Aai - Opme01 - Apunte de Evaluación Del Método de Explotación - 2 PDF

INSTITUTO PROFESIONAL INACAP
INGENIERÍA EN MINAS
APUNTE PARA LA ASIGNATURA DE:

EVALUACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOCIÓN
LUIS ARAYA SALAS

OMAR RAMÍREZ ALANOCA
CALAMA
2017
Área Minería y Metalurgia
APUNTE EVALUACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
INDICE
1.-OBJETIVOS, IMPORTANCIA Y PROBLEMÁTICAS DEL MUESTREO DE MINAS. ................................ 4

2.-TEORÍA DEL MUESTREO: ............................................................................................................ 8
3. ELECCIÓN DE LA UNIDAD DE MUESTREO (MUESTRA), SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE MUESTREO Y
DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE UNIDADES MUESTREABLES. .................................................... 9
4. TÉCNICAS DEL MUESTREO EN MINAS. ...................................................................................... 12
5.-MUESTREO POR CANALETAS: EN YACIMIENTOS VETIFORMES, DE GRAN MANTEO YMASIVOS.. 24
6. MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE YACIMIENTOS MINEROS: ......................................................... 25
7.-GEOESTADÍSTICA Y TEORÍA DE LAS VARIABLES REGIONALIZADAS. ............................................ 48
8.-EL MODELO MATEMÁTICO DE LA GEOESTADÍSTICA: LAS FUNCIONES ALEATORIAS................... 55
9.-CALCULO DE LAS RESERVAS MINERAS ...................................................................................... 55
10.-CATEGORIZACIÓN DE RECURSOS Y RESERVA .......................................................................... 61
11.-VARIOGRAMA: CONCEPTOS GENERALES ................................................................................ 63
12.-EL VARIOGRAMA: CONCEPTOS GENERALES............................................................................ 65
13.-CALCULOS DE VARIOGRAMAS. ............................................................................................... 66
14.-COMPORTAMIETNO DEL VARIOGRAMA: ................................................................................ 73
15.-LOS MODELOS DEL VARIOGRAMA .......................................................................................... 79
16.-AJUSTE EN EL ESPACIO DE DOS O TRES DIMENSIONES ........................................................... 83
17.- EL KRIGEADO ........................................................................................................................ 85
18.-GLOSARIO DE TÉRMINOS GEOESTADÍSTICOS.......................................................................... 97
UNIDAD II ...................................................................................................................................100
1.-FACTORES Y SELECCIÓN DE MÉTODO DE EXPLOTACIÓN ..........................................................100
2.-LEY DE CORTE ÓPTIMA............................................................................................................103
3.-CRITERIO DE K. LANE...............................................................................................................110
4.-FORMULACION MATEMATICA DEL MODELO. ..........................................................................113
5.-DETERMINACIÓN LEYES ECONÓMICAS ....................................................................................116
6.-CRITERIO DE E. VICKERS ..........................................................................................................120
7.-CURVAS TONELAJE – LEY.........................................................................................................121
8.-MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA ENVOLVENTE ECONÓMICA DE UNA EXPLOTACIÓN A
CIELO ABIERTO............................................................................................................................123
9.-ALGORITMO DE LERCHS & GROSSMAN ...................................................................................126
10.-MINERIA CIELO ABIERTO .......................................................................................................130
11.-VARIABLES QUE INFLUYEN EN EL DISEÑO DE LA PERFORACIÓN.............................................133
12.-VARIABLES GEOMÉTRICAS DE DISEÑO...................................................................................136
13.-CARGUIO Y TRANSPORTE ......................................................................................................145
14.-DEFINICIONES BÁSICAS .........................................................................................................148
15.-INDICES OPERACIONALES......................................................................................................150
16.-Parámetros Técnicos – Geométricos .....................................................................................163
17.-DISEÑO DE ACCESOS .............................................................................................................169
18.-TIPOS DE BOTADEROS ...........................................................................................................178
19.- MINERÍA SUBTERRÁNEA.......................................................................................................185
20.-EVOLUCIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA MINERA ....................................................................187
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21.-DESARROLLO DE MINAS ........................................................................................................189
22.-MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEOS .......................................................................192
23.-CÁLCULO DE LA ENVOLVENTE ECONÓMICA ..........................................................................217
24.-SOFTWARE APLICADO EN MINERÍA. ......................................................................................218
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INTRODUCCIÓN
1.-OBJETIVOS, IMPORTANCIA Y PROBLEMÁTICAS DEL MUESTREO DE MINAS.
CONCEPTOS BÁSICOS RELACIONADOS CON EL MUESTREO DE MINERALES
Muestra: Es una cantidad de materia que es extraída de un lote, a menudo obtenida

mediante la reunión de distintos incrementos o fracciones del lote. Asimismo podemos
decir que es una parte o porción extraída de un conjunto por métodos que permiten
considerarla como representativa del mismo.
Muestro: Es la acción de recoger muestras representativas de la calidad o condiciones

medias de un todo o la técnica empleada en esta selección o la selección de un pequeña
parte estadísticamente determinada para inferir el valor de una o varia características del
conjunto.
El muestreo estadístico es diferente del muestro de minerales:
 Muestreo estadístico: El lote o población está compuesto por objetos de igual

peso.
 Muestreo de minerales: El lote o población está compuesto de objetos de
diferentes pesos.
Cargamento: Es la cantidad de material entregado en una sola partidael cargamento

puede consistir en uno omás lotes o partes.
Ejemplo:
El cargamento de un tren.
El cargamento de un acopio de material

encan canchas.
4
Lote: Se refiere a una cantidad de material a ser muestreada, cuya composición se quiere
estimar, es el conjunto completo de observaciones que deseamosestudiar.
Ejemplo:
Par de cátodo de cobre.
1 sub-muestra del laboratorio.
Incremento: Es una cantidad de materia seleccionada mediante un dispositivo de

muestro en una sola operación.
IMPORTANCIA DEL MUESTRO DE MINERALES.
Las principales decisiones de un proyecto minero, considerando desde la explotación (una

del as primeras etapas de un proyecto minero) hasta el cierre de la mina (última etapa de
un proyecto minero) Se basan en los valores obtenidos del material que fue muestreado,
ya que esta decisión implica millones de dólares invertidos.
EJEMPLO:
Se tiene un pozo de tronadura el material acumulado (detritus de la perforación) puede

ser enorme, lo que obliga a tomar una muestra. Sea un depósito minero, con densidad de
2.5 ton/m3 en una malla de perforación de 10m*10m, con altura de banco de 15 m., con
diámetro de perforación igual a 25cm.
¿Cuál sería el tonelaje acumulado por el material de un pozo de perforación?
Solución:
Datos:
 Diámetro de perforación: 25 cm.

 Altura de banco: 15 m.
 Densidad de Rx: 2.5 ton/m 3
𝜋 𝑡𝑜𝑛
𝑇𝑜𝑛 = ∗ (0.25 𝑚)2 ∗ 15 𝑚 ∗ 2.5 3 = 1.84 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
4 𝑚
5
Ahora trataremos de encontrar ahora el valor económico que representa una decisión
basada en una muestra de un pozo, para ello calculemos el tonelaje que representa
una muestra, asumiendo un área de influencia igual a la malla de perforación,
expresando el tonelaje en libras (se utiliza un factor de 2,204 lb/ton) y en onzas (se utiliza
un factor de 32,150.75):
𝑡𝑜𝑛
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 = 10 𝑚 ∗ 10 𝑚 ∗ 15 𝑚 ∗ 2.5
𝑚3
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 = 3750 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑙𝑏
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 = 3750 𝑡𝑜𝑛 ∗ 2204 = 𝟖𝟐𝟔𝟓𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒊𝒃𝒓𝒂𝒔
𝑡𝑜𝑛
𝑜𝑛𝑧𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑜𝑦
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 = 3750 𝑡𝑜𝑛 ∗ 32150,75 = 𝟏𝟐𝟎𝟓𝟔𝟓𝟑𝟏𝟐, 𝟓 𝒐𝒏𝒛𝒂𝒔 𝒕𝒓𝒐𝒚
1 𝑡𝑜𝑛
CASO 1:
Caso de un depósito de cobre de 1% CuT (con un precio de 2,82 US$/Libra)
𝑈𝑆$
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑠𝑖ó𝑛 = 8265000 𝑙𝑏 ∗ 1% 𝐶𝑢𝑇 ∗ 2,82
𝑙𝑏
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑠𝑖ó𝑛 = 233073 𝑈𝑆$
CASO 2:
b) Caso de un depósito de oro de 2 gr/ton (con un precio de 1245,40 US$/onza troy):
𝑔𝑟 𝑈𝑆$ 1 𝑡𝑜𝑛
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑠𝑖ó𝑛 = 120565312,5 𝑜𝑛𝑧𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑜𝑦 ∗ 2 ∗ 1245,40 ∗
𝑡𝑜𝑛 𝑜𝑛𝑧𝑎 𝑡𝑟𝑜𝑦 1000000 𝑔𝑟
= 300304 𝑈𝑆$
𝑔𝑟 𝑈𝑆$ 1 𝑜𝑛𝑧𝑎 𝑡𝑟𝑜𝑦

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑠𝑖ó𝑛 = 3750 𝑡𝑜𝑛 ∗ 2 ∗ 1245,40 ∗
𝑡𝑜𝑛 𝑜𝑛𝑧𝑎 𝑡𝑟𝑜𝑦 31.10 𝑔𝑟
= 300337,62 𝑈𝑆$
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Podemos observar que el valor de la decisión depende del precio de los metales
En una mina a cielo abierto, la ley de un pozo de tronadura es fundamental para la

planificación de corto plazo: este valor decide, de una u otra manera, el destino de los
materiales, el cual puede ser:
Planta concentradora
•Una planta de procesamiento de mineral de cobre que tiene como finalidad su
procesamiento en varias etapas hasta obtener Concentrado de este metal. Este
Concentrado es luego procesado en fundiciones o plantas químicas para obtener cobre en
la forma de barras o lingotes.
Stock Pile
•Acumulación de mineral que generalmente se utiliza en aquellos períodos en los que la
mina debe parar (condiciones climáticas), permitiendo mantener el ritmo de producción y
de alimentación a la planta de procesamiento.
Botadero
•Son lugares especialmente destinados para recibir el material estéril de la mina a rajo
abierto y los ripios que se obtienen al desarmar las pilas de lixiviación.
La figura que se muestra a continuación ilustra una muestra que fue tomada “fuera de
norma” en una mina de cobre oxidado. En esta mina se debe utilizar un captador del
material de la perforación, sin embargo el trabajador tomó “a mano” una parte superficial
del lote:
PROBLEMA PRINCIPAL DE LA TEORÍA DE MUESTREO.
Uno de los principales problemas del muestro es la capacidad de poder estimar la media
de una población con N elementos o lote de tamaño ML, a partir de una muestra de
tamaño n o Ms
7
En general, exhaustivo, es decir tomar los N datos o la masa total ML (llamado a veces
censo) es muy difícil y de alto costo.
2.-TEORÍA DEL MUESTREO:
-FACTORES QUE AFECTAN EL MUESTREO:
Presencia de
Gran variedad de Distribución desigual
distribución de tamaño
constituyentes de minerales en la
de partícula (diferentes
minerales en la mena mena.
tamaños de partícula).
Distribución de
Distribución de dureza densidad de los
de los minerales. minerales (diferentes
pesos específicos)
Uno de los principales problemas que existe al analizar un grupo de varios trozos de rocas
seleccionados al azar de una masa de mineral, es la obtención de diferentes resultados
de análisis entre uno y otro trozo debido a una distribución no uniforme de minerales de
un fragmento a otro. Estas características se llaman Heterogeneidades. Se tienen 2 tipos
de Heterogeneidades:
a) De composición:
Si se seleccionan al azar trozos de roca de una masa de mineral se tendrán

variaciones de análisis entre uno y otro trozo debido a una distribución no uniforme
de minerales de un fragmento a otro. Esto es lo que se denomina heterogeneidad
de composición.
b) De distribución:
Se provoca porque la distribución de fragmentos de material no es al azar, sino

que existe una segregación. Por otro lado debemos tener claro que un muestreo
exacto de un material heterogéneo es imposible, ya que siempre existirá un
ERROR asociado al muestreo, donde el error es definido como la diferencia entre
el valor medio y el valor verdadero de la proporción Xj de material en estudio.
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑉𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜
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3. ELECCIÓN DE LA UNIDAD DE MUESTREO (MUESTRA), SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE

MUESTREO Y DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE UNIDADES MUESTREABLES.
PROTOCOLO DE MUESTREO:
Es un procedimiento tipo secuencial, que tiene por objeto visualizar los pasos que se
deben seguir hasta conseguir el producto.
MUESTRA OBTENIDA EN TERRENO:
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PROTOCOLO DE MUESTREO
Muestra inicial +/- 8 a 10 Kg aproximadamente
Poner cada muestra en bandeja de acero inoxidable y secar 1 hora en estufa a 105° C
Separar la muestra con harnero 10#
Pasar la fracción +10# por chancador de mandíbula
Juntar la totalidad de la muestra y homogenizar en bolsa
Divisor de muestras preparar 2 muestras
800 grsGuardar 1 muestra 500 grsPoner 1 muestra en bandeja de acero inoxidable y secar
en pote de plástico ½ hora en estufa a 105 °C
Pulverizar cada muestra en pulverizador LM2 o LM5
Homogenizar la muestra por roleo (20 por Punta) y cuartear,

realizar 3 muestras iguales de >= 150 gr. c/u (resto se bota)
Una vez por turno verificar

el pulverizado pasando 150
gr por malla N° 150 # Enviar las muestras al cliente para preparación del batch
DEFINICIONES
Componente: Se refiere a una parte elemental o a un constituyente que puede

ser separado y cuantificado mediante análisis.
Un ejemplo puede ser el contenido de cobre en un concentrado.
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Representatividad: Una muestra es representativa cuando representa una masa de

mayor de material con sesgo y precisión dentro de los límites aceptables.
Especimen: Es una parte del lote que se ha obtenido sin respetar las reglas de la teoría
del muestreo, que se basa en el concepto de equis probabilidad.
EL OPERADO TOMA
INCREMENTOS DE LA
PARTE MÁS ACCESIBLE
DEL LOTE. LA SUMA DE
LOS CONSTITUYE UN
ESPÉCIMEN.
Sesgo: La diferencia entre el centro de la distribución de los valores medidos y el valor

real. La existencia de sesgo siempre está relacionada con un muestreo incorrecto.
Usualmente, cuando se ha realizado un muestreo correcto no se espera encontrar sesgo
en una cantidad significativa.
Precisión: El grado de dispersión de los valores medidos.
A continuación se presenta un grafio de dispersión de muestras originales versus

duplicado CUT%, de un proyecto INFILL DRILLING 2005.
Muestra equitativa: Una muestra equitativa, es cuando es reproducible y suficientemente

exacta para satisfacer los requerimientos del cliente.
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TIPOS DE MUESTRO
Muestreo aleatorio: Todas las unidades que constituyen el universo a estudiar, tiene la misma probabilidad
de ser tomadas como muestra. (todas las muestras posibles de tamaño N tengan la misma probabilidad de
ser elegidas)
Ejmplo: En una mina hay 100 cátodos de Cu (numerado) para análisis, se sortean 5 cátodos de forma
aletoria y se envían para análisis al laboratorio. Se analiza Cu, Fe, S, etc.
Muestro sistemático: Se toman los incrementos a intervalos fijos en cantidad o tiempo a partir
del lote en este caso las extracciones de las muestras son determinadas según una regla fija.
Ejemplo: Tomas canaletas en una galería cada 2 metros.

En una cinta transportadora, tomar una muestra cada 10 minutos.
Muestreo estratificado: Se divide el lote en distintos estratos, luego se toman los incrementos
al azara partir de cada estrato, el lote se divide en partes o estratos que no se solapan entre si.
Muestreo en dos etapas: Es el muestreo que se lleva a cabo en dos etapas en una etapa se
seleccionan al azar las unidad primarias de muestreo y en una segunda etapa se toman
incrementos al azar de las unidades seleccionadas.
4. TÉCNICAS DEL MUESTREO EN MINAS.
 Muestreos Dirigidos de Afloramientos

 Muestras de Canales y Caminos
 Malla Grande de Sondajes (200m x 200m)
 Malla Fina de Sondajes en Zonas de Interés (70m x 70m)
MUESTRO DIRIGIDOS DE AFLORAMIENTOS:
Algunas consideraciones que debemos tener en cuenta:
Se muestrea más allá de

Muestra perpendicular a Acumulación (ley x
la veta para asegurarse
estructura (potencia potencia) permanece
de que se muestreó el
completa). constante.
contenido total.
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MUESTRAS DE CANALES:
MUESTREO DE EXPLORACIÓN EN TRINCHERAS / CAMINOS HECHAS CON

BULLDOZER
MUESTREO SEGÚN CAMBIO DE ALTERACIÓN:
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MUESTREO MEDIANTE PERFORACIÓN EN MINERALES (1° ETAPA)
 Perforación es la acción o acto, que a través de medios mecánicos, tiene como

finalidad construir un pozo.
 Para que se logre, debe extraerse todo el material destruido dentro del agujero
mediante la utilización de aire comprimido o agua.
 Es aquí donde se produce la diferencia entre la perforación de exploración y

perforación de producción.
La perforación de exploración: tiene por objeto analizar y determinar tipos, calidades y

cantidades de material para la eventual explotación del yacimiento.
La perforación de producción: en tanto, tiene por finalidad, cargar el pozo con

explosivos y generar la tronadura para poder quebrar la roca y así ir avanzando con la
explotación de la mina.
LA PERFORACION DE PRODUCCION
Recomendaciones:
1. Una vez obtenida las muestras, la bandeja se debe limpiar, para evitar
contaminación de las otras muestras.
2. Verificar que la bolsa se encuentre bien sellada.
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3. Limpiar los faldones cuando la perforadora entra en mantención, porque el

material queda pegado en las paredes y con las vibraciones el material se
desprende y contamina la muestra.
4. Verificar que en la plataforma donde se deposita la barra perforadora, tenga un

sistema de sello, para evitar que la muestra fina escape.
En la perforación de sondajes (de exploración), se pueden definir dos grandes rubros o

sistemas de perforación
Diamantina: Que consiste en extraer un testigo

de roca.
Circulacion reversa: Donde se destruye

completamente la roca y lo que es extrae es un
detrito.
DIAMANTINA:
 La extracción e integridad de una muestra es de vital importancia en el muestreo

minero.
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CIRCULACION REVERSA:
Tubos de muestreo de detritus, los cuales deben tener una abertura adecuada.
MUESTREO MEDIANTE PERFORACIÓN DE LA MUESTRA (2° ETAPA)
En esta etapa la muestra que se obtiene de la etapa anterior que es la perforación es

heterogénea, según protocolo de trabajo la muestra obtenida en terreno es de +/- 8 a 10
kg aproximadamente. Luego cada muestra se coloca en una bandeja de acero inoxidable
y deja secar por 1 hora en horno a 105°c. Pasa la fracción +10# por chancador de
mandíbula, luego juntar la totalidad de la muestra y homogeneizar en bolsa.
A separación de una muestra se puede realizar mediante una variedad de métodos

mecánicos o manuales. En todos los casos, las muestras separadas se toman mezclando
el número más alto posible de incrementos.
DIVISIÓN MANUAL DEL INCREMENTO
 Mezclar minuciosamente el incremento.
 Esparcirlo en una superficie limpia y plana.
 Moldear en la forma de un rectángulo o cono.
Retirar la parte superior del cono para posterior realizar el cuarteo manual en donde se
debe dividir en 4 partes iguales. (Se toman los lados opuestos y se repite 20 veces el
cuarteo).
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DISEÑO DE PALAS
Las espátulas, poruñas y palas tienen que tener un diseño recto, con bordes laterales,
para no perder material, evitar el problema de la segregación y proporcionar muestras
equiprobables.
NORMA JIS (JAPANESE

INDUSTRIAL STANDARD)
DIVISION POR INCREMENTO
Tomar una palada al azar una a la vez, de cada división, empujando la pala de incremento
hasta el fondo de la muestra y reúnala en una muestra aparte.
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DIVISION POR RIFLES
Un separador de rifle es un divisor de lotes utilizados para producir dos mitades

equivalentes, una es seleccionada al azar, y la otra es rechazada.
Su manera de operar consiste en dejar caer el material a través de un conjunto de ranuras

paralelas, de un ancho uniforme, las ranuras adyacentes alimentan los contenedores
opuestos.
PROCEDIMIENTO DE UN DIVISOR DE RIFLE
1. Mezclar el lote y colocarlo en un contenedor de alimentación con un largo

exactamente igual a la abertura efectiva de todas las ranuras.
2. Esparcir el lote dentro del contenedor de alimentación para que se distribuya de

manera uniforme a lo largo de todo el contenedor.
3. Inclinar el contenedor de alimentación para alimentar el lote uniformemente y

lentamente justar en el medio de las ranuras de alimentación.
4. Seleccionar una de las mitades al azar, y retener como muestra.
Para más subdivisiones, la muestra retenida podría ser pasada por el separador de rifle
nuevamente, siguiendo los mismos pasos señalados arriba
FORMA
CORRECTA E
INCORRECTA DE
CARGA UN RIFLE
Correcto A1=A2 Incorrecto A1≠A2
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CARACTERISTICAS DEL DIVISOR DE RIFLES
1. El separador de rifle debe tener la misma cantidad de ranuras en ambos lados.
2. El número de ranuras en un lado debe ser superior o igual a siete.
3. Todas las ranuras deben ser del mismo ancho.
4. El Angulo de las ranuras debiera ser de 60º relativo al plano horizontal.
5. El ancho de las ranuras debiera superar por lo menos en 2.54 veces el tamaño de
la partícula más grande del lote.
6. Para polvo fino, el ancho de las ranuras debiera ser de por lo menos 1 cm.
7. El embudo debiera ser proveído para siempre alimentar el separador de rifle

exactamente en la mitad.
8. El embudo y el contenedor de alimentación debieran ser exactamente del mismo

largo e igual a la suma de la apertura efectiva de todas las ranuras.
9. Separaciones entre las ranuras debiera ser hecha de cuchillas muy delgadas.
10. Corredores ajustables no son aceptados.
11. No se debiera bajo ninguna circunstancia instalar una serie de separadores de

rifle el uno sobre el otro.
12. Todas las ranuras y cuchillas deben estar hechas de acero inoxidable.
13. Tan pronto como las cuchillas se vean deterioradas, se debieran remplazar el
separador de rifle.
14. Para retener polvo, debieran proveerse tapas para proteger los baldes recibidores.
Diseño incorrecto:
Diseño correcto: ninguna
Algunas partículas son
partícula es retenida
retenidas
De la etapa anterior que es la etapa de división de la muestra, lo siguiente que se debe

hacer según protocolo de muestreo es que debe quedar aproximadamente 500 grs de
muestras en la cual se coloca en una bandeja de acero inoxidable y se deja secar por ½
hora en horno a 105°c. Luego la muestra se coloca en un dispositivo denominado
pulverizador (lm2 ó lm5). Posteriormente se debe homogeneizar la muestra por roleo (20
por puntas) y cuartear para realizar 3 muestras (≈ 150 grs), resto se bota. También se
debe realizar el control granulométrico c/20 muestras en la #10 ty y #150 ty.
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TIPOS DE ERRORES
El error total de muestreo está conformado por los siguientes errores:
Error Error de Error de

fundamental. segregación. pesada.
Error de Error de Error de

delimitación. extracción. preparación.
Error
analítico.
ERROR FUNDAMENTAL
 Es el error mínimo de muestreo que estaría involucrado si pudiéramos seleccionar

cada fragmento al azar.
 Por lo tanto, para un estado de conminución (disminución de tamaño de particular)

dado, y un peso dado, es el error de muestreo más pequeño posible.
ERROR DE SEGREGACION Y AGRUPAMIENTO
¿Qué es la segregación?
 Es la separación de las partículas de material debido a sus diferentes pesos.
 Las particular más pesadas tienden a depositarse en el fondo por efecto de la

fuerza de gravedad.
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Donde se produce segregación importante es en las cintas transportadoras de mineral.
ERROR DE SEGREGACION Y AGRUPAMIENTO
 En pequeña escala, la distribución heterogénea es la responsable del error de

segregación y agrupamiento.
 Tres precauciones son necesarias para minimizar el error:
Incrementar el Homogenizar el
Optimizar el peso número de material antes de
de muestra. incremento por tomar los
muestra. incrementos.
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ERROR DE MATERIALIZACION:
a) ERROR DE EXTRACCION
 Un incremento no puede ser extraído correctamente si el dispositivo de muestreo

no preserva la integridad del incremento delimitado correctamente. Este error
genera sesgo.
b) ERROR DE DELIMITACION
 La delimitación de sus límites debe ser tal que todos los fragmentos del lote
tengan la misma probabilidad de ser seleccionado mediante un dispositivo de
muestreo. Este error genera sesgo.
ERROR DE EXTRACCION
 A continuación se presentan algunos materiales para extraer la muestra.
ERROR DE DELIMITACION
Si se utiliza un captador de polvo de perforación, este debe ser radial de esta manera se
respeta la proporción de finos/gruesos en la muestra,
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En una cinta transportadora la geometría de la muestra debe ser un rectángulo o un

paralelogramo.
ERROR DE PREPARACION
Para evitar el error de preparación. Se tiene que:
 Prevenir la contaminación.
 Prevenir las perdidas, principalmente de finos.
 Prevenir la alteración de los constituyentes (segregación).
 Prevenir los errores humanos.
ERROR ANALITICO
 El criterio para seleccionar la cantidad de muestra a usar en un análisis estaba

basado ya sea en el método analítico, en la capacidad del sistema de medición, en
el método de disolución de la muestra, en el tiempo de disolución o en el consumo
de reactivos.
CONTROL Y PREPARACIÓN DE MUESTRAS
Finalmente podemos decir que:
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5.-MUESTREO POR CANALETAS: EN YACIMIENTOS VETIFORMES, DE GRAN MANTEO

YMASIVOS.
MUESTREO DE CANALETAS
Las figuras siguientes muestran lo difícil que es realizar un buen muestreo de canaletas o
canales.
FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE LA MUESTRA DE CANAL SON:
1. Por lo general son manuales y el operador corta (en forma consciente ó

inconsciente) las partes más blandas de la pared o partes que tienen una
característica común (color), etc.
2. En ciertas minas las leyes altas se encuentran en fracturas.
En la gran mayoría de las minas que utilizan canaletas, se ha comprobado que

existe un sesgo (error), al comparar las leyes de las canaletas con las leyes de los
sondajes próximos. En algunas minas subterráneas se ha abandonado el
muestreo por canaletas. En otras se utiliza como alternativa perforaciones de poca
profundidad.
24
6. MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE YACIMIENTOS MINEROS:
-MÉTODO DE LA MEDIA ARITMÉTICA
El método de la media aritmética se basa en lo siguiente:
 Para estimar la ley media de un conjunto S se promedian las leyes de los datos
que están dentro de S.
 Ejemplo: Consideremos el caso de un cuadrado con 7 muestras interiores
𝑁
𝑍𝑖
𝑍𝑠 = ∑
𝑛
𝑖=1
Para el caso anterior tendríamos que la ley:
1+1+1+3+2+1
𝑍𝑠 = = 1.57 %
7
Nota:
En el ejemplo de la figura anterior existe una agrupación de datos en la zona de alta ley:
El valor 1.57 aparece como demasiado alto.
Todos los datos tiene el Muy simple y fácil de

mismo peso 1/N calcular
No funciona bien en
Produce malos estimaciones locales
resultados cuando hay porque quedan bloques
agrupaciones de datos. sin información, tal
como muestra la figura
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-MÉTODOS BLOQUE MINERO
Un bloque geológico consistir en un depósito mineral o bien de porciones de él, y el cual

ha sido delineado en un mapa mediante la interpretación de los datos que se obtuvieron
en la exploración.
Loa linderos del bloque pueden ser los límites del depósito, o pueden coincidir con
características geológicas y estructurales o bien con variaciones de espesor. La
delimitación de los mismos puede ser hecha con base a los siguientes criterios:
Adaptabilidad a
Requerimientos
Fisiográficos método de
metalúrgicos
exploración
Requerimientos
legales y otros
La ley de corte se determina de consideraciones geológicas y mineras, con base al

proceso. Los factores se determinan en la misma forma que se ha visto en los métodos
analógicos.
Barrenos de
exploración
Por lo tanto podemos decir en resumidas cuentas que el Método de los bloques
geológicos, es una variación de la media aritmética que se utiliza cuando las
características del depósito (ley, potencia, tipo de mena, etc.) están agrupadas por zonas.
El método consiste en sustituir la masa mineralizada por una seria de cuerpos tabulares o
bloques, en los que se supone constante una o varias de las características indicadas.
26
MÉTODO DE CÁLCULO:
a) Se divide el yacimiento en bloques:
Criterios:
CAMBIOS DE POTENCIA CLASES DE MENA
b) Se calcula la superficie 𝐹
𝑃𝑖
c) Se deduce la potencia medida 𝑃= ∑
𝑛
d) Se calcula el volumen 𝑉 =𝐹∗𝑃
𝑑𝑖
e) Se calcula la densidad 𝑑 = ∑
𝑛
f) Se calculan las reservas de mineral 𝑅 =𝑑∗𝑉
𝐿𝑖
g) Se calcula la ley 𝐿= ∑
𝑛
27
1*  Li * Pi  0.5 LiP * PiP  0.25 Liv * Piv

Lb 
 Pi  0.5 Pi
i p  0.25 Piv
𝑅∗𝐿
h) Se calculan las reservas de metal𝑅𝑢 =
100
i) Se calculan las reservas totales 𝑅𝑡 = ∑𝑅𝑢
𝐿∗𝑅
j) Se calcula la ley media 𝐿𝑚 = ∑ (Como una ponderación)
𝑅
𝐿
𝐿𝑚 = ∑
𝑛
VENTAJAS E INCONVENIENTES:
Depósitos con
Bloques
Sencillez Rapidez datos
variables
agrupados
Trazada Diferecnias de No para

inmediato menas yac.variables
28
EJEMPLO:
1.-Tras la investigación por sondeos y labores subterráneas de un yacimiento metálico, se

ha determinado el tamaño y características de cinco bloques de posible explotación que
se indican en la tabla siguiente:
Nº LONGITUD (m) ALTURA (m) POTENCIA (m) LEY (g/t)

1 40 30 0.40 12.5
2 40 30 0.65 18.7
3 50 30 0.72 15.4
4 50 30 0.80 20.2
5 40 30 0.55 14.3
Para esto se nos pide que determinemos las reservas por bloque y totales de mineral y de
metal sabiendo que la densidad de la mena es de 2,6 ton/m 3. Los cálculos se indican en el
cuadro que figura a continuación:
Nº AREA POTENCIA VOLUMEN RESERVAS LEY RESERVAS

(m2) (m) (m3) MENA (t) (g/t) METAL (kg)
1 1200 0.40 480 1248 12.5 15.6
2 1200 0.65 780 2028 18.7 37.9
3 1500 0.72 1080 2808 15.4 43.2
4 1500 0.80 1200 3120 20.2 63.0
5 1200 0.55 660 1716 14.3 24.5
6600 4200 10920 81.1 184.3
Á𝑟𝑒𝑎 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑(𝑚) ∗ 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎(𝑚)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = Á𝑟𝑒𝑎 (𝑚 2 ) ∗ 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑚)
𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 𝑀𝑒𝑛𝑎 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (𝑚3 ) ∗ 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑚3
𝑔𝑟 1𝑘𝑔
𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙 = 𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 𝑀𝑒𝑛𝑎 (𝑡𝑜𝑛) ∗ 𝐿𝑒𝑦 ∗
𝑡𝑜𝑛 1000𝑔𝑟
2.- Un yacimiento se ha divido en dos bloques A y B, los cuales tiene un brusco cambio de
potencia como se puede apreciar en la tabla adjunta, para esto caso se nos pide que
determinemos la cubicación del yacimiento planteado.
Datos:
Potencia (m) Ley (%)

A B A B
1 4 10 12
2 7 12 14
2 5 15 11
1 6 11 9
3 8 12 8
3 6 9 10
29
 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝐴 = 52000 𝑚2
 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝐵 = 83000 𝑚2
𝑔𝑟
 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴 = 3,2
𝑐𝑐
𝑔𝑟
 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐵 = 5,2
𝑐𝑐
Con los datos obtenidos de la tabla adjunta, podemos calcular las potencias de A y B
respectivamente:
Calculo de potencias:
𝑃𝑖 1 + 2 + 2 + 1 + 3 + 3
𝑃𝑎 = ∑ = = 2𝑚
𝑛 6
𝑃𝑖 4 + 7 + 5 + 6 + 8 + 6
𝑃𝑏 = ∑ = =6𝑚
𝑛 6
Calculo del Volumen:
𝑉𝑏 = 𝐹𝑏 ∗ 𝑃𝑏
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 ∗ 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎 = 52000 𝑚2 ∗ 2 𝑚 = 104000 𝑚3 = 104 ∗ 103 𝑚 3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑏 = 83000 𝑚2 ∗ 6 𝑚 = 498000 𝑚 3 = 498 ∗ 103 𝑚 3
Calculo de la densidad:
En este caso como la densidad tanto para el bloque A y B es información entregada, no

es necesario realizar la sumatoria de densidades.
𝑑𝑖 𝑔𝑟
𝑑𝑏 𝑎 = ∑ = 3,2
𝑛 𝑐𝑐
𝑑𝑖 𝑔𝑟
𝑑𝑏 𝑏 = ∑ =3
𝑛 𝑐𝑐
Calculo de la reserva mineral:
𝑅 = 𝑑 ∗𝑉
𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑎 = 𝑑𝑎 ∗ 𝑉𝑎 = 3,2 ∗ 104000 𝑚3 = 332,8 ∗ 103 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑚3
𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑏 = 𝑑𝑏 ∗ 𝑉𝑏 = 3 ∗ 498000 𝑚 3 = 1494 ∗ 103 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑚3
30
Calculo de Leyes:
𝐿𝑖 10 + 12 + 15 + 11 + 12 + 9
𝐿𝑎 = ∑ = = 11,5 %
𝑛 6
𝐿𝑖 12 + 14 + 11 + 9 + 8 + 10
𝐿𝑏 = ∑ = = 10,7 %
𝑛 6
Calculo de las reservas de metal:
𝑅∗𝐿
𝑅𝑢 =
100
𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 ∗ 𝐿𝑒𝑦
𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 =
100
𝑅𝑎 ∗ 𝐿𝑎 332,8 ∗ 103 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 11,5

𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 = = = 38272𝑡𝑜𝑛
100 100
= 38,3 ∗ 103 𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑏 ∗ 𝐿𝑏 1494 ∗ 103 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 10,7

𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 = = = 159858𝑡𝑜𝑛
100 100
= 159,9 ∗ 103 𝑡𝑜𝑛
Calculo de las reservas totales de metal:
𝑅𝑡 = ∑ 𝑅 𝑢
𝑅𝑡 = 38,3 ∗ 103 𝑚 3 𝑡𝑜𝑛 + 159,9 ∗ 103 𝑚 3 𝑡𝑜𝑛 = 198,2 ∗ 103 𝑡𝑜𝑛
Calculo de la ley media:
𝐿
𝐿𝑚 = ∑
𝑛
𝐿 𝐿𝑎 + 𝐿𝑏 11,5 % + 10,7%
𝐿𝑒𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = ∑ = = = 11,1 %
𝑛 𝑛 2
31
Por lo tanto podemos generar un cuadro de resumen:
Bloque P(m) F (103 m 2 ) V  (103 m3 ) d ( g / cm3 ) R(103 t ) L% Ru  (103 t )

N° Dato FxP Dato Vxd RxL
A 2 52 104 3.2 332.8 11.5 38.3
B 6 83 498 3 1494 10.7 159.9
Total 4 135 602 3.1 1826.8 11.1 198.13
-MÉTODO DE LOS PERFILES
 Los perfiles se construyen a partir de los datos proporcionados por sondeos y

otros trabajos de reconocimiento, los cuales deberán procurarse que estén
alineados según se ha indicado. Los datos no situados sobre un perfil pueden
incluso no ser utilizables si están muy alejados del mismo. Si están situados en
sus proximidades, es posible proyectarlos geométricamente sobre el perfil aunque
con precaución para evitar cometer errores de importancia.
 Básicamente consiste en trazar perfiles verticales del yacimiento y calcular las

reservas de los bloques delimitados por dos perfiles
 Se usa cuando se tienen cuerpos mineralizados de desarrollo irregular y que han

sido estudiados mediante sondeos distribuidos regularmente de forma que
permiten establecer cortes o perfiles en los que se basa el cálculo de reservas.
 El área de la sección del cuerpo mineralizado interceptado por cada perfil se

puede calcular por varios métodos (planímetro, regla de Simpson, etc.).
32
a) Construcción de los perfiles:
Perpendicuales a la máxima longitud del yacimiento.
Paralelos entre sí.
Distanciados regularmente.
Se construyen a partir de datos de sondeos.
Perfiles interminedo por las peculiaridades locales.
Se pueden proyecta.
b) Cálculo del volumen:
El volumen del bloque comprendido entre perfiles se puede obtener:
 Multiplicando el área de cada sección por la mitad de la distancia al perfil contiguo

a cada lado (cada perfil genera un bloque):
A2 * d1 A *d
V ( )( 2 2)
2 2
 Hallando el área media de dos perfiles consecutivos y multiplicando ésta por la

distancia entre dichos perfiles. En este caso, los volúmenes de los extremos se
calculan:
A1 * d1
V1  ( )
2
33
 Fórmula prismoidal: se toman tres secciones para calcular el volumen

comprendido entre los dos extremos, dándole mayor peso al del centro:
d1  d2
V  ( A1  4 A2  A3 )*( )
6
c) Calculo de reservas de mineral : 𝑅 = 𝑑∗𝑉
𝑅∗𝐿
d) Calculo de las reservas de mineral útil: 𝑅𝑢 =
100
e) Se calculan las reservas totales: 𝑅𝑡 = ∑ 𝑅 𝑢
f) Cálculo de la ley:
34
 Ponderación con potencia:
Lp   Li * Pi * di /  Pi * di
Ls   Ls * As /  As
 Ley del bloque
Lb   ( Lp1* A1)  ( Lp 2* A2)  / ( A1  A2)
 Ley del yacimiento
Ly   Lb * Rb /  Rb
Aptos para Representación

