INTRODUCCIÓN

Sujetar una pieza irregular o extremadamente grande será un problema siempre y

cuando no se cuente con el mecanismo ideal, el apriete de una pieza tiene que ser lo
suficientemente fuerte para poder realizar el trabajo deseado de la forma más segura
posible. en los talleres de máquinas y herramientas dónde realizar taladrados
mecanizados y pulir una pieza es el diario vivir se debe garantizar la calidad del trabajo
y la seguridad de los operarios Por ende en el siguiente trabajo se estudiará el concepto
de sujeción de piezas por medio de un campo electromagnético como una posible
solución a los problemas que diariamente se presentan en las áreas anteriormente
mencionadas, a pesar de que este concepto o método de sujeción no sea tan reconocido
se tratara de realizar un mecanismo que cumpla con las necesidades que se presentan en
estos talleres
MARCO TEÓRICO

Los sistemas de sujeción en maquinado y fresado, cuya función principal es la de

asegurar y posicionar la pieza sobre la mesa de la máquina de herramientas, de forma en
que esta pieza permanezca estática durante los procesos de maquinado de la misma.

- Características De Los Sistemas De Sujeción

Los elementos que conforman los sistemas de sujeción son una parte muy importante,
ya que deben cumplir unos requisitos especiales para evitar un mal desempeño de la
máquina, ya que cualquier movimiento de la pieza en el proceso de maquinado puede
llevar a un deterioro de la pieza, como también a una lesión por parte del operario. Un
punto muy importante donde este tipo de elementos establecen una variante es el tiempo
que conlleva, tanto la sujeción de la pieza como el desmonte de la misma al terminar el
maquinado.

 Facilidad De Ajuste De La Pieza.

Al momento de realizar cualquier operación en una mesa de herramientas es de vital

importancia el tiempo que transcurre entre cada proceso utilizado, lo cual muestra que
mediante un proceso rápido de ajuste y sujeción de la pieza se optimizan procesos, los
cuales pueden ser aprovechados en otros procesos posteriores.

 Seguridad.

Cuando se operan maquinarias industriales es de suma importancia la protección

personal como también el cuidado de las herramientas y esto se logra reduciendo
accidentes potenciales que pueden ser causado por el operario como por un mal uso de
las herramientas de trabajo.

 Automatización.

El diseño de los sistemas de sujeción, permite la utilización de tecnologías que

combinen diversos campos de la ingeniería donde se optimicen procesos y se logre
mayor precisión, calidad en las piezas maquinadas, esto se logra contando con sensores,
dispositivos electrónicos y piezas automatizadas para lograr estos aspectos primordiales.

 Diversificación.

La diversificación de un sistema de sujeción tiene que ver con el amplio campo de

aplicación donde puede ser empleado, ya que al ser tecnología aplicada a la ingeniería
se logra llevar todos los conceptos de uso a un punto de partida, en el cual se supondrá
abarcar cualquier aspecto o cumplir eficientemente para lo que fue diseñado.

- Fabricación De Los Sistema De Sujeción

El uso de la tecnología en los sistemas de producción ha permitido que los cambios

vayan surgiendo cada vez más rápido entregando a su vez muchos más elementos para
el desarrollo automatizado, dando lugar a sistemas de innovación en los cuales sistemas
de sujeción como el magnético, de vacío en materiales ferrosos y termoplásticos, etc.
Algunas características que llevaron al desarrollo de estos sistemas de sujeción como los
mencionados son:

 Tipología De Piezas Y Ajuste Variable.

Permite la utilización sencilla y rápida adaptación de moldes, manteniendo a su vez la

calidad en el producto final, productividad reduciendo tiempos de operación y fiabilidad
del proceso analizando aspectos como flexibilidad y reconfiguración.

 Fabricación Sostenible.

El desarrollo de los países y el consumismo ha llevado a una dura reflexión sobre la

reutilización de componentes que creíamos obsoletos y con algo de tecnología crear y
darles nuevos usos para así evitar el desperdicio.

 Reducción Del Tiempo De Producción.

Mediante procesos optimizados, diferenciación de etapas de creación se logra llevar a

una producción más eficiente reduciendo consumos tales como, eléctricos, de
manufactura, espacio, en los cuales se logra bajas drásticamente este periodo al permitir
la producción de ingeniería aplicada.

- Sistemas De Sujeción Convencionales

P. H. Joshi, en su libro "Jigs and Fixtures" [2], realiza un repaso a los sistemas de
amarre convencionales que citamos brevemente.

