, de trasportadores elevados, etc.
Considerar el espacio de almacenamiento exterior: Al aire libre (ladrillos, piezas de fundición);

protegido con tela encerada o envoltorios impermeables (plancha de metal, productos
voluminosos); o bajo protecciones de metal o madera (almacenamientos al aire libre con un costo
de protección pequeño).
Hacer que las dimensiones de las áreas de almacenamiento sean múltiples de las dimensiones del
producto a almacenar: para artículos de 3 x 5 y de 4 x 7, el disponer de un área cuyas dimensiones
sea de 11 ó 13 pies, nos causará espacio inútil; en cambio una de 12 nos conducirá a una mejor
utilización de la misma.
Colocar la dimensión longitudinal del material, estanterías o contenedores de forma que quede
perpendicular a los pasillos de servicio principales.
Usar la anchura apropiada de pasillos y hacer que los pasillos transversales sean de una sola
dirección. (UTEC, 2019).
Precauciones y equipo para el material en espera
Puesto que cada material posee sus particularidades propiedades y características, necesitará ser
protegido en mayor o menor grado mientras esté en situación de espera. Seguidamente
presentamos una lista de las principales precauciones, que da cuenta de los riesgos de los
materiales almacenados y el mejor modo de evitarlos.
Objetivos de un buen equipo de almacenamiento
• Fácilmente accesible.
• Fuerte y seguro.
• Capacidad suficiente.
• Protección del contenido contra daños y deterioro.
• Identificación rápida y segura del material.
• Contar rápido el contenido.
• Ajustable.
• Móvil.
Un equipo de almacenamiento efectivo debe ajustarse a estos objetivos. Los tipos posibles de
equipo deberán ser confrontados con la lista anterior para poder seleccionar el más apropiado.
(UTEC, 2019)
4.6 FACTOR SERVICIO

Iluminación

seguridad referente a Iluminación, de acuerdo a la empresa han sido tomado en cuenta los
siguientes puntos:
ILUMINACIÓN ARTIFICIAL
Art 73º.- La intensidad y calidad de luz artificial debe regirse a normas específicas de
iluminación.
En el área de producción de ladrillos no se cuenta con focos. La iluminación es natural,
debido a que el trabajo se realiza debajo de la construcción de un tinglado y la iluminación
proviene del sol.
Sin embargo en el área de cocción de ladrillos se tiene iluminación artificial ya que dentro
del horno se requiere de iluminación para sacar el ladrillo.
En el Área de administración se cuenta con iluminación artificial, el área es muy pequeña
pero a simple vista se vio que la iluminación es deficiente.
“Se calcula que el 80% de la información requerida para ejecutar un trabajo se adquiere por
la vista. La buena visibilidad del equipo, del producto y de los datos relacionados con el
trabajo, es un factor esencial para acelerar la producción. Cabe añadir que la visibilidad
insuficiente y el deslumbramiento son causas frecuentes de accidentes”6
Niveles mínimos de iluminación recomendados para diferentes categorías de tareas
Naturaleza del trabajo (Esfuerzo visual) Nivel mínimo de Iluminacion (Lux)

Percepción general solamente 100
Percepción aproximada de los detalles 150
Distinción moderada de los detalles 300
Distinción bastante clara de los detalles 700
Distinción muy afinada de los detalles 1500
Fuente: cuadro elaborado en base a la documentación de la OIT
Valor mínimo de servicio de
Tipo de Edifico, Local y Tarea Visual
Iluminación (Lux)
Elaboración y terminación industrial en general
Iluminación general 200

Iluminación localizada 400
Depósitos 100
Baño:
-Iluminación general 25
-Iluminación localizada 100 (Iluminación sobre plano vertical)
Oficinas
Halls para el publico 100
Contaduría, tabulaciones, operaciones bursátiles, lectura de
300
reproducciones, bosquejos rápidos.
Trabajo general de oficina, lectura, trascripción de escritura a
mano, archivo, índices de referencias, distribución de 300
correspondencia, etc.
Trabajos especiales de oficina por ejemplo:
400
-Sistema de computación de datos.
200
-Sala de conferencias.
150
-Circulación.
Fuente: Elaborado base a la norma Boliviana NB-777, Mayo 1997
MEDICIONES REGISTRADAS
LADRILLERIA CERAMICA CHIVO
Nivel registrado Nivel Mínimo