Visualiza el
tanteos y gráfica de la
yacimiento
precisión explotación
Puede
La investigación No se deben
combinarse con
debe ser regular. proyectar datos.
otros métodos.
Los perfiles se Las peculiaridades Pueden hacerse

pueden construir locales se deben perfiles
a partir de mapas. reflejar. horizontales.
EJEMPLO:
1.-Se ha construido un perfil con cinco sondajes que han proporcionado los siguientes
datos de ley en %(L) y potencia en m (P).
Tabla de los distintos sondajes
S1 S2 S3 S4 S5
L P L P L P L P L P
2.1 1.1 2.2 1.5 1.9 1.5 1.5 1.5 1.0 1.4
1.7 1.2 3.8 2.0 2.3 1.5 2.1 1.8 1.8 1.8
2.4 1.5 1.6 1.5 1.7 1.8
4.1 1.8 3.2 1.5 3.4 1.5
3.2 1.0 2.1 1.3
35
Las áreas de influencia de los sondajes son:
𝑆𝑜𝑛𝑠𝑎𝑗𝑒 1 = 16,56 𝑚 2
𝑆𝑜𝑛𝑠𝑎𝑗𝑒 2 = 37,65 𝑚 2
𝑆𝑜𝑛𝑠𝑎𝑗𝑒 3 = 46,68 𝑚 2
𝑆𝑜𝑛𝑠𝑎𝑗𝑒 4 = 50,07 𝑚 2
𝑆𝑜𝑛𝑠𝑎𝑗𝑒 5 = 18,82 𝑚 2
Determinar la ley del perfil:
a) Por media aritmética:
La media aritmética de las 18 muestras resulta:
𝐿𝑖
𝐿𝑒𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = ∑
𝑛
2,1 + 1,7 + 2,2 + ⋯ … … … … . . +1,88

𝐿𝑒𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 =
18
𝐿𝑒𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = 2,34 %
b) Por ponderación con potencia:
𝐿𝑖 ∗ 𝑃𝑖
𝑃𝑡
2,1 ∗ 1,1 + 1,7 ∗ 1,2 + ⋯ … … … . +1,8 ∗ 1,8

1,1 + 1,2 + ⋯ … … 1,8
c) Por ponderación considerando las áreas de influencia:
𝐿𝑖 ∗ 𝐴𝑖
𝐴𝑡
36
Primeramente debemos calcular las leyes medias de los 5 sondajes por separado:
𝐿𝑖 ∗ 𝑃𝑖
𝐿𝑒𝑦 𝑆𝑜𝑛𝑑𝑎𝑗𝑒 = ∑
𝑃𝑖
2,1 ∗ 1,1 + 1,7 ∗ 1,2

𝐿𝑒𝑦 𝑆𝑜𝑛𝑑𝑎𝑗𝑒 1 = = 1,89 %
1,1 + 1,2
𝐿𝑒𝑦 𝑆𝑜𝑛𝑑𝑎𝑗𝑒 2 = 3,22 %
Finalmente la ley media del perfil es:
𝐿𝑖 ∗ 𝐴𝑖
𝐴𝑡
16,56 𝑚2 ∗ 1,89 + 37,65 𝑚2 ∗ 3,22 + 46,68 𝑚2 ∗ 2,22 + 50,07 𝑚2 ∗ 2,17 + 18,82 𝑚2 ∗ 1,45
=
16,56 𝑚2 + 37,65 𝑚2 + 46,68 𝑚2 + 50,07 𝑚2 + 18,82 𝑚2
-MÉTODO DE LOS TRIÁNGULOS
Se basa en unir los sondeos con datos mediante líneas rectas, formando un mallado
triangular. Cada triángulo es la base de un prisma en el que la potencia, la ley y la
densidad son constantes. Estos parámetros se calculan a partir de los valores de los tres
puntos que ha servido para definir el triángulo, y que son los vértices del mismo.
37
a) Se construyen triángulos.
b) Se determina la superficie: Ft
𝑃𝑖
c) Se calcula la potencia media: 𝑃𝑚 = ∑
3
d) Se calcula el volumen: 𝑉 =𝐹∗𝑃
dt   di / 3
e) Se calcula la densidad:
dt   di * Pi /  Pi
f) Se calculan las reservas de mineral: 𝑅 = 𝑑∗𝑉
g) Se calcula la ley:
Lt   Li / 3
Lt   Li * Pi * di /  Pi * di
Lt  L1*   L 2*  * L3 /180
𝑅∗𝐿
h) Se calculan las reservas de metal: 𝑅𝑢 =
100
i)Se calculan las reservas totales: 𝑅𝑡 = ∑ 𝑅 𝑢
38
𝐿∗𝑅
j)Se calcula la ley media 𝐿𝑚 = ∑ (Como una ponderación)
𝑅
𝐿
𝐿𝑚 = ∑
𝑛
 Es un método que pretende mejorar la precisión que se obtiene con el de

polígonos; por ello las recomendaciones para su utilización son las mismas que las
realizadas para éste.
 A pesar de ello, puede dar lugar a errores de evaluación, es bastante laborioso y,
en consecuencia, se usa raramente.
Mejora la precisión
Da lugar a errores
del método de los
de precisión
polígonos
Es laborioso
EJEMPLO:
1.-Una zona marginal de un yacimiento metálico ha sido investigada mediante seis

sondeos, que han cortado a la mineralización y están dispuestos según la figura adjunta.
En la tabla se muestran los datos de los sondeos.
Cubicar el yacimiento.
Densidad = 3,1 + 0,03 L (%)
SONDAJE POTENCIA (m) LEY(%)

1 1.2 3.5
2 1.3 4.3
3 0.8 7.2
4 1.2 6.3
5 0.9 8.1
6 0.7 3.0
Para la solución, primeramente debemos construir los triángulos que se encuentra su

superficie.
39
Construcción de los triángulos a partir de la información de los sondajes entregados:
SECTOR SONDAJES AREA m 2

A 1-2-4 21000
B 2-4-5 21900
C 2-3-5 28800
D 4-5-6 12000
E 3-5-6 27300
Calculo de la potencia medias:
𝑃 𝑃1 + 𝑃2 + 𝑃4
𝑃𝑚 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐴 = ∑ = = 1,23 𝑚
𝑛 3
𝑃 𝑃2 + 𝑃4 + 𝑃5
𝑃𝑚 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐵 = ∑ = = 1,13 𝑚
𝑛 3
𝑃 𝑃2 + 𝑃3 + 𝑃5
𝑃𝑚 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐶 = ∑ = = 1,00 𝑚
𝑛 3
𝑃 𝑃4 + 𝑃5 + 𝑃6
𝑃𝑚 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐷 = ∑ = = 0,93 𝑚
𝑛 3
𝑃 𝑃3 + 𝑃5 + 𝑃6
𝑃𝑚 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐸 = ∑ = = 0,80 𝑚
𝑛 3
Calculo del volumen para los distintos sectores:
𝑉 = 𝐹∗𝑃
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑉𝑎 = 21000 𝑚 2 ∗ 1,23 𝑚 = 25830 𝑚 3
𝑉𝑏 = 21900 𝑚 2 ∗ 1,13 𝑚 = 24747 𝑚3
𝑉𝑐 = 28800 𝑚 2 ∗ 1,00 𝑚 = 28800 𝑚3
𝑉𝑑 = 12000 𝑚2 ∗ 0,93 𝑚 = 11160 𝑚3
𝑉𝑒 = 27300 𝑚2 ∗ 0,80 𝑚 = 21840 𝑚 3
40
Calculo de las densidades a partir de la función dada:
𝑔𝑟
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴 ( ) = 3,1 + 0,03 ∗ 𝐿𝑒𝑦 (%) = 3,1 + 0,03 ∗ 4,7 = 3,24
𝑐𝑐
𝑔𝑟
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐵 ( ) = 3,1 + 0,03 ∗ 𝐿𝑒𝑦 (%) = 3,1 + 0,03 ∗ 6,2 = 3,29
𝑐𝑐
𝑔𝑟
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐶 ( ) = 3,1 + 0,03 ∗ 𝐿𝑒𝑦 (%) = 3,1 + 0,03 ∗ 6,5 = 3,30
𝑐𝑐
𝑔𝑟
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐷 ( ) = 3,1 + 0,03 ∗ 𝐿𝑒𝑦 (%) = 3,1 + 0,03 ∗ 5,8 = 3,27
𝑐𝑐
𝑔𝑟
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸 ( ) = 3,1 + 0,03 ∗ 𝐿𝑒𝑦 (%) = 3,1 + 0,03 ∗ 6,1 = 3,28
𝑐𝑐
Calculo de la Densidad media:
𝐷 3,24 + 3,29 + 3,30 + 3,27 + 3,28 𝑔𝑟

𝐷𝑚 = ∑ = = 3,276
𝑛 5 𝑐𝑐
Calculo de reservas de mineral:
𝑅 = 𝑑 ∗𝑉
𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑎 = 3,24 ∗ 25830 𝑚3 = 83689 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑚3
𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑏 = 3,29 ∗ 24747 𝑚 3 = 81418 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑚3
𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑐 = 3,30 ∗ 28800 𝑚 3 = 95040 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑚3
𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑑 = 3,27 ∗ 11160 𝑚 3 = 36493 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑚3
𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒 = 3,28 ∗ 21840 𝑚3 = 71635 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑚3
Calculo de reservas de metal para cada sector:
𝑅∗𝐿
𝑅𝑢 =
100
𝑅𝑎 ∗ 𝐿𝑎 83689 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 4,7

𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 = = = 3933 𝑡𝑜𝑛
100 100
41
𝑅𝑏 ∗ 𝐿𝑏 81418 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 6,2

100 100
𝑅𝑐 ∗ 𝐿𝑐 95040 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 6,5

100 100
𝑅𝑑 ∗ 𝐿𝑑 36493 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 5,8

100 100
𝑅𝑒 ∗ 𝐿𝑒 71635 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 6,1

100 100
Calculo de reservas totales:
𝑅𝑡 = ∑ 𝑅 𝑢 = 21678 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
Finalmente la ley media es:
𝑅𝑒𝑠𝑒𝑣𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 21646 𝑡𝑜𝑛

𝐿𝑒𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = = ∗ 100 = 5,88 %
𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 368275 𝑡𝑜𝑛
SECTOR SONDAJES AREA POTENCIA LEY VOLUMEN DENSIDAD RESERVAS R.METAL

A 1-2-4 21000 1.23 4.7 25830 3.24 83689 3933
B 2-4-5 21900 1.13 6.2 24747 3.29 81418 5048
C 2-3-5 28800 1.00 6.5 28800 3.3 95040 6178
D 4-5-6 12000 0.93 5.8 11160 3.27 36493 2117
E 3-5-6 27300 0.80 6.1 21840 3.28 71635 4370
Total 111000 1.02 112377 3.276 368275 21646
42
-MÉTODO DE LOS POLÍGONOS
El método de los polígonos se basa en lo siguiente:
 Asignar a cada punto del espacio la ley del dato más próximo. Para estimar una
zona S se ponderan las leyes de los datos por el área (o volumen) de influencia.
 Se suele usar cuando los sondeos están irregularmente distribuidos. A pesar de no

ser muy exacto, su uso está muy extendido.
 Consiste en construir una serie de polígonos en cuyos centros se encuentra un

sondeo, asignando a cada polígono espesor, densidad y ley de dicho sondeo,
asumiendo por tanto, que tales parámetros permanecen constantes en todo el
polígono (dominio de influencia del sondeo).
 Para construir los polígonos, existen dos métodos:
a) Bisectrices perpendiculares (los vértices del polígono quedan definidos por

los puntos de corte de las mediatrices de los segmentos que unen los
sondeos)
b) Bisectrices angulares (vértices de polígono  corte de bisectrices de

ángulos definidos por las líneas que unen los sondeos)Si el nº de sondeos es
grande, se obtienen muchos polígonos, pero si éste es pequeño, se asigna un
espesor y una ley determinada a un área excesivamente grande. Para evitar
esto, se puede ponderar un 50% al sondeo central y repartir el peso del 50%
restante entre los sondeos circundantes:
LABCDE  L1 *0.5  L2 *0.1  L3 *0.1  L4 *0.1  L5 *0.1  L6 *0.1
 Las reservas se obtienen individualmente para cada polígono y luego se obtiene el

total como la suma de todo el polígono.
 La potencia, la densidad y la ley se suponen constantes en un recinto poligonal

alrededor del sondeo.
43
a) Se construye el polígono:
b) Se calcula el volumen: 𝑉 =𝐹∗𝑃
c) Se calculan las reservas de mineral: 𝑅 = 𝑑∗𝑉
𝑅∗𝐿
d) Se calculan las reservas de metal: 𝑅𝑢 =
100
a) Se calculan las reservas totales: 𝑅𝑡 = ∑ 𝑅 𝑢
𝐿∗𝑅
b) Se calcula la ley media: 𝐿𝑚 = ∑ (Como una ponderación)
𝑅
𝐿
𝐿𝑚 = ∑
𝑛
No existe
No delimita el
Sencillez concordancia
yacimiento
morfológica
Los datos aislados

Yacimientos
Yacimientos poco dan lugar a
tectónicamente
variables polígonos
tranquilos
irregulares
44
EJEMPLO:
1.- Un yacimiento ha sido descompuesto en 5 polígonos, cuyas áreas proyectadas sobre

un plano horizontal, leyes y potencias verticales representativas se indican en el cuadro
adjunto.
3
Cubicar el yacimiento sabiendo que la densidad del mineral es 3.5 g / cm .
POLIGONO AREA POTENCIA LEY

Nº (m2) (m) (%)
1 350 10 1.2
2 420 8 0.9
3 540 12 1.7
4 380 9 1.9
5 460 11 2.2
Calculo del volumen:
𝑉=𝐹∗𝑃
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 ∗ 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑉1 = 350 𝑚 2 ∗ 10 𝑚 = 3500 𝑚3
𝑉2 = 420 𝑚 2 ∗ 8 𝑚 = 3360 𝑚 3
𝑉3 = 540 𝑚 2 ∗ 12 𝑚 = 6480 𝑚3
𝑉4 = 380 𝑚 2 ∗ 9 𝑚 = 3420 𝑚 3
𝑉5 = 460 𝑚 2 ∗ 11 𝑚 = 5060 𝑚3
Calculo de la reserva mineral:
𝑅 = 𝑑 ∗𝑉
𝑡𝑜𝑛
𝑅1 = 3,5 ∗ 3500 𝑚3 = 12250 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑚3
𝑡𝑜𝑛
𝑅2 = 3,5 ∗ 3360 𝑚3 = 11760 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑚3
𝑡𝑜𝑛
𝑅3 = 3,5 ∗ 6480 𝑚3 = 22680 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑚3
𝑡𝑜𝑛
𝑅4 = 3,5 ∗ 3420 𝑚3 = 11970 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑚3
𝑡𝑜𝑛
𝑅5 = 3,5 ∗ 5060 𝑚3 = 17710 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑚3
Calculo de las reservas de metal:
𝑅∗𝐿
𝑅𝑢 =
100
45
𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 ∗ 𝐿𝑒𝑦
𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 =
100
𝑅1 ∗ 𝐿1 12250 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 1,2

𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 = = = 147,0 𝑡𝑜𝑛
100 100
Análogamente para cada uno de los polígonos:
𝑅2 ∗ 𝐿2 11760 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 0,9

100 100
𝑅3 ∗ 𝐿3 22680 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 1,7

100 100
𝑅4 ∗ 𝐿4 11970 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 1,9

100 100
𝑅5 ∗ 𝐿5 17710 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 2,2

100 100
Calculo de la ley media:
𝐿 1,2% + 0,9% + 1,7% + 1,9% + 2,2%

𝐿𝑚 = ∑ = = 1,58%
𝑛 5
Calculo de la potencia media:
𝑃 10 + 8 + 12 + 8 + 11
𝑃𝑚 = ∑ = = 9,8 𝑚 ≈ 10 𝑚
𝑛 5
POLIGONO AREA POTENCIA LEY VOLUMEN RESERVAS RESERVAS

Nº (m2) (m) (%) (m3) MENA (ton) METAL (ton)
1 350 10 1.2 3500 12250 147.0
2 420 8 0.9 3360 11760 105.8
3 540 12 1.7 6480 22680 385.6
4 380 9 1.9 3420 11970 227.4
5 460 11 2.2 5060 17710 389.6
50 7.9
Total 2150 10.00 1.58 21820 76370 1255.45
46
-MÉTODO INVERSO DE LA DISTANCIA
 Principalmente se le asigna mayor peso a las muestras cercanas y menor peso a

las muestras alejadas del bloque.
 Esto se consigue al ponderar las leyes por el inverso de la distancia al cuadro 1/

d2
𝑍𝑖
∑𝑁
𝑖=1 𝑑𝑖 𝛼
𝑍𝑠 = 1
∑𝑁
𝑖=1 𝑑𝑖 𝛼
Comentarios con respecto al método:
Se adapta mejor
No funciona bien
Simple, fácil de en estimaciones
con agrupaciones
calcular. locales que
de datos.
globales.
Atribuye demasiado peso a las

muestras cercanas al centro del No toma en cuenta
bloque. En particular no está la forma ni el
definido si di = 0 (muestra en el
centroide de S)
tamaño del bloque
47
7.-GEOESTADÍSTICA Y TEORÍA DE LAS VARIABLES REGIONALIZADAS.
VARIABLE REGIONALIZADA
Una variable medida en el espacio de forma que presente una estructura de correlación,
se dice que es una variable regionalizada. De manera más formal se puede definir como
un proceso estocástico con dominio contenido en un espacio euclidiano “D” dimensional
que puede asociarse a una variable medida en un punto x del plano. En términos
prácticos Z(x) puede verse como una medición de una variable aleatoria.
En el caso de que las mediciones sean hechas en una superficie, entonces Z(x) puede
interpretarse como la variable aleatoria asociada a ese punto del plano (x,y) representa
las coordenadas, planas o geográficas, y Z la variable en cada una de ellas.
Una variable regionalizada es una función que representa la variación en el espacio de

una cierta magnitud asociada a un fenómeno natural.
Por ejemplo:
La ley de un mineral, la potencia de una veta, la

acumulación, la densidad de la roca o la recuperación
metalúrgica, describen un fenómeno de mineralización;
La porosidad y la permeabilidad de la roca en un

reservorio de petróleo o en un acuífero;
La concentración de un elemento contaminante en la

atmósfera o en el suelo.
La conductividad eléctrica, el pH y la concentración en

nutrientes medidas sobre una muestra de suelo.
El número de árboles y su diámetro promedio en áreas de

observación de un bosque.
48
Momentos de una Variable Regionalizada.
Se nombra como variable regionalizada Z(x) a la variable distribuida en el espacio de

manera tal que presenta una estructura espacial de correlación.
Una definición más matemática equivalente consistiría en decir que una variable
regionalizada es una variable aleatoria z definida en un punto del espacio x.
Donde en el caso más general x es un punto en el espacio tridimensional, es decir x = (x1,

x2, x3)
Momentos de una Variable Regionalizada.
𝐸(𝑍(𝑋𝑖)) = 𝑚 (𝑋𝑖)
𝑉(𝑍(𝑥𝑖)) = 𝐸[𝑍(𝑥𝑖) − 𝑚(𝑥𝑖)]2 = 𝜎 2
𝐶(𝑍(𝑥𝑖), 𝑍(𝑥𝑗)) = 𝐸[𝑍(𝑥𝑖) − 𝑚(𝑥𝑖)][𝑍(𝑥𝑗) − 𝑚(𝑥𝑗)]: 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑢𝑡𝑜𝑐𝑜𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎
1
𝛾(𝑍(𝑥𝑖), 𝑍(𝑥𝑗)) = 𝐸[𝑍(𝑥𝑖) − 𝑍(𝑥𝑗)]2 : 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑚𝑖 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎
2
En términos mineros se define la geoestadística como la aplicación de la teoría de las

variables regionalizadas a la estimación de los recursos mineros. Una variable
regionalizada es una función que representa la variación en el espacio de una cierta
magnitud asociada a un fenómeno natural. Sea x un punto del espacio. Se designa la
variable regionalizada por la notación z(x).
a) NOTACIÓN CONDENSADA.
Antes de estudiar ejemplos de variables regionalizadas, mencionemos que en

geoestadística se utiliza la notación condensada: un punto del espacio se representa por
la letra x. Por ejemplo la ley en el punto x se representa por z(x). Por consiguiente, z(x)
puede significar:
Z(x) si el problema es Z(x1, x2) si el problema es

unidimensional D1( 1 bidimensional D2 (2
dimensión) dimensiones)
Z(x1, x2, x3) si el problema

es tridimensional D3 (3
dimensiones)
Se observa que existen problemas de notación: se acostumbra a designar una

variableregionalizada con la letra z, lo cual coincide con la notación utilizada para la cota
oelevación.
49
b) EJEMPLOS DE VARIABLES REGIONALZADAS.
EJEMPLO 1:
En el espacio de una dimensión, sea Z(x) = Ley de Cu a lo largo de una galería:
Las leyes de las canaletas se pueden graficar, de acuerdo a las distancias en que se
realizan versus el porcentaje de cobre determinado:
En el espacio de dos dimensiones, sea Z(x1, x2) = Z(x) = potencia mineralizada en un

yacimiento de nitratos:
50
EJEMPLO 2:
En el espacio de 3 dimensiones, sea Z(X1, X2, x3) = Z(x) = Ley del Cu en el punto X
dentro de un depósito masivo.
En un depósito de este tipo se puede comprobar que la ley de cobre se comporta

demanera diferente en la zona de óxidos y en la zona de sulfuros. Esto nos conduce
aconsiderar para la ley de cobre, dos variables regionalizadas diferentes.
EJEMPLO 3:
En el espacio de tres dimensiones, sea z(x1, x2, x3) = z(x) = densidad de la roca en un
punto x dentro de un depósito minero:
La densidad in situ, medida en toneladas / m 3 es una variable importante para cubicar los
recursos de un depósito minero.
51
c) CAMPO Y SOPORTE
Se llama campo a la zona en la cual se estudia la variable regionalizada. Para definir bien
el campo (por ejemplo los límites) para esto es necesario utilizar un modelo geológico
adecuado.
¿POR QUÉ ES IMPORTANTE EL CAMBIO DE SOPORTE?
Es importante ya que en la minería se extraen bloques minerales de gran tamaño y no del

tamaño de las muestras puntuales, además la variabilidad espacial de muestras es
diferente, dependiendo del tamaño del soporte.
¿QUÉ ES UN SOPORTE?
El soporte es el volumen sobre el cual se mide o se considera la variable en estudio

(testigo, compósito, pozo de tronadura, unidad selectiva de explotación o “bloque”)
Z(x) será entonces la ley del volumen de muestra localizado en el punto x. En general, en
el estudio de una variable regionalizada no es conveniente mezclar soportes de tamaños
diferentes. En el caso en que los testigos que constituyen el sondaje son de tamaño
irregular, es necesario hacer una operación la cual consiste en regularizar o compositar el
sondaje, es decir disponer de datos (compósitos) de longitud constante.
CAMBIO DE SOPORTE O REGULARIZACIÓN
La variable regularizada sobre el bloque V, denotada como Z(V), se define como el

promedio de los valores puntuales en V: En donde |V| representa el volumen del bloque V.
Se requiere que la variable sea aditiva.
Tanto la distribución estadística de los valores (histograma) como su correlación en el

espacio (variograma) dependen del soporte considerado. Este efecto de soporte tiene
importantes consecuencias en la evaluación de yacimientos, pues los datos disponibles
(sondajes, pozos de tronadura) no tienen el mismo soporte que las unidades a estimar
52
1
𝑍 (𝑉 ) = ∫ 𝑍(𝑢 ) 𝑑𝑢
|𝑉 |
CAMBIO EN EL VARIOGRAMA
El paso de un soporte pequeño a un soporte mayor es una operación reguladora, que

implica “suavizamiento” de los mapas.
EFECTO DE CAMBIAR EL SOPORTE DE LOS DATOS AL COMPOSITARLOS:
Mientras mayor sea el tamaño de los compósitos:
Más regular será

Y más pequeña
su variograma
será su meseta.
cerca del origen
La teoría predice que la amplitud del efecto pepita es inversamente proporcional al

volumen del dato. Por ejemplo, al pasar de compósitos de 1m de largo a compósitos de
2m de largo, el efecto pepita debería disminuir a la mitad. La proporción del efecto
pepa (en relación a la meseta total) debería disminuir también.
53
A continuación se muestra una sección transversal en un depósito de óxidos de cobre.

Las líneas representan los sondajes de exploración.
El punto rojo se denomina collar del sondaje. El collar está caracterizado por las
coordenadas x0, y0, z0 y por dosángulos: (θ, φ) azimut e inclinación.
Cada compósito está caracterizado por sus coordenadas x, y, z, sus leyes, un códigoque
indica el dominio o unidad geológica y la identificación del sondaje, eventualmenteotra
información. Se tiene así la base de datos de sondajes del depósito, la cual, enformato de
texto, puede ser incorporada a cualquier paquete computacional.
d) OBJETIVOS DE LA TEORÍA
La teoría de las variables regionalizadas se propone dos objetivos principales:
Expresar las características estructurales de una variable

regionalizada mediante una forma matemática adecuada.
Resolver, de manera satisfactoria, el problema de la estimación

de una variable regionalizada a partir de un conjunto de
muestras, asignando errores a las estimaciones.
54
8.-EL MODELO MATEMÁTICO DE LA GEOESTADÍSTICA: LAS FUNCIONES ALEATORIAS.
Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario disponer de un modelo matemático.

La geoestadística utiliza una cierta interpretación probabilística de la variable
regionalizada, mediante el modelo de las funciones aleatorias. Una función aleatoria es
una función Z(x) que asigna a cada punto x del espacio un valor que depende del azar (es
decir un valor aleatorio). Al hacer un experimento sobre la función aleatoria se obtiene una
función ordinaria (no aleatoria) z(x) llamada realización de la función aleatoria Z(x).
La hipótesis constitutiva de la geoestadística consiste en afirmar que la variable

regionalizada en estudio es la realización de una cierta función aleatoria. Lo anterior
equivale a decir que las leyes de nuestro yacimiento se generaron a partir de un proceso
o experimento muy complejo.
9.-CALCULO DE LAS RESERVAS MINERAS
CURVA TONELAJE LEY (CTL)
El cálculo de la curva de tonelaje ley es fundamental, por cuanto nos permite visualizar la
distribución del tonelaje con respecto a la ley de corte que se utilice, dando la oportunidad
además de obtener fácilmente la ley media de este.
EJEMPLO:
Determinar
 Curva tonelaje versus Ley de corte.
 Curva tonelaje versus Ley media.
Para esto usted cuenta con los siguientes datos:
 Densidad de la roca =2,5 gr/cc

 Tamaño de los bloques 10x10x10 m^3
55
Formulas necesarios para el caso planteado:
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑟𝑜𝑟

𝑀𝑎𝑟𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑒𝑠 =
2
Debemos tener claro que la Ley de corte es igual límite inferior, correspondiente a la
información entregada.
∑ 𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ∗ 𝑁𝑟𝑜. 𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

𝑁𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠
Nota: En este caso consideramos la ley de corte como el límite inferior.
Para el caso del tonelaje tenemos que:
𝑡𝑜𝑛
𝑇𝑜𝑛. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 (𝑚3 ) ∗ 𝜌 𝑅𝑥 ( ) ∗ 𝑁𝑟𝑜. 𝑑𝑒 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑚3
Finalmente obtenemos el cuadro de resumen:
56
Lo cual nos permite realizar el siguiente análisis:
Tonelaje Vs Ley corte y ley media

2,500,000
Tonelaje Acumulado (ton)
2,000,000
1,500,000
Ley Corte
1,000,000
Ley Media
500,000
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Ley %
Como ejemplo en la figura anterior, se puede apreciar que para una ley de corte de 0,60%
de Cu existen aproximadamente 1.600.000 toneladas de mineral, con una ley media de
0,70 %
Asimismo podemos realizar un gráfico con respecto a la cantidad de bloques acumulados.
Nro. Bloques Ley de Corte VS Ley

Media
1000
Nro de Bloques Acumulados
800
600
400 Ley de Corte

Ley Media
200
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
leyes %
EJMPLO 2:
Determinar la curva tonelaje v/s Ley de corte y la curva tonelaje v/s Ley media, utilizando
para esto los siguientes datos obtenidos de los bloques con sus respectivas leyes.
(Utilizar 4 intervalos)
Datos: Bloques de mineral con sus respectivas leyes.
1 4 2 5 2 4
1 6 2 3 1 5
1 3 2 6 1 2
2 5 2 2 2 7
2 1 1 8 4 3
4 3 1 9
57
Rango:
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜: 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 – 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜: 9 – 1 = 8
Amplitud:
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜
𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 =
𝑁𝑟𝑜. 𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜𝑠
8
𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 = =2
4
Ley media:
∑ 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 ∗ 𝑁𝑟𝑜. 𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

𝑁𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠
1 ∗ 18 + 3 ∗ 6 + 5 ∗ 5 + 7 ∗ 3
𝐿𝑒𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 [1 − 3] = = 2,56%
32
3∗6+5∗5+7∗3
𝐿𝑒𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎[3 − 5] = = 4,57%
14
5∗5+7∗3
𝐿𝑒𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎[5 − 7] = = 5,75%
8
7∗3
𝐿𝑒𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎[7 − 9] = = 7%
3
Finalmente obtenemos el cuadro de resumen:
58
Lo cual nos permite la construcción de las distintas curvas tonelaje versus ley de corte y
ley media:
Curvas Tonelaje v/s Ley de corte y ley

media
100000
80000
Tonelae (ton)
60000
40000 Ley de Corte

Ley media
20000
0
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00
Leyes %
Como ejemplo en la figura anterior, se puede apreciar que para una ley de corte de 3% de
Cu existen aproximadamente 30.000 toneladas de mineral, con una ley media de 4.5 %
EJEMPLO 3:
A usted como Ingeniero de Minas de Inacap, se le pide que realice una mezcla de pilas,
ya que la planta pide como requerimiento una ley de 1.03% de Cu, con un tonelaje de
20.000 toneladas. Para esto usted cuenta con siguientes parámetros de entrada:
Datos:
 La pila nro.1 tiene 30.000 toneladas con una ley media de 1.3 %
 La pila nro.2 tiene 40.000 toneladas con una ley media de 0.7%
 La pila nro.3 tiene 25.000 toneladas con una ley media de 0.9%
Por último, usted sabe que lo que saldrá del sector 2 es el doble de lo que saldrá del
sector 3.
Donde la ley media:
∑ 𝐿𝑒𝑦 ∗ 𝑆𝑗
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
Nota:Sj son los tonelajes necesarios para determinar la ley media de 1,03 %
59
Planteo de las ecuaciones:
𝐼. 𝑆1 + 𝑆2 + 𝑆3 = 20000
𝐼𝐼. 𝐿𝑒𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 =
𝐼𝐼𝐼. 𝑆2 = 2𝑆3
Solución:
A partir de la ecuación II:
𝐼. 𝑆1 = 20000 − 𝑆2 − 𝑆3
𝐼. 𝑆1 = 20000 − 2𝑆3 − 𝑆3
𝐼. 𝑆1 = 20000 − 3𝑆3
A partir de la ecuación II:
𝐼𝐼. 𝐿𝑒𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 =
𝐼𝐼. 𝐿𝑒𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 ∗ 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∑ 𝐿𝑒𝑦 ∗ 𝑆𝑗
20.000 ∗ 1,03% = 𝑆1 ∗ 1,3% + 𝑆2 ∗ 0,7% + 𝑆3 ∗ 0,9%
206 = (20.000 − 3𝑆3) ∗ 1,3% + 2𝑆3 ∗ 0,7% + 𝑆3 ∗ 0,9%
𝑺𝟑 = 𝟑𝟏𝟕𝟔 𝒕𝒐𝒏𝒆𝒍𝒂𝒅𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒊𝒍𝒂 𝟑
Por lo tanto tenemos que:
𝑺𝟐 = 𝟔𝟑𝟓𝟐, 𝟗𝟓 𝒕𝒐𝒏𝒆𝒍𝒂𝒅𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒊𝒍𝒂 𝟐
𝑺𝟏 = 𝟏𝟎𝟒𝟕𝟐 𝒕𝒐𝒏𝒆𝒍𝒂𝒅𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒊𝒍𝒂 𝟏
Comprobando la ecuación si es correcta:
𝐼. 𝑆1 + 𝑆2 + 𝑆3 = 20000
𝐼. 10472 + 6352,95 + 3176 = 20000
𝐼. 20000 = 20000
Finalmente la ley media requerida es:
∑ 𝐿𝑒𝑦 ∗ 𝑆𝑗 1,3% ∗ 10.472 + 0,7% ∗ 6352,94 + 0,9% ∗ 3176

𝐿𝑒𝑦 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = =
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 20.000
= 1,03 % 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒
60
10.-CATEGORIZACIÓN DE RECURSOS Y RESERVA
RESERVAS PROBABLES Y PROBADAS
Recurso Mineral Inferido:
Es aquella parte de un Recurso Mineral por la cual se puede estimar el tonelaje, ley y
contenido de mineral con un bajo nivel de confianza. Se infiere a partir de evidencia
geológica y se asume pero no se certifica la continuidad geológica ni de la ley.
Se basa en información inferida mediante técnicas apropiadas de localizaciones como

pueden ser afloramientos, zanjas, rajos, laboreos y sondajes que pueden ser limitados o
de calidad y confiabilidad incierta.
Recurso Mineral Indicado:
Es aquella parte de un Recurso Mineral para el cual puede estimarse con un nivel
razonable de confianza el tonelaje, densidad, forma, características físicas, ley y
contenido mineral. Se basa en información sobre exploración, muestreo y pruebas
reunidas mediante técnicas apropiadas en ubicaciones como pueden ser: afloramientos,
zanjas, rajos, túneles, laboreos y sondajes. Las ubicaciones están demasiado espaciadas
o su espaciamiento es inapropiado para confirmar la continuidad geológica y/o de ley,
pero está espaciada con suficiente cercanía para que se pueda suponer continuidad.
Recurso Mineral Medido:
Es aquella parte de un Recurso Mineral para el cual puede estimarse con un alto nivel de
confianza el tonelaje, su densidad, forma, características físicas, ley y contenido de
mineral. Se basa en la exploración detallada e información confiable sobre muestreo y
pruebas obtenidas mediante técnicas apropiadas de lugares como pueden ser
afloramientos, zanjas, rajos, túneles, laboreos y sondajes. Las ubicaciones están
espaciadas con suficiente cercanía para confirmar continuidad geológica y/o de la ley.
Reserva Minerales:
Es la parte económicamente explotable de un Recurso Mineral Medido o Indicado. Incluye

dilución de materiales y tolerancias por pérdidas que se puedan producir cuando se
extraiga el material. Se han realizado las evaluaciones apropiadas, que pueden incluir
estudios de factibilidad e incluyen la consideración de modificaciones por factores
razonablemente asumidos de extracción, metalúrgicos, económicos, de mercados,
legales, ambientales, sociales y gubernamentales. Estas evaluaciones demuestran en la
61
fecha en que se reporta que podría justificarse razonablemente la extracción. Las

Reservas de Mena se subdividen en orden creciente de confianza en Reservas Probables
Minerales y Reservas Probadas Minerales
Reserva Probable Minerales:
Es la parte económicamente explotable de un Recurso Mineral Indicado y en algunas

circunstancias Recurso Mineral Medido. Incluye los materiales de dilución y tolerancias
por pérdidas que puedan producirse cuando se explota el material. Se han realizado
evaluaciones apropiadas, que pueden incluir estudios de factibilidad, e incluyen la
consideración de factores modificadores razonablemente asumidos de minería,
metalúrgicos, económicos, de mercadeo, legales, medioambientales, sociales y
gubernamentales. Estas evaluaciones demuestran a la fecha en que se presenta el
informe, que la extracción podría justificarse razonablemente
Reserva Probada Minerales:
Es la parte económicamente explotable de un Recurso Mineral Medido. Incluye los

materiales de dilución y tolerancias por pérdidas que se pueden producir cuando se
explota el material. Se han realizado evaluaciones apropiadas que pueden incluir estudios
de factibilidad, e incluyen la consideración de modificaciones por factores
fehacientemente asumidos de minería, metalúrgicos, económicos, de mercados, legales,
ambientales, sociales y gubernamentales.
Estas evaluaciones demuestran, a la fecha en que se publica el informe, que la extracción

podría justificarse razonablemente.
Con esos términos y definiciones aceptadas, el grupo CMMI se dedicó a desarrollar las
normas internacionales. La responsabilidad por las estimaciones de recursos y reservas
debe ser atribuida a una persona responsable/competente, término este introducido
inicialmente en el código JORC.
Con el establecimiento y adopción de los patrones internacionales de estimación y

clasificación de recursos y reservas muchos autores discuten la perspectiva inminente de
transformar esos patrones en normas de certificación del sistema ISO 9001. Según
Vallee, 1999 de todos los sistemas en uso el código JORC es el más compatible con la
certificación ISO.
JORC
El Código australiano para Informar sobre Recursos Minerales y Reservas de Mena (el
“Código JORC” o “el Código”), establece estándares mínimos, recomendaciones y normas
para la Información Pública de resultados de exploraciones, Recursos Minerales y
Reservas de Mena en Australia. Este ha sido redactado por el Comité Conjunto de
Reservas de Mena de “TheInstitute of Mining and Metallurgy, AustralianInstitute of
Geoscientists y Minerals Council of Australia”. El Comité Conjunto de Reservas de Mena
se constituyó en 1971 y publicó varios informes haciendo recomendaciones sobre la
clasificación e Información Pública de Reservas de Mena antes de la primera divulgación
del Código JORC en 1989
62
11.-VARIOGRAMA: CONCEPTOS GENERALES
El Variograma se define como la media aritmética de todos los cuadrados de las

diferencias entre pares de valores experimentados separados una distancia (h) o lo que
es lo mismo la varianza de los incrementos de la variable regionalizada en (h).
El cálculo del variograma experimental es la herramienta Geoestadística más importante

en la determinación de las características de variables y correlación espacial del
fenómeno estudiado
Por lo tanto podemos decir que el variograma es una función que constituye la
herramienta fundamental de la geoestadística.
Sean x y x + h dos puntos en el espacio:
El semivariograma, conocido también como

variograma, es la herramienta central de la
Geoestadística. Dada una variable regionalizada Z (x)
que cumpla la Hipótesis.
El semivariograma es una función que relaciona la

semivarianza con el vector h conocido como "lag", el
cual denota la separación en distancia y dirección de
cualquier par de valores Z(x) y Z(x+h).
Donde N(h) es el número de pares Z(xi) y Z(xi+h) son

valores separados a una distancia (h).
1 1 2
𝛾(ℎ⃗ ) = 𝑉𝑎𝑟[ 𝑍(𝑥) − 𝑍(𝑥 + ℎ⃗ )] = 𝛾(ℎ
⃗ ) = 𝐸[ (𝑍 (𝑥) − 𝑍 (𝑥 + ℎ⃗ )) ]
2 2
Por lo tanto la definición teórica de la función variograma γ (h) es la esperanza

matemática siguiente:
63
𝑁(ℎ)
1 2
⃗)=
𝛾(ℎ ∑ [ (𝑍 (𝑥 + ℎ⃗ ) − 𝑍 (𝑥 )) ]
2𝑁(ℎ)
𝑖=1
EJMPLO 1:
1.-Para el siguiente caso se no pide que realicemos la construcción de un Variograma

experimental en una sola dimensión de acuerdo a los parámetros de entradas dados:
Consideremos los siguientes datos espaciados cada 100 m:
5−3−6−4−2−1−1−2−4−3−2
El variograma experimental se puede calcular para distancia múltiplos de 100, esto es:
1
𝛾(100 𝑚) = ∗ (22 + 32 + 22 + 22 + 12 + 02 + 12 + 22 + 12 + 12 ) = 1,45
2 ∗ 10
1
𝛾(200 𝑚) = ∗ (12 + 12 + 42 + 32 + 12 + 12 + 32 + 12 + 22 ) = 2,39
2∗9
1
𝛾(300 𝑚) = ∗ (12 + 12 + 52 + 32 + 02 + 32 + 22 + 12 ) = 3,06
2∗8
.
.
.
1
𝛾(1000 𝑚) = ∗ (32 ) = 4,5
2∗1
Finalmente obtenemos el Variograma:
64
12.-EL VARIOGRAMA: CONCEPTOS GENERALES.
EFECTO PEPITA:
Se denota por C0 y representa una discontinuidad puntual del semivariogramaen el origen.