 Amarres Mediante Tornillo.

Se trata de dispositivos que constan de algún tipo de unión roscada que permite la
aplicación directa de la fuerza del tornillo sobre la pieza. Generalmente, estos
dispositivos producen deficiencias sobre la calidad superficial debido a que, durante el
giro, el tornillo fricciona el elemento a mecanizar.   Para evitar este problema, el área de
contacto se puede aumentar mediante la utilización de una plataforma que gira
libremente sobre el pivote o tornillo. Mediante este sistema, la plataforma permanece
estacionaria en contacto con la pieza mientras que el tornillo gira y se fricciona sobre la
corona en lugar de hacerlo sobre la superficie del bloque que mecanizamos.

 Palancas O Placas Abrazaderas.

Estos constan de placas rectangulares que actúan como palancas presionando el material
que se mecaniza, como se muestra en la imagen de la izquierda. A la derecha se
muestran multitud de variantes para la realización práctica de este tipo de amarre.    En
su forma más simple, se aprieta girando una tuerca hexagonal que incrementa la
inclinación de la palanca, haciendo que se apoye un extremo en la pieza y el otro en el
"pasador de talón". La superficie de sujeción de la pinza es ligeramente curva para
garantizar el amarre  para cualquiera que sea la geometría. Como se observa, en los
dispositivos más sofisticados se emplean una especie de arandelas semiesféricas que
permiten a la palanca inclinarse con   respecto al eje del perno de apriete. En estos
mismos sistemas, es posible añadir un resorte que levanta la pinza cuando la tuerca se
afloja y permite mantener una posición elevada de la palanca durante la
fijación/liberación de la pieza.   Algunos de estos útiles emplean palancas retráctiles que
dejan libre el hueco para realizar la carga/descarga de piezas. Simplemente realizando
una ranura a lo largo de la palanca que presiona la pieza se consigue que ésta se retire y
deje mayor espacio para realizar la carga de la pieza.

 Levas.

Las levas son mecanismos que, por la acción combinada de su excentricidad y el

rozamiento existente entre la propia leva y la pieza que soporta, posibilitan un amarre
rápido de la pieza sin necesidad de utilizar pernos. En la figura se observa uno de estos
dispositivos, consistente en un cilindro que pivota sobre un eje excéntrico respecto del
mismo.     Una desventaja importante en este tipo de sistemas es que, ante vibraciones,
pueden soltarse y dejar la pieza libre. Joshi recomienda emplear un diámetro exterior de
la leva de más de 20 veces la excentricidad para evitar que el amarre se afloje debido a
vibraciones. A pesar de esta desventaja, las levas están presentes en muchos otros
dispositivos de amarre sustituyendo pernos.

 Mordazas Mecánicas E Hidráulicas.

Las mordazas son el utillaje más usado en las operaciones de fresado. Realizan el
anclaje de las piezas por dos de sus lados mediante dos elementos móviles,
generalmente de superficie estriada. Existen distintos tipos de bocas para adaptarse a la
geometría de la pieza. Las mordazas más habituales son fijas, aunque también se pueden
encontrar orientables, como la de la imagen. Tras amarrar la pieza, debe ser verificada
con un reloj comparador y ajustada.

Sistemas de amarre no convencional

 Amarre Por Vacío.

Para este tipo de anclaje se emplea una mesa en la que se han practicado multitud de
orificios que sirven como conductos de vacío. El amarre se hace efectivo debido a que
la presión en la parte inferior de la pieza decrece por debajo de la atmosférica,
resultando así una fuerza dirigida hacia la mesa debida a la presión atmosférica que
existe en la cara superior de la placa fijada. En consecuencia, es crítico para lograr un
amarre exitoso emplear algún material sellante en la zona de vacío. Es particularmente
aplicable a materiales no férreos cuando queremos un sistema de amarre flexible y con
tiempos de setup bajos. Asimismo, su aplicación resulta también interesante  para piezas
muy delgadas que no pueden ser sometidas a fuerzas de anclaje grandes o muy
concentradas (tipo fijación con pernos, palancas...) porque la fuerza de amarre, en este
caso, resulta uniformemente distribuida.

 Amarre Magnético.