(Lux) de Iluminación
Sección Tipo de trabajo de Tablas
O.I.T NB-777
Área de producción Transporte, carga y 163;168;162;160;159 150 300

descarga de ladrillos
Promedio= 162
Área administrativa Elaboración de 120;129;124;122;125 150 300

documentos
Promedio= 124
Horno Inspección de ladrillos 224;228;240;230;221 300 400

Promedio= 229
Almacén Inspección de producto 149;152;158;160;150 100 200
terminado
Promedio= 154
Baños Necesidades Biológicas 86;85;82;79;80 100 100

Promedio=83
Vestuarios Cambio de ropa de trabajo 150;145;175;160;148 100 200

Promedio=156
Se hizo una comparación con los valores tomados en los distintos puntos de trabajo de la
empresa, en los casos de Área de producción, horno, almacén, y vestuarios lo datos están
dentro de los valores que indica la O.I.T y según la norma NB-777 , sin embargo, en el caso
de Área administrativa el nivel de iluminación es muy bajo, lo que produce fatiga para los
que trabajan en esta área y para el caso de los baños se debe cambiar el foco porque el que
se encuentra actualmente parpadea al estar encendido.
PROPUESTAS PARA EL CONTROL DE ILUMINACION
El exceso o deficiencia en iluminación tiene varios efectos negativos en los trabajadores, es
obligación del empleador proporcionar iluminación adecuada, y para esto se tomara las
siguientes acciones:
-Cambiar el foco de los baños y administración por unos que aumenten la iluminación.
-Limpieza de instalaciones de alumbrado para evitar que estos se opaquen con el polvo
existente en el área.
-Instalar un nuevo foco para el área de administración y reubicarlos, la iluminación es muy
deficiente.
Ventilación

seguridad referente a Ventilación de acuerdo a la empresa han sido tomado en cuenta los
siguientes puntos:

Art 6º- nº8.- Instalar los equipos necesarios para asegurar la renovación del aire, la
eliminación de, gases, vapores y demás contaminantes producidos, con objeto de
proporcionar al trabajador y a la población circundante un ambiente saludable.
LADRILLERA CHIVO
VENTILACIÓN GENERAL
Art 77º.-Los locales de trabajo deben mantener por medios naturales o artificiales,
condiciones atmosféricas adecuadas conforme a normas establecidas.
Art 78º.-El suministro de aire respirable debe contener como mínimo el 18% de oxigeno
(por volumen).
Art 79º.-Se prohibirá el ingreso de trabajadores a un ambiente comprobado o sospechoso de
contaminación ambiental riesgosa, hasta superarse dicha condición.
SISTEMA DE VENTILACIÓN
En el proceso de cocción de ladrillos existe desprendimiento de CO2, humo y otros gases
contaminantes que son conducidos por la chimenea, esto para evitar concentraciones de
estos gases en los hornos y que además causarían malestar a los trabajadores, sin embargo
se cuenta con un ventilador pequeño, en el caso del Área administrativa, y vestuarios ambos
cuentan con una ventana que permite una ventilación adecuada en esta área.
Ruido y vibraciones

Nº16998) establece lo siguiente:
Art 6º- nº11.- Eliminar, aislar o reducir los ruidos y/o vibraciones perjudiciales para la
salud de los trabajadores y la población circundante;
Art 324°.- En todos los lugares de trabajo donde los trabajadores estén expuestos ruidos y
vibraciones excesivos como consecuencia del proceso, se debe disminuir la intensidad de
estos a niveles aceptables, por medio adecuados de ingeniería o en su defecto dotar al
personal expuesto de elemento de protección contra ruidos y vibraciones, estipulados por la
autoridad competente.
Producción
Producción (u)
(Tn/año)
Menos de 15 000
UNIVERSIDAD PRIVADA
DOMINGO SAVIO
ERGONOMIA
ACTIVIDAD
INTEGRANTES:

LA PAZ – BOLIVIA
Diseño de puestos de trabajo
Para el diseño de puestos de trabajo se procedió a medir cada puesto de trabajo, tanto la
altura desde el suelo hasta la ubicación de las máquinas y la altura de los operarios,
teniendo así la facilidad de cada diseño, empleando el software Solid Works ya que
mediante este se puede diseñar, ensamblar y simular en 3D cada diseño de puestos de
trabajo.
Para el diseño de los taburetes se tomó las medidas de la altura que hay entre el suelo y la
faja transportadora tanto del área de recepción de materia prima como el área de corte, así
mismo se diseñó el descansa pies con un ángulo de inclinación permitiendo que el operario
tenga una correcta posición al momento que se encuentra de pie.
Por otro lado para el diseño de la silla se tomó en cuenta las medidas que existe desde la
plataforma hasta la altura de la llave de paso del agua que es manipulada por el operario de
amasado, procediendo así a realizarse dicho diseño teniendo en cuenta las características
del operario, de igual modo para el diseño de las mesas con ruedas en el área de armado de
paquetes se tomó las medidas de la altura del paquete, desde el suelo hasta lo más alto y así
mismo se tomó en cuenta las características de los operarios y el espacio en el que trabajan,
diseñando así los peldaños, las plataformas tanto principal y secundaria, se tomó en cuenta
las características del ladrillo y la forma en como los operarios deben subir a la mesa,
diseñando una escalera en la parte lateral de la mesa y teniendo barandas de apoyo y
seguridad en caso se presente un movimiento inesperado por parte del operario, así mismo
las ruedas se diseñó con frenos, ya que estas permitirán que el operario se encuentre seguro
al estar de pie en la parte superior de la mesa armando los paquetes de ladrillos y
finalmente para el diseño de los carritos transportadores en el área de cocido de ladrillos se
tuvo en cuenta las medidas de los baldes para el diseño del ancho de la plataforma del
carrito, así mismo para la altura se evaluó las características de los operarios y se determinó
la altura que debe tener cada carrito, teniendo la función de trasladarlo empujando
fácilmente los carritos y alimentando así las tolvas de recepción para la quema de ladrillo.
Evaluación beneficio-costo
Para la evaluación económica financiera se determinó y estableció la inversión requerida
para la ejecución del proyecto, tales como mano de obra, materiales directos e indirectos,
para ello se realizó una investigación del tipo de material que se requiere para la
elaboración de cada diseño, así mismo el costo de mano de obra, y los ingresos que se
obtendrá al realizar dichas mejoras. La evaluación económica financiera se realizó a fin de
establecer la viabilidad del proyecto teniendo en cuenta la tasa de rentabilidad, el beneficio
obtenido por la inversión y la relación costo-beneficio.
Resultados y discusión Diagnóstico actual de la empresa
La empresa ladrillera ubicada en la ciudad de La Paz se dedica a la producción y
comercialización de ladrillos.
Así mismo la empresa no cuenta con un Manual de organización y funciones (MOF), por lo
cual los trabajadores no tienen idea de sus funciones laborales, además los operarios no son
capacitados, haciendo que sus tareas o la forma de trabajo sea empírico resultando más
difícil desempeñarse en su labor, ya que algunos trabajadores por ser nuevos a causa de la
alta rotación de operarios, tienen que aprender sus funciones con el pasar del tiempo.
Molestias SÍ NO %
Cuello 31 9 77,5%
Hombro 24 16 60,0%
Dorsal o lumbar 31 9 77,5%
Codo o antebrazo 22 18 55,0%
Mano o muñeca 28 12 70,0%
Promedio 68%
El 31% del total de los trabajadores presentan dolores en el transcurso del tiempo inferior a
un mes, el 23% han presentado molestias en un tiempo de 1 a 6 meses y el 7% de todos los
operarios han presentado molestias entre 6 meses a más.
Tiempo (meses)
Molestias/N° Operario
0a1 1a6 6 a más
Cuello 17 13 7
Hombro 11 11 1
Dorsal o lumbar 16 10 3
Codo o antebrazo 6 5 2
Mano o muñeca 11 7 1
Promedio 12 9 3
% 31% 23% 7%
Análisis del puesto de trabajo
Niveles de Ruido
Para el diagnóstico de niveles de Ruido en que se encuentran expuestos los operarios de la
empresa, se realizó las mediciones mediante el uso de un sonómetro, comparando los
resultados con los estándares Nacionales de calidad ambiental para Ruido, el cual indica
que un trabajador puede estar expuesto a un ruido estable o variable con una jornada de 8
horas teniendo como nivel de ruido a 80 decibeles y no superar de este. [12]. En la
siguiente tabla se indica el nivel de ruido de cada puesto de trabajo.
Nivel de Ruido en
Puesto de trabajo
decibeles (dB)
Mezcla de materia prima 81,4
Recepción de mezcla 92,3
Amasado 80,1
Corte de ladrillo 81,3
Estiba de ladrillo 77,2
Desestiba de ladrillo 64,3
Armado de paquetes 63,4
Cocción del ladrillo 78,2
Como se puede observar en la tabla 4, los niveles de ruido en los distintos puesto de trabajo
son muy variados, comparando con el máximo permisible de nivel de ruido que un
trabajador puede estar expuesto, se concluye que en dicha empresa existen 4 áreas que
están fuera del límite permisible y que está afectando la salud de sus operarios, entre esa
áreas se encuentra: mezcla de materia prima, la recepción de la mezcla, amasado y el área
de corte ya que son estas áreas en donde los operarios están cerca de las maquinarias que
producen altos niveles de ruido, considerando que en estas áreas se debe actuar.
Análisis ergonómico
En este caso, los trabajadores de la fábrica de ladrillos presentan distintos niveles de riesgos
disergonómicos, por el incorrecto diseño de puesto de trabajo y la falta de seguridad
industrial a sus operarios, es por esta razón que en la tabla 5 se muestra los niveles de
riesgo en cada área específica, teniendo como resultado que los riesgos son de nivel medio,
alto y muy alto, provocando así una baja productividad de mano de obra, dicha evaluación
se puede visualizar
Área Puntuación Riesgo Nivel de Acción