Puede ser debido a errores de medición en la variable o a la escala de la misma. En
algunas ocasiones puede ser indicativo de que parte de la estructura espacial se
concentra a distancias inferiores a las observadas. En caso de sondajes, es muy común
calcular el Efecto Pepita con el variograma en la dirección a lo largo del sondaje.
MESETA O SILL (S):
Es la cota superior del semivariograma. También puede definirse como el límite del
semivariograma cuando la distancia h tiende a infinito. La meseta puede ser o no finita.
La meseta se denota por C1 o por (C0 + C1) cuando el Efecto Pepita es diferente de cero.
Si se interpreta el Efecto Pepita como un error en las mediciones, esto explica porque se
sugiere que en un modelo que explique bien la realidad, el Efecto Pepita no debe
representar más del 50% de la meseta. Si el ruido espacial en las mediciones explica en
mayor proporción la variabilidad que la correlación del fenómeno, las predicciones que se
obtengan pueden ser muy imprecisas.
RANGO O ALCANCE (A):
En términos prácticos corresponde a la distancia a partir de la cual dos observaciones son

independientes. El rango se interpreta como la zona de influencia. Existen algunos
modelos de semivariograma en los que no existe una distancia finita para la cual dos
observaciones sean independientes; por ello se llama rango efectivo a la distancia para la
cual el semivariograma alcanza el 95% de la meseta.
65
13.-CALCULOS DE VARIOGRAMAS.
a) PARA LINEA MUESTREADA REGULAR
Sean N datos z1, z2, . . . , zN y sea b la equidistancia entre ellos:
1.- Sea h = b: Según el algoritmo de cálculo se tiene:
2.- Sea h = 2b:
3.-Sea h = 3b:
Sea en general h = kb (k = 0, 1, 2, . . . , N-1):
66
Posteriormente los valores 𝛾 (0), 𝛾 (𝑏), 𝛾 (2𝑏), 𝛾 (3𝑏), ... se llevan a un gráfico:
Para interpretar el gráfico del variograma distinguiremos el comportamiento para

lasdistancias h pequeñas y las distancias h grandes.
b) PARA LINEA MUESTREADA IRREGULAR.
En el caso bidimensional, la situación es la siguiente:
En la siguiente figura se puede observar un muestreo en una malla irregular y la pregunta

es ¿Cómo se calcula el variograma en este caso? .En este caso, se propone la siguiente
metodología de búsqueda de muestras a considerar:
67
Pasos para la selección de muestras:
•Se define el azimut del vector de búsqueda.

•Definición de tolerancia angular ΔΘ (Angulo que considera incluir datos
A válidos para el cálculo).
•Selección de la distancia del Lag o Paso.

•Definición de tolerancia en el Lag(h) o Paso (Δh o Δp). Esta se utiliza para
incluir muestras que se encuentran a distancias mayores/menores, con
B respecto al Lag definido.
•Ancho de banda horizontal: banda dentro la cual se consideran válidos los

datos para el cálculo del variograma; se mide en forma perpendicular al
C azimut definido.
68
¿QUÉ HACER CUANDO LA DATA SE ENCUENTRA DISTRIBUIDA EN TRES

DIMENSIONES X, Y, Z?
En este caso, la búsqueda de datos se hace mediante una especie de cono o con el
método datos se hace mediante una especie de cono o con el mes método del lápiz
(similar a lo explicado anteriormente, pero en 3D).
REGLAS PRÁCTICAS
Para el cómputo del semivariograma es necesario tener en cuenta algunas reglas

prácticas que permiten elevar la eficiencia y la calidad de la estimación,
independientemente del tipo de estimador que se utilice.
Estas reglas son las siguientes:
 En la estimación del semivariograma los pares de las observaciones se agrupan

según la distancia dentro de un intervalo h = h con una tolerancia ± Δh 2 y dentro
de una dirección θ con una tolerancia ±Δθ /2. El semivariograma así estimado es
considerado suavizado o regularizado.
 El semivariograma muestral debe ser considerado solamente para pequeñas
distancias por lo que generalmente, se estima para valores de h menores que la
mitad de la distancia máxima ( h<dmax 2 ).
 La elección del número de intervalos es arbitraria. No obstante se considera que
un número máximo de 25 intervalos es suficiente para cualquier propósito, y un
mínimo de 10 debe ser usado para determinar con precisión el rango y la meseta
del semivariograma.
 El largo de los intervalos debe ser elegido de forma tal que el número de pares en
cada intervalo sea lo suficientemente grande para que el estimado del
semivariograma sea relativamente estable. Se considera que entre 30 y 50 pares
satisfacen este requerimiento.
c) CÁLCULO DEL VARIOGRAMA PARA UNA MALLA REGULAR

BIDIMENSIONAL
Supongamos la situación de la figura que se muestra a continuación

(correspondiente a leyes de cobre):
69
En este caso h es un vector (con coordenadas cartesianas o polares):
a) Fijemos la dirección θ del vector h; que sea por ejemplo θ = 90º, es decir, la
dirección NS. El vector h sólo puede ser:
Calculemos 𝛾(ℎ1) = 𝛾𝑁𝑆(10). Al aplicar el algoritmo hay que considerar las(diferencias)2

posibles: (𝑧𝑖 − 𝑧𝑗)2 cuando ambos datos 𝑧𝑖 𝑦 𝑧𝑗 están definidos. La figura muestra las
diferencias que hay que calcular:
70
Luego:
𝛾 (ℎ1) = [(1.6 − 1.4)2 + (1.4 − 0.9)2 + 0.9 − 0.7)2 + (0.7 − 0.8)2

+ (0.8 – 1.0)2 + (0.9 − 1.0)2 − (1.0 − 0.7)2 + (0.7 − 0.9)2
+ (1.2 – 1.5)2 + (1.5 − 0.9)2 + (0.8 − 0.7)2 + (1.4 − 1.4)2
+ (1.4 – 0.7)2 + (0.7 − 0.7)2 + (0.7 − 0.7)2 + (1.2 − 1.1)2
+ (1.1 – 1.0)2 + (1.0 − 0.9)2 + (0.9 − 0.6)2 + (0.6 − 0.2)2
+ (1.1 – 1.1)2 + (1.1 − 0.9)2 + (0.9 − 0.8)2 + (0.8 − 0.5)2
+ (0.9 – 1.3)2 + (1.3 − 0.9)2 + (0.9 − 0.8)2 + (0.8 − 0.4)2
+ (0.4 – 0.1)2 + (0.8 − 1.2)2 + (1.2 − 0.5)2 + (0.5 − 0.7)2
+ (0.7 – 0.1)2 + (0.1 − 0.2)2 + (1.0 − 0.6)2
+ (0.0 – 0.4)2] / (2 ∗ 36) = 0.0535 (36 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑗𝑎𝑠)
De manera análoga se obtiene:
𝛾(ℎ2) = 0.0987 (27 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑗𝑎𝑠)

𝛾(ℎ3) = 0.1888 (21 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑗𝑎𝑠)
b) Sea ahora la dirección θ = 0º, es decir la dirección EW. El vector h sólo puede ser:
Las diferencias que hay que calcular son:
71
Se obtiene entonces:
𝛾(ℎ1) = 0.0146 (36 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑗𝑎𝑠)

𝛾(ℎ2) = 0.0330 (33 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑗𝑎𝑠)
𝛾(ℎ3) = 0.0431 (27 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑗𝑎𝑠)
c) La práctica demuestra que para estudiar las estructuras basta con calcular γ(h)
en dos direcciones adicionales: θ= 45º y θ= 135º
En estas direcciones hay que tener presente que el módulo de h es un múltiplo de

10√2.
Gráfico de 𝛾 (ℎ):
72
Se observa una clara anisotropía que nos indica que el fenómeno es más regular en la
dirección EW que en la NS. (Esto se puede comprobar al mirar como varían las leyes en
esas direcciones mostradas anteriormente)
14.-COMPORTAMIETNO DEL VARIOGRAMA:
COMPORTAMIENTO DEL VARIOGRAMA PARA DISTANCIAS PEQUEÑAS
Estudiaremos el comportamiento de la función γ (h) para hpequeño, para lo

cualanalizaremos cuatro:
Caso 1: Leyes muy regulares y continuas.
Para una distancia b pequeña, las dos leyes de la figura son casi iguales, lo que
implicaque para hpequeño, 𝛾 (ℎ) es próximo a cero; luego el gráfico de 𝛾 (ℎ) en
unavecindad del origen será como en la figura:
Se dice que 𝛾 (ℎ) tiene un comportamiento parabólico en el origen.
73
Caso 2: Continuidad y regularidad promedio
En este caso, para una distancia pequeña, la diferencia de leyes es significativa; luego el
gráfico de 𝛾 (ℎ) en una vecindad del origen será:
Se dice que 𝛾(ℎ) tiene un comportamiento lineal en el origen.
Caso 3: Existencia de micro variaciones:
Presencia de una estructura a menor escala. La variable es más

discontinua
Si la equidistancia entre datos b es menor que la escala de variación de las

microestructuras,el variograma en una vecindad del origen será:
74
Efecto de pepita en el origen
Existe un crecimiento rápido hasta h = d (debido a la micro regionalización) y luegoun

crecimiento más moderado (debido a la variación a gran escala): se dice que existeefecto
de pepita. Co se llama constante de pepita.
En la práctica la equidistancia b es mayor que d y se tendrá un gráfico del tipo:
Es decir existe una discontinuidad aparente en el origen.
El nombre efecto de pepita proviene del estudio de los depósitos de oro.

Consideremospor ejemplo un testigo:
En general, el efecto de pepita se produce debido a microvariaciones y/o a errores enel

muestreo, la manipulación, preparación o análisis químico.
75
Caso 4: Caso límite en el cual la irregularidad de las leyes es total:
Irregularidad máxima. La variable es caótica
Por muy pequeña que sea la distancia b, las leyes de dos puntos a esta distancia
sonprácticamente independientes. El gráfico de 𝛾(ℎ) será:
Se dice que 𝛾(ℎ) presenta un efecto de pepita puro:
𝛾 (0) = 0, 𝛾(ℎ) = 𝐶 𝑠𝑖 ℎ ≠ 0.
Este caso se presenta si en un campo S, se ponen pepitas al azar, como en la figura
COMPORTAMIENTO DEL VARIOGRAMA PARA GRANDES DISTANCIAS.
Estudiaremos ahora el comportamiento de la función 𝛾(ℎ) para |h| grande, para lo

cualanalizaremos tres casos hipotéticos:
76
Caso 1: Leyes con crecimiento (decrecimiento) progresivo:
Se dice que existe una deriva o tendencia. Al hacer el cálculo se observará que
𝛾(ℎ)siempre crece:
Caso 2: Leyes con pseudo-periodicidades:
El fenómeno tiende a repetirse de manera estacionaria (es decir, no hay tendencia):
77
EFECTO PEPÍTA
Efecto Pepita:Se denota por 𝐶(0) y representa unadiscontinuidad puntual del

semivariogramaen el origen. Puede ser debido a errores demedición en la variable o a la
escala de lamisma. En algunas ocasiones puede serindicativo de que parte de la
estructuraespacial se concentra a distancias inferiores alas observadas. En caso de
sondajes, es muycomún calcular el Efecto Pepita con elvariograma en la dirección a lo
largo delsondaje.
78
15.-LOS MODELOS DEL VARIOGRAMA
Así como en estadística existen modelos (ley de Gauss, Lognormal, etc.) en

Geoestadística también existen modelos de variograma.
El modelo debe cumplir con las propiedades siguientes:
𝛾 (0) = 0
𝛾 (ℎ) ≥ 0
⃗ ) = 𝛾(ℎ⃗ )
𝛾 (−ℎ
Sin embargo, la teoría demuestra que estas condiciones no son suficientes: En efecto, se
puede probar que 𝛾(ℎ) pertenece a una familia Ω de funciones (llamadas funciones de
tipo negativo condicional) y la elección del modelo debe quedar restringida a esta familia
Ω.
Elegir un modelo en la familia garantiza la coherencia de los cálculos (no se obtienen, por
ejemplo, varianzas negativas). Por consiguiente, sólo hay que utilizar los modelos que
describiremos a continuación (o bien combinaciones de ellos, las cuales consisten en
sumar dos o más modelos).
No es conveniente crear nuevos modelos, salvo el caso en que se demuestre

matemáticamente que el modelo pertenece a Ω. La condición para que una función 𝑔(ℎ)
pertenezca a la familia Ω requiere conceptos avanzados de Matemáticas y queda fuera
del alcance de este curso.
EFECTO PEPITA PURO:
 Este modelo representa a un fenómeno completamente aleatorio, en el cual no

hay correlación espacial.
 No importa cuán cerca se encuentren los valores de las variables, siempre serán
no correlacionados.
0 𝑠𝑖 ℎ = 0
𝛾 (ℎ) =
𝐶 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
79
ESFÉRICO:
 Forma de variograma comúnmente encontrada.
 El alcance corresponde al parámetro a.
3ℎ 1ℎ3
𝐶 ( − 3 ) ; 𝑠𝑖 ℎ ≤ 𝑎
𝛾(ℎ) = 2𝑎 2𝑎
𝐶 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 ; ℎ ≥ 𝑎
 La meseta al parámetro C.
 A menudo, el variograma de las leyes de cobre en un depósito en un depósito de

cobre pórfido corresponde a este modelo.
 Es uno de los modelos de variogramas más utilizados.
CUADRÁTICO:
 Es muy similar al esférico pero más simple:
ℎ ℎ 2
𝐶 (2 ( ) − ( ) ) ; 𝑠𝑖 ℎ ≤ 𝑎
𝛾(ℎ) = 𝑎 𝑎
𝐶 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜, 𝑠𝑖 ℎ > 𝑎
80
EXPONENCIAL:
 Crece más lentamente que el esférico o cuadrático y tiene por ecuación:
3ℎ
(− 𝑎 )
𝛾(ℎ) = 𝐶 ( 1 − 𝑒 )
 La meseta es C, el alcance en teoría es infinito pero en la práctica, si h es mayor a

3a, entonces y(h) =C
 Modelo exponencial o también llamado modelo de Fomery.
 Este modelo presenta a veces en las leyes que están asociadas a fallas.
 El alcance práctico es aproximadamente igual a 3a
GAUSSIANO:
 Tiene un comportamiento parabólico en el origen, su ecuación es:
|ℎ| 2
( 2)
𝛾(ℎ ) = 𝐶 ( 1 − 𝑒 𝑎 )
81
POTENCIA:
 El variograma del modelo de la potencia, depende de C y el exponente ϴ.
𝛾 (ℎ) = 𝐶 ℎ𝜃
 Este variograma no posee ni meseta ni alcance, sino que crece en forma

indefinida.
 El exponente ϴ puede variar entre 0 (variograma pepítico) y 2 (variograma

parabólico).
 El modelo se llama variograma lineal cuando el exponente vale 1.
SENO CARDINAL:
 Este modelo presenta oscilaciones, las cuales tienen generalmente una

interpretación física (fenómeno periódico amortiguado)
 Alcance práctico = 20.4 a.
 Semi-período = 4.5 a, distancia para la cual el variograma vale 1.21 C
 meseta = C
𝑎 ℎ
𝛾 ( ℎ) = 𝐶 ( 1 − 𝑠𝑒𝑛 ( ))
ℎ 𝑎
82
EL MODELO CÚBICO:
 Tiene un comportamiento parabólico en el origen pero su alcance es finito e igual a

“a” su ecuación es:
ℎ 2 ℎ ℎ 5 ℎ 7
𝐶 (7 ( ) − 8,75 ( 3 ) + 3,5 ( ) − 0,75 ( ) ) ; 𝑠𝑖 ℎ ≤ 𝑎
𝛾 (ℎ) = 𝑎 𝑎 𝑎 𝑎
𝐶 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜; 𝑠𝑖 ℎ > 𝑎
16.-AJUSTE EN EL ESPACIO DE DOS O TRES DIMENSIONES
Acabamos de estudiar el ajuste de variogramas en el espacio de una dimensión. Sin

embargo, en la práctica se dispone de un conjunto de variogramas 𝛾1(ℎ), 𝛾2(ℎ), . . . 𝛾𝑘(ℎ)
correspondientes a las direcciones 𝛼1, 𝛼2, . . . , 𝛼𝑘.
DIRECCIONES EN LAS CUALES SE

HA CALCULO EL VARIOGRAMA
a) Caso isótropo:
Es el caso más simple. Se cumple que:
𝛾1(ℎ) ≅ 𝑦2(ℎ) ≅ 𝑦3(ℎ) … … . . ≅ 𝑦𝑘 (ℎ)
83
Se utiliza entonces como modelo general el variograma ajustado al variograma

omnidireccional:
𝛾(ℎ) = 𝛾𝑜𝑚𝑛𝑖 (|ℎ|)
En esta notación:
ℎ = (ℎ𝑥 , ℎ𝑦 )|ℎ| = √ℎ𝑥2 + ℎ𝑦2
ℎ = (ℎ𝑥 , ℎ𝑦 , ℎ𝑧 )|ℎ| = √ℎ𝑥2 + ℎ𝑦2 + ℎ𝑧2
b) Caso anisótropo:
En este caso los variogramas direccionales son en general diferentes:
𝛾1(ℎ) ≠ 𝑦2(ℎ) ≠ 𝑦3(ℎ) … … . . ≠ 𝑦𝑘 (ℎ)
84
17.- EL KRIGEADO
¿Qué es el Kriging?
El Kriging o Krigeage, El kriging es un término que ha sido acuñado para

designar al "mejor estimador lineal insesgado" de un punto y al mejor
promedio lineal móvil ponderado de un bloque
El kriging es una técnica de estimación local que ofrece el mejor estimador lineal
insesgado de una característica desconocida que se estudia
Este nombre apareció alrededor de 1960 para nombrar una técnica creada en
Francia por Matheron a partir de los trabajos de D. G. Krige quién fue probablemente
el primero que hizo uso de la correlación espacial y del mejor estimador lineal
insesgado en el campo de la evaluación de yacimientos minerales.
Sea Z (x) una función aleatoria, la cual está definida en un soporte puntual y es
estacionaria de segundo orden, con:
𝐸 [ 𝑍(𝑥 )] = 𝑚; ∀ 𝑥
𝐶 (ℎ) = 𝐸 [ 𝑍(𝑥 + ℎ) 𝑍(𝑥 )] − 𝑚2
𝑉𝑎𝑟 [𝑍 (𝑥 + ℎ) − 𝑍(𝑥 )] = 2𝛾 (ℎ)
1 .
𝑍𝑣𝑖 (𝑥𝑖 ) = ∫ 𝑍 (𝑥) 𝑑𝑥
𝑣𝑖 𝑣
𝑛
𝑍 ∗ (𝑥𝑘 ) = ∑ 𝜆𝑖 ∗ 𝑍(𝑥𝑖 )
𝑖=1
VOLUMEN A ESTIMAR
85
El krigeado atribuye un peso λi a la muestra z(xi). Estos pesos se calculan de manera

de minimizar la varianza del error cometido.
El nombre krigeado proviene de los trabajos de Daniel Krige en las minas de oro
sudafricanas de la Rand Corporation, en los años 50. La teoría fue formalizada una
década más tarde por el geomatemático francés Georges Matheron .
El interés práctico más importante del krigeado, proviene, no del hecho que asegura la
mejor precisión posible, sino más bien porque permite evitar un error sistemático
SE PUEDE OBSERVAR DOS BLOQUES CONTIGUOS, EL COLOR AMARILLO

REPRESENTA MINERAL CON LEY 1 Y EL BLANCO ESTÉRIL CON LEY 0. SE
OBSERVA QUE EN AMBOS CASOS ES NECESARIO UTILIZAR DATOS EXTERNOS
AL BLOQUE.
 En la mayoría de los depósitos mineros, se deben seleccionar, para la explotación,

un cierto número de bloques, considerados como rentables y se deben abandonar
otros bloques considerados no-explotables.
 Daniel Krige demostró que, si esta selección se realizara considerando

exclusivamente las muestras interiores a cada bloque, resultaría necesariamente
(en promedio una sobre-estimación de los bloques seleccionados.
 La razón de este problema es que el histograma de las leyes reales de los bloques
tiene menos leyes extremas, ricas o pobres, luego tiene más leyes intermedias
que el histograma calculado con las muestras interiores, y, si se calcula el efecto
de una selección sobre este último histograma, los paneles eliminados serán en
realidad menos pobres que lo que se había previsto, y los paneles conservados
menos ricos
HISTOGRAMA DE BLOQUES Y
DE MUESTRAS.
86
De acuerdo a lo expresado anteriormente, el krigeado define el estimador lineal:
̂𝑘 = 𝜆1∗ 𝑍(𝑥1 ) + 𝜆2∗ 𝑍(𝑥2 ) + ⋯ … … + 𝜆𝑁∗ 𝑍 (𝑥𝑁 )

𝑍
Con la condición de insesgado (llamada también condición de universalidad:
𝜆1 + 𝜆2 + ⋯ . . 𝜆𝑁 = 1
KRIGING ORDINARIO
 Suponga que se hacen mediciones de lavariable de interés Z en los puntos

𝑥𝑖, 𝑖 = 1, 2, . . . , 𝑛, de la región de estudio, es decir se tienenrealizaciones de las
variables 𝑍(𝑥1), . . . , 𝑍(𝑥𝑛),y se desea predecir 𝑍(𝑥𝑜), en el punto x0donde no hubo
medición.
 En estacircunstancia, el método kriging ordinariopropone que el valor de la

variable puedepredecirse como una combinación lineal delas n variables aleatorias
así:
 En donde los 𝜆𝑖 representan los pesos o ponderaciones de los valores originales.
 Dichos pesos se calculan en función de la distancia entre los puntos muestreados

y el punto donde se va a hacer la correspondiente predicción.
 La suma de los pesos debe ser igual a uno para que la esperanza del predictor
sea igual a la esperanza de la variable. Esto último se conoce como el requisito de
insesgamiento.
𝑍 ∗ (𝑥0 ) = 𝜆1∗ 𝑍(𝑥1 ) + 𝜆2∗ 𝑍(𝑥2 ) + ⋯ + 𝜆𝑁∗ 𝑍(𝑥𝑁 ) = ∑ 𝜆𝑖∗ 𝑍(𝑥𝑖 )

𝑖=1
 Asumiendo que el proceso es estacionario de media m (desconocida) y utilizando

las propiedades del valor esperado, se demuestra que la suma de las
ponderaciones debe ser igual a uno.
87
𝐸 (∑ 𝜆𝑖∗ 𝑍(𝑥𝑖 )) = 𝑚
𝑖=1
∑ 𝜆𝑖 ∗ 𝐸(𝑍(𝑥𝑖 )) = 𝑚
𝑖=1
∑ 𝜆𝑖 𝑚 = 𝑚
𝑖=1
𝑛 𝑛
𝑚 ∑ 𝜆𝑖 = 𝑚 => ∑ 𝜆𝑖 = 1
𝑖=1 𝑖=1
Pero los λi deben verificar la condición:
∑ 𝜆𝑖 = 1
𝑖=1
El método clásico para minimizar la expresión de σE2 (igualar a cero las derivadas
parciales de σE2 respecto de λ1, λ2, . . . , λN) no asegura que la suma de los λi sea 1.
EJEMPLO 1:
Determinar la ley del bloque que se muestra a continuación, para esto usted con los
siguientes datos:
BLOQUE A KRIGEAR, EN
ROJO LA LEY DE LA
MUESTRA, EN AZUL EL
NÚMERO DE LA MUESTRA
88
Para esto sabemos que:
𝑍 ∗ (𝑥0) = 𝜆1∗ 𝑍(𝑥1 ) + 𝜆2∗ 𝑍(𝑥2 )
Conociendo el modelo utilizado para determinar el valor de la ley del bloque, podemos
determinar los ponderadores λ
𝜆1 = 0,77
𝜆2 = 0,23
Por otra parte tenemos que:
𝑍 ∗ (𝑥0) = 𝜆1∗ 𝑍(𝑥1 ) + 𝜆2∗ 𝑍(𝑥2 )
𝑍 ∗ (𝑥0 ) = 0,77 ∗ 35 + 0,23 ∗ 41 = 36,38
Finalmente:
2 𝜎𝐸 = 2.37
⇒ 𝑍𝑉 = 36.38 ± 2.37 (𝑐𝑜𝑛 95% 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎)
EJEMPLO 2:
1.-Dado el siguiente modelo:
con el siguiente modelo Variograma:
ℎ
𝛾(ℎ) = 3 𝑠𝑝ℎ ( )
10
89
Las leyes para el caso planteado son:
𝑥1 = 1,5%
𝑥2 = 1,7%
𝑥3 = 2,8%
Resuelva el ejercicio mediante:
a) Kriging de la media:
Mediante el método del Kriging de la media, se tienen las ecuaciones que debemos
resolver:
𝑋𝑖
I. ∑ 𝜆𝑚𝑗 ∗ 𝐶 ( ) = 𝜇𝑚
𝑋𝑗
II. ∑ 𝜆𝑚𝑗 = 1
III. 𝑚∗ = ∑ 𝜆𝑚𝑗 ∗ 𝑍(𝑥𝑖)
IV. 𝜎 2 𝑚 = 𝑣𝑎𝑟(𝑚∗ ) = 𝜇
Las distancias:
H X1 X2 X3
X1 0 8,49 16,97
X2 8,49 0 8,49
X3 16,47 8,49 0
Para el cálculo del Variograma, se tiene el modelo:
ℎ
𝛾(ℎ) = 3 𝑠𝑝ℎ ( )
10
Que nos indica lo siguiente:
 Meseta (C) = 3
 Pepa (C0) = 0
 Alcance (a) = 10
El esquema esférico se define como:
90
Entonces el valor de 𝛾(ℎ) dependerá si h es mayor o menor que el alcance, en este caso
a =10, para ello evaluamos:
Como h = 0 < 10 =>𝛾(0) =0
3∗8,49 1∗8,493
Como h = 8,49 < 10 =>𝛾 (ℎ) = 3 ( 2∗10 − 2∗103
) = 2,90
.
Como h = 16,97 ≥ 10 => 𝛾(16,97) =3
Finalmente la tabla con los valores del Variograma:
𝛾(ℎ) X1 X2 X3
X1 0 2,90 3
X2 2,90 0 2,90
X3 3 2,90 0
Para el cálculo del Covariograma, utilizamos los valores del variograma y la definición de
covariograma:
𝐶(ℎ) = 𝐶 − 𝛾(ℎ)
Donde C es el efecto pepita o simplemente “pepa”, en este caso, C = 3.
 Como h = 0 =>𝐶(0) = 3−0=3
 Como h = 8,49 =>𝐶(8,49) = 3 − 2,90 = 0,10
 Como h = 16,97 => 𝛾(16,97) =3−3 = 0
La tabla con los valores del Covariograma:
𝐶(ℎ) X1 X2 X3
X1 3 0,10 0
X2 0,10 3 0,10
X3 0 0,10 3
91
De acuerdo con la ecuación (I) y la tabla de los covariogramas, podemos armar el sistema
con (I) y (II);
Al resolver el sistema, se obtiene los ponderadores:
𝜆1 = 0,337209
𝜆2 = 0,25581
𝜆3 = 0,337209
𝜇 = 1,04419
Luego, de acuerdo a la ecuación (III), obtenemos la ley media:
𝑚∗ = ∑ 𝜆𝑚𝑗 ∗ 𝑍(𝑥𝑖)
𝑚∗ = 0,337209 ∗ 1,5 + 0,25581 ∗ 1,7 + 0,337209 ∗ 2,8
𝑚∗ = 2,00349 %
También, con la ecuación (IV), obtenemos la varianza:
𝜎 2 𝑚 = 𝑣𝑎𝑟(𝑚∗ ) = 𝜇
𝜎 2 𝑚 = 1,04419
b) Kriging ordinario:
Mediante el método del Kriging Ordinario, se tienen las ecuaciones que debemos resolver:
𝑥𝑖 𝑥𝑖
I. ∑ 𝜆𝑖 ∗ 𝛾 ( ) + 𝜇 = 𝛾 ( )
𝑥𝑗 𝑉
II. ∑ 𝜆𝑚𝑗 = 1
III. 𝑍 ∗ = ∑ 𝜆𝑚𝑗 ∗ 𝑍(𝑥𝑖)
𝑥𝑖
IV. 𝜎 2 𝑘𝑜 = ∑ 𝜆𝑖 ∗ 𝛾 ( ) − 𝛾 (𝑣, 𝑣) + 𝜇
𝑣
92
Entonces, dividimos en 4 volúmenes:
Resolvemos para V:
Los términos 4v y 1/V son iguales por lo tanto se eliminan:
Utilizando el esquema esférico de Matheron, para la función H y las coordenadas (0.6;

0.6), se obtiene aproximadamente el valor 0,630. Luego:
93
Entonces tenemos que:
94
Por otro lado:
La matriz por variograma:
Los ponderadores:
𝜆1 = 0,544884
𝜆2 = 0,280233
𝜆3 = 0,174884
𝜇 = −0,544884
Ahorra podemos calcular la ley según la ecuación III planteada anteriormente
𝑍 ∗ = ∑ 𝜆𝑚𝑗 ∗ 𝑍(𝑥𝑖)
𝑍 ∗ = 0,544884 ∗ 1,5 + 0,280233 ∗ 1,7 + 0,174884 ∗ 2,8 = 1,7834
95
La varianza en este caso según la ecuación IV:
𝑥𝑖
𝜎 2 𝑘𝑜 = ∑ 𝜆𝑖 ∗ 𝛾 ( ) − 𝛾(𝑣, 𝑣) + 𝜇
𝑣
𝜎 2 𝑘𝑜 = 0,54 ∗ 1,89 + 0,28 ∗ 2,64 + 0,17 ∗ 3 − 2,1 + 0,55
𝜎 2 𝑘𝑜 = 0,744298
c) Varianza de estimación
Para simplemente utilizamos la matriz por covariograma:
𝐶 (ℎ) = 𝐶 (0) − 𝛾(ℎ)
3 0,1 0 1 𝜆1 1,11
0,1 3 0,1 1 𝜆2 0,36
∗ =
0 0,1 3 1 𝜆3 0
1 1 1 0 𝜇 1
Por lo tanto al resolver la matriz obtenemos
𝜆1 = 0,544884
𝜆2 = 0,280233
𝜆3 = 0,174884
𝜇 = −0,544884
Finalmente la varianza es:
96
18.-GLOSARIO DE TÉRMINOS GEOESTADÍSTICOS
Alcance (range): Para el modelo esférico, la distancia en la que el modelo alcanza el

valor máximo, o sill (meseta). Para los modelos gausianos y exponencial, que se
aproximan a la meseta asintóticamente. Se usa el término alcance para designar el
alcance ‘práctico’ o ‘efectivo’ donde la porción alcanza aproximadamente el 95 % del
máximo. El modelo Nugget tiene una meseta con un rango de cero; el modelo lineal usa
‘meseta/alcance’ simplemente para definir la pendiente.
Anisotropía: En Geoestadística, es la situación cuando el variograma exhibe un

comportamiento que varía con la dirección.
Anisotropía Geométrica: Es el caso de anisotropía cuando los alcances del variograma

forman una elipse, donde el mayor y el menor alcance son perpendiculares y
corresponden al mayor y al menor semieje de la elipse.
Covarianza: Es una medida estadística de la correlación entre dos variables. En

Geoestadística, la covarianza es usualmente tratada como la simple inversión del
variograma, calculado como la varianza total de la muestra menos el valor del variograma.
Estos valores de covarianza, así como los valores del variograma, se utilizan en las
ecuaciones de la matriz de Kriging para una mayor eficiencia de cálculo.
Anisotropía Geométrica: Es el caso de anisotropía cuando los alcances del variograma

forman una elipse, donde el mayor y el menor alcance son perpendiculares y
corresponden al mayor y al menor semieje de la elipse.
Covarianza: Es una medida estadística de la correlación entre dos variables. En

Geoestadística, la covarianza es usualmente tratada como la simple inversión del
variograma, calculado como la varianza total de la muestra menos el valor del variograma.
Estos valores de covarianza, así como los valores del variograma, se utilizan en las
ecuaciones de la matriz de Kriging para una mayor eficiencia de cálculo. Cuadrante de
Búsqueda: La elipse de la vecindad de búsqueda puede ser dividida en cuatro sectores de
ángulos iguales, lo que pueden tener especificada un número mínimo y máximo de
muestras. También puede especificarse un número limitado de sectores consecutivos
vacíos. Cuando el criterio especificado no se satisface para un punto o bloque particular,
entonces no se produce el estimado por Kriging.
Deriva (drift): El valor esperado de una función aleatoria puede ser constante o depender
de las coordenadas de la posición. La deriva es una característica de la función aleatoria y
no de los datos.
Desviación Estándar del Kriging: Error estándar de la estimación calculada para el

estimado del Kriging. Por definición, Kriging es el estimador lineal ponderado con una
serie particular de pesos los que minimizan el valor de la varianza de la estimación.
Discretización: En Kriging, el proceso de aproximación al área de un bloque por un

arreglo finito de puntos.
Estacionaridad: Es una propiedad de la función aleatoria. Se dice que una función

aleatoria es estrictamente estacionaria si su función de distribución de probabilidad es
invariante a cualquier traslación respecto a un vector h.
Función Aleatoria: Puede ser vista como una colección de variables aleatorias que
dependen de la posición.
Geoestadística: Metodología para el análisis de datos espacialmente correlacionados. El

rasgo característico es el uso de variogramas de técnicas relacionadas para cuantificar y
modelar la correlación espacial de la estructura. También incluye diferentes técnicas como
97
Kriging, la cual utiliza modelos de correlación espacial. Los métodos geoestadísticos son
aplicables en todas las ciencias de la Tierra. Pueden aplicarse para explorar los procesos
responsables de la variación espacial. También pueden aplicarse donde existe una
información completa obtenida por percepción remota u otra fuente, para determinar un
muestreo eficiente, así como también para estimar el valor de propiedades en localidades
no muestreadas.
Hipótesis Intrínseca: Suposición de que la media y la varianza de las diferencias son

estacionarias, es decir no dependen de una traslación h de la función aleatoria.
Intervalo (lag): Intervalos de distancia de la clase usada para calcular el variograma.
Kriging de bloques: Estimación del valor de un bloque a partir de los valores de una
muestra continúa usando Kriging. El área de un bloque es un arreglo de
aproximadamente 2x2, 3x3, ó 4x4 puntos con centro en cada nodo de la malla
especificada. Se dice que se obtiene un valor suavizado de la estimación.
Kriging Ordinario: Es un tipo de Kriging que asume que la media local no está
necesariamente cercana a la media de la población, y que usa solamente para el
estimado la muestra para la vecindad local. Es el método usado más comúnmente por su
robustez.
Kriging Puntual: Estimación del valor de un punto de los valores de la muestra cercana
usando kriging. El estimado para un punto será casi similar al estimado por un bloque
relativamente cercano centrado en el punto, pero la desviación estándar del kriging
calculada será alta. Cuando el punto del Kriging coincide con el lugar de la muestra, el
estimado tendrá un valor igual al de la muestra.
Kriging Simple: Variedad de kriging que asume que las medias locales son relativamente
constantes e iguales a la media de la población, la que es bien conocida. La media de la
población es usada como un factor en cada estimado local, con todas las muestras en la
misma vecindad. No es un método muy usado.
Kriging: Método de interpolación del valor medio ponderado donde los pesos asignados a
las muestras minimizan la varianza del error, la que se calcula como una función del
modelo de variograma y localizaciones de las muestras relacionadas unas con las otras, y
del punto o bloque que está siendo estimado.
Madograma: Gráfico de la diferencia media absoluta de pares de muestras medidas

como una función de la distancia y la dirección. Los madogramas no son verdaderos
variogramas, y generalmente no deben ser usados en Kriging. En caso de usarse los
estimados del Kriging tienen que ser ‘razonables’, pero las desviaciones estándar del
Kriging no tendrán significado.
Meseta (sill): Límite superior de cualquier modelo de variograma acotado, al que tiende
asintóticamente para grandes distancias. Para el modelo lineal, la relación ‘sill/rango’ se
usa para definir la pendiente.
Modelo Esférico: Es una de las funciones autorizadas que es usada frecuentemente

como modelo de variograma, en combinación con el modelo Nugget.
Modelo Exponencial: Es una de las funciones autorizadas que es usada frecuentemente

como modelo de variograma, en combinación con el modelo Nugget.
Modelo Lineal: Es una de las funciones autorizadas que es usada frecuentemente como
modelo de variograma, en combinación con el modelo Nugget.
Modelo Nugget: Modelo de varianza constante comúnmente usado en combinación con

uno o más funciones cuando se ajustan modelos matemáticos a variogramas
experimentales.
98
Modelos de variograma anidado: Aquel que es la suma de dos o más modelos tales
como Nugget, esférico, etc. Agregando el componente Nugget a uno de los otros modelos
se obtiene el modelo anidado más común, aunque muy pocas veces se usan
combinaciones muy complejas.
Octante de búsqueda: La elipse de búsqueda de vecindad en Kriging puede ser dividida

en 8 sectores de ángulos iguales, los que pueden tener especificadas número de
muestras mínimas y máximas. También puede especificarse un número consecutivo de
sectores vacíos. Cuando no se satisface el criterio especificado, para un punto o un
bloque, entonces no se produce el estimado por Kriging.
Semi-Variograma: Es sinónimo de ‘variograma’. No hay acuerdo en la literatura

geoestadística de cual término debe usarse y se usan ambos indistintamente.
Soporte: El término es usado en ambos sentidos: matemático y físico. Con frecuencia los
valores experimentales están definidos en soportes puntuales o casi puntuales, en otros
casos son los valores medios definidos en los soportes Vi centrados en los puntos i x ,
donde los soportes pueden ser todos diferentes.
Tendencia (trend): En muchas ocasiones se usa el término intercambiable con el de

deriva (drift). Aunque también se asocia con la representación determinística del valor
medio obtenida mediante el procedimiento de Análisis de Superficie de Tendencia (Trend
Surface Analysis) usualmente como polinomios de las coordenadas mediante ajuste con
mínimos cuadrados.
Validación Cruzada: Es una técnica para probar la validez de un modelo de variograma

obtenido por Kriging de cada localización de la muestra con todas las otras muestras en la
vecindad de búsqueda, y comparando los estimados con los valores reales de la muestra.
La interpretación de los resultados, sin embargo, es en ocasiones muy difícil. La
existencia de grandes diferencias entre los valores reales y estimados, pueden indicar la
presencia de ‘outliers espaciales’, o puntos que aparentemente no pertenecen a esos
contornos.
Variograma No ergódico: Variograma calculado restando a la función de covarianzas la

varianza de la muestra. Esta aproximación compensa los casos donde existen
variogramas direccionales, digamos, en aquellos donde los pares de datos del oeste
tienen medias diferentes de los pares del este. ‘No ergódico; es en ocasiones un término
oscuro que se refiere al hecho de algunas suposiciones probabilísticas relacionadas con
el cálculo del variograma no son tan necesarias. Los variogramas no ergódico pueden ser
modelados y usados en Kriging de la misma forma que los variogramas ordinarios.
Variograma relativo: El variograma en el que el valor del variograma ordinario de cada

intervalo ha sido dividido por el cuadrado de la media de los valores de la muestra usada
en el cálculo del intervalo. Es en ocasiones útil cuando se presenta un ‘efecto
proporcional’, cuando hay áreas de varianza mayor que la varianza promedio. Cuando los
modelos de variogramas relativos son usados en Kriging, la desviación estándar del
Kriging resultante representa fracciones decimales de los valores estimados.
Variograma: Gráfico de la semivarianza (la mitad de la diferencia media cuadrada) como

una función de la distancia (y de la dirección) entre pares de valores muestrales.
Típicamente, son examinadas todos los pares de muestras y agrupadas en clases
(intervalos) de distancia y dirección aproximadamente iguales. Los variogramas aportan
un significado de cuantificación de la relación observada comúnmente de que las
muestras cercanas entre ellas tienden a tener valoresmás similares que las muestras más
alejadas. Es la herramienta central de la Geoestadística, ya que da una descripción
adecuada de la escala y del patrón de la variación espacial dentro de una región dada.
Los procesos de kriging, optimización del muestreo y los cálculos de probabilidades
condicionadas utilizan la información de la variación espacial obtenida de los variogramas.
Vecindad de búsqueda: Es el área elíptica centrada en un punto o bloque que está

siendo analizado por el Kriging. Solamente las muestras dentro de la elipse serán usadas
para el cálculo de la estimación por Kriging.
99
UNIDAD II
1.-FACTORES Y SELECCIÓN DE MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
El método de explotación es la estrategia global que permite la excavación y extracción de

uncuerpo mineralizado del modo técnico y económico más eficiente:
Define los principios generales según los que se Define criterios con respecto al tratamiento
ejecutan las operaciones unitarias de las cavidades que deja la extracción
CLASIFICACIÓN DE MÉTODOS
Una primera clasificación de los métodos se refiere a si la explotación se realiza siempre

expuesta a la superficie o si se desarrolla a través de labores subterráneas. Así, debemos
primero separar:
Métodos de explotación a cielo abierto:

Minas a rajo abierto: estas minas se explotan en la superficie
utilizando una línea de explosivos. Luego de la tronadura, que
remueve el material mineralizado, se realiza el carguío en
camiones o en cintas transportadoras.
Métodos de explotación subterránea:

Una mina subterránea es aquella explotación de recursos
mineros que se desarrolla por debajo de la superficie del terreno.
La explotación de un yacimiento mediante minería subterránea se
realiza cuando su extracción a cielo abierto no es posible por
motivos económicos, sociales o ambientales.
Entre los métodos de explotación de superficie, se pueden identificar los siguientes:
 Cielo abierto, rajo abierto o tajo abierto (llamado Open Pit en inglés). Es el método
que más se ve en Chile, particularmente en la explotación de yacimientos de
metales básicos y preciosos.
 Cantera (llamado Quarry en inglés). Este nombre se da a la explotación de mineral

que puede utilizarse directamente en aplicaciones industriales, como es el caso de
la sílice, caliza y piedra de construcción.
 Lavaderos o placeres. Corresponde a la explotación de depósitos de arena en
antiguos lechos de ríos o playas, con el fin de recuperar oro, piedras preciosas u
otros elementos químicos valiosos.
 Otros. Existen otros métodos poco convencionales para le extracción de algunos

elementos de interés, como por ejemplo la disolución, que corresponde a la
extracción de azufre o sales solubles mediante la incorporación de un solvente y
posterior extracción del soluto de la solución recuperada, y la minería costa afuera,
para la extracción de nódulos de manganeso presentes en el fondo del océano.
En cuanto a los métodos de explotación subterráneos, se distinguen según el

tratamientoque hagan de la cavidad que deja la extracción de mineral. Sin embargo, en la
práctica, laexplotación requiere variar y combinar los métodos presentados a
continuación, dado que losdepósitos raramente se ajustan exactamente a las
características ideales de aplicación dealguno de los métodos.
100
MÉTODOS AUTO SOPORTANTES O DE CASERONES ABIERTOS:
Corresponden a aquellos queconsideran la extracción del mineral y dejar la cavidad que

éste ocupaba vacía. Paraello, el caserón debe mantenerse estable en forma natural (ser
auto soportante) orequerir escasos elementos de refuerzo.
Estos caserones se dejan vacíos una vez queconcluye la explotación.
 Room and Pillar

 Stope and Pillar
 ShrinkageStoping
 SublevelStoping
 Vertical Crater Retreta
MÉTODOS SOPORTADOS O DE CASERONES
Estos requieren elementos de soporte paramantenerse estables y/o que se rellenan con
algún material exógeno.
 Cut and FillStoping

 ExcavationTechniques
 BackfillingMethods
MÉTODOS DE HUNDIMIENTO
Estos son donde las cavidades generadas por el mineralextraído son rellenas con el
material superpuesto (mineral, mientras dura la explotacióny estéril, una vez finalizada).
El hundimiento y consecuente relleno de lascavidades se produce simultáneamente a la

extracción del mineral.
 LongwallMining
 SublevelCaving
 Block / Panel Caving
CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL MÉTODO
Características Espaciales
Rajo vs Subterránea
Afectan tasa de producción, método de manejo de material, diseño de la mina en el

depósito.
 Tamaño (alto, ancho o espesor)

 Forma (tabular, lenticular, masivo, irregular)
 Disposición (inclinado, manteo)
 Profundidad (media, extremos, razón de sobrecarga)
CONDICIONES GEOLÓGICAS E HIDROLÓGICAS
Tanto de mineral como de roca de caja
101
 Requerimiento de drenaje, bombeo, tanto en rajo como en subterránea

 Mineralogía es importante para procesos.
 Mineralogía y petrografía (óxidos vs. Sulfuros)
 Composición química
 Estructura del depósito (pliegues, fallas, discontinuidades, intrusiones)
 Planos de debilidad (grietas, fracturas, clivaje)
 Uniformidad, alteración, meteorización (zonas, límites
 Aguas subterráneas e hidrología (ocurrencia, flujo, nivel freático)
CONSIDERACIONES GEOTÉCNICAS
Selección del método (soporte necesario)
Hundibilidad
 Propiedades elásticas
 Comportamiento plástico o viscoelástico
 Estado de los esfuerzos (originales, modificados por la excavación)
 Consolidación, compactación, competencia
 Otras propiedades físicas (gravedad específica, poros, porosidad, permeabilidad)
CONSIDERACIONES ECONÓMICAS
Determinan el éxito del proyecto:
Afectan inversión, flujos de caja, periodo de retorno, beneficio
 Reservas (tonelaje y ley)

 Tasa de producción
 Vida de la mina (desarrollo y explotación)
 Productividad
 Costo de mina de métodos posibles de aplicar
FACTORES TECNOLÓGICOS
Se busca la mejor combinación entre las condiciones naturales y el método
 Porcentaje de recuperación
 Dilución
 Flexibilidad a cambios en la interpretación o condiciones
 Selectividad
 Concentración o dispersión de frentes de trabajo
 Capital, mano de obra, mecanización
FACTORES MEDIOAMBIENTALES
No sólo físico, sino que también económico-político. Social
 Control de excavaciones para mantener integridad de las mismas (seguridad)

 Subsidencia y efectos en superficie
 Control atmosférico (ventilación, control de calidad de aire, calor, humedad)
 Fuerza laboral (contratos, capacitación, salud y seguridad, calidad de
vida,condiciones de comunidad)
En consideración a estos factores, se debe tomar una decisión respecto a si explotar el

cuerpo mineralizado mediante métodos de explotación de superficie o métodos de
explotación subterráneos.
102
Las características espaciales (geometría del cuerpo) y lacompetencia de la roca son

esenciales dado que pueden determinar la conveniencia deutilizar un método por sobre
otros.
Sin embargo, puede haber casos en los que el depósitopuede explotarse mediante
métodos de superficie o subterráneos. En estos casos, esnecesario tomar la decisión en
función del beneficio económico que se generará en cadacaso.
2.-LEY DE CORTE ÓPTIMA
Antes de analizar la estrategia de leyes de corte se deben conocer las curvas Tonelaje-
Ley del Yacimiento y de cada una de sus Fases.
La curva tonelaje ley representa la contabilidad del tonelajeque se encuentra sobre una
ley de corte determinada y la ley acumulada de los bloques que se encuentra sobre dicha
ley de corte. Esto se realiza mediante el proceso de cubicación.
Para este ejemplo, para una ley de corte de 0.38 %Cu, el tonelaje de mineral que se
encuentra sobre esa leyde corte es aproximadamente 2000 mt y la ley media es de
0.64% de Cu.
LEY DE CORTE (CUT-OFF O COG):
La ley de corte se utiliza para determinar los destinos delmaterial extraído; es decir, el
mineral sobre la ley de corte seenviará a la planta de tratamiento.Un mineral bajo la ley de
corte tendrá como destino el stockde mineral de baja ley o botadero de estéril.De esta
forma se determinará el ritmo del consumo de lasreservas y su efecto en el VAN del
proyecto.
Algunas leyes de corte:
Las leyes de corte más utilizadas son: ley de corte marginal, crítica y operacional.
 Ley de corte marginal (LcM): es aquella en que un bloque ya ha sido extraído y

debe pagar, al menos, el costo de procesamiento para poder ser enviado a la
planta.
𝐶𝑝
𝐿𝑐𝑀 =
𝑅𝑀 ∗ (𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 − 𝐶𝑟)
103
 Ley de corte crítica (LcC): es aquella en que el bloque debe pagar el costo de su
extracción y posterior costo de procesamiento.
𝐶𝑚 + 𝐶𝑝
𝐿𝑐𝐶 =
𝑅𝑀 ∗ (𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 − 𝐶𝑟)
 Ley de corte operacional (LcO): ley, normalmente, superior a las anteriores y que
sigue resolver temas operacionales (no necesariamente maximizan el VAN del
proyecto)
EJEMPLO1:
Realice el cálculo de la ley de corte marginal y ley de corte critica, utilice los siguientes
costos y precio entregados:
𝑈𝑆$
 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 ( ) = 2,72
𝑙𝑏
𝑈𝑆$
 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎 ( 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎) = 1,9
𝑡𝑜𝑛
𝑈𝑆$
 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 ( 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑑𝑎) = 7,3
𝑡𝑜𝑛
𝑈𝑆$
 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑜 ( ) = 1,3
𝑙𝑏
 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙ú𝑟𝑔𝑖𝑐𝑎 (%) = 87
US$
7,3 ( ) ∗ 100
ton
𝐿𝑐𝑀 =
US$ US$
0,87 ∗ (2,72 ( ) − 1,3 ( )) ∗ 2204,62
lb lb
𝐿𝑐𝑀 = 0,27 % 𝐶𝑢
US$ US$
(1,9 ( ) + 7,3 ( )) ∗ 100
ton ton
𝐿𝑐𝐶 =
US$ US$
0,87 ∗ (2,72 ( ) − 1,3 ( )) ∗ 2204,62
lb lb
𝑳𝒄𝑪 = 𝟎, 𝟑𝟒 % 𝑪𝒖
104
EJEMPLO 2:
Para el siguiente caso se pide determinar la ley de corte de acuerdo a la información

entregada por el departamento de planificación:
EL costo de proceso viene dado por la siguiente función:
1 𝑈$
𝐶. 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 = + 0,6
103 ∗ 𝐿𝑒𝑦 𝑙𝑏 𝑐𝑢
Por otro lado el costo administrativo es:
𝑈$
𝐶. 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 0,2
𝑙𝑏 𝑐𝑢
Finalmente sabemos que actualmente movimos mensualmente 1.200.000 ton de material

y 600.000 ton de mineral. Con un precio de cobre del 2,4 U$/ lb.
Solución:
Primeramente determinados los totales de costos de mineral y estéril respectivamente:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 = 𝐶 𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 + 𝐶𝑎𝑑𝑚
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎 = 𝐶 𝑚𝑥 + 𝐶 𝑒𝑠𝑡 ∗ 𝜋
Nota: Donde 𝜋 es la relación lastre mineral R (L/M)
105
Por lo tanto:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶 𝑚𝑥 + 𝐶 𝑒𝑠𝑡 ∗ 𝜋 + 𝐶𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 + 𝐶𝑎𝑑𝑚
𝑙𝑏
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑐𝑢 = 𝑡𝑜𝑛 ∗ 𝑙𝑒𝑦 ∗ 𝑅𝑚 ∗ 𝑃𝑐𝑢 ∗ (1 − %𝐻) ∗ 2204.63
𝑡𝑜𝑛
Para efectos de cálculos, calculamos para 1 tonelada:
𝑙𝑏
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑐𝑢 = 𝑡𝑜𝑛 ∗ 𝑙𝑒𝑦 ∗ 𝑅𝑚 ∗ 𝑃𝑐𝑢 ∗ (1 − %𝐻) ∗ 2204.63
𝑡𝑜𝑛
𝑈$ 𝑙𝑏
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑐𝑢 = 1 𝑡𝑜𝑛 ∗ 𝑙𝑒𝑦 ∗ 0,75 ∗ 2,4 ∗ (1 − 0,02) ∗ 2204.63
𝑙𝑏 𝑡𝑜𝑛
𝑰𝒏𝒈𝒓𝒆𝒔𝒐𝒔 𝒄𝒖 = 𝟑𝟖𝟖𝟖, 𝟗 𝒍𝒆𝒚 𝑼$
En el caso de los costos totales:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶 𝑚𝑥 + 𝐶 𝑒𝑠𝑡 ∗ 𝜋 + 𝐶𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 + 𝐶𝑎𝑑𝑚
1 𝑈$ 𝑈$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,08 + 2,21 ∗ 𝜋 + 3 + 0,6 + 0,2
10 ∗ 𝐿𝑒𝑦 𝑙𝑏 𝑐𝑢 𝑙𝑏 𝑐𝑢
1 𝑈$ 𝑈$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,08 + 2,21 ∗ 𝜋 + 3 + 0,6 + 0,2
10 ∗ 𝐿𝑒𝑦 𝑙𝑏 𝑐𝑢 𝑙𝑏 𝑐𝑢
1 𝑈$ 𝑈$ 𝑙𝑏
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,08 + 2,21 ∗ 𝜋 + ( 3 + 0,6 + 0,2 ) ∗ 2204,63
10 ∗ 𝐿𝑒𝑦 𝑙𝑏 𝑐𝑢 𝑙𝑏 𝑐𝑢 𝑡𝑜𝑛
𝑼$ 𝑼$ 𝟐, 𝟐𝟎𝟒𝟔 𝑼$ 𝑼$
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟐, 𝟎𝟖 + 𝟐, 𝟐𝟏 ∗𝝅+ + 𝟏𝟕𝟔𝟑, 𝟔𝟖
𝒕𝒐𝒏 𝒕𝒐𝒏 𝒍𝒆𝒚 𝒕𝒐𝒏 𝒕𝒐𝒏
Para determinar la ley de corte sabemos:
𝐵 =𝐼−𝐶
𝐵=0
Esto implica que:
𝐼=𝐶
106
𝐼=𝐶
𝑈$ 𝑈$ 2,2046 𝑈$ 𝑈$
3888,9 𝑙𝑒𝑦 𝑈$ = 2,08 + 2,21 ∗𝜋+ + 1763,68
𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛 𝑙𝑒𝑦 𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
Nos queda la siguiente ecuación:
3888,9 𝐿𝑒𝑦 2 − 1765,76 𝐿𝑒𝑦 − 2,21𝜋 𝐿𝑒𝑦 = 2,2046
Para el caso de la ley de corte: 𝜋 = 0
Resolviendo el sistema de ecuaciones tenemos que:
𝑋1 = −0,00124 %
𝑋2 = 0,455 %
Por lo tanto la ley de corte es de 0,455 % aproximadamente.
EJEMPLO 3:
Se pide que de acuerdo a los costos de las distintas operaciones unitarias determine la
ley de corte de la mina, asimismo usted cuanta con la siguiente información, asuma un
ingreso de 0.8 U$/lb para efecto de la ecuación planteada:
Datos:
𝐿
𝑎 + 𝑏 ∗ 𝑅( )
𝑀
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎 =
𝐿𝑒𝑦 ∗ 𝑅𝑚 ∗ 𝐻 ∗ 𝑓𝑐
1,5 ∗ 10−4
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = + 0,45
𝐿𝑒𝑦
107
Solución:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
𝐿 𝐿
𝑎 + 𝑏 ∗ 𝑅( ) 0,7114 + 0,6482 ∗ 𝑅 ( )
𝑀 𝑀
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑎 = = 𝑙𝑏
𝐿𝑒𝑦 ∗ 𝑅𝑚 ∗ 𝐻 ∗ 𝑓𝑐 𝐿𝑒𝑦 ∗ 0,75 ∗ 0,98 ∗ 2204.62
𝑡𝑜𝑛
1,5 ∗ 10−4
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = + 0,45
𝐿𝑒𝑦
Para determinar la ley de corte
𝐵 =𝐼−𝐶
𝐵=0
Esto implica que:
𝐼=𝐶
𝐿
0,7114 + 0,6482 ∗ 𝑅 ( ) 1,5 ∗ 10−4
𝑀
0,8 = 𝑙𝑏 + + 0,45
𝐿𝑒𝑦 ∗ 0,75 ∗ 0,98 ∗ 2204.62 𝐿𝑒𝑦
𝑡𝑜𝑛
𝜋 = 0 , para la ley de corte
0,711 1,5 ∗ 10−4

0,8 = + + 0,45
𝐿𝑒𝑦 ∗ 1620,4 𝐿𝑒𝑦
𝐿𝑒𝑦 = 0,168%
108
EJEMPLO 4:
Realice la deducción de la ley de corte
Sabemos que para determinar la ley de corte, nuestro beneficio debe ser cero, para lo
cual nuestro ingreso es igual a los costos.
𝐵 =𝐼−𝐶
𝐵=0
𝐼=𝐶
𝑡𝑜𝑛 ∗ 𝑙𝑒𝑦 ∗ 𝑅𝑚 ∗ 𝑃𝑐𝑢 = 𝑡𝑜𝑛 ∗ 𝐶𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝑡𝑜𝑛 ∗ 𝐶𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 + 𝑡𝑜𝑛 ∗ 𝑙𝑒𝑦 ∗ 𝑅𝑚 ∗ 𝐶𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑜
𝑡𝑜𝑛 ∗ (𝑙𝑒𝑦 ∗ 𝑅𝑚 ∗ 𝑃𝑐𝑢) = 𝑡𝑜𝑛 ∗ (𝐶𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 + 𝑙𝑒𝑦 ∗ 𝑅𝑚 ∗ 𝐶𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑜)
𝑙𝑒𝑦 ∗ 𝑅𝑚 ∗ 𝑃𝑐𝑢 = 𝐶𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 + 𝑙𝑒𝑦 ∗ 𝑅𝑚 ∗ 𝐶𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑜
𝑙𝑒𝑦 ∗ 𝑅𝑚 ∗ 𝑃𝑐𝑢 − 𝑙𝑒𝑦 ∗ 𝑅𝑚 ∗ 𝐶𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑜 = 𝐶𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
𝑙𝑒𝑦 ∗ 𝑅𝑚 ∗ (𝑃𝑐𝑢 − 𝐶𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑜) = 𝐶𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
𝐶 𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
𝐿𝑒𝑦 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 =
𝑅𝑚 ∗ (𝑃𝑐𝑢 − 𝐶𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑜)
109
3.-CRITERIO DE K. LANE
K. Lane (1964) fue el primero en desarrollar una teoría para calcular la ley de corte
aplicada a la minería a rajo abierto, tomando en cuenta el sistema minero como tres
etapas principales, con sus costos distintivos y sus capacidades límites. La determinación
de ley de corte está basada en el hecho que una de estas tres etapas limita la capacidad
total de la operación o que pares de etapas en conjunto limitan la operación total.
FUNDAMENTOS DEL CRITERIO DE COSTO DE OPORTUNIDAD PROPUESTO POR

LANE
Lane es pionero de una teoría que incorpora el concepto de oportunidad en la

determinación de una política de ley de corte. Su trabajo se aplicó específicamente a
minas de rajo abierto, pero él mismo indicó como una redefinición de los términos podría
extender su planteamiento a minas subterráneas.
Las grandes contribuciones de Lane fueron:
Distinguir las tres etapas principales de una actividad de explotación minera, con sus
distintos costos, producción de mineral, tratamiento del mineral y tratamiento del producto.
Hacer ver que la ley de corte afectaba el balance cuantitativo entre estas etapas.
1. La etapa mina debe ser considerada como el conjunto de operaciones que se

realizan para acceder y extraer el material mineralizado. Aquí los costos son
expresados en unidades monetarias por tonelada de material.
2. La etapa de tratamiento debe entenderse como todas aquellas operaciones que

trabajan directamente con el mineral, desde la preparación del mineral, hasta la
obtención del concentrado o producto intermedio. Los costos del concentrado en
unidades monetarias por tonelada y la capacidad máxima esta determinada por el
flujo de mineral que las instalaciones puedan manejar.
3. La etapa de mercado, comprende aquellas operaciones de fusión, refinación y

comercialización del producto final. Los costos incurridos son por unidad de
producto y la capacidad está impuesta por la refinería o las ventas. Hay que
identificar
Mostrar que las restricciones de capacidad en cada etapa imponían distintos

requerimientos de ley de equilibrio. Estos puntos de equilibrio servían de marcadores,
entre los cuales podría oscilar la mejor ley de corte, de acuerdo a condiciones
particulares.
Además, confirmó la necesidad de una ley de corte descendente si había que maximizar
el valor actual.
110
SUPUESTOS EMPLEADOS POR K. LANE:
El material enviado a Hay una distribución

botadero no es de material que está
recuperado después. disponible
Los precios y costos

son constantes en el
tiempo (lo cual es un
punto muy discutido).
Lane ideó un algoritmo para optimizar el valor presente de la explotación de un cuerpo

mineralizado, previamente acotado en función de una ley de corte límite, incluyendo el
valor en el tiempo de la postergación de extracción de una tonelada, que aporte beneficio
en el VAN.
CRITERIO DE COSTO DE OPORTUNIDAD DE KENNETH F. LANE
El Ingeniero inglés Kenneth Lane ideo un algoritmo para optimizar el valor presente de la
explotación de un cuerpo mineralizado (previamente acotado en función a una ley de
corte limite).
 El algoritmo define la secuencia que maximiza el negocio minero, mediante un

proceso iterativo en el cual interactúan:
 La curva de tonelaje-ley, la cual se actualiza a medida que el proceso iterativo

avanza.
Un costo de oportunidad para cada año del período de la explotación del depósito, Este
costo es medido en función del beneficio total actualizado entre ese año y el [mal de la
vida de la mina; permite comparar la pérdida que significa postergar la extracción de
contenidos más alto por otros en el tiempo, y beneficios actualizados increméntales en el
tiempo, los cuales deben aportar deben aportar al crecimiento sostenido del beneficio total
del negocio minero.
Es importante señalar, en este punto, que la mayoría de los algoritmos y software

relacionada con estas materias están implementados sobre la base de considerar
parámetros técnicos (por ejemplo curva tonelaje-ley) o parámetros económicos (por
ejemplo el beneficio neto actualizado) desprovistos de condiciones operativas reales (por
ejemplo la distribución espacial de tonelajes y leyes, las capacidades equilibradas entre la
mina, el transporte y plantas, u otras) Así, diferencias pueden surgir entre los resultados
obtenidos con el planeamiento estratégico y aquellos puestos en práctica durante el
planeamiento operativo.
Para el caso de una faena con tres unidades productivas (mina, planta y refinería), se
definirán tres leyes de corte económica que maximizan independientemente el valor
Presente de la operación de cada unidad productiva. Estas leyes dependerán de las
capacidades, costos, precios e indirectamente de la distribución de leyes del depósito.
Luego, se determinan tres leyes de equilibrio las cuales balancean las capacidades de
cada par de etapas.
111
Finalmente, se demuestra que una de estas 6 leyes (ley de corte óptima) es la que
proporciona el mejor aporte al Valor Presente.
Se supone una faena minera con tres unidades productivas: Mina, Concentrador,
Refinería.
Se definirán tres leyes de corte económicas (gm, gc, gr) que maximizan
independientemente el valor presente de la operación de cada unidad productiva. Estas
leyes dependerán de las capacidades, costos, precios, e indirectamente de la distribución
de leyes del depósito.
ETAPA MAXIMIZAR
Mina Unidad extraída
Concentradora Unidad tratada
Mercado Unidad venta
Luego, se determinan tres leyes de equilibrio las cuales balancean las capacidades de
cada par de etapas (gmc, gmr, gcr).
Equilibrio Mina - Equilibrio Operación

Refinería Mina - Concentrador.
Equilibrio Concentrador
– Refinería
Finalmente, se demuestra que una de estas 6 leyes es la que proporciona el mejor aporte
al valor presente.
Secuencia para optimizar el valor presente de un yacimiento.
112
4.-FORMULACION MATEMATICA DEL MODELO.
El modelo considera básicamente 3 etapas o procesos:
A.- Mina
B.- Concentrador
C.- Mercado o Refinería
Cada una de estas etapas poseen capacidades máximas dadas y costos unitarios
constantes en el tiempo,se tienen además costos fijos y totales, precios de venta de
producto final y una recuperación metalúrgica global.
VARIABLES ASOCIADAS AL MODELO MINERO.
CAPACIDAD COSTOS
ETAPA MATERIAL
MAXIMA UNITARIOS
Mina Mineral M M
Concentradora Concentrado C C
Refinería Producto R R
APA MATERIAL CAPACIDAD MAXIMA COSTOS UNITARIOS
Otros Factores:
f : Costos Fijos.
y : Recuperación.
s : Venta Productos.
La definición de cada una de estas se verán a continuación en detalle:
M: Capacidad máxima de producción de material por período.

Recordando que se entiende pormaterial tanto el estéril como la mena dentro del depósito
minero.
C: Producción máxima de mineral por período.
Recordando que se entiende por mineral como el material enviado al concentrador.
R: Máxima cantidad de producto final a comercializar por período de operación.
m: Costo mina por unidad explotada.
Se entiende que son los costos unitarios que provienen de la explotación del material, sin
importar si es estéril o mineral. Para el caso de minería a cielo abierto los costos unitarios
de extracción son aquellos originados de las operaciones básicas de método que son la
perforación, tronadura, carguío, transporte, muestreo minero, etc. En el caso de la minería
subterránea incluye todos aquellos costos ocasionados en crear accesos a más material
dentro del depósito tales como: profundización de piques, cierto tipo de muestras, labores
de ventilación, construcción de galerías,etc. En sí implica todos aquellos costos de
desarrollo.
c: Costos de proceso, costos por unidad de mineral.

Los costos unitarios incluyen todos los costos adicionales incurridos por el mineral. Para
la minería rajo abierto incluye el chancado, molienda, flotación/lixiviación, muestreo de
control, etc., también considera el transporte de mineral si es llevado más allá del estéril.
En minería subterránea sin embargo, los costos del mineral incluyen los costos de
113
perforación, tronadura, arrastre de mineral, carguío y transporte.
r: Costo de venta, costo por unidad de producto.

Los costos unitarios del producto, incluyen aquellos costos en que se ha incurrido en las
etapas de producto y venta, tales como fundición, electro-obtención, dotación, embalaje,
seguros, etc.
f: Costos fijos por período.

Los costos fijos incluyen aquellos costos producidos por la venta, administración,
mantención de caminos y edificios, que son independientes de los niveles de producción.
Existen también otros costos de tipo económicos, como depreciaciones, seguros etc.
s: Precio de venta por unidad de producto.

Este precio es una cifra total, siempre y cuando incluya a todos los cargos por venta al
costo por unidad del producto. Si no son así estos deben ser deducidos del precio de
venta del producto.
y: Recuperación metalúrgica del proceso.

La recuperación es una cifra total para el concentrado y la refinería. Es el producto
mineral final, como una proporción del contenido de este en la alimentación.
Con el objeto de explorar la influencia de la ley de corte en la economía de la operación

se deben considerar algunas ecuaciones básicas como las de costo total e ingresos a
partir de las cuales se deduce la fórmula para el valor presente, y de estas últimas se
obtienen las leyes de corte óptimas de límite económico para cada unidad productora.
Costo Total:
𝑇𝑐 = 𝑚 ∗ 𝑄𝑚 + 𝐶 ∗ 𝑄𝑐 + 𝑟 ∗ 𝑄𝑟 + 𝑓 ∗ 𝑡
Renta o Ingreso Bruto:

𝑅 = 𝑠 ∗ 𝑄𝑟
La expresión de beneficio "B" está dado por:
𝐵 = (𝑠 − 𝑟) ∗ 𝑄𝑟 − (𝑐 ∗ 𝑄𝑐 + 𝑚 ∗ 𝑄𝑚 + 𝑓 ∗ 𝑇)
𝐵 = (𝑠 − 𝑟) ∗ 𝑄𝑟 − 𝑐 ∗ 𝑄𝑐 − 𝑚 ∗ 𝑄𝑚 − 𝑓 ∗ 𝑇)
Donde:
B = Beneficio económico durante el período t.

t = Período en el cual se hace la evaluación.
Qm = Cantidad de material a extraer en el período t.
Qc = Cantidad de material clasificado como mineral y que es tratado en el período t.
Qr = Cantidad de producto obtenido en el período t.
Como el objetivo es maximizar el valor presente de los beneficios generados por la

operación. Se requiere de una expresión que permite calcular dicho valor presente debido
a la explotación de la porción Qm en el período t.
Sea V, el valor presente máximo de los beneficios futuros generados por la explotación
del yacimiento completo, W el valor presente máximo posible de los futuros beneficios
114
generados por la extracción del material posterior a Qm (actualizado al fin del período t)
descuento utilizado.
La ley de corte aplicable a Qm debe ser tal que el valor presente del beneficio que la
explotación de Qmmás el valor presente de W sea máximo.
𝐵 +𝑊
𝑉=
(1 + 𝑑)^𝑡
Considere d como la tasa de interés.
Si desarrollamos la expresión anterior obtenemos:
𝐵 + 𝑊 = 𝑉 ∗ (1 + 𝑑)^𝑡
Realizando una expresión binomial y utilizando un t pequeño, podemos aproximar a:
(1 + 𝑑)𝑡 ≈ 1 + 𝑡 ∗ 𝑑
Si remplazamos este arreglo en la ecuación anterior se tiene:
𝑊 + 𝐵 = 𝑉(1 + 𝑡 ∗ 𝑑)
𝑣 = 𝑉 −𝑊 = 𝐵 −𝑉 ∗𝑡∗𝑑
V: en la expresión corresponde al incremento del valor presente debido a la exploración

del siguiente Qm.
Para finalizar se obtiene la siguiente expresión:
𝑣 = (𝑠 − 𝑟) + 𝑄𝑟 − 𝑐 ∗ 𝑄𝑐 − 𝑚 ∗ 𝑄𝑚 − (𝑓 + 𝑑 ∗ 𝑣) ∗ 𝑡
Donde el término d*V puede ser considerado como el costo de oportunidad de extraer
leyes bajas, cuando aún es posible extraer leyes altas. Luego se busca maximizar,
además del beneficio periódico, el beneficio total.
De esta última expresión se pueden realizar 2 observaciones importantes:
 La ecuación involucra un valor V, que es desconocido. De hecho este es el valor

presente máximo de los beneficios futuros de la operación, el cual sólo se puede
conocer su magnitud cuando se ha seleccionado la ley de corte óptima. En la
práctica se hacen estimaciones sucesivas de V.
 Esta expresión es validada si V depende de las reservas, pero no del tiempo. Esto
equivale a asumir precios y costos constantes. En condiciones de inestabilidad, el
valor presente de las reservas pueden cambiar con el tiempo y toda la teoría
puede llegar a ser más compleja.
115
5.-DETERMINACIÓN LEYES ECONÓMICAS
Ahora los 3 casos:
 La mina define el ritmo de explotación

 La concentradora define el ritmo de explotación
 La refinería define el ritmo de explotación
CASO 1
Si la mina define el ritmo de explotación, el periodo T está dado por:
𝑄𝑚
𝑇=
𝑀
Reemplazando este valor se obtiene:
𝑄𝑚
𝑣𝑚 = (𝑠 − 𝑟) ∗ 𝑄𝑟 − 𝑐 ∗ 𝑄𝑐 − 𝑚 ∗ 𝑄𝑚 − (𝑓 + 𝑑 ∗ 𝑉) ∗
𝑀
Además tenemos:
𝑄𝑟 = 𝑄𝑐 ∗ 𝑔 ∗ 𝑦
En esta expresión g corresponde a nuestra ley media.
Remplazando lo anterior obtenemos lo siguiente:
𝑄𝑚
𝑣𝑚 = (𝑠 − 𝑟) ∗ 𝑄𝑐 ∗ 𝑔 ∗ 𝑦 − 𝑐 ∗ 𝑄𝑐 − 𝑚 ∗ 𝑄𝑚 − (𝑓 + 𝑑 ∗ 𝑉) ∗
𝑀
Si queremos encontrara la ley de corte económica limitable que maximice los beneficios,
con nuestra restricción mina, se debe obtener la primera derivada con respecto a g de la
expresión anterior.
𝜕𝑣𝑚 𝜕(𝑠 − 𝑟) ∗ 𝑄𝑐 ∗ 𝑔 ∗ 𝑦 𝜕𝑐 ∗ 𝑄𝑐 𝜕𝑚 ∗ 𝑄𝑚 𝜕(𝑓 + 𝑑 ∗ 𝑉) 𝜕𝑄𝑚

= − − − ∗
𝜕𝑔 𝜕𝑔 𝜕𝑔 𝜕𝑔 𝜕𝑔 𝜕𝑔𝑀
Dado un Qm, la ley de corte solo afecta a Qc, por lo siguiente nuestra expresión queda:
𝜕𝑄𝑚
=0
𝜕𝑔
𝜕𝑉𝑚 𝜕𝑄𝑐
[(𝑠 − 𝑟) ∗ 𝑔 ∗ 𝑦 − 𝑐] ∗
𝜕𝑔 𝜕𝑔
Consideramos el menor valor aceptable de g aquel que hace:
𝜕𝑉𝑚
=0
𝜕𝑔
Obtenemos como resultado final la ley de corte económica optima dada por la mina como:
𝑐
𝑔𝑚 =
(𝑠 − 𝑟) ∗ 𝑦
116
gm: es la ley de corte económica dada por la mina. Es la que da el máximo aporte al valor
presente en el caso que la mina defina el ritmo de explotación.
CASO 2 (ANÁLOGAMENTE CASO 1)
Si la concentradora define el ritmo de explotación, el periodo T está dado por:
(𝑓 + 𝑑 ∗ 𝑉)
𝑉𝑐 = (𝑠 − 𝑟) ∗ 𝑄𝑟 − 𝑐 ∗ 𝑄𝑐 − [𝑚 + ] ∗ 𝑄𝑐
𝐶
𝑓+𝑑∗𝑣
𝑐+
𝐶
𝑔𝑐 =
(𝑠 − 𝑟) ∗ 𝑦
gc: es la ley de corte económica dada por la concentradora. Es la que da el máximo

aporte al valor presente en el caso que la mina defina el ritmo de explotación.
CASO 3 (ANÁLOGAMENTE CASO 1)
Si la refinería define el ritmo de explotación, el periodo T está dado por:
(𝑓 + 𝑑 ∗ 𝑉)
𝑉𝑟 = (𝑠 − 𝑟) ∗ 𝑄𝑟 − 𝑐 ∗ 𝑄𝑐 − [𝑚 + ] ∗ 𝑄𝑟
𝑅
𝑐
𝑔𝑟 = 𝑓+𝑑∗𝑉
[(𝑠 − 𝑟) − ]∗𝑦
𝑅
gr: es la ley de corte económica dada por la refinería. Es la que da el máximo aporte al
valor presente en el caso que la mina defina el ritmo de explotación.
Estas tres leyes de corte económicas dependen directamente de los precios, costos y
capacidades, pero solo indirectamente a través del valor presente V, de la distribución de
leyes del yacimiento. Son estables, en el sentido que varían poco durante la vida del
yacimiento.
DETERMINACIÓN DE LAS LEYES DE CORTE DE EQUILIBRIO
Ninguna de las leyes de corte económicas anteriores es necesariamente la ley de corte

óptima. La razón es que la capacidad de operación no está limitada solo por una etapa
necesariamente, sino que puede estar limitada por dos y excepcionalmente, por las tres.
Se deben determinar leyes de cote de equilibrio entre cada par de etapas. Estas leyes son
independientes de los factores económicos y además son dinámicas en el sentido que
dependen de la distribución de leyes del yacimiento, y por tanto pueden variar
ampliamente durante la vida de éste.
117
Y las designaremos por:
Gmc: ley de corte de equilibrio Mina - Concentrador

Gmr: ley de corte de equilibrio Mina - Refinería
Grc: ley de corte de equilibrio Refinería - Concentrador
MINA-CONCENTRADOR
Se calcula vm y vc en función de distintas leyes de corte. Si se representa gráficamente

ambas curvas, se encuentran 3 puntos singulares:
gm: ley de corte económica dada por la mina

gc: ley de corte económica dada por el concentrador
gmc: intersección de ambas curvas
Gmc = gm, si gmc<gm
Gmc = gmc, en otro caso
Gmc = gc, si gmc>gm
118
Finalmente, se escoge aquella ley correspondiente al máximo valor de la curva de trabajo

económica de las tres unidades. Este máximo corresponde al valor central entre gmc, gmr
y grc. Cuando Gmc no Coincide con la Intersección gmc se debe a que una de las dos
unidades constituye un cuello de botella.
MINA-REFINERÍA
Se calculan vm y vr para diferentes leyes de corte. Luego se determina Gmr en forma

similar al caso anterior.
CONCENTRADOR-REFINERÍA
Se calculan vc y vr para diferentes leyes de corte. Luego se procede en forma similar a los
casos anteriores para determinar Gcr.
DETERMINACIÓN DE LA LEY DE CORTE ÓPTIMA
La ley de corte óptima “G” es una de las tres leyes calculadas anteriormente: Gmc, Gmr o
Grc.
Finalmente, se escoge aquella ley correspondiente al máximo valor de la curva de trabajo

económica de las tres unidades. Este máximo corresponde al valor central entre Gmc,
Gmr y Grc.
La figura muestra con línea gruesa la curva de trabajo económica, para un sistema mina-
planta-fundición refinería, en la cual la ley de corte óptima G corresponde al valor central
Gmr.
Curva de trabajo económica para el modelo Mina-planta-fundición refinería, con la ley

óptima G = Gmr, dado que Gmc<Gmr<Grc.
En general, la aplicación de Criterio de Lane ha sido definida para yacimientos explotados

a Rajo Abierto, y lo interesante del modelo es que asocia las etapas más importantes en
el Negocio Minero, como son la Mina, Concentración y Mercado asociado a la etapa de
refinación.
119
6.-CRITERIO DE E. VICKERS
A lo largo de los años, la teoría en análisis económico ha acumulado un conjunto

formidable de hechos que permiten tener bajo control situaciones de rol puramente
económicas. Los gerentes de negocios e ingenieros de minas están conscientes de las
herramientas que poseen los economistas, pero la pregunta que debemos respondernos
es si su aplicación al manejo de problemas prácticos en situaciones mineras, es factible,
especialmente en vista de las innumerables variables, las cuales llenan la escena diaria
de la empresa minera.
Una de tales herramientas sofisticadas que ha permanecido durante mucho tiempo en el

arsenal del teórico es el análisis marginal. De igual permanencia en el tiempo para la
compañía que opera como para el ingeniero que evalúa, es el problema de la definición
de la ley de corte – el punto bajo el cual la extracción de una fuente de mineral deja de ser
económicamente atractiva. En otras palabras, que parte del cuerpo mineralizado de roca
es mineral y cual es estéril.
La ley de corte puede ser una muy fugaz línea de demarcación. Pero, cuando se aplica
adecuadamente, la técnica del análisis marginal puede ser de ayuda para indicarnos en
qué punto detener la extracción de roca mineralizada de baja ley.
De hecho, demuestra la cantidad de roca que puede ser extraída de un cuerpo

mineralizado.
Este punto de corte se define en este análisis como el punto en el cual se maximiza las
ganancias totales para el cuerpo mineralizado, dada una situación específica de costo –
beneficio. Para decirlo en forma más simple, lo que hace el análisis marginal, es enfocar
el impacto en aquella relación entre costo y beneficio cuando se modifica el nivel de
actividad. En este análisis, el nivel de actividad que debemos modificar es esencialmente
el factor reserva.
Expresamente, estamos tratando con un concepto marginal en el cual esperamos agregar

mineral de baja ley y más mineral de baja ley, hasta que las ganancias totales dejen de
aumentar. Cada unidad de material agregada al mineral de mayor ley, cuando es extraído,
produce un aumento ascendente en los mayores costos por libra.
En algún punto, el aumento de costos adicionales debe seguramente sobrepasar los

beneficios recibidos de los mayores tonelajes del mineral de menor ley. Por lo tanto, la
solución de tal problema se refiere a si misma inmediatamente a uno de los clásicos
análisis marginales.
El criterio económico empleado en el análisis marginal, es el de maximizar el beneficio

total neto de la operación. Su metodología se centra en el análisis de los pequeños
cambios, que experimentan las variables económicas, al incrementarse el nivel de
producción en una unidad de producto. Las variables principales que se emplean son las
siguientes:
 Costo marginal, promedio, incremental.