En este tipo de sistema de anclaje la fuerza es de naturaleza magnética, por lo que sólo
es aplicable a materiales férreos. Existen distintas variantes: Amarre con imanes
permanentes y amarre electromagnético. Para centrar nuestra aplicación, hablaremos del
sistema propuesto por el fabricante Tecnomagnete, basado en imanes
electropermanentes. En este caso, se trata de equipos en los que la fuerza magnética es
creada constantemente por imanes permanentes, de neodimio. Para realizar el amarre es
necesario redirigir el flujo magnético hacia la pieza, haciendo que las líneas de campo
se cierren sobre la misma. Para eliminar la fuerza que soporta a la pieza es necesario
desviar el flujo magnético de manera que éstas se cierren a través del aire u otros
medios circundantes. Estas fases se conocen como magnetización (MAG) y
desmagnetización (DEMAG).

 Pegado Mediante Adhesivo.

La fijación con adhesivos es aplicable en superficies planas, con buenos acabados, que
se encuentren limpias y que no vayan a soportar grandes fuerzas. Para establecer la
fijación simplemente se aplica una fina capa de adhesivo en la cara deseada. El proceso
es sencillo pero requiere de una serie de operaciones adicionales que reducen el interés
del método: Dejar que el adhesivo alcance la resistencia deseada, emplear sustancias
químicamente compatibles, retirar el adhesivo tras la operación... En consecuencia,
únicamente se va a emplear cuando no exista otra alternativa.

 Pegado Mediante Fusión Del Recubrimiento.

Para llevar a cabo esta operación es necesario recubrir la pieza con un material de bajo
punto de fusión. A continuación se realiza un calentamiento de la pieza que funde este
recubrimiento y que, al solidificar, fija la pieza. Esta técnica es aplicable a cualquier
forma, por compleja que sea.

Hasta aquí se ha establecido una clasificación de los sistemas de amarre, diferenciando

entre los convencionales o tradicionales y los no convencionales. A partir de este punto,
el desarrollo del estudio se centrará en evaluar un tipo particular de amarres no
convencionales, los amarres magnéticos. En particular, se llevará a cabo una
comparativa entre ambos tipos y un estudio de las ventajas que aporta el uso de los
sistemas de amarre magnético.

- Ventajas E Inconvenientes De Los Amarres Convencionales.

Como se puede comprobar, el desarrollo de los sistemas de anclaje convencional ha

alcanzado ya un gran estado de madurez, se han diseñado multitud de tipos y se ha
alcanzado cierta sofisticación. A pesar de esta evolución, los amarres convencionales
siguen presentando una serie de desventajas debido al método de restricción de
movimiento que emplean. Éste consiste en coaccionar a la pieza mediante el contacto de
elementos del sistema de amarre que presionan la pieza contra otros elementos móviles
del sistema o componentes fijos solidarios a la bancada. A continuación se evidencian
algunas de las ventajas e inconvenientes que presenta el empleo de estos dispositivos:

 Costos.

La mayor parte de los sistema de sujeción convencional, exceptuando ciertos tipos de

mordazas, son sistemas de bajo precio que hace que su implantación no requiera de
grandes inversiones ni de una planificación exigente. Existe una amplia gama en el
mercado de fabricantes de distintas calidades.

 Tiempo de Producción.

A pesar de la evolución que han sufrido los sistemas de sujeción tradicional, estos
todavía no han desarrollado altos niveles de flexibilidad. La naturaleza mecánica de las
fuerzas de sujeción de los sistemas convencionales provoca que su adaptación a
cambios en la geometría de la pieza sea más lenta que en otros sistemas, principalmente
debido a dos factores:
Existencia de utillajes diseñados para una forma de pieza dada. Normalmente estos
utillajes consisten en bridas u otros elementos mecánicos que ejercen sobre la pieza
unas fuerzas que la mantienen firmemente anclada mediante contacto entre pieza y
utillaje. Estos elementos poseen una forma condicionada por la geometría de pieza por
lo que, de cambiar la morfología de pieza, se deben cambiar también éstos.
Configuraciones geométricas específicas. La existencia de determinados reglajes del
equipo de amarre complica también el cambio entre geometrías de pieza. El cambio de
piezas, con independencia de si su geometría es distinta o no, está supeditado a la
variación de estos reglajes y al tiempo que estas modificaciones necesitan. Por ejemplo,
cuando se habla de amarres de tipo palanca, leva o mordaza, existen una serie de
parámetros geométricos que deben ser modificados cuando varía la forma de la pieza,
véase el recorrido de la palanca, la excentricidad, la posición de las levas que anclan la
pieza o el grado de apertura de la mordaza.

 Fuerzas De Contacto Elevadas, Deformación De Las Piezas.