Recepción de la mezcla 5 Medio Necesaria
Amasado 7 Medio Necesaria
Corte y selección 8 Alto Cuanto antes
Estiba de ladrillo crudo 12 Muy alto Actuación inmediata
Desestiba de ladrillo
12 Muy alto Actuación inmediata
crudo
Armado de Paquetes 12 Muy alto Actuación inmediata
Quema de ladrillos 11 Muy alto Actuación inmediata
Después de haber realizado el análisis de los puestos de trabajo ergonómicos y tener como
resultado que los puestos de trabajo con mayor riesgo son en el área de estiba de ladrillo
crudo, desestiba de ladrillo, armado de paquetes y quema de ladrillos, se tomó la decisión
de realizar los diseños de trabajo en el área de desestiba de ladrillos y armado de paquetes
ya que estas áreas contienen mayor número de operarios expuestos a riesgos y el mayor
número de accidentados en el periodo 2019, los trabajos que se realizan son manuales,
viéndose así expuestos a mayores accidentes teniendo como consecuencia el aumento del
ausentismo de los operarios y por ende el mondo de dinero perdido sea mayor.
Diseño de puestos de trabajo ergonómicos
Después de haber realizado el análisis de los resultados obtenidos del diagnóstico actual de
la empresa, se determinó que las áreas a mejorar con el diseño de los puestos de trabajo son
estiba de ladrillo en crudo, desestiba de ladrillos, armados de paquetes, y el área de quema
de ladrillos, tomados en cuenta de acuerdo a los resultados de nivel de riesgo y de la acción
que se debe tomar.
Recepción de mezcla
En el proceso de recepción de mezcla se obtuvo un nivel de riesgo medio, por lo cual es
necesario una pronta acción, es por esta razón que se plantea, que el operario debe tener un
taburete con una altura de 90 cm y que esta debe tener una almohadilla de 15 cm de
diámetro, como se muestra en la siguiente imagen, esta silla permitirá al trabajador que
tenga un apoyo cuando el operario esté realizando sus funciones y no sienta
adormecimiento en las piernas.
Amasado
En el proceso de amasado mediante el análisis del puesto de trabajo se determinó que el
nivel de riesgo es medio y que es necesario una acción pronta, es por esta razón que se
plantea lo siguiente.
En esta área el operario trabajará con una silla con regulador de altura 80 cm, con asiento
confortable de medidas de 40 x 45 cm y con espaldar, haciendo que el operario se apoye en
forma de descanso y opte una postura firme, así mismo esta silla cuenta con dos reposapiés
con una separación de 20 cm para que el operario pueda apoyarse y estirar las piernas
cuando desee.
Corte y selección de ladrillo en crudo:

En el proceso de corte y selección de ladrillo en crudo se obtuvo que se tiene como nivel de
riesgo alto y que es necesario se actúe cuanto antes, es por esa razón que se plantea los
siguientes implementos
Silla fija para trabajar de pie, esta silla contiene una manecilla que ayudará a regular a la
altura que el operario lo desee, tiene un ajuste entre 80 a 90 cm, así mismo permitirá el
apoyo mientras este de pie el operario por largas horas, disminuyendo así el cansancio. Así
mismo se dentro de esta área se debe implementar un reposa pies puesto que la actividad
que se realiza es siempre estar de pie este reposa pies cuenta con dimensiones
recomendable de 45 cm de anchura mínima, con una inclinación de 0° a 15° desde el plano
horizontal y así mantener la espalda descansada del operario, la acción que debe tener este
trabaja dado es que tenga un pie más adelante que el otro, cambiando así a menudo la
posición.
Estiba y Desestiba
En el proceso de estiba y desestiba de ladrillo crudo se obtuvo que se tiene como nivel de
muy alto y que es necesario se actúe inmediatamente, es por esa razón que se plantea lo
siguiente:
En el área de estiba y desestiba de ladrillo no se puede realizar un diseño de puesto de
trabajo, dado que el trabajo que se realiza no se puede cambiar de posición o mejorar, ya
que por el hecho que el secado de ladrillo es natural, entonces se requiere que el ladrillo sea
tendido en pampa, pero si se puede dar mejoras del proceso evitando y reduciendo así el
impacto de fatiga, por ejemplo:
En el área de estiba es recomendable cambiar la forma de recepción de ladrillo que sea