 Ingreso marginal, promedio, incremental.
Para la aplicación de este análisis a la estimación de una ley de corte marginal, la

cantidad total de unidades producidas, puede incrementarse, considerando
sucesivamente cantidades adicionales de mineral de menor ley. De acuerdo a la relación
que se produce entre tonelaje, ley media y ley de corte, cada incremento de tonelaje,
producirá un descenso de la ley media, en una cantidad determinada por las curvas
tonelaje-ley del yacimiento en consideración.
120
7.-CURVAS TONELAJE – LEY
Las reservas de un yacimiento se presentan en general por dos características: las

cualitativas, por ejemplo la ley; y las cuantitativas, tonelaje. Si se define una ley
referencial, es posible determinar el tonelaje que existe sobre esta ley, asimismo, la ley
media asociada a dicho tonelaje. Variando la ley de referencia, se obtiene la llamada
curva tonelaje – ley, a partir de la distribución de leyes del yacimiento. El comportamiento
general de esta curva se muestra en la siguiente figura.
Si se considera como ley de referencia, una ley de corte “X”, que representa una ley de
corte económica, se asocia a esta, un tonelaje “T” de material con ley media superior a la
ley de corte.
La ley “g” representa a la ley media de todas las reservas demostradas y asociadas al
tonelaje “TT”.
Al variar la ley de corte, la ley media variara en el mismo sentido y el tonelaje en un

sentido inverso. Así al considerar una ley de corte de menor valor, la ley media a su vez
será también menor, para un mayor tonelaje de mineral.
De este análisis, para una ley de corte fija, se define el tonelaje de mineral a extraer y su
ley media. Al definir una capacidad anual de producción del complejo productivo, es
posible obtener también, la vida de la operación.
CRITERIO DE VICKERS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA LEY DE CORTE
Vickers (1961) determina la ley como un punto de equilibrio en el cual los beneficios
igualan los costos totales de operación.
Este método, solamente considera el costo e ingreso marginal para diferentes leyes de
corte, luego determina la ley promedio y tonelaje para cada intervalo de ley de corte.
Analiza el beneficio neto del negocio sin actualizar el valor del dinero. Este análisis parte
de la determinación de las curvas tonelaje-ley y posee dos características:
1. Considera que el objetivo o misión de la empresa es maximizar las utilidades

totales disponibles del cuerpo mineralizado.
2. Considera un análisis marginal en la determinación de la ley de corte.
121
Las variables principales en este análisis son:
Costo Marginal: Corresponde al aumento que experimenta el costo total, provocado por
incrementar la producción en una unidad.
Ingreso Marginal: Es el aumento en el ingreso total, producido por la venta de una

unidad adicional de producto.
Costo Promedio: Es el valor obtenido, al dividir el costo total por el total de unidades
conocidas.
Ingreso Promedio: Se representa por la razón entre el ingreso total y el total de unidades
vendidas.
Así, este análisis determina la ley de corte óptima en el punto en que los costos e
ingresos marginales se hacen iguales.
El yacimiento queda representado por su distribución de leyes, que indican los tonelajes
de mineral, que tienen leyes medias comprendidas en intervalos de ley. Se agrupan los
tonelajes de mayor ley y luego se acumulan procediendo a su análisis.
ANÁLISIS DE DISTRIBUCIÓN DEL METAL
Los datos son agrupados de mayor a menor ley, se le asocian los tonelajes parciales y
acumulados, tanto de mineral como de fino recuperable y la ley media.
ANÁLISIS OPERATIVO
A los datos de la distribución del metal se le asignan los valores económicos por intervalo
de ley. Se obtienen los ingresos de venta, a partir del precio del metal y de los tonelajes
recuperados, y los costos de operación, a partir de los costos unitarios de los tonelajes
representativosde cada unidad de producción más los costos fijos. El beneficio se obtiene
como la diferencia entre los ingresos y los costos. La vida del yacimiento se calcula por la
razón entre los tonelajes acumulados y la capacidad limitante para el proceso de
producción.
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 = 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 (𝑐𝑈𝑆$) ∗ 𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑀𝑙𝑏)
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 = 𝐶𝑟 ∗ 𝑓𝑖𝑛𝑜 + 𝐶𝑚 ∗ (1 + 𝑅𝐸𝑀) ∗ 𝑇𝑚 + 𝐶𝑝 ∗ 𝑇𝑚 + 𝐶𝑓 ∗ 𝑉𝑈
Donde:
Cr = costo refinación (US$/ton Cu)

Cm = costo mina (US$/ton material)
Cp = costo proceso (US$/ton mineral)
Cf = costo fijo (US$/año)
Tm = toneladas de mineral
REM = razón estéril-mineral
VU = vida útil
Para determinar la Vida Útil del proyecto, se debe conocer quien marcará el ritmo de
producción, si la Mina, la Planta o la Refinadora. Para ello se toman en cuent a sus
capacidades y la cantidad de material que procesa cada uno, es decir, cantidad de
material, de mineral o de fino, respectivamente.
122
Luego, la ley de corte se obtiene en el punto donde el ingreso marginal se iguala al costo
marginal y recurriendo a las curvas de tonelaje ley del yacimiento se puede estimar: la ley
media, la ley de corte y el tonelaje de mineral correspondiente.
ANÁLISIS ECONÓMICO
Debido a las limitaciones que presenta el criterio de Vickers tradicional para la

determinación de la ley de corte (no considera el valor temporal del dinero, ni tampoco
una posible tasa de impuesto). Se ha creado un criterio modificado denominado BAN
(Beneficio Actualizado Neto). Este criterio calcula el Beneficio Anual, como la razón entre
el Beneficio Total y la Vida Útil del proyecto. En seguida, toma este valor de Beneficio
como Flujo de Caja Anual y lo trae a Valor Presente (VAN), a partir de una tasa de
descuento especificada y por un periodo igual a la Vida Útil de la Mina.
Una vez hecho lo anterior, compara para las distintas leyes de corte preestablecidas, cuál
de ellas entrega el valor más alto de retorno, y elige esa ley de corte.
De manera de aclarar los criterios de determinación de leyes de corte anteriormente

expuestos, a continuación se presenta un ejemplo detallado de aplicación, en el cual se
muestran y explican ambos criterios.
8.-MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA ENVOLVENTE ECONÓMICA DE UNA

EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO.
ALGORITMO CONO MÓVIL OPTIMIZANTE
La teoría de los conos flotantes para determinar los límites económicos del Rajo, data de
los años 60. La técnica consiste en una rutina que pregunta por la conveniencia de extraer
un bloque y su respectiva sobrecarga. Para esto el algoritmo tradicional se posiciona
sobre cada bloque de valor económico positivo del modelo de bloques y genera un cono
invertido, donde la superficie lateral del cono representa el ángulo de talud. Si el beneficio
neto del cono es mayor o igual que un beneficio deseado dicho cono se extrae, de lo
contrario se deja en su lugar.
En el siguiente esquema se presenta un perfil de un modelo de bloques sometido al

algoritmo del cono móvil optimizante, donde cada bloque está definido por un valor
económico, es decir lo que significa económicamente su extracción. Es así que los
bloques con valor negativo representan a los bloques de estéril con su costo de extracción
asociado (-10) y los bloques de mineral son representados por el beneficio global que
reporta su extracción (Beneficio Global = Ingresos - Costos = 810 - 10 = 800).
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 + 800 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 -80
10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10
+ 800 - 10 - 10
- 10 80 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
123
A Botaderos
a Proceso
80
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 80
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 + 800 Beneficio = 650
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 80 80
- 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
En el ejemplo anterior podemos observar que el extraer el bloque de valor positivo (+800)
y sus 15 bloques de estéril asociado (-10 cada uno), genera un beneficio final de +650,
correspondiente al beneficio de extraer dicho bloque con su sobre carga asociada.
BONDADES DEL CONO MÓVIL OPTIMIZANTE.
El cono móvil optimizante tiene esa denominación ya que es una versión mejorada de la
tradicional rutina del cono flotante. El creador fue el ingeniero Marc Lemieux, quién
detectó una serie de deficiencias y mermas económicas producidas por el método
convencional de conos flotantes y en 1979 publicó el artículo
“MovingConeOptimizingAlgorythm”, en ComputerMethodsforthe 80’s in the Mineral
Industry, de A. Weiss. El nuevo algoritmo fue probado en ClimaxMolybdenum Co. y como
resultado se obtuvo diseños muy superiores en el aspecto económico, que aquellos
obtenidos con el algoritmo convencional.
Las principales mejoras de la rutina del cono móvil optimizante con respecto al método
tradicional fueron:
Secuencias de extracción de Conos:
Esta radica en la secuencia con que son analizados los bloques del modelo.
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10
70 (1) 90 (2) - 10
 10 (3)
En la figura se puede apreciar el beneficio que reporta la extracción de cada bloque. Los
bloques con beneficio positivo ya se les han descontado lo que cuesta extraer dicho
bloque o costo mina (-10).
Si el primer cono se construye en el bloque (1) y suponiendo un ángulo de talud α,

entonces dicho bloque no puede ser extraído (Beneficio = -10). Al no ser factible la
extracción del bloque (1), el segundo cono se construye en el bloque (2), donde el
beneficio neto del cono es de +10, siendo en consecuencia ventajosa su extracción,
quedando la figura de la siguiente forma:
- 10 - 10
- 10 - 10
70 (1) - 10
 10 (3)
124
Continuando con la secuencia, el tercer cono se construye en el bloque (3), resultando un

beneficio de +30.
De este análisis se concluye que los tres bloques con valor económico mayor que cero
son extraídos con un beneficio económico de +40, sin embargo un correcto análisis
debiera obtener un pit con valor de +60, dejando en su lugar el bloque (3) con su
respectiva sobrecarga, como podemos ver en la figura siguiente:
- 10
- 10
- 10
 10 (3)
De lo anterior se desprende que la incorrecta secuencia con que se analizan los conos,
produce pérdidas económicas cuya magnitud, obviamente, depende de la complejidad de
la mineralización, de la variabilidad de las leyes, etc.
El problema antes descrito es resuelto por el nuevo algoritmo introduciendo el concepto

del “cono negativo”, algoritmo que consiste en extraer todos los bloques con beneficio
positivo, para posteriormente devolverlos al rajo con su respectiva sobrecarga y así
analizar la conveniencia de extraerlos o bien eliminarlos. En el ejemplo presentado
anteriormente, se aprecia que al devolver el bloque (3) con su respectiva sobrecarga, se
produce un beneficio económico pues se libera un valor de +20, esto indica que dicho
bloque al no extraerse en su condición más favorable debe ser eliminado del análisis.
En la práctica la técnica del cono negativo presenta deficiencias similares a las obtenidas
mediante lo que se podría llamar el cono positivo, sin embargo un análisis simultáneo de
ambas técnicas (cono positivo y negativo) produce resultados satisfactorios. Esta
simultaneidad es la que se realiza en la etapa 1 del algoritmo de Lemieux.
Conos con sobrecarga relacionada:
Este es el principal aporte del método del cono móvil optimizante, consiste en analizar
conos que tengan sobrecarga compartida, por ejemplo:
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10
70 (1) 70 (2)
Los bloques (1) y (2) tienen un beneficio de +70 (incluido el costo mina). Al analizar conos
individualmente, se aprecia que no es conveniente la extracción de dichos bloques, pues
cada caso el beneficio neto del cono es -10.
- 10
- 10 B = -10
(2)
70
- 10
- 10 B = -10
(1)
70 125
No obstante si se analiza en su conjunto se ve que es ventajosa su extracción, pues esta

trae consigo un beneficio de +40.
9.-ALGORITMO DE LERCHS & GROSSMAN
Este método permitirá diseñar, en una sección vertical, la geometría del pit que arroja la
máxima utilidad neta. El método resulta atractivo por cuanto elimina los procesos de
prueba y error de diseñar manualmente el rajo en cada una de las secciones.
Al igual que el método manual, el método de Lerchs-Grossman diseña el rajo en

secciones verticales. Los resultados pueden continuar siendo transferidos a una plano de
plantas del rajo y ser suavizados y revisados en forma manual. Aun cuando el pit es
óptimo en cada una de las secciones, es probable que el pit final resultante del proceso
de suavizamiento no lo sea.
El primer paso es dividir la sección transversal del pit en bloques. Se selecciona el tamaño
del bloque para obtener una altura equivalente a la del banco, y se selecciona un grosor
del bloque de tal forma como para que la línea diagonal resultante a través de los
bloques, genere el ángulo de la pendiente total deseada.
El siguiente paso es asignar valores a los bloques, basándose en la ley del mineral y las
condiciones económicas de la propiedad minera. Los bloques de estéril, son asignados
por números negativos, los cuales equivalen al costo en extraer estos bloques de
material. Los bloques de mineral, son asignados por números positivos, los cuales
equivalen al beneficio generado al extraer estos bloques sin incluir el costo de extracción
de material estéril. El beneficio se determina restando todos los costos de producción al
precio de venta de los minerales producidos. Esto incluye extracción, tratamiento en
Planta, transporte, comercialización y costos administrativos en general.
La Figura mostrada en la parte inferior, es un modelo de bloque, pero en este caso, los
bloques son celdas de una planilla de cálculo con valores de bloques asignados.
La técnica de Lerchs Grossman, se basa en la siguiente relación: Donde, K = -1, 0, 1
𝑃 𝑖𝑗 = 𝑀 𝑖𝑗 + 𝑚á𝑥. (𝑃𝑖 + 𝑘, 𝑗 − 1) . . . . . . (1)
M ij, representa el beneficio obtenido para extraer una sola columna de bloques con el
bloque ij en su base.
Pij, es el beneficio máximo que pueden generar columnas 1 hasta j dentro de un pit que
contiene el bloque ij en su límite. Este método se puede ilustrar mejor por medio de un
ejemplo. En la figura mostrada, los valores económicos del bloque (Vij), han sido
asignados a una sección transversal.
126
El próximo paso, es calcular los valores acumulativos de la columna, Mij, tal como se
muestra en la figura siguiente.
Estos valores corresponden simplemente al valor acumulativo de los valores económicos

de todos los bloques situados exactamente arriba de la misma columna, tal como se
muestra en figura siguiente.
127
Por lo tanto, Mij para el bloque en donde i = 4 y j = 12 (M4, 12), es la suma de los valores
de bloque para los bloques j = 12 y i = 1, 2, 3,4. En la figura anterior, M4,12 = 2 + 3+ 4+ 4
= 13.El último paso, como se muestra en la inferior, es calcular los valores de la matriz de
beneficio de Pij. Estos valores, corresponden al beneficio neto o pérdida generados al
caer uno de los bloques del modelo sobre el límite del pit con todos los bloques de la
izquierda que se han extraídos para crear una pendiente con el ángulo total deseado.
Para determinar el valor de la matriz de beneficio de cualquier bloque en particular, el

valor acumulativo de la columna para ese bloque (Mij), es sumado al valor de beneficio
(Pij) para un bloque en la columna más próxima a la izquierda. Para cualquier bloque en
particular, se darán tres alternativas: el bloque ubicado diagonalmente arriba a la
izquierda, el bloque ubicado transversalmente a la izquierda, y el bloque ubicado
diagonalmente abajo a la izquierda. De estas tres alternativas, se selecciona el bloque
con valor máximo positivo. Se agregan las mejores alternativas para todos aquellos
bloques que son extraídos, para obtener el valor de beneficio para el bloque que se está
evaluando.
La figura siguiente incluye valores de Pij para las columnas desde 1 hasta 10, y se
utilizarán a modo de ejemplo en la generación de valores para la columna 11. Por
conveniencia, los valores de la columna acumulativa Mij para la columna 11, que se
requieren para calcular los valores de Pij utilizando la Ecuación 1, también se incluyen en
la figura anterior.
128
129
10.-MINERIA CIELO ABIERTO
PROCESOS PRODUCTIVOS EN MINERÍA A RAJO ABIERTO
PERFORACIÓN
Cuando hablamos de perforación en minería cielo abierto encontramos dos grandes

métodos de mecanismos para la perforación de roca, estos son rotopercutivos y rotativos.
Hasta 1949, la mayor parte de los pozos para tronadura eran realizados mediante
perforadoras a roto percusión y sólo en el caso de rocas muy blandas era aplicable la
perforación a rotación mediante bocas de corte o trepano.
La apertura en Estados Unidos de grandes explotaciones de carbón a cielo abierto, con

espesores de recubrimiento que alcanzaban hasta 40 mts. y la aparición en el mercado de
un explosivo a granel barato y de gran eficiencia energética como el ANFO, fueron
acontecimientos que impulsaron a los fabricantes de perforadoras a diseñar equipos de
gran capacidad, capaces de alcanzar elevadas velocidades de penetración.
Simultáneamente, se comenzaron a utilizar de forma generalizada en la minería las

brocas denominados triconos, desarrolladas en el campo del petróleo desde 1907, y a
aplicar el aire comprimido como fluido de evacuación del detritus formado durante la
perforación.
Los diámetros de los pozos varían entre las 2" y las 17 1/2" (50 a 444 mm), siendo el
rango de aplicación más frecuente en minería a cielo abierto de 6" a12 1/4" (152 a 311
mm).
Este método de perforación es muy versátil, ya que abarca una amplia gama de rocas,
desde las muy blandas, donde comenzó su aplicación, hasta las muy duras. La
perforación rotativa con triconos es la más extendida en estos tiempos, señala ya que con
grandes equipos son capaces de ejercer elevados empujes sobre la boca del tricono.
130
MÉTODOS ROTOPERCUTIVOS:
Este método es el más utilizado en casi todos los tipos de roca, hablaremos de martillo en
cabeza (Top Hammer) y de martillo en fondo (DTH).
Perforación con martillo en cabeza (Top Hammer):
Requiere una energía de percusión de alta frecuencia junto con peso, rotación y aire. La
energía de percusión es creada hidráulicamente en la cabeza de la perforadora.
Esta energía se transmite a la broca a través de una barra de perforación especialmente

diseñada.
El peso o la fuerza de avance se usa para mantener a la broca en contacto con las rocas.
La rotación se usa para indexar los insertos de la broca a la roca y el aire se usa para
limpiar el pozo. Normalmente estas brocas se usan con poco peso y bajas velocidades de
rotación.
La perforación a percusión con martillo de cabeza es una técnica común para pozos de
producción de 25 mm a 127 mm (1”a 5 1/2”) en materiales blandos a duros.
 Martillos de aire o hidráulico.

 La energía rompe la roca en pequeños cortes.
 El aire comprimido evacua el detritus. La velocidad disminuye con la profundidad.
131
PERFORACIÓN CON MARTILLO EN FONDO (DTH):
Al igual que la perforación con martillo en cabeza, la perforación con martillo de fondo
utiliza percusión de alta frecuencia, o impacto, para romper la roca. ( 1000 a 3000 golpes
por minuto )
La mayor diferencia entre ambos métodos es que con el martillo de fondo, la fuerza
percutiva se genera en el fondo del pozo justo por encima de la broca. Dado que el
martillo está ubicado justo por encima de la broca, la energía de percusión no se pierde a
lo largo del tren de barras.
Esta técnica es normal en pozos de producción de 76 mm a 217 mm (3” a 81/2”) en un

rango de materiales blandos a duros.
 El martillo se localiza en el extremo de la barra de la perforación.

 La energía no se pierde a medida que avanza la perforación.
 Los tubos de perforación conducen el aire comprimido hacia el martillo,
 Aumentando la presión del aire se potencia la energía delpistón y posibilita una
penetración más veloz.
 Originalmente se usó este sistema para formaciones rocosas de una dureza
mediana o dureza.
132
MÉTODOS ROTATIVOS:
Esta técnica incorpora el uso del tricono, empleando grandes fuerzas de pull-down (peso)
junto con la rotación del tricono y aire para enfriar los cojinetes del tricono (para triconos
de cojinete abierto) y limpiar el pozo.
Los triconos generalmente se utilizan para pozos de producción de 98 mm a 406 mm (3

7/8” to 16”) dependiendo en la capacidad de la perforadora y la dureza de la roca.
 Usado para barrenos de gran diámetro

 Sistema más eficiente en rocas blandas y medianas
 Necesita una gran capacidad de empuje del bit y un mecanismo superior de
rotación fuera del agujero.
 El torque y la presión rompen y muelen la roca.
 La eficiencia está definida por la relación entre la presión suministrada y la
velocidad de rotación.
11.-VARIABLES QUE INFLUYEN EN EL DISEÑO DE LA PERFORACIÓN
Variables de diseño o de operación
 Perforadora
 Barras
 Brocas
 Fluido de circulación
 Tipo de Roca
Factores de perforabilidad
 Propiedades de la roca
 Condiciones geológicas
Factores de servicio
 Mano de obra.
 Sitio de trabajo.
133
 Tamaño de la operación.
 Disponibilidad de energía.
 Clima y Supervisión.
Para el cálculo recomendado del diámetro de perforación utilizaremos el siguiente

formulismo:
1. Utilizando la altura de banco podemos obtener un diámetro de perforación mínimo

y otro máximo:
∅𝑝𝑚𝑖𝑛 = 8 ∗ 𝐻𝐵
∅𝑝𝑚𝑎𝑥 = 16 ∗ 𝐻𝐵
Donde:
Φp= (mm)
HB= (mt)
2. Otra opción es realizando el cálculo a través de un criterio geotécnico:
𝑅𝑐
∅𝑝 =
4050
Donde:
Φp= (pulg)
Rc= (PSI)
134
TRONADURA DE BANCOS
La operación unitaria o proceso productivo de “Tronadura”, tiene como objetivo el arrancar

el material involucrado desde su estado natural, de modo que este material fragmentado
puede ser cargado y retirado por los equipos respectivos (y procesado según se requiera),
por lo que este material tendrá que cumplir con una granulometría y una disposición
espacial apta para los posteriores procesos asociados.
El primer proceso de conminución que se aplica al material es la tronadura, por lo que su

éxito permitirá realizar un buen manejo de este material por parte de los procesos
posteriores.
Como sabemos la granulometría dependerá de las características de la roca misma y de

energía que apliquemos sobre ella, si deseamos una granulometría fina debemos utilizar
mayor cantidad de recursos (explosivos) o aumentar su potencia, es decir aumentar el
Factor de carga de nuestra tronadura.
La disposición final del material es un tema muy importante, ya que no queremos que el
material quede esparcido en un área muy grande, sino que deberá quedar dispuesto
espacialmente de modo que el equipo que se encargue de su manejo posterior pueda
hacerlo en condiciones acordes a su diseño de operación.
Algunas formas de pilas de material tronado son las siguientes:
CASO A)
Se tiene una “PILA” de mayor altura y menor expansión, ideal para la operación de palas
cable, ya que se posiciona frente a la saca sin tener que realizar muchos movimientos.
CASO B)
Se tiene una “PILA” de altura y expansión intermedia, recomendable para la operación de

palas hidráulicas, ya que se posiciona frente a la saca y deberá realizar algunos
movimientos.
135
CASO C)
Se tiene una “PILA” de poca altura y mucha expansión, ideal para la operación de
cargadores frontales, ya que deberá realizar muchos movimientos.
Tome en cuenta que la forma que tomara la pila de material tronado será principalmente
por los tiempos de salida, la teoría nos dice que a tiempos cortos la pila quedara como en
el caso a, mientras que si la tronadura tiene tiempos de salida más largos obtendremos
pilas como el caso c.
Burden y Diámetro del Sobreperforación

Altura del banco
espaciamiento pozo o pasadura
Inclinación del Secuencia de

Taco Factor de carga
pozo iniciación
Grietas en la roca
Desacoplamiento Influencia de la
y dirección de Factor de energía
de cargas Cara Libre
éstas
12.-VARIABLES GEOMÉTRICAS DE DISEÑO
Dentro de las variables geométricas a considerar en un diseño de bancos tenemos:
BURDEN Y ESPACIAMIENTO
BURDEN:
Se conoce como la distancia desde el barreno a la cara libre, seleccionar un burden

apropiado es una de las decisiones más importante que hay en el diseño de una voladura.
Si el burden es pequeño la roca es lanzada a una distancia considerable de la cara,
provocando grandes niveles de sobrepresión, fragmentación fina, sobre rompimiento,
alteración a la roca adyacente etc… y si el burden es muy grande, puede provocar roca
en vuelo, escopetazo de barrenos. Un burden elevado lleva consigo niveles de
confinamiento considerados aumentando así el factor de carga y aumentando en gran
136
medida las vibraciones, puedo provocar fragmentación de la roca extremadamente gruesa

y en ocasiones se pueden tener problemas en la cresta y pata del banco.
Burden pequeño: Puede

generar proyecciones de
rocas.
Burden grandes: generara
zona de mala
fragmentación (gruesos).
Fórmulas para el cálculo de burden según la bibliografía vigente.
Konya Y Walter
𝑑𝑒
𝐵 = [(0.024 ∗ ) + 0.018] ∗ 𝐷ℎ
𝑑𝑟
Donde:
B= Burden (m)
de= Densidad del explosivo (gr/cm3)
dr= Densidad de roca (gr/cm3)
Dh= Diámetro de perforación (mm)
Ash
3 𝑑𝑒
𝐵 = 0.036 ∗ 𝐷ℎ ∗ √
𝑑𝑟
Donde:
B= Burden (m)
de= Densidad del explosivo (gr/cm3)
dr= Densidad de roca (gr/cm3)
Dh= Diámetro de perforación (mm)
Rustan
𝐵 = 18.1 ∗ 𝑑 0.689
137
Donde:
B= Burden (m)
d= Diámetro de perforación (m)
Burden: Distancia que hay entre pozos a cara libre.
ESPACIAMIENTO:
Se conoce como la distancia de un pozo a otro de la misma fila, seleccionar un

espaciamiento apropiado es una decisión importante que hay en el diseño de una
voladura. Si el espaciamiento es pequeño se producen entre las cargas un excesivo
trituramiento y fracturas superficiales. Si es muy amplio, se produce fracturamiento
inadecuado entre las cargas, acompañado por problemas de “patas” y un frente muy
irregular, con sobresalientes de roca en la cara del banco.
Espaciamiento
Para el cálculo de espaciamiento en esta guía se entrega el formulismo de Konya y

Walter, este autor trabaja las dimensiones de espaciamiento en función de la altura de
banco v/s el burden calculado.
138
Konya y Walter
𝐻𝐵 ≥ 4 ∗ 𝐵
𝐸 = 1.4 ∗ 𝐵
𝐻𝐵 < 4 ∗ 𝐵
𝐻𝐵 + 7 ∗ 𝐵
𝐸=
8
El espaciamiento en el diseño está generalmente ligado al Burden, siempre que sea

posible es recomendable que se use una malla trabada, ya que está proporciona un
rendimiento el rompimiento más efectivo de la roca para un factor de carga fijo.
Evidencias teóricas y prácticas sugieren que la relación óptima S/B para operaciones
normales en bancos con mallas trabadas está en el rango de 1,1 a 1,4.
Recordar que cuando hablamos de una malla, su nomenclatura es BxE, es decir una
malla de 7x8 quiere decir que tenemos 7 metros de burden y 8 metros de espaciamientos.
Es común diseñar malla con burdenes más pequeños que el espaciamiento, puesto que la
energía siempre busca la dirección que le ofrece una menor resistencia, y como nosotros
queremos desplazar el material hacia la cara libre debemos realizar un burden pequeño
para obtener una resistencia menor con respecto al espaciamiento.
Espaciamiento: distancia que existe entre pozos de una misma

fila.
139
PASADURA
Un carguío (excavación) eficiente necesita que las condiciones en la pata se adapten al

equipo de carguío. Las condiciones en la pata se ven afectadas fuertemente por la
cantidad de pasadura efectiva.
La pasadura corresponde a la longitud de la carga explosiva que yace bajo el nivel del
piso del banco. Una inevitable reincidencia de material de cutting y de pequeños
fragmentos de roca reduce
la pasadura efectiva a menos de lo que se había perforado originalmente. Es buena

práctica perforar una cierta distancia extra (que es mayor para bancos más altos y rocas
más débiles) para permitir la inevitable recaída de material.
La pasadura óptima eficaz varía con:
 Las propiedades del macizo rocoso,
 La energía de la explosión por metro de pozos,
 El diámetro e inclinación del pozo,
 La distancia efectiva de burden,
 La ubicación de los cebos en la carga.
Una insuficiente pasadura efectiva deriva en una pata apretada o irrompible que debe ser
removida usando pozos de pata para restablecer el nivel del banco correcto.
En rocas sólidas masivas o en formaciones abruptamente inclinadas, una pasadura de

alrededor de 8d (d = diámetro del pozo) es usualmente satisfactoria. Cuando los pozos
verticales son perforados a lo largo de frentes altas inclinadas y poco profundas, una
pasadura efectiva de 10d o aún de 12d podría ser necesaria en pozos de fila delantera
debido al burden de pata pesado.
Una pasadura efectiva más corta que 8d a menudo se puede usar satisfactoriamente
cuando:
 Se usa energía explosiva muy alta por metro de pozo,
 Hay un distinto estrato de roca o plano de despojamiento a nivel del piso,
 Los pozos están inclinados significativamente a la vertical.
Se tendría que incrementar la pasadura efectiva con cualquier incremento en el burden o

en el espaciamiento. Evitar demasiada pasadura efectiva, debido a que lleva a:
 Residuos de perforación y de explosivos,
 Incremento en vibraciones del suelo,
 Destrucción indeseable del piso del banco,
 Movimiento más vertical en la voladura
El excesivo movimiento vertical incrementa los problemas por corte y por sobrequiebre.
Si no existiese pasadura la zona de máxima tensión por acción del explosivo no sería en
la zona del piso del próximo banco, sino que a una altura aproximada de 1/3 del banco.
Una pasadura óptima provoca un mayor logro de pisos.
140
Encontramos en la literatura 2 formas de calcular una pasadura mínima y una máxima.
𝑃𝑚𝑖𝑛 = 0.2 ∗ 𝐵
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 0.5 ∗ 𝐵
Donde:
P= Pasadura (m)
B= Burden (m)
Algunos utilizan una pasadura equivalente al 30% del Burden (0,3*B).
Taco
El taco es el material inerte añadido a la cima del pozo de tronadura que tiene como fin
efectuar el confinamiento de los gases de la explosión y prevenir una proyección y
sobrepresión de aire excesiva. En la mayoría de los casos, una distancia de taco de 0,7
veces el burden es adecuada para evitar que salga el material prematuramente del
barreno.
Encontramos en la literatura 2 formas de calcular un Taco, la primera que se muestra está

en función del burden y la segunda considera la proyección de roca.
𝑇𝑚𝑖𝑛 = 0.7 ∗ 𝐵
𝑇𝑚𝑎𝑥 = 1.3 ∗ 𝐵
Donde:
T= Taco (m)
B= Burden (m)
141
𝑍 3 ∅𝑝 ∗ ∅𝑒 2 ∗ 𝑅𝐵𝑆
𝑇= √
50 𝑈𝐶𝑆 0.93
Donde:
T= Taco (m)
Φp= Diámetro de pozo (mm)
Φe= Diámetro de explosivo (mm)
RBS= Potencia relativa en volumen (%)
UCS= Resistencia a la compresión de roca (MPa)
Sensibilidad al flyrock= 1 no aplica,
1.2 estructuras cercas y
1.5 cercanía de personas.
Es necesario encontrar un largo óptimo de taqueado para evitar posibles efectos adversos
en la tronadura.
Tacos Largos
 Reducción en la cantidad de proyección.

 Sobretamaño de rocas post-tronadura.
 Reducción en la cantidad de explosivo en los pozos.
 Reducción de la energía total disponible.
 Crestas poco limpias.
Tacos Cortos
 Exceso de Carga Explosiva.

 Mayor sismicidad.
 Mejor granulometría.
 Mayor flyrock, y eyecciones de tacos.
 Crestas limpias.
El material del taco es crítico en cualquier diseño, ya que en muchas operaciones mineras
se utiliza el mismo detritus obtenido de las perforaciones puesto que se ubican en la
misma boca del pozo, pero al menos que el detritus obtenido sea grueso (1/2” a 1”) , el
material se considera ineficiente y requiere una columna significativamente más grande a
la que se obtiene con un material árido más grueso, por lo cual, existe mayor trabajo en
lograr un estricto control sobre la eyección de taco, la proyección y fragmentación de la
roca.
El material óptimo para el taco es un árido graduado con un tamaño medio de

aproximadamente un décimo o un quinceavo del diámetro el pozo. Bajo estas condiciones
el material del taco puede reducirse a casi 20 o 25 veces el diámetro del pozo. Otro tema
importante es la angulosidad de este material, dado que las partículas bien redondeadas,
tales como la grava aluvial, son mucho menos efectivas que el árido chancado y
anguloso.
𝛷𝑝
𝑇𝑔𝑚𝑎𝑥 =
12
𝛷𝑝
𝑇𝑔𝑚𝑖𝑛 =
20
142
Donde:
Tg= Tamaño gravilla max y min (mm)

Φp= Diámetro de pozo (mm)
Factor de Carga
.
Mediante este término se describe la cantidad de explosivo usado para romper un
volumen o peso unitario de roca. El factor de carga se indica mediante unidades de gr/m3
o gr/ton. Otros usuarios prefieren usar un término inverso del factor de carga, para
describir el peso de roca quebrada por unidad de peso de explosivo (ton/kg).
Cantidaddeexplosivoenunpozo(gr)
Fc =
Tonelajedelbloque (ton)
La cantidad de explosivo (W), es calculada mediante la siguiente formula:
W = 0.507 ∗ ∅p2 ∗ ρexp ∗ Lc
Donde:
W= cantidad de explosivo (kg)

Φp= Diámetro de pozo (m)
Lc= Longitud de carga (m)
ρexp= densidad d explosivo (ton/m3)
143
Y el Tonelaje del bloque será calculado por:
Ton rx = B ∗ E ∗ Hb ∗ ρrx
Donde:
Ton rx= toneladas de roca por pozo (ton)

B= Burden (m)
E= Espaciamiento (m)
ρrx= densidad de roca (ton/m3)
Ejemplo de Aplicación
Compañía minera Teck Quebrada Blanca contrata su servicio como ingeniero de

perforación y tronadura, la compañía se encuentra en fase de expansión fase 8 y se
necesita realizar el diseño de mallas de producción.
Por diseño de rajo las bermas de seguridad son un 12.5% el ancho del polígono de pata a
cresta, por su cuenta el departamento de geotecnia y geología informan que la roca a
liberar pose una resistencia a la compresión de 210 Mpa y densidad 2.3 gr/cm3, existe
una presencia de falla geológica que atraviesa el banco completo.
Diámetro de perforación: el diámetro de perforación a través de las 2 formas entregadas

da casi similar.
𝑅𝑐 30457 𝑝𝑠𝑖
∅𝑝 = ∅𝑝 = = 7,5"
4050 4050
Burden: este parámetro será calculado a atreves de Konya y Walter.