Además de las propias marcas sobre la superficie, que empeoran el acabado o incluso lo
invalidan, es posible que se produzcan deformaciones elásticas de la pieza, que dan
lugar a errores de forma y descensos de precisión en las piezas mecanizadas. Aquí
queda patente que el diseño y aplicación del utillaje de amarre es una tarea compleja,
que además resulta de vital importancia para obtener piezas válidas y con una calidad y
precisión adecuadas. Estas distorsiones no sólo son indeseables sino que son del todo
inadmisibles en ciertos tipos especiales de mecanizado como: mecanizado de precisión,
mecanizado de elementos con paredes delgadas, micromecanizado, etc.

 Mantenimiento.

Este tipo de sistemas poseen generalmente propiedades que obligan a revisar los
equipos regularmente: Presencia de partes móviles, estructuras permeables a la viruta,
elementos mecánicos sensibles a la presencia de viruta (guías, husillos, etc.), etc. Por
otro lado, la presencia de elementos móviles constituye una fuente de posibles
deterioros de la calidad superficial de las piezas.

- Ventajas E Inconvenientes De Los Equipos De Amarre Magnético.

La implementación de los sistemas de amarre no convencional a las operaciones de

mecanizado permite extraer una serie de mejoras que generan    una ventaja competitiva
y un ahorro en costes que puede permitir mayores cotas de desarrollo, no obstante
también presentan algunos inconvenientes.

 Mejor Accesibilidad.

El empleo de estos tipos de sistemas permite mecanizar cinco de las seis caras de un
paralelepípedo. Incluso, utilizando las extensiones polares es posible mecanizar
agujeros o realizar contorneados pasantes.

 Fijación En Caras Irregulares. Flexibilidad.

La combinación de extensiones polares fijas y móviles permite fijar piezas de superficie

irregular. Las extensiones móviles se adaptan a la forma de la pieza cuando se produce
la magnetización y posibilita realizar el mecanizado correctamente, sin deformaciones y
con una mayor exactitud en la planitud de las piezas. El uso de estos utillajes permite
incrementar la flexibilidad del proceso y anclar piezas de geometrías complejas.

 Reducción De Utillajes De Fijación.
Otro aspecto destacado es que su utilización reduce el coste de utillaje empleado para
amarrar la pieza a la máquina, puesto que eliminan la necesidad de bridas o elementos
mecánicos de fijación. Se puede observar que el plato magnético posee una superficie
totalmente plana, sin ningún utillaje específico para una determinada forma de pieza.

 Reducción De Tiempos De Preparación, Amarre Y Desamarre De Piezas. [3]

El proceso de amarre sólo toma unos segundos, mientras que el de descarga puede
necesitar un tiempo ligeramente mayor debido a que, en ocasiones, es necesario
desmagnetizar la pieza. Además, también se logra reducir el tiempo de cambio de
utillaje respecto de sistemas convencionales, como el embridaje de moldes de
inyección.

 Mayor Precisión Y Amarre Uniforme. [4, 5]

A diferencia de los sistemas de amarre convencional, cuyas fuerzas son concentradas,

las fuerzas de amarre distribuidas de los sistemas de amarre no convencional permiten
reducir las deformaciones causadas sobre la pieza [3]. Estas deformaciones,
mayoritariamente elásticas aunque localmente pueden ser plásticas y de carácter
permanente, producen daños sobre la calidad superficial de la pieza mecanizada e
impiden alcanzar una muy alta precisión en aplicaciones de mecanizado específicas
como: mecanizado de piezas con paredes delgadas, mecanizado de precisión,
micromecanizado, etc.
REFERENCIAS
[1]  S. Kalpakjian y S. Schmid, «Manufacturing processes for engineering materials,» 2008,
Prentice Hall, pp. pp. 869‐899.

[2]  P. H. Joshi, Jigs and Fixtures, Tata McGraw‐Hill Education, 2000.  

[3]  S. C. Barton, «Magnetic Workholding for Milling and Turning,» Machining Technology
MTA/SME, vol. 8, nº 1, pp. 1‐7, 1997.  

[4]  J. D. DeStefani, «Magnetic chucks attract new users,» Tooling and Production, vol. 60, nº 1,
pp. 61‐64, 1994.  

[5]  D. Pignataro y K. Gettelman, «Magnetic Chucks: For More Than Grinding,» Modern
Machine Shop, vol. 63, nº 12, pp. 54‐61, 1991.  

[6] D. J F Cantano Boyano Modelo de criterio de fallo del amarre magnético en operaciones de
fresado Universidad de Vigo, Vigo 2015.