directo, es decir los ladrillos se transportan por toda la faja trasportadora y que este
descanse directamente en los coches, así evitar el movimiento giratorio de los operarios,
ellos solo se encargarían de la ubicación correctas del ladrillo y así disminuir el cansancio.
Armado de paquetes
En el proceso de armado de paquetes se diagnosticó un nivel de riesgo muy alto y que es
necesario que se actúe inmediatamente, siendo así el área más crítica de todo el proceso
productivo, es por esta razón que se planteó el diseño de una mesa con escalera,
permitiendo la seguridad de los operarios ya que al momento de colocar los ladrillos sobre
la mesa una vez lleno ellos subirán por la escalera de forma segura y continuarán con el
armado de paquetes, reduciendo así los movimientos repetitivos, los riesgos de golpes y la
disminución de incidentes dentro de su área de trabajo, siendo una gran ventaja ya que en la
actualidad los operarios usan escaleras y cilindros de apoyo subiendo así repetitivamente
para el armado de paquetes, exponiéndose a sufrir incidentes y accidentes.
Esta mesa tiene las siguientes medidas: 2,3 m x 0,8 m x 1,35 m, incluye 4 peldaños para
que puedan subir los operarios, así mismo tienen un descanso de altura de 0,15 m el cual
ayudará a que el operario suba y coloque los ladrillos sobre la mesa correctamente, este
mesa tiene 4 ruedas que ayudaran el desplazamiento para poder realizar el armado de
paquetes en un lugar distinto del que se está trabajando, estas ruedas tienen un freno que se
deberá ajustar evitando así el movimiento al momento que el operario se encuentre encima
de la mesa armando el paquete de ladrillos, además la mesa cuenta con una baranda de 30
cm de altura protegiendo así al operario de cualquier caída, ya que este servirá para
sujetarse.
Quema de ladrillos
El trabajador llena la carretilla de mezcla para la quema de ladrillos y lo transporta hasta las
tolvas de recepción alimentándolo así con baldes tomando una posición disergonómica, es
por esta razón que se ha diseñado carritos transportadores para esta área, evitando que el
operario cargue la carretilla, además que se reduciría el trabajo de llenar y vaciar los baldes
porque transportaría los baldes llenos y solo se encargaría de empujar el carrito hasta las
tolvas de alimentación para la quema.
Se ha decidido realizar el estudio mediante la metodología REBA, teniendo en cuenta las
implementaciones y las posturas recomendadas a los operarios
Área Puntuación Riesgo Nivel de Acción

Puede ser necesaria la
Recepción de la mezcla 2 Bajo
actuación
No es necesaria la
Amasado 1 Inapreciable
actuación
No es necesaria la
Corte y selección 1 inapreciable
actuación
Armado de Paquetes 3 Bajo
actuación
Quema de ladrillos 2 Bajo
acción
Movimientos repetitivos
Debido a los movimientos repetitivos y por horas prologadas en las que trabajan los
operarios se ha determinado el uso de pausas activas intermediarias, las cuales se darán por
puestos de trabajo dependiendo al resultado del método REBA
Uso de equipos de protección personal (EPP)
Para ello se debe contar con un supervisor, el cual se encargará de los equipos de
protección personal, así mismo como el uso y control adecuado de dichos implementos
durante las horas de trabajo dentro de la empresa, adicional a ellos a se debe brindar de
cómo deben usar sus EPPS, para que los operarios tengan conocimientos derecho al uso de
los equipos de protección personal, ya que según la ley 29783 “ley de seguridad y salud en
el trabajo” el empleador tiene el deber de garantizar la protección de la seguridad y salud de
sus trabajadores. Es por ello a continuación se ha listado los EPP´S para cada puesto de
trabajo

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