𝑑𝑒
𝐵 = [(0.024 ∗ 𝑑𝑟 ) + 0.018] ∗ 𝐷ℎ
1.2
𝐵 = [(0.024 ∗ ) + 0.018] ∗ 190,5 = 6 𝑚
2.3
Espaciamiento: será calculado por Konya y Walter, se utiliza la segunda formula ya que
la multiplicación es 4*B=24 >12 m
𝐻𝐵+7∗𝐵
𝐸= 8
12+7∗6
𝐸= 8
=7𝑚
Pasadura: se calcula como se recomienda.

𝑃 = 0.3 ∗ 𝐵 𝑃 = 0.3 ∗ 6𝑚 = 2 𝑚
144
Taco: el taco se calcula con promedio de las formulas recomendadas.
𝑇 = 1∗6
𝑇 = 1∗6 = 6𝑚
Factor de carga:
W = 0.507 ∗ ∅p2 ∗ ρexp ∗ Lc

ton
W = 0.507 ∗ 0.1905m2 ∗ 1.2 ∗ 8m = 0.176 ton = 176 kg = 176000gr
m3
Ton rx = B ∗ E ∗ Hb ∗ ρrx
2.3 ton
Ton rx = 6m ∗ 7m ∗ 12m ∗ = 1159 ton
m3
176000gr
FC = = 151 gr/ton
1159ton
13.-CARGUIO Y TRANSPORTE
Las etapas de carguío y transporte suponen la ejecución conjunta de cargar con equipos,
de gran tamaño, el material en el sistema de transporte de la faena y transportarlo al lugar
de destino correspondiente. Dependiendo de la calidad del mineral, las siguientes etapas
pueden ser: chancado (en el caso del mineral sobre ley de corte) o a botaderos (en caso
de ser considerado material estéril).
Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el carguío y transporte

de material, debido a que es el proceso con mayor cantidad de equipos involucrados
(flota), alto grado de mecanización, menor rendimiento productivo por equipo y constituye
un proceso de operación prácticamente continuo. En promedio los costos de estas
operaciones representan entre 45% y 65% del costo de la mina, por lo que es de gran
importancia garantizar un ambiente de operación apto para lograr los mejores
rendimientos de los equipos involucrados.
Es por lo anterior que el plan de negocio asociado a Chuquicamata considera un cambio

desde una explotación a rajo abierto a una subterránea, debido al término de la vida
económica del primer método hacia fines de la próxima década. La exploración geológica
que la Corporación ha realizado, muestra que existe una gran cantidad de recursos
remanentes bajo los futuros taludes finales del rajo y en profundidad, los que no pueden
ser explotados de manera económica vía Rajo Abierto, debido a la profundidad del actual
pit con su respectivo aumento de recorridos realizado por los camiones para llevar el
mineral desde la frente de carguío a la planta de conminución.
En la explotación de un yacimiento, y desde el punto de vista de eficiencia y optimización

de rendimiento y recursos, el dimensionamiento de los equipos de carguío y transporte
resulta muy importante; no sólo en número y tipo de equipos componentes de la flot a,
también en características y compatibilidad entre ellos.
La flota de equipos para el carguío y transporte, deberá cumplir con lo siguiente:
 Compatibilidad física entre los equipos de carguío y transporte con la explotación,

es decir que la flota de equipos sea capaz de operar en la faena en condiciones
normales de operación y seguridad (en función de la altura de bancos,
dimensiones operacionales, selectividad, etc.).
 Compatibilidad física entre el equipo de carguío y el de transporte, es decir que el

equipo de carguío sea capaz de operar en conjunto con el equipo de transporte
(altura de descarga del carguío v/ s altura de carga del transporte, match
pala/camión, etc.
145
El objetivo de estas operaciones es retirar el material tronado del frente de trabajo y

transportarlo adecuadamente a su lugar de destino, lo cual se puede esquematizar de la
siguiente forma:
 Preparación de la zona de trabajo

 Posicionamiento de equipos
 Retirar el material tronado desde el frente de trabajo (Carguío)
 Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado
 Transporte del material a su lugar de destino (Planta, acopio, botaderos, etc.)
 Descarga del material
 Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que se requiere su
retorno).
Los equipos de carguío realizan la labor de carga del material hacia un equipo de
transporte o depositan directamente el material removido en un punto definido.
Los equipos de carguío pueden separarse en unidades discretas de carguío, como es el

caso de palas y cargadores, y en equipos de carguío de flujo continuo, como es el caso
de excavadores de balde que realizan una operación continua de extracción de material.
Otra forma clasificar los equipos de carguío considera si éstos se desplazan o no, por lo
que se distingue entre equipos sin acarreo, cuya base no se desplaza en la operación de
carguío, y equipos con acarreo que pueden desplazarse cortas distancias.
EQUIPO DE CARUIO
SIN ACARREO
ACARREO MINIMO
PALA HIDRAULICA
CARGADOR FRONTAL
PALA DE CABLES
LHD O SCOOP
RETROEXCAVADORA
Por otro lado, Los equipos de transporte tienen por principal función desplazar el material
extraído por el equipo de carguío hacia un punto de destino definido por el plan minero.
Pueden tener un camino fijo (tren, por ejemplo) o bien pueden desplazarse libremente por
cualquier camino, como es el caso de los camiones. Además, se pueden dividir en
unidades discretas y equipos de transporte de flujo continuo.
146
La selección de los equipos de carguío y transporte se entiende como elegir el tipo,

tamaño y cantidad de equipos para alcanza un cierto objetivo. Esta se realiza una vez que
se ha definido el proyecto minero por explotar, el tipo de minería por desarrollar, ya sea a
rajo abierto o subterránea. Para ello se debe tener en consideración el plan minero, que
consiste en una evaluación técnica y económica completa.
La selección de equipos se realiza, entonces, en torno a tres grupos básicos de

información: las condiciones del entorno, las características del yacimiento y la geometría
de la explotación y sus requerimientos específicos.
147
CONDICIÓN DEL ENTORNO: ALTITUD GEOGRÁFICA
Debido a que Chile es uno de los pocos países en que la mayoría de las faenas se ubican
sobre los 2.500 m.s.n.m, las exigencias particulares que presenta la actividad minera
nacional para algunos componentes de los equipos de transporte tienen un impacto
económico de gran relevancia. El trabajo en altura termina superando la capacidad de
derrateo del motor (factores de des-potenciación) lo que se traduce en una pérdida de
potencia significativa a partir de los 3.000 m.s.n.m. aunque los equipos diesel y eléctricos
se comportarán distinto bajo condiciones de altura geográfica.
Equipos Diesel
El rendimiento en altura, disminuye a medida que la mina se encuentra a mayores

altitudes
Un equipo diesel, disminuye su potencia en un 10% por cada 1000m.s.n.m esto se debe a
la falta de oxígeno para generar la combustión interna del motor, la que produce la
energía y potencia para que funcione el equipo.
Equipos Eléctricos
El sistema de funcionamiento de los equipos a electricidad, se ven menos afectados en

alturas cordilleranas, ya que su suministro de energía y que le da potencia al equipo, no
necesita de una combustión interna (consumo de oxigeno) y el rendimiento no se vera
afectado significativamente. Sobre los 2000 msnm la potencia disminuye en un rango
mucho menor que en equipos diesel.
Por ejemplo en la mina sur-sur (andina) los equipos se encuentran a 3700m.s.n.m. La

potencia de un equipo diesel se vera afectado teóricamente en un 37% menos de lo que
rinde al nivel del mar.
Condición del entorno: clima
La variable temperatura, que puede alcanzar los 25 grados bajo cero que registran
algunas operaciones en invierno, es una segunda condición que afecta el desempeño de
tales componentes.
Si los equipos quedan a la intemperie cuando no están en funcionamiento, puede sufrir el

congelamiento de alguno de sus componentes, por lo que es necesario tener galpones
especiales para guardar la maquinaria y protegerla de las bajas temperaturas.
En los sectores de cordillera siempre hay fuertes vientos, los cuales aumentan las bajas
térmicas del ambiente
14.-DEFINICIONES BÁSICAS
Producción: es el volumen o peso de material a ser manejado en una operación

especifica.
Mineral (en unidades de peso) y Estéril (en unidades de volumen). Las unidades son
generalmente por año.
Tasa de producción: es la producción por unidad de tiempo en horas, turno o día
Productividad: la cantidad de producción de una unidad de producto o servicio por insumo

de cada factor utilizado por unidad de tiempo (ton/hombre-turno). También puede llamarse
tasa neta de producción, o tasa de producción por unidad de trabajo y tiempo (por
ejemplo, toneladas/hombre turno).
Capacidad: es el volumen de material que una maquina puede manejar en cualquier

instante de tiempo.
148
 Capacidad al ras: es el volumen de material en una unidad de carguío o transporte

sin material que sobresalga (dientes de una pala, pila en una camión)
 Capacidad con pila: máxima capacidad con el equipo lleno y con formación de una
pila. Esta depende del diseño del equipo para contener el material a que se
desplace en sus bordes
Capacidad nominal (de fábrica): capacidad de un determinado equipo, en términos del

peso máximo que puede manejar. La mayoría de los equipos están diseñados para
movilizar un determinado peso, en lugar de un volumen máximo. Por lo tanto, el volumen
de material manejado dependerá de la densidad del material, y variará con la densidad
para un mismo equipo, mientras que el peso máximo es constante y es una función de la
resistencia de los componentes del equipo.
Factor de llenado de balde: Un ajuste de la capacidad de llenado del balde de equipos de

carguío. Se expresa generalmente como una fracción decimal y corrige la capacidad del
balde al volumen que realmente puede mover, dependiendo de las características del
material y su ángulo de reposo, y la habilidad del operador del equipo para efectuar la
maniobra de llenado del balde.
Ciclo: Al igual como la explotación de minas se describe generalmente como un ciclo de

operaciones unitarias, cada operación unitaria tiene también una naturaleza cíclica. Las
operaciones unitarias de carguío y transporte pueden dividirse en una rotación ordenada
de pasos o suboperaciones. Por ejemplo, los componentes más comunes de una ciclo de
transporte con unidad discreta son: cargar, transportar, botar y regresar. Desde el punto
de vista de selección de equipos o planificación de la producción, la duración de cada
componente es de primordial importancia. La suma de los tiempos considerados para
completar un ciclo corresponde al tiempo del ciclo.
Esponjamiento: el porcentaje de aumento en volumen que ocurre cuando la roca es

fragmentada y removida desde su posición inicial.
Factor de llenado de la pala: es un ajuste al llenado de la pala. Se debe a correcciones
por:
 Angulo de reposo del material (variable y depende del tipo de material a manejar)
 Capacidad de formar una pila en la pala
 Habilidad del operador al cargar la pala
Factor de esponjamiento: El incremento fraccional del volumen del material que ocurre
cuando está fragmentado y ha sido sacado de su estado natural (volumen in situ) y
depositado en un sitio no confinado (volumen no confinado). Puede expresarse como una
fracción decimal o como un porcentaje.
Relaciones de Esponjamiento:
𝑭𝑪𝑽 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊ó𝒏 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎é𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒆𝒔𝒑𝒐𝒏𝒋𝒂𝒅𝒂
𝑭𝑪𝑽 =
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑰𝒏 𝒔𝒊𝒕𝒖
𝟏
𝑭𝑬 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒑𝒐𝒏𝒋𝒂𝒎𝒊𝒏𝒕𝒐 =
𝑭𝑪𝑽
𝑭𝑬 = 𝑬𝒔𝒑𝒐𝒏𝒋𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 + 𝟏
𝟏
𝑬𝒔𝒑𝒐𝒏𝒋𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 (%) = ( ) − 𝟏) ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑭𝑪𝑽
149
15.-INDICES OPERACIONALES
Los objetivos de los Índices Operacionales en minería son medir la efectividad de

procesos ya existentes es decir Identificar el estado del sistema, comparar
diseño/operación y optimizar procesos. La ingeniería de procesos mediante la definición
de la flota de equipos. Mantención electromecánica y el reemplazo oportuno y adecuado
de equipos mineros.
Como una forma de control y evaluación de gestión es necesario conocer los estatus
operacionales en que se encuentran los equipos durante el periodo a evaluar, pues será
este desglose de tiempos el utilizado para calcular los distintos Índices Operacionales que
se requieren para la evaluación. En este marco se encuentra la Norma Asarco que rige la
operación en si y el sistema Dispatch, esta norma clasifica y describe en detalle cada uno
de los estatus en que se encuentran los equipos en operación durante un periodo
determinado de tiempo. A continuación se muestra la escala de tiempo según Norma
Asarco.
Cuyos tiempos se define de la siguiente forma:
Tiempo Nominal: Tiempo durante el cual el equipo se encuentra físicamente en faena.
Tiempo Mecánica: En este ítem se encuentran los tiempos destinado tanto para
Mantenciones Programadas y/o Reparaciones Electromecánicas de terreno.
Tiempo Disponible: Tiempo en que el equipo está habilitado y en buena condiciones

electromecánicas para operar.
Tiempo en Reserva: Es aquel tiempo en donde el equipo estando en condiciones

mecánicas de operación no es utilizado en labores productivas, ya sea por falta de
operador o superávit de equipo en ese momento.
Tiempo Operativo: Corresponde al tiempo que el equipo se encuentra operando en faena

(con operador).
Efectivo: Tiempo que el equipo se encuentra realizando labores puras de producción (sin
colas). Realiza tarea para la que fue adquirido.
Demoras Programadas (DP): Tiempo de detención Programada, Cambios y Medios

Turnos.
Demoras No Programadas (DNP): Tiempo de Detención No Programada, principalmente

petróleo (camiones) y acomodos o limpiezas de cancha (palas).
Pérdidas Operacionales (PO): Tiempo de Pérdidas Operacionales, en donde el equipo se

encuentra esperando en pala y/o chancado para camión y espera por camión para palas.
De la escala de tiempos se determinan los índices operaciones que se muestran a

continuación.
150
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑖𝑠𝑖𝑐𝑎 (𝐷𝐹) = ∗ 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑈𝑇) = ∗ 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (𝐹𝑂) = ∗ 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎
𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = ∗ 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = ∗ 100
Disponibilidad Mecánica: Fracción porcentual del tiempo nominal en que el equipo se

encuentra en condiciones mecánicas para operar.
Utilización Efectiva: Corresponde a la fracción porcentual del tiempo disponible en donde

el equipo se encuentra en producción pura.
% PO: Fracción porcentual del tiempo disponible en que el equipo genera Perdidas
Operacionales (colas).
%Reserva: Fracción Porcentual del tiempo disponible en que el equipo se encuentra en

estatus de Reserva.
A partir de los índices operacionales podemos desprender la fórmula de Rendimiento

Efectivo.
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 ∗ 𝐷𝐹 ∗ 𝑈𝑡 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
EJEMPLO 1:
Usted como futuro profesional de la Minería se le pide que realice un análisis, sobra la
planificación de un futuro yacimiento minero de cobre, asociado a la problemática del área
de la planificación, carguío y transporte.
Se le ha solicitado explícitamente que realice un análisis y conclusiones sobre los

resultados obtenidos (Numero de palas, cantidad de paladas para llenar el camión y
número de camiones).
Para esto debe responder primeramente a las siguientes problemáticas.
151
DATOS DE ENTRADA
Asimismo se pide que realice la construcción de un pequeño yacimiento para el cálculo de

las distancias de transporte del camión ocupado.
CONSTRUCCIÓN DE LA RAMPA Y RAJO
 Angulo de Pit global de 60°

 Altura del banco de 10 mt
 Para las rampas 1,2 y 3 utilizar un Berma de seguridad de 10 metros y una
pendiente del 8 % para las tres rampas.
 Para la construcción de la 3ra rampa, cambiar el sentido de la rampa (ver figura de
 referencia)
 Para la construcción de la 4ta y 5ta rampa, realizar con bancos dobles, y una
berma de seguridad de 8 metros y una pendiente del 10%
152
 Para la rampa 6ta y 7ma, pendiente del 10% y una berma de seguridad de 8 (sin
bancos dobles) subir cada 10 metros.
 Realizar todos la triangulación (creación del sólido)
 Colocarle un nombre a la Mina.
FIGURA DE REFERENCIA:
Solución:
De acuerdo a la información entregada, se optó por seleccionar el siguiente modelo de

camión.
Modelo: 773G – Atlas Copco.
La Serie G representa una nueva era para el modelo 773, y con el éxito a largo plazo
como meta, hemos desarrollado este camión para que sea más productivo y económico.
Ofrece a los operadores la confianza, la comodidad y el control para funcionar a máxima e
ciencia, ya que puede alimentar a las trituradoras y acarrear material a menores costos
por tonelada.
153
154
a) Tiempo de la Norma Asarco:
Esta normal clasifica y describe en detalle cada uno de los estatus en que se encuentran
los equipos en operación durante un periodo determinado de tiempo. A continuación se
muestra la escala de tiempo según normal Asarco.
T. Nominal = 24 hr/ día
T. Mecanico = 2,64
T. Disponible = 21,36 hr/día
hr/día
T. Reserva = 2,56
T. Operativo = 18,8 hr/día
hr/día
T. Efectivo DP DNP PO
13,62 2,75 1,15 1,28

hr/día hr/día hr/día hr/día
Tiempo nominal, tiempo durante el cual el equipo se encuentra físicamente en faena.
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 ℎ𝑟 ℎ𝑟
𝑇. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 3 𝑥8 = 24
𝑑í𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑í𝑎
Tiempo disponible, tiempo en que el equipo está habilitado y en buena condiciones

electromecánicas para operar.
ℎ𝑟 ℎ𝑟
𝑇. 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 24 𝑥 0,89 = 21,36
𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
Tiempo mecánica, es este se encuentran los tiempos destinados tanto para mantenciones
programadas y/o reparaciones electromecánicas de terreno.
ℎ𝑟 ℎ𝑟 ℎ𝑟
𝑇. 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑜 = 24 − 21,36 = 2,64
𝑑í𝑎 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
Tiempo de reserva, es aquel tiempo en donde el equipo estando en condiciones

mecánicas de operación no es utilizado en labores productivas.
ℎ𝑟 ℎ𝑟
𝑇. 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = 21,36 𝑥 0,12 = 2,56
Tiempo operativo, corresponde al tiempo que el equipo se encuentra operando en faena

(con operador)
ℎ𝑟 ℎ𝑟 ℎ𝑟
𝑇. 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 21,36 − 2,56 = 18,8
𝑑í𝑎 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
155
Demoras programadas (DP), tiempo de detención programada, cambios y medios turnos.
𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 1 ℎ𝑟 ℎ𝑟
𝐷𝑃 = 55 𝑥3 𝑥 = 2,75
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑í𝑎 60 𝑚𝑖𝑛 𝑑í𝑎
Demoras no programadas (DNP), tiempo de detención no programada, principalmente

petróleo (camiones) y acomodos o limpiezas de cancha (palas).
𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 1 ℎ𝑟 ℎ𝑟
𝐷𝑁𝑃 = 23 𝑥3 𝑥 = 1,15
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑í𝑎 60 𝑚𝑖𝑛 𝑑í𝑎
Pérdidas operacionales (PO), tiempo de pérdidas operacionales, en donde el equipo se

encuentra esperando en pala y/o chancado para camión y espera por camión para palas.
ℎ𝑟 ℎ𝑟
𝑃𝑂 = 21,36 𝑥 0,06 = 1,28
Tiempo efectivo, tiempo en que el equipo se encuentra realizando labores puras de

producción (sin colas).
ℎ𝑟 ℎ𝑟 ℎ𝑟 ℎ𝑟 ℎ𝑟
𝑇. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 18,8 − (2,75 + 1,15 + 1,28 ) = 13,62
𝑑í𝑎 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
b) Escala de tiempos que determinan los índices operacionales
% DISPONIBILIDAD FÍSICA.
%𝐷𝐹 = 𝑥 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
ℎ𝑟
21,36
𝑑í𝑎
%𝐷𝐹 = ℎ𝑟
𝑥 100 = 89%
24
𝑑í𝑎
% UTILIZACIÓN EFECTIVA
Utilización efectiva, corresponde a la fracción porcentual del tiempo disponible en donde

el equipo se encuentra en producción pura.
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑈𝑇) = 𝑥 100
ℎ𝑟
13,62
𝑑í𝑎
% 𝑈𝑇 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = ℎ𝑟
𝑥 100 = 63,76%
21,36
𝑑í𝑎
156
% FACTOR OPERACIONAL.
%𝐹𝑂 = 𝑥 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
ℎ𝑟
13,62
𝑑í𝑎
%𝐹𝑂 = ℎ𝑟
𝑥 100 = 72,45%
21,36
𝑑í𝑎
c) Rendimiento nominal pala
Para ello primero necesitaremos calcular nuestra densidad aparente.
𝛿𝑖𝑛𝑠𝑖𝑡𝑢
𝛿𝑎𝑝𝑎 =
(1 + %ℰ)
𝑡𝑜𝑛
2,1 𝑡𝑜𝑛
𝑚3
𝛿𝑎𝑝𝑎 = = 1,83
(1 + 0,15) 𝑚3
Ya calculada la densidad aparente podemos obtener la capacidad nominal de la pala.
𝐶𝑎𝑝. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑝𝑎𝑙𝑎) = 𝐶𝑎𝑝 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑥 𝐹𝐿𝐿 𝑥 𝛿𝑎𝑝𝑎
1 𝑚3 𝑡𝑜𝑛
𝐶𝑎𝑝. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑝𝑎𝑙𝑎) = (10,6 𝑦𝑑 3 𝑥 3
) 𝑥 0,92 𝑥 1,83 3 = 13,64 𝑡𝑜𝑛
1,3079 𝑦𝑑 𝑚
El tiempo ciclo de la pala, dato dado pero se encuentra en segundos por lo que
tendremos que hacer conversión de unidades.
1 𝑚𝑖𝑛
𝑇. 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑝𝑎𝑙𝑎) = 59 𝑠𝑒𝑔 𝑥 = 0,98 𝑚𝑖𝑛.
60 𝑠𝑒𝑔
c) Rendimiento nominal (pala).
𝐶𝑎𝑝. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑙𝑎

𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑝𝑎𝑙𝑎) =
𝑇. 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎
13,64 𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛

𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑝𝑎𝑙𝑎) = 1 ℎ𝑟
= 835,10
(0,98 min 𝑥 ) ℎ𝑟
60 𝑚𝑖𝑛
Rendimiento nominal (pala) lo pasaremos a toneladas por días.
𝑡𝑜𝑛 ℎ𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑡𝑜𝑛

𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑝𝑎𝑙𝑎) = 835,10 𝑥8 𝑥3 = 20.042,4
ℎ𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
157
d) Rendimiento efectivo
El rendimiento efectivo de la pala.
𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑝𝑎𝑙𝑎) = 𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑝𝑎𝑙𝑎)𝑥 %𝐷𝐹 𝑥 %𝑈𝑇 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑝𝑎𝑙𝑎) = 835,10 𝑥 0,89 𝑥 0,6376 = 472,89
ℎ𝑟 ℎ𝑟
Volveremos a hacer la conversión para dejarlo en toneladas por día.
𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑝𝑎𝑙𝑎) = 20.042,4 𝑥 0,89 𝑥 0,6376 = 11.373,34
e) Número de palas
Determinación de la producción requerida. Equivalentemente, se puede calcular el ritmo

óptimo de producción como:
𝑅𝑂𝑃 = 0,25 𝑥 (𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎)0,75 𝑥 𝐹𝐶
𝑀𝑇𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑂𝑃 = 0,25 𝑥 (45,7)0,75 𝑥 0,8 = 3,515338 = 3.515.338,46
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
𝑡𝑜𝑛 1 𝑎ñ𝑜 𝑡𝑜𝑛

𝑀𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3.515.338,46 𝑥 = 9.764,83
𝑎ñ𝑜 360 𝑑í𝑎𝑠 𝑑í𝑎
𝑅𝐸𝑀 = (2 + 1) 𝑥 9.764,83 = 29.294,49
Ahora si podemos sacar nuestros número de palas. Con la producción requerida en

toneladas por días.
𝑅𝐸𝑀
𝑛º 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 =
𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑝𝑎𝑙𝑎)
𝑡𝑜𝑛
29.294,49
𝑑í𝑎
𝑛º 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 = 𝑡𝑜𝑛 = 2,58 ≈ 3 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠
11.373,34
𝑑í𝑎
La Regla de Taylor propone una vida optima de explotación calculada con la formula.
𝑉𝑈 = 6,5 𝑥 (𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎)0,25 𝑥 𝐹𝐶
𝑉𝑈 = 6,5 𝑥 (45,7)0,25 𝑥 0,8 = 13,52 ≈ 14
158
f) Número de paladas
Capacidad nominal (camión). Capacidad de fabricante dato entregado por el camión

escogido.
𝐶𝑎𝑝 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛) = 𝑐𝑎𝑝. 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑥 𝐹𝐿𝐿 𝑥 𝛿𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑡𝑜𝑛
𝐶𝑎𝑝. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛) = 46,4 𝑚 3 𝑥 0,89 𝑥 1,83 = 75,57 𝑡𝑜𝑛
𝑚3
Numero de paladas.
𝑐𝑎𝑝. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛

𝑁º 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 =
𝑐𝑎𝑝. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑙𝑎
75,57 𝑡𝑜𝑛
𝑁º 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = = 5,54 ≈ 6 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑑
13,64 𝑡𝑜𝑛
DISEÑO DE FONDO MINA EN DATA MINE
159
Para el ancho de la rampa, utilizamos los siguientes datos. La holgura será multiplicado
por dos ya que se encuentra en ambos lados de la rampa.
El ancho del camión al igual que la holgura se multiplicara por tres ya que tiene que haber
distancia suficiente entre los camiones.
Dr = Berma interior derrame (1,50 m)

Z = Holgura en borde de neumático (1.30 m)
Ac = Ancho camión (5,7 m)
Lo que nos quedaría esta fórmula:
𝐴 = 𝐷𝑟 + 2(𝑍) + 3(𝐴𝑐)
𝐴 = 1,50 𝑚 + 2(1,30 𝑚) + 3(5,7 𝑚) = 21,2 𝑚
160
g) DISTANCIA TOTAL DE TRANSPORTE DE LA MINA DISEÑADA.
La distancia Total:
𝐷𝑇 = 47,39 𝑚 + 124,84 𝑚 + 25,24 𝑚 + 124,64 𝑚 + 124,88 𝑚 + 33,05 𝑚 + 198,45 𝑚

+ 25,83 𝑚 + 199,51 𝑚 + 31,22 𝑚 + 99,69 𝑚 + 23,04 𝑚 + 100,31 𝑚
+ 66,79 𝑚 = 1224,88 𝑚
1 𝑘𝑚
𝐷𝑇 = 1.224,88 𝑚 𝑥 = 1,225 𝑘𝑚
1000 𝑚
h) TIEMPO DE CICLO CAMIÓN
𝑇. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 𝑁º 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑥 𝑇. 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎

𝑇. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 6 𝑥 0,98 min = 5,88 𝑚𝑖𝑛
Tiempo de velocidad cargado.
𝐷𝑇
𝑇. 𝑣𝑐 =
𝑇𝑣𝑐
1,225 𝑘𝑚
𝑇. 𝑣𝑐 = 𝑘𝑚 1 ℎ𝑟
= 2,63 𝑚𝑖𝑛
28 𝑥
ℎ𝑟 60 𝑚𝑖𝑛
Tiempo de descarga.
1 𝑚𝑖𝑛
𝑇. 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 90 𝑠𝑒𝑔 𝑥 = 1,5 𝑚𝑖𝑛
60 𝑠𝑒𝑔
161
Tiempo de velocidad vacío.
𝐷𝑇
𝑇. 𝑣𝑣 =
𝑇𝑣𝑣
1,225 𝑘𝑚
𝑇. 𝑣𝑣 = 𝑘𝑚 1 ℎ𝑟 = 2,23 𝑚𝑖𝑛
33 𝑥
ℎ𝑟 60 𝑚𝑖𝑛
Con todos los datos transformados en minutos y corregidos con la distancia total,
podemos sacar el tiempo de ciclo del camión.
𝑇. 𝑐. 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 𝑇. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 + 𝑇𝑣𝑐 + 𝑇. 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑣𝑣
𝑇. 𝑐. 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 5,88 min + 2,63 min + 1,5 min + 2,23 min = 12,24 𝑚𝑖𝑛
I) RENDIMIENTO NOMINAL CAMIÓN
𝐶𝑎𝑝. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛
75,57 𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛

𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 1 ℎ𝑟
= 370,44
12,24 min 𝑥 ℎ𝑟
60 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 ℎ𝑟 𝑡𝑜𝑛

𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 370,44 𝑥3 𝑥8 = 8.890,56
ℎ𝑟 𝑑í𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑í𝑎
J) RENDIMIENTO EFECTIVO CAMIÓN
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 𝑥 %𝐷𝐹 𝑥 𝑈𝑇𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 370,44 𝑥 0,82 𝑥 0,80 = 243,01
ℎ𝑟 ℎ𝑟
𝑅𝑒𝑛𝑑. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 8.890,56 𝑥 0,82 𝑥 0,80 = 5.832,21
K) NUMERO DE CAMIONES
Para el número de camiones, necesitaremos cálculos anteriores, de la pala y camión.
𝑁º 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 𝑥 𝑇. 𝑐. 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛
𝑁º 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 =
𝑁º 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑥 𝑇. 𝑐. 𝑝𝑎𝑙𝑎
3 𝑥 12,24 𝑚𝑖𝑛
𝑁º 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = = 6,24 ≈ 6 𝑦 7
6 𝑥 0,98 𝑚𝑖𝑛
162
l) FACTOR DE ACOPLAMIENTO
Ahora realizaremos nuestro último cálculo para corregir los número de camiones, y
podremos saber si tendremos que utilizar 6 o 7, el número que se asemeje más al uno
será escogido.
𝑁º 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑥 𝑁º 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑥 𝑇. 𝑐. 𝑝𝑎𝑙𝑎

𝐹𝐴 =
𝑁º 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 𝑥 𝑇. 𝑐. 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛
6 𝑥 6 𝑥 0,98 𝑚𝑖𝑛
𝐹𝐴6 = = 0,96
3 𝑥 12,24 𝑚𝑖𝑛
7 𝑥 6 𝑥 0,98 𝑚𝑖𝑛
𝐹𝐴7 = = 1,12
3 𝑥 12,24 𝑚𝑖𝑛
Como resultado, utilizaremos 6 camiones, para nuestra mina.
PLANIFICACIÓN MINERA
Es el proceso de Ingeniería de Minas que transforma el recurso mineral en el mejor

negocio productivo, alineado con los objetivos estratégicos de la corporación, sean estos
maximizar el valor presente neto (VAN), el volumen total de reserva, maximizar el tiempo
de explotación, minimizar el riesgo de la inversión, etc. La planificación minera la
podemos clasificar en largo, mediano y largo plazo de acuerdo al horizonte de tiempo y
sus objetivos.
Largo Plazo: La planificación de largo plazo define una envolvente económica en función
de las reservas mineras disponibles, sobre la cual se trabajará para establecer un plan
minero anual, estableciendo el tamaño de la mina, el método, capacidad de producción,
secuencia de explotación, y el perfil de leyes de corte.
Mediano Plazo: La planificación de mediano plazo, por lo general, abarca un horizonte de

tiempo trianual y anual, y produce planes de producción orientados a obtener las metas
productivas en el corto plazo definidas en el largo plazo.
Planificación de Corto Plazo: El horizonte de tiempo de esta planificación es diario,

semanal, mensual y trimestral.
16.-Parámetros Técnicos – Geométricos
Banco: “Tajada” que forma un nivel de operación. El mineral o estéril se saca en capas
sucesivas, cada una de las cuales constituye un banco. El espesor de estos horizontes es
la altura de banco, la que generalmente mide de 13 a 18 m. Esta última depende de los
equipos de carguío, equipos de perforación y la selectividad.
Berma: es la franja de la cara horizontal de un banco, como un borde, que se deja

especialmente para detener los derrames de material que se puedan producir al interior
del rajo. Su ancho varía entre 8 y 12 m.
Angulo de talud: el talud o pared de la mina es el plano inclinado que se forma por la
sucesión de las caras verticales de los bancos y las bermas respectivas. Este plano
presenta una inclinación de 45° a 58° con respecto a la horizontal, dependiendo de la
calidad geotécnica (dureza, fracturamiento, presencia de agua, entre otros) de las rocas
que conforman el talud.
163
Rampa: es el camino en pendiente que permite el tránsito de equipos desde la superficie

a los diferentes bancos de extracción. Tiene un ancho útil de 25 m, de manera de permitir
la circulación segura de camiones de gran tonelaje en ambos sentidos.
Ancho de Rampa
Tal como se mencionó con anterioridad, las rampas deben tener el ancho suficiente para
el tránsito de los equipos de transporte. La figura a continuación muestra un ejemplo de
Ancho de Rampa de 40 m.
Diseño de Rampas
Para el diseño de una rampa debemos considerar los siguientes datos, tomando en
cuenta que una rampa se compone de varios tramos que no necesariamente tendrán las
mismas características:
164
Pi = Pendiente del tramo i (%).
Ci+1 - Ci = Diferencia de Cota del tramo i (m).
Ai = Ancho del tramo i (m).
Ri = Radios de Curvatura en el tramo i (m).
Lri = Longitud real del tramo i (m), es la que deben recorrer los equipos.
Lai = Longitud aparente del tramo i (m), es la que se ve en el plano.
La pendiente, el ancho y los radios de curvatura de cada tramo deben ser tal que los
equipos que circulen por la rampa puedan alcanzar sus rendimientos productivos sin sufrir
deterioros en su funcionamiento o estructura ni riesgos en la operación.
La diferencia de cota de cada tramo por lo general resulta de la diferencia de cota de un

banco y el siguiente, es decir la altura de bancos, a menos que se trate de un banco sin
pendiente en el cual la diferencia de cota es cero.
La materialización de la rampa en el diseño de un rajo puede realizarse:
a) Desde abajo hacia arriba, es decir tomando como punto de partida la

pata del banco más profundo, lo que generaría una extracción extra de
material al ampliarse el rajo o ensancharse más los bancos superiores
(Corte).
b) Desde arriba hacia abajo, es decir tomando como punto de partida la

pata del banco más alto, lo que produciría un achicamiento del último
banco, es decir puede que queden bloques sin extraer o hasta uno o más
bancos sin explotar (Relleno).
c) Tomando como referencia un banco intermedio, lo cual produciría un

achicamiento menor en los últimos bancos y un ensanchamiento menor
en los bancos superiores (Mixto).
En el último caso se puede adoptar algún criterio como elegir el banco con mayor aporte
de fino al proyecto, o el que permita maximizar el flujo final del proyecto, etc.
165
Debemos considerar que para la construcción de las rampas y los accesos, debemos
respetar las restricciones técnicas y físicas de la explotación, es decir definir bien los
lugares en que se realizarán dichos accesos, donde no exista peligro de inestabilidad,
entorpecimiento de la operación, etc., ya que no podemos arriesgarnos a que por algún
siniestro geomecánico quede nuestra mina aislada con compromiso de pérdida de
equipos, producción y lo más importante vidas humanas.
Ancho Mínimo de Expansión
En el caso que se deba realizar una expansión de un banco paralelamente con la

expansión de un banco inferior, se debe considerar que los equipos puedan efectivamente
operar después de la tronadura, por lo que se debe definir un ancho mínimo de expansión
de expansión.
Accesos
Dentro de las actividades permanentes en una explotación minera se encuentra la

construcción o habilitación de accesos. Dentro de esta actividad participan los equipos de
servicios mina, aunque a veces se requiere de la participación de los equipos productivos
(perforación, tronadura, carguío y transporte) para realizar movimientos específicos de
materiales.
La construcción los accesos deberá cumplir con restricciones geométricas y

geomecánicas, de modo de garantizar que los equipos que por ellos circulen lo hagan en
condiciones adecuadas a su operación, evitando el deterioro prematuro de los equipos y
166
los accidentes. En lo que respecta a la geomecánica podemos mencionar que los accesos
habilitados deberán regirse por las restricciones geomecánicas de la mina, ya que deben
estar exentos de cualquier riesgo de inestabilidad.
Para la explotación de un rajo abierto se puede observar que los accesos (rampas o
accesos específicos) se visualizan de la siguiente manera:
Ancho de Carguío
Debemos considerar que habrá que calcular el área necesaria para que operen los
equipos de carguío de acuerdo al tipo de equipo que se utilice.
Para el transporte el área mínima de operación corresponde al área en que el camión

puede realizar sus maniobras sin problemas y en forma segura. Esta área requiere
disponer de las dimensiones físicas de operación del equipo.
Para el carguío se define el ancho mínimo de carguío como:
Ancho mínimo de Carguío = BS + DS + 0.5 x Ac + 2 x RGc + 0.5 x Ac + DS + DD
Por lo tanto, la fórmula se puede simplificar de la siguiente manera:
Ancho mínimo de Carguío = BS + 2 x DS + Ac + 2 x RGc + DD
Donde:
BS = Baranda de seguridad.
Ac = Ancho del camión.
DS = Distancia de Seguridad.
RGc = Radio de Giro del equipo de carguío o radio mínimo de operación.
DD = Derrames
167
En las figuras que se muestran a continuación se muestran ejemplos de Ancho de

Carguío para una Pala de Cables de 60 m y para un Cargador Frontal de 30 m.
respectivamente.
Desfase de Palas
En el caso que se deba realizar la operación de carguío en un banco paralelamente con la

de un banco inferior, se debe considerar que los equipos puedan efectivamente operar
después de la tronadura, por lo que se debe definir una distancia.
Para ello debemos determinar el largo de la tronadura (LT). A esta dimensión se le debe
sumar la distancia de posicionamiento del equipo de carguío (palas o cargadores)
delbanco superior y las distancias de operación de los equipos complementarios (si así
fuese necesario).
168
17.-DISEÑO DE ACCESOS
Las minas a tajo abierto requieren a lo menos una vía de transporte y, en algunas
ocasiones, más de una, dependiendo de la configuración del yacimiento a minar a mayor
profundidad. El diseño de un camino adecuado es un aspecto importante para el diseño
de una mina, ya que al mejorar el diseño de ésta, aumentará considerablemente su grado
de productividad y, por lo tanto, los costos generales de operación se verán finalmente
reducidos. Existen dos consideraciones importantes para la construcción de vías de
transporte. Estas consisten en el diseño de superficie y de ubicación del camino.
El punto de entrada a la mina para una vía de transporte, es un aspecto de diseño

importante. La selección de este punto de entrada afectará los siguientes aspectos
económicos y operacionales:
a) El levantamiento vertical del material para salir de la mina.

b) El trayecto que realiza el camión hasta la chancadora, los botaderos de estéril,etc.
c) La secuencia de extracción tanto para la roca mineralizada como para la estéril.
d) Determinación de los límites de la mina.
e) Las reservas o recursos económicamente minables, etc.
Al diseñar la ubicación definitiva de la vía de transporte, se consideran el punto de entrada

a la mina, la calidad del camino, y el radio mínimo de curvaturas. Asimismo, se deberán
considerar un diseño espiral rodeando la mina, un camino a un solo lado de ella con un
relieve bastante informe, o una mezcla de estos dos métodos. Esto se determina, en gran
parte, por el tamaño y orientación del yacimiento. Es recomendable establecer la vía de
transporte definitiva con la mayor premura posible. Esto evitará la necesidad de construir
numerosos caminos temporales y, por lo tanto, reducir el costo total de construcción.
169
Usualmente, la ubicación del límite de excavación final se estima al principio usando

técnicas de modelamiento económicas las cuales no justifican la presencia del camino.
Estos diseños generan una continua tendencia ascendente, la cual, posteriormente,
deberá ser sobrepuesta por el camino. Se puede diseñar un camino dentro de una
variedad de formas. La capacidad de diseñar y evaluar toda una gama de diseños para
caminos, desde el punto de vista económico, resulta ser uno de los aspectos más
interesantes y desafiantes dentro de lo que es el diseño de minas a tajo abierto.
Las consideraciones de diseño importantes para las características de superficie en las

vías de transporte, incluyen: ancho, pendiente y zanjas para drenaje, la selección de base
y materiales para alisamiento o acabado, súper elevación de curvas, y el diseño de
bermas y veredas, como aspectos de seguridad.
Estas características de diseño para vías de transporte se determinan en gran parte por el
tiempo de duración del camino y el tipo de equipo o máquina que se trasladará por él.
Las pistas o rampas constituyen uno de los aspectos más importantes del diseño y
planificación de una mina a cielo abierto. Su trazado debe incluirse en el diseño en las
etapas más tempranas del proceso de planificación, debido a que afectan
significativamente a los ángulos de talud y éstos, en consecuencia, la razón estéril/mineral
de la explotación o a las reservas recuperables.
Los accesos son en ocasiones difíciles de incluir en rajos diseñados a través de

algoritmos implementados computacionalmente, por lo que, algunas veces quedan fuera
de las evaluaciones económicas iniciales.
Los rajos pueden diseñarse sin considerar los accesos, sin embargo, la experiencia indica
que después de que un rajo es diseñado económicamente, si los accesos no están
incluidos, los cambios necesarios para incluirlos en una configuración real son
frecuentemente drásticos, tanto en términos de tonelaje como en la forma del pit final.
En el diseño geométrico de un acceso deben definirse las alineaciones (trazado en

planta) y las razantes. Esto debe hacerse de acuerdo con criterios básicos de
funcionamiento, entre los que destacan:
 Distancia de visibilidad de paradas.

 Radio de giro en curva.
 Transiciones recta curva
El diseño de accesos, tanto desde el punto de vista geométrico como desde el estructural,
debe hacerse en función de las características de los camiones que van a circular, dichas
características son:
 Peso total en carga

 Capacidad de carga
 Distribución de cargas
 Presiones de inflado.
 Presión de contacto y geometría de la huella
 Características geométricas (longitud, radio de giro y anchura)
 Velocidades.
Algunas consideraciones que deben hacerse en el momento de proyectar los caminos de

acarreo en una explotación minera son las siguientes:
 Punto de salida del acceso, que dependerá de la localización de la planta de

tratamiento y/o escombreras para el vertido del estéril.
 Número de pistas de acceso. Las vías de acceso alternativas aumentan la
flexibilidad de la operación pero, por el contrario, pueden complicar el diseño,
aumentar la razón de explotación, etc.
 Pistas internas o externas al pit de explotación.
 Pistas temporales o semipermanentes.
 Pisas con trazado en espiral, en zig-zag o mixtas.
170
 Número de carriles en pistas principales o auxiliares.
 Pendientes medias y por tramos, tanto favorables como desfavorables, para el

transporte
 Sentido del tráfico, etc.
Ancho de accesos.
El ancho de los accesos es función de las dimensiones de los camiones, de manera que
sea suficiente para la operación de transporte se desarrolle con continuidad y en
condiciones de seguridad. En cuanto al número de pistas en que ha de subdividirse el
ancho total, generalmente se diseñan los accesos con dos pistas, de forma tal de
optimizar el espacio disponible. Una formula empírica que es aplicad con frecuencia para
dimensionar el ancho de accesos es la siguiente:
A= a * (0.5+ 1.5N)
Donde
A: ancho total del acceso

a: Ancho del vehículo de mayor dimensión.
N: número de pistas.
Es necesario considerar, que tanto a la derecha como a la izquierda del vehículo, debe
dejarse una separación de seguridad equivalente a la mitad del ancho de éste.
En los tramos en curva hay que considerar que los camiones necesitan un ancho mayor
que en recta, pues las ruedas traseras no siguen exactamente la trayectoria de las
delanteras, debido a la rigidez del chasis, polo tanto es necesario disponer de un sobre
ancho, que es función del radio de la curva y la longitud del camión.
Una forma utilizada corrientemente para calcular el sobre ancho necesario es la ecuación
de Voshell:
F = ( 2 * [R- (R2 – L2)1/2] * 5.8) / (R)1/2

F: Sobreancho
R: radio de la curva.
L: distancia entre ejes del camión.
La pendiente transversal de la pista es un factor de diseño importante para garantizar una

adecuada evacuación de aguas producto de la explotación. Dicha pendiente oscilará entre
un mínimo para que la evacuación del agua sea efectiva y un máximo compatible con la
conducción cómoda y segura de los vehículos.
El valor de esta pendiente será función de las características de la superficie de rodadura

y de la pendiente longitudinal del acceso.
1. Superficie con reducida resistencia a la rodadura.
Para i > 5% p= 2%
Para i ≤ 5% p=3%
2. Superficie con elevada resistencia a la rodadura
Para i > 5% p= 3%
Para i ≤ 5% p=4%
Diseño de accesos en espiral por delante del talud

En este primer caso se considera un pit constituido por cuatro bancos de 10 m de altura,
60° de ángulo de cara de talud y distancia horizontal entre crestas proyectadas de 20 m.
171
La pista a diseñar debe tener una anchura de 25 m y una pendiente del 10%, situándose
en el talud norte del rajo.
Paso 1
El diseño de la pista comenzará por el fondo de la explotación. Se elegirá el punto donde

la rampa encontrará a la primera línea de cresta punto A, ya partir de ahí ascenderá hacia
la superficie hacia el Oeste y descenderá hacia el fondo hacia el Este.
Paso 2
Se determinan los puntos donde la rampa encuentra 3 las sucesivas crestas. Dado que H
= 10 m y que la pendiente de la pista G = 10%, la distancia horizontal L que recorrerá el
volquete entre niveles será:
L = (100 x H) / G (%) = (100 x 10) /10 = 100 m
El punto B, en el banco siguiente, se encontrará trazando un arco de circunferencia de

radio igual a 100m y con centro en A. Los punto C y D se determinan de forma análoga
Paso 3.
Los puntos marcados en las líneas de cresta indican los lugares donde se añadirán los
segmentos para representar la rampa. Como ésta forma un cierto ángulo con las citadas
líneas, la anchura medida en dirección perpendicular será ligeramente superior a la real,
ya que:
θ= arcsen (20/100) = 11,54°
APa= APt/cosθ = 1,02 x Apt = 1,02 x 25= 25,52m
Para fines prácticos, el error que resulta es muy pequeño, considerándosele una
diferencia despreciable, por lo que:
AP = AP a ≅ AP t
Los segmentos de longitud AP se dibujarán perpendicularmente a las líneas de cresta en

los puntos A, S,C y D. Además, desde los extremos de los segmentos se trazarán otros
paralelos a las crestas, por ejemplo el a-a'
Paso 4.
El segmento a-a’ es rectilíneo y se dirige hacia el Oeste del pit Conforme la pista asciende
y se aproxima hacia el talud lateral en curva se debe contemplar una transición suave con
la línea de cresta original. El proyectista actuará con cierta flexibilidad a la hora de
representar las nuevas líneas de cresta, según suceda dicha transición.
Paso 5
Se suprimen las líneas de cresta del diseño original por las nuevas, que incorporan el
trazado de la pista.
Paso 6
La pista se termina de representar desde la cresta del primer banco más Superficial hasta
el fondo de la explotación.
Como puede observarse, el pit se ha estrechado en el fondo al haberse incorporado la

pista por el interior del talud, afectando, en este caso, al volumen de reservas
recuperables.
172
173
174
Diseño de una pista en espiral por detrás del talud
En este caso, donde se parte de un diseño de pit y se pretende proyectar una pista
exterior a uno de los taludes finales, será preciso efectuar un movimiento de material
adicional.
Para los mismos cuatro bancos y parámetros geométricos anteriores se procede de la

siguiente forma.
Paso 1.
El proceso de diseño comienza eligiendo el punto de la cresta del banco más alto, a partir
del cual se construirla pista y la dirección de la misma. Tal decisión dependerá de la
localización de la planta de tratamiento y/o escombrera exterior. Se puede ver el lugar
elegido para el comienzo de pista, punto A Con centro en el punto anterior y en los
sucesivos, se dibujan arcos de circunferencia de longitud L hasta cortar a las sucesivas
líneas de cresta en sentido descendente, puntos B, C y D.
Paso 2.
Desde cada uno de los puntos de intersección obtenidos se dibujan segmentos

perpendiculares a las líneas de cresta y longitud APa (anchura aparente de la pista).
Desde los extremos de estos segmentos se inicia el dibujo delas nuevas líneas de cresta,
paralelas a las correspondientes a las de los bancos existentes y en el mismo sentido de
la rampa.
Paso 3.
Comenzando por el banco inferior se conecta la nueva línea de cresta con la existente en
el diseño del pit, mediante un arco de curva suave.
Paso 4
Tras dibujar las líneas de cresta concéntricas a las inferiores, se prolongan paralelamente
a los bancos de rumbo rectilíneo en dirección E-O.
Paso 5
Se eliminan las líneas de cresta sobrantes del diseño original.
Paso 6.
175
Se dibujan las líneas de pie de banco y pista. Prolongándose esta última
176
DISEÑO DE BOTADERO
La tendencia actual en minería apunta notoriamente a la explotación de yacimientos

mediante el método de rajo abierto, lo que se explica por el menor costo de explotación y
mejores productividades que presenta laminería de superficie con respecto a la
subterránea. El desarrollo tecnológico y la incorporación de mayores y más eficientes
equipos, sumado a la creciente competencia de empresas que proporcionan servicios en
la misma faena, ha logrado una baja significativa en los costos operacionales de los rajos
permitiendo así explotar yacimientos de leyes cada vez más bajas.
Sí bien el objetivo principal de una mina a rajo abierto es cumplir con una determinada
tasa de producción de mineral, conveniente es recordar que las razones de estéril a
mineral trabajadas normalmente son mayores a la unidad, por lo cual las cantidades de
estéril a remover superan varias veces a las de mineral requiriendo de una gran
capacidad de áreas de botaderos.
Partiendo de la base que es necesario mover el material quebrado tan pronto como se va
generando a fin de permitir la próxima tronada, y considerando además que hay que
depositado para mantener el ciclo continuo, se hace indispensable planificar el lugar en
donde se va acumular el lastre removido, de una manera eficiente, sea un bajo costo, con
una secuencia y un diseño predeterminado.
177
Es así como el botadero nace en respuesta a la necesidad de ubicar el estéril fuera de la

incidencia detrajo, durante un tiempo determinado y procurar que su ubicación definitiva
pueda solventar la capacidad requerida a lo largo del tiempo de Bajo esta perspectiva, el
diseño y construcción de un botadero forma parte importante de la ingeniería de
planificación mina.
Un botadero generalmente está constituido por material estéril proveniente de la

explotación del rajo durante su vida operativa, pero en faenas de alta cordillera puede
contener materiales como morrenas, nieve y hielo, que constituyen una fuente adicional
de inestabilidad.
El diseño, planificación y construcción de un botadero debe considerar aspectos técnico-

económicos tales como condiciones climáticas, hidrología de los costos involucrados y
posibles cambios tecnológicos, o cambios en las condiciones de mercado, ya que
dependiendo de la ley de los materiales depositados éstos pudieran ser retratados en
algún momento, mediante nuevos procesos, generando recursos económicos atractivos.
Hoy día, además, es necesario evaluar el impacto ambiental que construcción provocaría,
respondiendo al concepto de calidad total.
18.-TIPOS DE BOTADEROS
Los botaderos se agrupan básicamente según su forma de construcción, es decir, por la

manera y evolución en el tiempo de como el material es depositado. Los tipos más
frecuentes son:
 De relleno: Corresponde a una depositación del material aprovechando los

accidentes geográficos naturales que se encuentran en la cercanía de la operación
minera. Los equipos de transporte llegan con la carga de estéril y descargan de tal
manera de ir llenando las depresiones del terreno, tales como quebradas,
cavidades, grietas de gran tamaño y hundimiento de cerros producto de
subsidencia o fenómenos naturales.
 De avance por volteo: Son los más usados en la minería nacional, ya que permiten
aprovechar las diferencias de cotas que se registran en la alta cordillera. También
son conocidos como botaderos de ladera por su ubicación física en los cerros.
Desde el punto de vista económico es uno del más conveniente, ya que, su construcción
propiamente tal no requiere de grandes maquinarias, pero a su vez presenta un problema
de estabilidad cuando las diferencias de alturas entre la pata y el borde superior del
botadero son muy elevadas.
 De terrazas o tortas: Estos botaderos se constituyen básicamente en respuesta a

la necesidad de depositar el lastre en topografías regularmente planas. Su
operación es más compleja que los anteriores pues requiere generar terrazas de
lastre, emparejar los pisos con equipos de apoyo (bulldozer, motoniveladoras u
otro) y construir rampas para que los camiones suban a depositar lastre en los
pisos o capas superiores de la torta.
 De avance por volteo con generación de muros: Es el resultado de combinar un

botadero de avance por volteo con el de generación de terrazas o tortas. Con este
botadero mixto se logra en muchos casos disminuirlos costos de transporte, ya
que se aprovecha la accidentabilidad topográfica del sector y luego se levantan
capas o terrazas, utilizando la tendencia del equipo de movimiento de tierra para ir
generando la elevación de muros.
178
FACTORES RELEVANTES EN LA PLANIFICACION DE BOTADEROS
En la planificación y construcción de un botadero deben considerarse aspectos técnicos,

económicos y sociales.
A. Consideraciones técnicas
Contempla especialmente aquellos aspectos cuantificables que requieren de cálculos y de

un estudio detallado respecto de las posibilidades técnicas de la ejecución, estabilidad y
condiciones de abandono de un botadero. Entre ellos tenemos:
 Capacidad requerida: Es uno de los factores más importante a considerar en el

diseño y construcción de un botadero de manera que el área escogida tenga la
capacidad total requerida para el depósito de materiales a lo largo del tiempo. El
volumen final y la secuencia de vaciado del material a depositar viene dado por el
Plan Minero previamente elaborado. Al respecto, es necesario distinguir entre el
material estéril y el mineralizado, ya que este último puede ser sometido a proceso
o bien a un retratamiento, por lo cual es recomendable dejarlos en lugares
diferentes.
 Ubicación del botadero: La ubicación definitiva del material estéril removido de la

mina debe realizarse en áreas desmineralizadas, a las cuales no se pretenda dar
ningún otro de manera que sirvan como lugar depositación permanente. En forma
eventual, por condiciones económicas, se pueden posicionar botaderos en
áreas de explotación futura, pensado en el re manejo de ellos.
Además, normalmente resulta mucho más ventajosa una depositación única y definitiva,
pues involucra sólo un costo de movimiento, amortizable en un período largo de tiempo,
que una ubicación temporal con varios ciclos de movimiento de material.
 Terrenos de Fundación: El terreno en que se apoyen los botaderos debe ser

naturalmente estable y en lo posible topográficamente no muy accidentados. En
ocasiones es favorable la presencia de accidentes topográficos, pues algunos
tipos de botaderos son ubicados en laderas de cerros o en quebradas secas.
 Reprocesamiento de materiales: Los significativos avances tecnológicos en

Hidrometalurgia, no resulta desproporcionado pensar en el retratamiento mediante
lixiviación del material depositado en el botadero. El costo de considerar el
mineralizado como lastre es mayor que el acumular stocks exclusivos para este
tipo de material. Por esto las faenas mineras mantienen stocks de mineralizados
que en algún momento son usados, generalmente al final de la vida útil del
yacimiento. Para pensar en un reprocesamiento de estos materiales, acumulados
artificialmente, se debe analizar la granulometría y las características del material,
los espesores de las capas a tratar, las condiciones del piso (permeabilidad,
pendiente, ~etc.), la posible ubicación de las instalaciones pertinentes la facilidad
de recuperar las soluciones evitando contaminar y otras variables que obligan a un
estudio más detallado.
179
 Estabilidad del botadero: Es el aspecto técnico más relevante y más

rigurosamente estudiado, pues de el depende la permanencia y seguridad del
botadero a lo largo del tiempo. Variables que deben ser analizadas en profundidad
son el tipo y granulometría del material, las propiedades geomecánicas de la roca,
 la posición del nivel freático, la altura máxima de levantamiento y ángulos de talud

del botadero, la predicción de deslizamientos superficiales y/o profundos, las
posibles erosiones eólicas y meteorológicas, las socavaciones fluviales y las
condiciones del entorno. La altura máxima del botadero debe ser materia de un
detallado estudio geomecánico para evitar deslizamientos y quebraduras
progresivas de las plataformas de depositación en las zonas próximas a las
crestas. En el proyecto de un botadero es indispensable considerarlas medidas a
adoptar una vez finalizada la etapa de llenado, ante eventuales exigencias de
utilización posterior, implicadas en la concesión o en las reglamentaciones
ambientales.
 Hidrología del área: Los efectos del agua en los botaderos son muy importantes
por ello es fundamental conocer el comportamiento hidrológico de la zona de
depositación del material y a su vez evaluar los cambios que produciría la
construcción del botadero en el entorno hidrológico. Se debe tener clara la
posición del nivel freático con respecto al botadero ya que afecta la estabilidad
debido a presiones intersticiales. Además, conocer los datos pluviométricos y las
características de la cuenca receptora a fin de darle oportuna evacuación de las
aguas para no inducir problemas de erosión y estabilidad. Los botaderos no son
estructuras diseñadas para la retención de aguas, relaves o lodos, por tanto debe
evitarse el embalse de líquidos tras ellos y el establecimiento accidental de mantos
freáticos en su interior. Para salvar esta situación se realizan obras de deyección,
como zanjas de absorción de lluvias y/o nieves y conductos de desagüe. En
terrenos llanos impermeables la base de apoyo debe conformarse con una
pendiente mínima de un 4 % para el normal escurrimiento de las aguas hacia el
exterior.
B. Consideraciones económicas
En este punto se incluyen aquellos factores de tipo económico que inciden directamente
en los costos de operación.
Los botaderos deben disponerse en terrenos de bajo costo, tanto del punto de vista del
valor del terreno mismo como de los posibles costos en que se debe incurrir para dejarlos
aptos para la depositación y del potencial mineral que pueda cubrir el estéril, por ello es
necesario tener reconocido muy claramente los límites del yacimiento y de la propiedad
minera.
El costo de transporte y de colocación del material en el botadero es muy significativo en

los gastos operativos. Por esta razón se toma una necesidad económica planificar el
botadero en una zona ubicada lo más cercana a los límites finales del rajo, pero fuera de
la incidencia del mismo a fin de salvaguardar la estabilidad, y en lo posible a una cota
similar o inferior al lugar de extracción, con el objetivo de minimizar el costo de transporte,
tanto por el acarreo mismo, como por la no construcción de nuevos caminos y vías de
accesos hacia los lugares de acopio.
C. Consideraciones sociales
Se refieren al cuidado y mantención del medio ambiente, antes, durante y después de la

colocación del material en el botadero, tomando en cuenta aspectos de seguridad y
protección del entorno y los ecosistemas.
 Seguridad: Es necesario tener presente que el botadero permanecerá en el lugar

una vez terminada la explotación del yacimiento, es por ello que, su estabilidad
180
también debe perdurar en el tiempo, sin provocar deterioros en los cauces fluviales
y/o presas temporales, ni producir derrames no controlados que puedan generar
daño a sectores poblados y obras civiles, como caminos, tendido eléctrico y otros
de similar importancia.
 Impacto ambiental: El impacto ambiental que provoca un emplazamiento de

botaderos, va desde un simple desvío de aguas o formación de presas hasta una
contaminación de las aguas y del aire del sector, llevando con ello un peligro de
higiene ambiental.
Es necesario efectuar un análisis del impacto ambiental que producirá la construcción del
botadero, y si es posible cuantificar el daño y evaluarlo si él existiese, para saber si es
controlable en el corto plazo. Debe evitarse el deterioro del entorno paisajístico y el daño
a la flora y fauna local. Más aún cuando hoy, en el mercado mundial se está introduciendo
fuertemente el concepto de calidad total. que trae exigencias ambientales cada vez más
altas.
Es recomendable la no ubicación de botaderos en cauces o zonas de riberas que

pudieran en algún momento interrumpir el normal escurrimiento de las aguas al
constituirse en presas o diques accidentales, con todo el peligro que esto conlleva.
CUBICACION DE BOTADEROS
Todo botadero que supere los 20 m de altura, o bien que su capacidad sea superior a
30.000 m3, deberá ser objeto de una evaluación técnica detallada. Ubicada la zona de
nuevo botadero se procede a la estimación de su capacidad y del cambio que su
construcción generará en el sector en cuestión. Es necesario definir las áreas de vaciado
considerando la envolvente del pit final, generada por un plan de largo plazo vigente, a fin
de evitar en un futuro las pérdidas de tiempo y los costos de una posterior remoción de un
material deficientemente depositado debido a una mala planificación. Normalmente se
establecen distancias de protección superiores a 500 m.
Las áreas de vaciado deben elegirse de modo que la distancia y las diferencias de cota
entre el punto de vaciado y el rajo sean las menores posibles. Los límites del botadero
deben respetar condiciones naturales que puedan estar presente, como cauces de ríos, y
restricciones físicas impuestas por edificaciones, pertenencias mineras, caminos
permanentes, líneas férreas, tendidos eléctricos, embalses y ducterías importantes.
Normalmente, los daños producidos en obras de ingeniería anexas no compensan el

espacio y los costos generados por su destrucción.
El proceso de cubicación de un botadero contempla dos etapas: un cálculo preliminar,

para verificar si los sectores disponibles poseen la capacidad requerida, y una cubicación
más precisa, discretizando el botadero en pequeños volúmenes de dimensiones
preestablecidas, denominados módulos, que además permitirán planificar la secuencia de
llenado.
Para calcular la capacidad real de un botadero y el espacio que ocupará en un período de

tiempo, lo primero es ubicar el punto desde donde comenzará el vaciado del material
estéril para luego simular su distribución en el tiempo a fin de determinar su crecimiento
real.
Se pueden distinguir módulos radiales y cúbicos. Los primeros corresponden a

subdivisiones radiales, de un radio de influencia horizontal dado, realizadas a partir del
punto de vaciado, considerando como centro de circunferencia. Esta división, así definida
en superficie, es proyectada a las cotas inferiores y límites del botadero empleando el
ángulo de reposo natural de los materiales comprometidos. Por su parte, los módulos
cúbicos son unidades de volumen con dimensiones superficiales cuadradas o
rectangulares.
181
La determinación de las áreas encerradas por la intersección de las curvas involucradas

para cada cota se efectúa mediante digitalización o uso de planímetro. Luego se procede
a la cubicación del volumen de material por curvas de nivel (plantas), ya que resulta más
cómodo que el uso de perfiles transversales, mediante alguno de estos dos métodos:
 Método Tradicional: Consiste en calcular el volumen multiplicando la semisuma de

las áreas de dos plantas consecutivas por la diferencia de cotas que existe entre
ellas.
 Método del Cono Truncado: Esta técnica se utiliza cuando las áreas involucradas
poseen una relación de 1:4,es decir, cuando el valor de un área respecto de su
sucesora es cuatro veces mayor. El cálculo se realiza considerando que el
volumen encerrado por dos áreas consecutivas corresponde al de una pirámide
truncada.
En esta situación el método produce un error de estimación muy grande, perjudicando con
esto el resultado de la cubicación final. Por tal razón, muchas veces se utiliza un cálculo
mixto.
Con la sumatoria de los volúmenes parciales de los distintos sectores se logra la

cubicación total del botadero proyectado. El tonelaje se obtiene empleando la densidad
esponjada compactada del material a depositar.
SECUENCIA DE LLENADO
Un conocimiento detallado del plan minero de explotación del rajo es fundamental para
establecer la metodología más conveniente de llenado del botadero. Las “fotos” de los
diferentes estados de la mina indicarán los tonelajes y lugares de procedencia de los
estériles en los distintos períodos.
Debe determinarse un punto común de salida del rajo para los diferentes sectores de la
mina, de manera que cumpla la condición de ser lugar de tránsito obligado para todo
material extraído de dicha área. Frecuente es encontrar más de un punto común de salida
para cada sector con el fin de aprovechar varios botaderos adiferentes cotas y en
diferentes ubicaciones dentro de la zona trabajada, con el objetivo de disminuir el
transporte con mucha pendiente y en largas distancias. Este punto común puede ser
estático o dinámico. Un punto dinámico significa que avanza de acuerdo a los rajos
intermedios, es decir, se desplaza en el tiempo con armonía respecto de las expansiones
definidas para un determinado plan de explotación.
El desarrollo de la explotación establecerá la dinámica de los botaderos, determinando

sus límites de avance en función de los volúmenes previstos en la planificación de la
operación, definiendo así, las superficies ocupadas por cada una de las etapas de la
explotación.
Este avance de los botaderos, que determina la variabilidad de las distancias de

transporte a través del tiempo, se define mediante módulos de llenado. A cada módulo,
cubicado en base a las curvas de nivel, se le determina su baricentro por la ponderación
de la distancia con respecto a cada uno de los tonelajes depositados enél.
Para simular la secuencia de llenado se ubica en el plano un punto común de salida a

todos los módulos de cada botadero ("punto de origen"), desde donde se trazan arcos
circunferenciales hasta cortar los límites laterales del botadero, formando franjas
horizontales que conforman la superficie del módulo, cuyo radio es común para cada
punto del módulo. Incrementándose así, la distancia de transporte de estéril, desde el
punto de origen hasta la cresta del módulo, en tramos iguales al crecer o avanzar el
botadero. De esta manera, a partir de
la topografía inicial se van estableciendo las diferentes fases de llenado hasta llegar a la
situación final del botadero.
182
La distancia horizontal se mide directamente del plano, una vez definidos el punto de
salida del rajo y el baricentro del módulo, como la distancia que los separa siguiendo rutas
de transporte definidas con anterioridad.
La diferencia de cota entre el punto común de salida del rajo y la cota de avance del
módulo y la distancia horizontal respectiva permiten calcular los ciclos de transporte
considerando los tiempos fijos y variables a partirde las velocidades asignadas a las
unidades de transporte cargadas y vacías, en plano y en pendiente, subiendo o bajando,
adicionando los tiempos de carga, de descarga y de maniobras.
A partir del costo horario y la capacidad del equipo de transporte es posible determinar el
costo de transporte de los diferentes módulos. Por ende, es el costo de transporte de
cada módulo el indicador que define la secuencia económica de llenado.
Se espera que los módulos avancen en forma homogénea, manteniendo siempre la

misma distancia al punto de origen, pero si ocurriera que un sector del módulo ya ha
llegado a su dimensión máxima, entonces, se debe indicar la prohibición de vaciar en ese
sector del módulo limitando las áreas de vaciado. Una vez completada la capacidad del
módulo, recién se pasa a llenar el siguiente, llevando así un vaciado ordenado y un
control mejorado de los botaderos.
CONSTRUCCION DE BOTADEROS
La construcción de los botaderos debe estar relacionada con la planificación mina a fin de
mantener un estrecho vínculo entre lo realmente extraído y lo depositado. No debe
olvidarse que las operaciones mineras son en gran medida movimientos de material
estéril, y que la economía de la operación depende en buena parte de un manejo y
almacenamiento adecuado del lastre.
Debe estudiarse el almacenamiento de estéril en condiciones óptimas, sin descuidar

factores primordiales como recuperación de aguas y el control de la polución ambiental o
de efluentes contaminantes.
La depositación voluntaria de material estéril constituye una estructura compleja y

heterogénea cuyas condiciones varían a lo largo del tiempo, es por ello que resulta
necesario controlar la evolución distintos factores comprometidos en ella.
Un punto de gran importancia es el relacionado con el traslado del material estéril hacia el
lugar depositación. El transporte de estéril debe tener un costo lo más bajo posible, para
ello los botaderos deben quedar cercanos a la faena en cuestión, tratando en lo posible
mantener la horizontalidad, evitando con esto un mayor consumo de energía lo que
obviamente reduce los costos en el transporte de estéril.
Cabe mencionar que los caminos hacia botaderos debieran ser realizados en material de
relleno; puesto que su modificación será mínima y así se evita el transporte de ese
material hasta los botaderos. Generalmente, en los caminos principales de acarreo se
contemplan cunetas de drenaje para canalizar las aguas, además de vías de escape en
determinados puntos del recorrido para controlar camiones fuera de control. Estas vías
deben tener peraltes y curvas de transición adecuados, para evitar derrames de material
desde la tolva del camión.
El diseño de los caminos y accesos a los botaderos depende principalmente de las

dimensiones y características del equipo a emplear. Se debe contar con bermas cuyas
dimensiones sean apropiadas para el tránsito, manteniendo la continuidad del ciclo y
ofreciendo condiciones seguras. Así, por ejemplo, el ancho de bermas y de rampas se
puede estimar, considerando dos vías, igual a cuatro veces el ancho del equipo de
transporte.
La concepción de las rampas y su estimación requiere de un desarrollo más

especializado, primando en ello aspectos de tipo económico, puesto que es necesario
183
analizar su ubicación, la pendiente a trazar, el número de descansos contemplados, las

vías de escape posibles y las condiciones de operación.
El método de formación del botadero tiene gran importancia sobre la homogeneidad y la

estabilidad del mismo, predominando, según los casos la estratificación horizontal y la
paralela al talud.
Para el vertido del material existen diversas modalidades. En el caso de minas chilenas es
usual encontrar el vertido directo desde camión, maniobra altamente riesgosa. El vaciado
directo desde camión o desde correa transportadora, sólo es recomendable en botaderos
de tamaño pequeño y cuando no exista peligro de socavación en la pata del mismo.
Se puede controlar este riesgo mediante la implementación de un cordón de seguridad

(camellón), evitando sobrepasar la altura máxima del botadero establecida según estudios
geomecánicos (generalmente menor a 80 m) y utilizando equipos de apoyo. La distancia
mínima de descarga a observar es de 3 m, medidos desde el borde de la plataforma, para
que luego los bulldozer sean los encargados de vertir el material hacia la ladera del
botadero. Incluso puede ser necesario compactar el material con el objetivo de mejorar la
estabilidad.
En la construcción de botaderos debe prevenirse posibles accidentes producto de las

siguientes causas:
 Deslizamientos por la ladera de bulldozer, motoniveladoras e incluso, algunas

veces, camiones.
 Caída de bolones sobre personal que transite por la pata del botadero.
 Interrupción de caminos debido a derrames.
 Hundimientos de los bordes.
 Capas de nieves intercaladas que facilitan deslizamientos.
 Choques de los equipos por malas maniobras en la plataforma.
Estos accidentes suelen aumentar en caso de mal tiempo, vientos fuertes, escasa
visibilidad, siendo conveniente reducir o suspender los ciclos de vaciados en épocas de
firmes precipitaciones, que pudieran en algún momento provocar movimientos anormales
y una pérdida en la estabilidad del botadero. Además, se recomienda no excavar zanjas
184
recolectoras a menos de 3 m de la pata del botadero, pues se corre el riesgo de

socavación en la pata y su posterior derrame.
Al proyectar un botadero se debe pensar en su eventual abandono, por ello se deben

tener previstas las medidas a tomar una vez finalizado el vertido de lastre.
La condición es que un botadero no debe dar lugar a problemas de inestabilidad o

contaminación una vez finalizada su vida útil, asegurar un respeto de los valores
paisajísticos y establecer la reutilización del terreno para otros proyectos (agrícolas,
urbanos u otros). En los países desarrollados el tratamiento mínimo habitual consiste en
un recubrimiento vegetal, con espesores no inferiores a 40 cms., debiendo ensayarse y
justificarse las especies que aseguren un crecimiento adecuado y espontáneo en las
laderas.
Cuando la estabilidad del botadero pueda verse afectada por saturación accidental deberá
asegurarse el mantenimiento en el largo plazo de los sistemas de drenaje, haciéndolos
registrables o a lo menos visitables en el momento que se requiera.
19.- MINERÍA SUBTERRÁNEA
La minería subterránea es la técnica utilizada para recuperar minerales desde los

yacimientos que se encuentra en la superficie terrestre y cubierto por rocas en tal cantidad
que su extracción económica, sólo es factible mediante un sistema de excavaciones que
permitan llegar a las zonas mineralizadas para luego aplicar uno o más esquemas
específicos (método de explotación) para extraer el mineral.
La minería en general está en una constante dinámica, eso se refleja en que esta
industria, está continuamente explorando nuevas ideas y utilizando métodos de
explotación que muestran un constante desarrollo, lo que le permite avanzar a pesar de
su rico pasado, en la búsqueda de nuevas alternativas. Este continuo buscar (nuevas
estrategias de explotación para las minas), se debe a varias variables, una de ellas es el
precio de los metales, los cuales son decrecientes en el largo plazo; en esta perspectiva,
este punto presiona continuamente para reducir costos de operación en toda las minas.
Una característica importante de la industria minera es la capacidad de aceptar de buena

voluntad los cambios tecnológicos y las experiencias enriquecedoras de otras unidades
de producción. Existe mente abierta a aceptar el cambio como algo natural y que forma
parte del know how minero.
Por otra parte tenemos que cada yacimiento minero es único e irrepetible debido
principalmente a su geología, profundidad de la mineralización, tamaño, forma, tipos de
mineral, leyes de los minerales, tipos de rocas, etc.
Considerando los elementos anteriores los métodos de explotación que se presentarán

reflejan de una u otra manera la situación de la minería actual, considerando como
referencia los equipos que se encuentran en operación en la minería moderna.
La explotación de minas por métodos subterráneos apunta a recuperar el mineral

contenido en la roca mineralizada. Los minerales de interés se encuentran en el volumen
del cuerpo mineralizado, mientras que en su entorno, está la roca que rodea al mineral, la
que corresponde a roca estéril sin valor económico y que por tanto los mineros tratan de
dejar en cualquier lugar cercano, de tal forma que involucre el mínimo costo posible su
traslado. Producto de las operaciones mineras, el material estéril además diluye la mena
al entrar en contacto con ella, reduciendo la ley a planta, aumentando los costos de
transporte al trasladar lastre a la planta de beneficios y aumentando también los costos de
procesamiento y de obtención de los metales, haciendo menos eficiente los sistemas
productivos.
Cuando los cuerpos mineralizados afloran a la superficie o está muy cercas de ella, se
utilizan técnicas de explotación por rajo abierto, en este caso la roca estéril es separada
del mineral, mediante la carga y el transporte en camiones hacia botaderos de rocas
cercanos, luego el mineral es extraído y enviado a planta para su concentración. Situación
185
distinta ocurre cuando el cuerpo mineralizado se encuentra en profundidad, bajo cientos

de metro de la superficie, las técnicas utilizadas en este caso son los métodos de
explotación subterráneos, aquí, las técnicas empleadas son más complejas.
Los métodos mineros subterráneos son adaptados a los cuerpos mineralizados y a las
condiciones de la roca, forma y dimensiones del yacimiento, etc.
La recuperación del mineral contenido en el yacimiento, depende de la calidad de la roca

de caja y el método de explotación aplicado, el que apunta a la máxima recuperación del
mineral, en forma eficiente, económicamente rentable y manteniendo condiciones de
trabajo seguro.
La infraestructura referida a un orden básico de la mina, que considere el ingreso al
interior de la mina para realizar los trabajos requeridos, para la explotación de minerales,
en las mejores condiciones de seguridad y de productividad, deberían incluir: medios de
acceso a todo los lugares de trabajo, vías para el transporte de mineral y el
abastecimiento de energía, sistema de ventilación, drenaje de aguas subterráneas, etc.
El pique fue por largos años, el acceso principal a niveles subterráneos y a las principales
arterias de la mina, todo pasaba por allí. Hoy en día, esta siendo más común viajar por
rampa desde la superficie al interior de la mina; la rampa actualmente es el principal
medio de acceso. Esta se encuentra conectada a laboreos, galerías, áreas de trabajo y a
una red importante de operaciones, facilitando el desplazamiento de los mineros y de los
equipos entre distintos lugares de la mina.
Manejo de material: Un sistema eficiente en el manejo de materiales es deseable para el

éxito de los trabajos de producción, el que consiste en trasladar el mineral quebrado
desde la mina a la planta para continuar su procesamiento. Este manejo comienza con la
tronadura del mineral en los laboreos de producción para continuar su viaje utilizando los
medio de transporte disponibles ya sea directo a superficie en camiones o hasta un
chancador primario para que el mineral sea reducido de tamaños, almacenado en tolvas
acondicionadas para ello, para que pueda continuar su viaje ya sea por el skip del pique,
en cinta transportadora directa a superficie ó en carros de FFCC,
Abastecimiento de energía: La mina requiere energía eléctrica junto con una distribución
que llegue a cada uno de los frentes de trabajo, en cantidades suficiente para un efectivo
trabajo de los equipos. La energía eléctrica ilumina los lugares de trabajo y mueven todos
los equipos electrificado como de perforación, de transporte, de ventilación, chancadores,
bombas de drenaje y en general todos los equipos mineros que estén conectados a la red
eléctrica. Esta energía por mucho tiempo fue complementada con una planta de
compresores en superficie, que abastecía de aire comprimido a equipos de perforación
neumática, huinches y otras herramientas de uso en la mina, siendo su uso actual muy
menor al pasado.
Agua industrial: El agua industrial es necesaria para eliminar el polvo en suspensión y

remover el detritus generados por la perforación de las rocas. Así, una red de tuberías
debe ser instalada en la mina para llevar agua a todo los lugares en que se esté
perforando y tronando.
Drenaje de minas: Todo los lugares de trabajo de la mina deben mantenerse seco. Al
interior de las minas se junta agua en las áreas de trabajo, debido a goteras continuas
que provienen de fisuras en las rocas, fallas y al agua industrial utilizada por los equipos
de perforación para arrastrar el detritus; Esta agua es acumulada en las mismas galerías
y debe ser canalizada hacia niveles inferiores de la mina. Para mantener seca la mina
debe necesariamente canalizarse toda el agua ya sea desde donde hay goteras o de las
labores de perforación, hasta el fondo de la mina, para que allí sea limpiada y almacenada
el agua en estanque dispuestos para ello, y mediante bombas centrifugas enviarla a
superficie para su purificación y uso industrial posterior.
Ventilación: La ventilación de una mina es fundamental para el desarrollo normal de los

trabajos mineros. La calidad del aire en la mina, debe mantenerse de acuerdo a
estándares de salud aceptables. La atmósfera regularmente es contaminada por los
humos de las tronaduras, el escape de gases de las máquinas diesel, polvos provenientes
de los trabajos y también de la respiración de los mineros. Para mantener los caudales de
186
aire requeridos, la mina necesita contar con ventiladores de alta capacidad, ubicados en
superficie, aspirando aire fresco e ingresándolo por las labores de entrada, sea este pique
o labor subterránea asignada para ello. Al interior de la mina las puertas de ventilación
controlan y guían los flujos de aire, dirigiendo los caudales hacia las áreas activas de
trabajo. Luego el aire contaminado se recibe y lleva por galerías dispuesta para ello,
arrastrando la polución del aire y alejándolo de los frentes de trabajos.
20.-EVOLUCIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA MINERA
Galerías de acceso y puntos de extracción del mineral
Cada método minero requiere dar forma a su propia infraestructura. Por ejemplo: Acceso
de vehículos a subniveles, galerías para la perforación de barrenos de gran diámetro,
galerías de producción, habilitación de áreas para la carga de camiones en puntos de
extracción o cercano a ellos, etc. Todo lo anterior forma parte de la infraestructura
relacionada con los métodos de explotación y la extracción de minerales, labores que son
descritas más adelante, junto con la construcción de la infraestructura de la mina
subterránea, la cual es complementada con una intricada red de labores, formada por
galerías de accesos, rampas, piques y chimeneas, cada una descrita con objetivos
precisos y funciones claramente definida.
La minería tradicional compuesta por pique y vía ferroviaria
Muchas minas tienen larga tradición en la extracción de minerales por pique con uso de
transporte subterráneo por ferrocarril y que abarca varias décadas en su aplicación.
Siendo sus prácticas de trabajo completamente diferentes a lo que se realiza hoy en día
en la explotación de la minería moderna.
Desde siempre, el pique ha sido un importante componente de la mina subterránea, el

que debido a su diseño y construcción, contempla una larga vida útil del pique y sus
componentes. Hoy podemos encontrar en operaciones piques con más de 50 años de
actividad, trabajando con máquinas de extracción de última generación y prestando
diversos servicios a los distintos nivel en que se ha dividido la mina. La profundidad de la
mina generalmente quedaba condicionada a la altura del pique, dotada con jaula para la
elevación de los minerales y proveer de acceso a los lugares de trabajo subterráneo,
donde se puede encontrar varios niveles conectados a las áreas de explotación.
Respecto al manejo de materiales, la logística contemplaba el transporte por convoyes

compuestos por locomotora y carros, convirtiéndose el transporte por ferrocarril en un
área crítica, el cual era muy complicado manejar debido principalmente a su rigidez. Para
agilizar el transporte se optaba por poner una máquina en cada extremo del convoy
separadas en algunos casos por carros cargados con mineral, lastre y materiales de
diversos usos, los que a veces quedaban atrapados por diversos problemas ya sea por
espera y/o problemas de coordinación. El transporte por ferrocarril contempla una vía
principal y lugares de espera, esto permite él tránsito de trenes en las dos direcciones. El
tren que va ingresando a la mina, generalmente lleva carros vacíos y algunos con
materiales varios, este convoy puede esconderse en los lugares de espera para dar
prioridad al tren cargado con mineral que va saliendo. Esta organización permite un
transporte coordinado y seguro. La locomotora lleva los carros cargados con mineral
hasta el fondo del pique, retornando con carros vacíos a los frentes de carga; los carros
con mineral son introducidos uno a uno en las jaulas del pique y en superficie
descargados y retornados al interior de la mina. Para un uso eficiente del pique, se
programan horarios de subida y bajada de personal y del material de grandes
dimensiones. El pique como componente principal de la infraestructura de la mina y
responsable de la producción, la entrada y salida del personal, debe estar rigurosamente
programada; así, como todas sus actividades, de manera de optimizar sus horarios de
trabajo y cumplir con las normas de seguridad de la mina, que son muy rigurosas en este
caso de piques.
Minería con LHD
El scoop es un cargador LHD, capaz de cargar, transportar y descargar mineral, en un
187
tiempo reducido, es un cargador introducido a las minas en los años 70 y comprende una
poderosa máquina diesel montado sobre neumáticos, con un gran balde, capaz de
transportar gran cantidad de mineral en un solo viaje. Este equipo, montado sobre
neumáticos, con gran balde y potencia mecánica le otorgó una importante ventaja a la
minería subterránea, otorgando un prominente futuro a las explotaciones mineras, al
poder trasladarse con facilidad a distintos frentes de producción durante el turno y con
capacidad de remontar fuertes pendientes, manteniendo altos rendimientos de
producción; con todo estos atributos, el scoop desplazo rápidamente el transporte sobre
rieles, el que se convirtió al poco andar en un obstáculo, para continuar operando en la
mina, en los frentes de producción.
Las máquinas diesel montadas sobre neumáticos, incorporaron un nuevo concepto en el
equipamiento de minas. Este nacimiento de la minería sin rieles, trajo una nueva era en la
mecanización minera, incorporando máquinas más productivas de alto rendimiento y
también obligó a modificar las estructuras tradicionales mineras, apareciendo nuevas
galerías de mayores dimensiones y la rampa, la que permitió un rápido acceso a todos los
lugares de la mina.
El pique y la rampa
El pique con elevación de los materiales usando jaula, fue establecido hace bastante
tiempo, al cambiar a una minería sin rieles, las reservas mineras ubicadas en niveles
superiores al fondo del pique, son explotadas normalmente, en la forma tradicional. Sin
embargo, bajo los 600 m, medidos desde la superficie, se abre la posibilidad de explotar
utilizando las nuevas tecnologías, manteniendo la infraestructura de elevar la producción
por el pique y una comunicación con los niveles inferiores. Bajo la máxima profundidad del
pique, donde la explotación minera continúa con equipamiento montado sobre
neumáticos, los que se desplazan por rampas; en este caso las grandes máquinas son
desarmadas antes ir a las zonas más profunda de la mina y rearmadas en los lugares
acondicionados para ello, también otros componentes voluminosos, mayor al volumen del
compartimiento de la jaula, son seccionados en piezas y llevados a la mina para su
rearmado en los talleres dispuestos para ello.
En este caso el pique continúa siendo la arteria principal de la mina y el personal,

materiales y abastecimiento en general, continuar siendo transportado por el pique. En las
últimas décadas, se incorporó a los piques el skip, depósito metálico que puede cargarse
con mineral haciendo su ciclo de trabajo más eficiente, debido a sus características de
trabajo se ha automatizado su carga, descarga y movimiento por el pique, lográndose con
ello una mayor producción.
188
Cuando es posible incorporar a la infraestructura de la mina, una rampa que nazca en la

superficie, todo se hace más fácil, las máquinas viajan por si misma por las vías de
tránsito, acondicionadas con carpeta de rodado, las máquinas pueden remontar fuertes
pendientes y girar en esquinas facilitadas por la planificación de la mina, otorgando al
proceso importantes grados de libertad. En este caso el pique sigue siendo importante
para el transporte vertical del mineral, pero ayudado por transporte en camiones
montados sobre neumático, que puede utilizar vías diseñadas para ello, como rampas y
galerías para alcanzar su destino, disminuyendo con esto, la presión por transporte de
producción y tránsito de personal por el pique. Una buena coordinación entre las distintas
áreas de trabajo, siempre es recomendable para el éxito de las operaciones mineras. En
resumen, una rampa con pendiente, conecta la mina con sus áreas de trabajo, eliminando
el complicado transporte por el pique y también permite el traslado de grandes máquinas
al interior de la mina por sus propios medios, todo esto ayuda a descongestionar el pique.
21.-DESARROLLO DE MINAS
El desarrollo de minas envuelve la excavación de rocas con objetivos específicos, que no

son otros que la formación de una infraestructura minera, que permita la extracción del
mineral en forma expedita, segura y a un mínimo costo. Cada objetivo tiene diseñado
como propósito alcanzar una parte del laberinto que conforman el conjunto de labores
mineras. Los objetivos que son motivo de desarrollos son los piques verticales, labores
horizontales, rampas inclinadas y chimeneas. Es importante apreciar desde esta figura,
que los desarrollos mineros tienen como objetivo principal dos direcciones la vertical y la
horizontal, esta preferencia busca hacer más óptimo el negocio minero.
Con relación a las operaciones mineras, la perforación y tronadura en las excavaciones

de roca es la que normalmente es aplicada a estas labores, con excepción de la
chimenea que puede realizarse, en forma manual, semi-mecanizada y mecanizada por
ejemplo con raiseborer que es una máquina escariadora, que es una de las técnicas más
aplicada y que compite con los métodos manuales.
Todas las minas necesitan algunas excavaciones básicas, que incluyen el pique, las vías
de transporte y acceso al yacimiento, estación de bombeo, un estanque de acumulación
de agua, un taller de mantención básica de equipos, etc. Este desarrollo mínimo es
necesario para facilitar los medios auxiliares que se requieren, con independencia de los
que se precisan para la extracción del mineral.
DESARROLLO DE PIQUES
El pique es el primer componente en un programa de desarrollo para minas profundas. El

futuro pique, desde el comienzo será excavado a una profundidad de al menos 500 m. La
profundidad del pique es importante para la vida útil de la mina, y la seguridad de muchos
años de producción; alrededor del pique debe dejarse un pilar de protección para el pique
y sus instalaciones, los costos de operación de un pique son alto y su viabilidad sólo es
posible en un largo periodo de trabajo y una relación armónica mina-planta.
En la construcción del pique, mantener su verticalidad en la etapa de construcción es un

trabajo para expertos, además de requiere un equipamiento especializado, considerando
ambos elementos lo usual es que la empresa entregue la ejecución de esta obra de
ingeniería a un contratista, debido a que realizarlo con personal propio, en la mayoría de
los casos resulta más caro y hay atrasos importantes por falta de experiencia en estas
construcciones.
El pique puede tener sección; rectangular, circular ó elípticos, existiendo preferencia por
los piques circulares, porque es más simple de excavar y la roca resiste mejor los
esfuerzos de su entorno que otras secciones
189
GALERIAS DE ACCESO Y RAMPAS
La incorporación de tecnologías de punta en las minas y al uso masivo de equipos de

perforación de carga y transporte montado sobre neumáticos, las rampas cumplen una
función fundamental para el ingreso y salida de equipos ya sea de los frentes de trabajo
cómo de la mina, en forma independiente, acelerando con ello los procesos involucrados
con la producción. Así mismo, la supervisión y los mantenedores de equipos se benefician
con estas labores mineras, al permitir un desplazamiento entre distintos puntos de la mina
en vehículos livianos en forma ágil y expedita.
En este contexto, la construcción de rampas se ha masificado, convirtiéndose en una

labor común en el desarrollo de minas; Como medio de acceso, la rampa comunica la
superficie con la mina subterránea. Esta rampa también es usada para el transporte de
mineral, en yacimientos minero poco profundo, acarreando el mineral desde el fondo de la
mina a superficie donde se ubica la planta de proceso. La profundidad a la cual se puede
transportar mineral en camiones por la rampa, queda limitado a los costos de transporte,
los que se incrementan rápidamente. Las alternativas al transporte antes descrito son el
transporte por pique utilizando skip o por cinta transportadora con pendientes por ejem plo
de 25%. Estas formas de transporte del mineral que sale de la mina, puede producir que
los flujos de caja lleguen a ser positivo tempranamente, así se reduce el riesgo, en la
recuperación de la inversión.
La construcción de galerías y rampas forman la malla de trabajo de las operaciones que

conectan con el pique y las áreas de trabajo en la mina. Los drifs (galerías mineras) son
dimensionados de acuerdo a la maquinaria utilizada al interior de la mina, la sección debe
incluir un espacio con un margen razonable para vías de tránsito, ductos de ventilación y
otras necesidades mineras, como tuberías para el agua, aire comprimido o cables
eléctricos. Las secciones más comunes varían de 2,2x2,5 a 5,5x6,00 m2, con áreas de
5,0 m2 a 25 m2. El drifs de 5,0 m2 está considerado para palas montadas sobre rieles
(equipo que ya está descontinuado en su fabricación), mientras que una sección de 25 m2
está considerado para labores con transporte por camiones ya sea con mineral o estéril,
considerando un espacio para ductos de ventilación en labores de desarrollo.
La profundidad determina la longitud de la rampa, la que va conectándose a niveles

horizontales. Una profundidad media, permiten longitudes más corta de las vías de
tránsito, a grandes profundidades debería evitarse, por razones principalmente
económicas en la construcción de largos desarrollos y el sacrificio de la maquinaria. Las
pendientes normalmente de la rampa, varían de 1:10 a 1:7, y las más profundas tienen
190
pendientes de 1:5 y con radios de curvas de 15,00 m. Una rampa típica corrida en loops,
con pendiente de 1:7 en secciones rectas, reduciendo a 1:10 en curvas. Sí la rampa será
utilizada para subir camiones con carga desde niveles inferiores, el camión adquirido
debería contar con capacidad y potencia para trabajar considerando las máximas
pendientes de la mina, sin disminuir rendimientos ni aumentar costos de mantención.
Las excavaciones de drifs y rampas tienen objetivos específicos en la planificación del

desarrollo de la mina. Los trabajos de desarrollo tienen frecuentemente asignados
equipos especiales. Los equipos de desarrollo cuentan con su propio equipamiento, y la
maquinaria necesaria, para cumplir sus tareas, esto les permite movilizarse por toda la
mina y da la ventaja de aprovechar al máximo la maquinaria adquirida con esos fines.
CHIMENEAS
Las chimeneas son labores para operaciones mineras que pueden ser verticales o
inclinadas, que conectan distintos niveles de la mina, tienen diferentes alturas según su
función. Las chimeneas, pueden ser: vías de acceso para llegar a su lugar de trabajo,
para el traspaso de mineral desde niveles de vaciado de mineral a niveles de transporte,
para ventilar zonas de explotación o como parte de un circuito de ventilación de la mina.
La inclinación de las chimeneas puede variar desde los 55º hasta la vertical. Los menores
ángulos quedan limitados al ángulo de reposo del mineral, que baja gravitacionalmente
desde la roca tronada. Las secciones de las chimeneas varían desde 4,00 a 6,00 m2. La
chimenea cuadrada 2x2 m2 es una sección común.
Chimeneas escavadas en forma manual.
La excavación de chimeneas en forma manual, es un trabajo duro y peligroso, aun así

deben ser ejecutadas. Un ejemplo de chimeneas manual, es de dos compartimientos
donde los mineros construyen una pared de madera que divide la chimenea en una parte
como acceso y otra para el traspaso de la roca. La sección de la parte de acceso es
usada por los mineros para escalar la chimenea por la pared y llegar al lugar de trabajo
con menos riesgo de caída de rocas. En el frente de trabajo, se realizan las tareas
habituales de avance: colocación de andamios, perforación, tronadura, fortificación y
acuñadura de rocas. En la construcción de la chimenea manual, el 100% de los esfuerzos
utilizados en el avance es realizado por los mineros. Un ciclo de trabajo típico sería: Subir
al frente de trabajo, al interior de la chimenea, poner andamios, botar roca suelta, perforar
round de barrenos, colgar equipos de perforación, cargar con explosivos los barrenos,
amarrar tiros, desarmar andamios y colgar tablones, verificar ventilación chimenea, bajar y
salir de la chimeneas y finalmente tronar. Las alturas de las chimeneas manuales están
limitadas a 50 m, debido a lo pesado del trabajo al que está expuesto el minero.
Chimenea con jaula escaladora
La incorporación de jaulas escaladoras como por ejemplo la jaula alimak, elimina en parte
la dureza del trabajo, como es subir por la pared de la chimenea y el trabajo de botar la
roca suelta es menos peligroso y también se elimina la construcción y desarme de
andamios; pero el resto de los trabajos continúa exactamente igual. La jaula escaladora
protege al minero y otorga mas seguridad debido a que el minero en todo momento ya
sea viajando al frente perforando, no hay posibilidad de que sea golpeado por caída de
rocas. La jaula escaladora permite excavar chimeneas con alturas de 100 m, sin ninguna
dificultad. Una jaula escaladora con motor diesel puede alcanzar alturas de 300 m o más.
Chimenea con barrenos largos
La chimenea construida con barrenos largos, para casos de chimeneas cortas, la técnica
aplicada corresponde al VCR (Vertical CraterRetreat) y se utiliza para hacer caras libres
de un sub levelstoping, en la construcción de chimeneas de ventilación entre niveles y
otras labores mineras. En la construcción de chimenea con barrenos largos, se perfora
todo el banco de perforación desde el nivel superior al fondo. La tronadura es realizada en

etapas desde el fondo hacia arriba. La precisión de la perforación es esencial para el éxito
de la tronadura. En la perforación se utilizan los mismos equipos de producción, evitando
191
con esto inversiones adicionales para este tipo de trabajo. También, es posible perforar y
tronar una chimenea tipo slot desde abajo con ninguna operación en la parte superior, una
chimenea ciega. Esto requiere muy buena práctica en las tareas de perforación y carga.
Aun así la práctica de este método está limitado a alturas de 10 a 15 m, sin embargo hay
experiencia en la construcción de chimeneas por este método de hasta 70 m.
RAISE BORING
La máquina raiseboring, es una máquina capaz de realizar chimeneas quebrando la roca

mediante la fuerza mecánica. La instalación de esta máquina se realiza en el nivel
superior de llegada de la chimenea. Una vez montada y apernado convenientemente él
equipo y sus accesorios, se perfora un barreno piloto (sondaje) de 11 pulgadas de
diámetro, con barras de 4 pies de largo y 8 pulgadas de diámetro, una vez recorrido el
barreno piloto, se reemplaza el tricono por la cabeza escareadora con la sección deseada,
procediendo agrandar el barreno en sentido contrario aplicando rotación y fuerza de
tracción a las barras. A medida que se avanza, las barras van siendo retiradas, los
detritus de la perforación y escariado son extraído por la acción de la gravedad desde la
galería inferior.
22.-MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEOS
Los métodos de explotación que se estudiarán a continuación, corresponden a aquellos

métodos más utilizados en la actualidad por la industria minera y que tiene como base la
realización de sus operaciones mineras subterráneas con equipos montados sobre
neumático.
192
ROOM AND PILLAR
El método de explotación por caserones y pilares debe ser sin duda, uno de los primeros
métodos aplicados por los mineros, debidos básicamente a su simpleza; a medida que se
va avanzando en la extracción del mineral, se van dejando pilares que dan soporte a las
áreas explotadas y brindan protección al personal y equipos.
Su aplicación se realiza en mantos de poco espesor; ejemplo de ello son: depósitos

sedimentarios de carbón, caliza y arcillas de cobre, en areniscas con contenidos de
plomo, en mantos de carbón, de sal y potásicos.
DESCRIPCIÓN
El Room and Pillar, es un método donde la mineralización es recuperada de caserones

abiertos y se dejan pilares de mineral para soportar y controlar las paredes y luz entre
pilares. La máxima recuperación de mineral se logra dejando pilares lo más pequeño
posible, es deseable que las cajas del manto permanezcan en lo posible intactas; pero,
cuando ello no es posible se puede reforzar el techo de los caserones y pilares con
pernos de anclaje cementados o mecánicos.
En este método los pilares normalmente son arrancados sistemáticamente, pueden tener
cualquier forma y sección, generalmente cuadrados, circulares ó en forma de paredes
alargadas, los que van manteniendo separados los caserones. El mineral contenido en los
pilares no es recuperado y por esto, las minas no lo incluyen como reservas de mineral.
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Una variedad de caserones y pilares son construidos por los mineros, debido
principalmente a diferentes condiciones geológicas. De acuerdo a ello se pueden clasificar
según Atlas Copco, en tres variedades típicas:
ROOM AND PILLAR CLÁSICO
Su aplicación corresponde a mantos horizontales de moderado espesor a grande,

también en depósitos inclinados con grande espesores. Los yacimientos mineros son
explotados dejando largos taludes abiertos, los que son creados para máquinas de
transporte como los camiones o cintas transportadoras, los que pueden llegar al fondo de
la zona de explotación. Aquellos mantos de gran espesor son explotados en capas
horizontales considerando dos fases, la primera para un avance del tipo galería, en la
parte superior y una segunda fase, la parte inferior explotada en forma de banco con
perforación de gran diámetro.
DESARROLLOS
La explotación del manto por medio de caserones y pilares requiere sólo de un mínimo de
trabajo de desarrollos. Las vías de transporte para el movimiento del mineral y
comunicación entre caserones en explotación, son ordenadas al interior de la mina según
el avance experimentado por la extracción de mineral desde los caserones, los que
perfectamente pueden seguir ruta por zonas ya explotadas.
PRODUCCION
La producción en base a caserones y pilares, en yacimientos horizontales o de escaso
buzamiento hasta 4 metros de potencia con techo de mineral competente se puede
explotar en un solo escalón, aplicando técnicas modernas de perforación y tronadura. En
este caso, el avance de la explotación, se realiza tal como si fueran galerías normales,
donde la dimensión de la labor es igual en ancho y alto, dando lugar a los caserones, los
que de acuerdo a condiciones geológicas favorables, estos pueden ser largos y con
grandes caras de perforación, parejas útiles para la mecanización de la producción.
194
Cuando el manto mineralizado se presenta de gran altura, hasta 20 metros, la explotación

se realiza en etapas. Se comienza en la parte superior, de igual forma a lo descrito para
un escalón, controlando pared y techo, mediante la colocación de pernos de anclaje en
los lugares que corresponda y aprovechando la altura de esta fase. La segunda etapa es
explotada por banqueo, ya sea en una etapa o más escalones o peldaños, manteniendo
planos horizontales, usados para desarrollar la perforación vertical de gran diámetro y la
tronadura de bancos que es la más usada convencionalmente. La perforación horizontal
tanto en la primera como en la segunda fase, prácticamente es una alternativa, con
avance similar al de galerías, limitados a la longitud de perforación.
MOVIMIENTO DE MINERALES
Con la tronadura, comienza el movimiento del mineral. Este es cargado desde la pila
formada por el mineral fracturado, con equipo diesel y carga a diferentes sistemas de
transporte usados, considerando altura del manto y la distancia de transporte.
La altura del manto permite seleccionar el tipo de transporte que resulte más económico
desde los caserones a los puntos de acumulación. Para mantos delgados, los camiones
utilizados son de bajo perfil y cuando los mantos son muy bajos se puede utilizar para la
carga el scoop. Este equipo excava el mineral de la pila y lo lleva a puntos de
transferencias, ubicado a una distancia que no debiera superar los 100 metros.
RESUMEN
Este método es ideal, para incorporar equipamiento de alto rendimiento, debido a las
características de los caserones, ya sea en mantos mineralizados horizontales o
inclinados. Los caserones y pilares son trazados sistemáticamente, asegurando una alta
producción en las áreas establecidas y avanzando en dirección en forma simple. Todos
los factores que participan en las distintas etapas tienen una alta utilización, tanto el
personal como la maquinaria, obteniéndose a consecuencia de ellos altos rendimientos.
POST ROOM AND PILLAR
Su aplicación es a cuerpos mineralizados en forma de manto, con ángulos de inclinación

entre 20º y 55º con espesores de gran altura, donde el espacio dejado por la explotación,
posteriormente es rellenado con estéril. El relleno ayuda a estabilizar los pilares y sirven
de plataforma mientras se prepara la siguiente capa para extraerlas.
DESCRIPCIÓN
La minería por post and pillar, se llama a una distribución de caserones y pilares que se
explotan en corte y relleno de caserones. La explotación por post pillar recupera la
Mineralización en capaz horizontales, comenzando en los niveles inferiores, en las capas
más profundas de la zona mineralizada y avanzando en forma ascendente.
A medida que la explotación avanza, Los pilares que soportan el techo, se pierden por el
195
relleno de los caserones. El material utilizado en el relleno, es relave traído desde la

superficie, el método requiere que se mantengan pisos horizontales, para no afectar la
extracción de las siguientes capas de mineral y también el movimiento de la maquinaria.
El relleno de los caserones alarga el soporte de los pilares contribuyendo a dar un mejor
soporte al pilar.
RESUMEN
El post Pillar combina las ventajas del cut and fill, trabajando en caserones con piso plano
y allanando el fondo con el relleno del escalón del caserón y pilar en explotación. Fácil
acceso a múltiples puntos de producción, favoreciendo el trabajo de equipos mecanizados
en forma eficiente con grandes rendimientos en producción.
El relleno de arena provee posibilidades de modificar los planos de los peldaños,

adaptándose a un post pillar con variantes según condiciones de la roca y del mineral. El
relleno incrementa el soporte del pilar, permitiendo altos grados de recuperación, mayores
a los obtenidos en el Room and pillar clásico.
A medida que la explotación avanza, Los pilares que soportan el techo, se pierden por el
relleno de los caserones. El material utilizado en el relleno, es relave traído desde la
superficie, el método requiere que se mantengan pisos horizontales, para no afectar la
extracción de las siguientes capas de mineral y también el movimiento de la maquinaria.
El relleno de los caserones alarga el soporte de los pilares contribuyendo a dar un mejor
soporte al pilar.
El post Pillar combina las ventajas del cut and fill, trabajando en caserones con piso plano
y allanando el fondo con el relleno del escalón del caserón y pilar en explotación. Fácil
acceso a múltiples puntos de producción, favoreciendo el trabajo de equipos mecanizados
en forma eficiente con grandes rendimientos en producción.
El relleno de arena provee posibilidades de modificar los planos de los peldaños,

adaptándose a un post pillar con variantes según condiciones de la roca y del mineral. El
relleno incrementa el soporte del pilar, permitiendo altos grados de recuperación, mayores
a los obtenidos en el Room and pillar clásico.
STEP ROOM AND PILLAR
Es una adaptación de la minería sin rieles a cuerpos mineralizados con fuerte pendiente,
que permite el transporte con vehículos montados sobre neumáticos en ángulos
especialmente orientados al movimiento de vehículos por galerías y rampas de pendiente
relativa, creados para áreas de trabajo a nivel con avance hacia el fondo.
Este método permite aplicar equipamiento montados sobre neumáticos tanto en la

perforación como en la extracción del mineral en mantos con fuerte pendiente. La
explotación avanza hacia abajo y a lo largo de los escalones del caserón.
APLICACIÓN
Aunque las aplicaciones generalmente no pueden cubrir totalmente todo los casos, dada
la gran variedad de espesores de los mantos, es recomendable su aplicación en mantos
tabulares con espesores de 2,0 a 5,0 metros y pendientes en rangos de 15º a 30º.
DESCRIPCIÓN
La planificación de los escalones en los caserones mineros, debe considerar las vías de
transporte, las que deben seguir la pendiente de la mineralización y considerar el ángulo
que la rampa y el talud permite subir a los equipos montados sobre neumáticos en forma
cómoda. Por la orientación de los escalones y a lo largo del avance de la explotación del
mineral; los escalones del fondo asumen el ángulo que le es más fácil atravesar con
vehículos diesel.
196
DESARROLLO
Los desarrollos principales para minería por steproom incluyen una malla formada por
galerías de transporte paralelas y transversales al cuerpo mineralizado y en direcciones
predeterminadas. Las galerías del fondo con grados adecuados para el transporte de los
camiones seleccionados.
PRODUCCIÓN DE MINERAL
Los escalones son atacados desde las galerías de transporte, escalando caserones en
ángulos que predeterminan la malla a seguir. Los escalones avanzan en dirección de
modo similar a una galería, también quebrando hacia delante la vía de transporte. Junto al
escalón, es excavada una galería similar o en forma de cuchilla lateral, luego se excava
un escalón más bajo siguiendo la pendiente, el que va adyacente a la vía principal de
tránsito. Este procedimiento es repetido, una y otra vez. Con respecto a la luz del techo,
alcanza anchos que permanecen estables a pesar de la perdida de una parte de los
pilares que entra en contacto con la vía de transporte; los pilares son aguzados como una
tira alargada, paralela a los escalones. En una explotación continua, avanzando hacia
abajo, el procedimiento seguido se puede apreciar en la figura del método por steproom
and pillar
197
SUB LEVEL STOPING
Método de gran aplicación en la mediana y pequeña minería, por su alto rendimiento

debido a la aplicación de equipos montados sobre ruedas.
PRINCIPIOS
Este método consiste en arrancar el mineral a partir de subniveles mediante disparos

efectuados en planos verticales a los subniveles, los barrenos para efectuar la tronadura
pueden ser paralelo en vetas angostas o en abanico en el caso de vetas potentes, cuando
la mineralización se presenta en forma de bolsones de mineral, también, se puede aplicar
barrenos paralelos con intercalación de pilares en el nivel de perforación.
CAMPO DE APLICACIÓN
Vetas estrechas: Desde vetas con pendientes fuertes y espesores de hasta 1,0m a vetas
con pendiente de por lo menos 50º de manera que el mineral competente Escurra sólo por
efecto de la gravedad, sobre las cajas del yacente que deben tener una roca también
competente, en ambas cajas y una mineralización regular en sus contornos.
Vetas ponientes o mantos: cuya pendiente deseable sea mayor a 60º con respecto a la
horizontal. En este caso además se requiere que las características mecánicas del
mineral como de la roca adyacente sean de buena calidad, para reducir la dilución y
también por razones de seguridad.
Cuerpos masivos: Se requiere también buenas características del mineral y de la roca

comprometida.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Arranque: En vetas angostas la perforación se puede realizar mediante barrenos

verticales, hacia abajo, utilizando para ello equipos de perforación como DTH o Simba u
otro equipo similar. Previamente se deberá desquinchar el nivel de perforación a lo ancho
de la veta, cuando la galería inicial sea más angosta que el ancho del nivel de perforación
final.
198
En vetas más anchas o cuerpos masivos, se puede también perforar barrenos paralelos,
para ello se deberá tener en consideración: que el mineral sea competente y que los
trabajos de ensanchamiento del banco de perforación debe considerar una limpia de toda
el área de perforación, atrasando con ello los trabajos de producción; en algunos casos
cuando se quiere evitar los trabajos de ensanchamiento y de limpia, se opta por la
barrenadura en abanico ó radial.
La separación entre planos verticales es variable y depende de la roca mineralizada,

variando entre 1,20 y 2,50 m y el ancho de la cara libre de 2,0 m. En perforaciones en
abanico ó radiales, debe extremarse el cuidado en la separación de los barrenos en el
fondo, para evitar la formación de bolones es así que en rocas muy duras esta separación
no debiera ser mayor a 1,80 m y en rocas más blandas puede llegar a 4,0 m la separación
entre barrenos en el fondo.
La separación entre subniveles ó niveles de perforación depende básicamente del equipo

de perforación, la política actual es reducir el número de estos, al interior del caserón en
explotación, considerándose como óptimo un solo nivel de perforación, en vetas verticales
o bolsones de mineral y de más de uno en vetas inclinadas.
El diseño de caserones corresponde a paralelepípedos, por tanto en vetas irregulares, el

diseño de estos, deberá considerar la decisión de perder mineral ó contaminarlo con algo
de roca cuando se enfrente a esta situación. Los largos más comunes de los caserones
varían entre 80 y 120 m.
MANEJO DEL MINERAL
Para la excavación del mineral desde la zanja se utiliza scoop; equipo de bajo perfil, como
ya se ha dicho, de alto rendimiento. Este equipo puede cumplir funciones de pala para
cargar camiones en puntos de transferencia ubicados entre 100 y 150 m, desde los
puntos de extracción de mineral o también funciones de LHD, vaciando el mineral en
pique o tolvas de almacenamiento. Estos puntos de acumulación de mineral, cuentan en
su base con buzones, generalmente electro-hidráulico para la carga de camiones en un
nivel de transporte principal.
La ubicación de los subniveles ó banco de perforación, pueden ir a un costado de la veta

y pegado a las cajas como se muestra en las Fig. a y c de los métodos de explotación
presentados por Atlas Copco. y que según el ancho de la veta y el largo de la perforación
del equipo perforador, se ubicará un solo subnivel cómo lo indica en la Fig. aó un subnivel
frente a otro como se muestra en la Fig. c. Otras alternativas de ubicación del banco de
perforación son: al centro de la veta efectuando barrenadura radial en todas direcciones,
alternados por las cajas de la veta, combinando barrenadura vertical y radial.
En vetas inclinadas los bancos de perforación se ubican como lo indica la Fig. b y en caso
de una veta muy angosta, incluso se debe socavar parte de las cajas para que las
operaciones mineras de perforación y extracción del mineral se puedan desarrollar con
normalidad.
199
ESQUEMA DE RECEPCIÓN DEL MINERAL, EXCAVACIÓN Y GALERÍA DE

PRODUCCIÓN
En el sub levelstoping actualmente la recepción del mineral se realiza en zanjas que tiene
como fondo una galería zanja, generalmente de 4,0x4,0 m2. Desde la galería zanja se
construye la zanja y el undercut a partir de una barrenadura larga de hasta 25 m. El
undercut es un corte inferior que se realiza al caserón con la finalidad de disminuir

subniveles y también para aumentar la capacidad de recepción de la zanja debido al
esponjamiento de mineral, tronado en los bancos de perforación, los que pueden tener
alturas de 70 a 80 m.
El mineral almacenado en la galería zanja es excavado por un scoop, el que se moviliza

por la galería de producción que va paralela a la galería zanja, e ingresa por las
estocadas a extraer el mineral. Ver las figuras a y c, en su parte inferior. Una vez
excavado el mineral, éste es llevado por el scoop a puntos de carga y/o de vaciado
dispuesto para ello.
Cara libre: El comienzo de la explotación se inicia en un extremo del caserón, para ello
previamente hay que construir una cara libre; esta cara libre es un corte de 2,0 m
aproximadamente, que se realiza a lo ancho y alto del caserón y su construcción se inicia
con una chimenea, que comienza en la galería zanja y sube a todo lo alto del caserón,
cortando los subniveles cuando hay más de uno en su interior. Una vez que la chimenea
ha sido concluida se ensancha con un arranque en toda dirección hasta completar el
corte.
200
SHRINKAGE
PRINCIPIOS
La característica fundamental de este método de explotación, es que en las cámaras o

caserones, el mineral se arranca en sentido ascendente, dejando que el mineral se
acumule dentro de ellos. Sobre el montón así formado, se colocan los mineros; los
minerales fracturados constituyen la plataforma de trabajo, proporcionando al personal un
apoyo relativo, al mismo tiempo que apuntalan parcialmente las paredes del espacio ya
explotado, sustituyendo así el relleno propiamente tal. Cómo el volumen del mineral
tronado es mayor al del estado in situ, después de cada disparo debe ser evacuado del
caserón, una cantidad de mineral equivalente al esponjamiento experimentado.
Entre el piso formado por el mineral fracturado y el techo, que constituye el techo de
trabajo, se deja normalmente un espacio para la realización de las operaciones mineras
de 2,0 m de alto.
Una vez que se termina de arrancar todo el mineral del caserón y que por tanto ya no es
necesario que entren personas a trabajar, se vacía todo el mineral fracturado,
extrayéndolo desde el nivel inferior, luego que se extrae el mineral y según condiciones
del yacimiento se dejará el caserón vacío.
CAMPO DE APLICACIÓN
Se aplica preferentemente a vetas de poca a mediana potencia. También, se puede

aplicar en mantos muy potentes, dividiéndolo en caserones verticales, separados por
pilares ó en vetas muy potente colocando los caserones de modo que su eje sea
perpendicular a la corrida de la veta.
Condiciones de aplicación:
 Buzamiento mayor a 60º

 Yacimientos de forma regular
 Mineral debe ser resistente para dar seguridad al personal
 La mena debe ser de valor uniforme y en lo posible sin incrustaciones de estéril
 Las cajas deben ser de roca muy sólida(competente) para evitar desprendimientos
o desgaste por roce
 La potencia no debe ser menor a 0,80 m
 No debe oxidarse el mineral con facilidad
 El mineral no debe ser quebradizo
201
RECEPCIÓN DEL MINERAL, ZANJA Y GALERÍA DE PRODUCCIÓN
Actualmente el esquema más utilizado, corresponde a una labor receptora de mineral(tipo

zanja), que corresponde a una galería construida por la veta, del ancho de la veta, la que
se encuentra unida a una galería de producción, que corre paralela a la veta, estas dos
labores están comunicada por estocadas, las que permiten el acceso del scoop a la zona
de acumulación del mineral, para la excavación del esponjamiento y su traslado a los
puntos de carga de camiones o de traspaso a otro nivel.
En la recepción del mineral, también se puede utilizar embudos, como se muestra en la

Fig. métodoShrinkage; el uso de embudo sólo acarrea más trabajos, debido a que se
debe dejar un pilar para la construcción de los embudos, cada par de embudos alimenta
con mineral a una estocada por donde ingresa el equipo de carga y sobre los embudos
debe hacerse una labor del largo del caserón (muy similar a una galería zanja) para iniciar
la explotación ascendente. Este método fue muy usado, para el carguío con palas
montadas sobre rieles, equipos que ya no se usan en minería.
Las dimensiones de los caserones tienden a ser pequeñas de 25 a 30 m de alto y lo

mismo de largo.
El acceso de los mineros a sus lugares de trabajo, se realiza por chimeneas construidas
en los pilares, que van a los costados del caserón en explotación y también lo pueden
hacer descendiendo por la chimenea de ventilación, que va por el centro del caserón y
que evacua los gases y polvo en suspensión. La chimenea de ventilación mantiene
comunicada las áreas de operación con el nivel superior. Las chimeneas se realizan en
mineral, en pilares que tiene espesores de 4 a 5 m.
Al interior del caserón pueden dejarse pilares ya sea natural o artificial, con el fin de
sostener las paredes del caserón.
CUT AND FILL
PRINCIPIOS
Es un método ascendente (por realce); el mineral arrancado en este caso se evacua

totalmente y se reemplaza por un material estéril (relleno) que sirve de piso de trabajo a
los equipos y personal de operaciones y al mismo tiempo permite sostener las paredes
del caserón y en algunos casos especiales el techo.
APLICACIÓN
Las explotaciones mineras por corte y relleno es aplicado a cuerpos mineralizados de

fuerte buzamiento y en estratos con buena a moderada estabilidad y una mineralización
comparativamente de alta ley.
El Cut and Fill, permite mejor selectividad que otros métodos como el Sub LevelStoping;
pero, el Cut and Fill es preferido para cuerpos mineralizados donde las cajas son
irregulares y se encuentran varias vetas mineralizadas dispersas. Por tanto este método
permite una explotación selectiva, con alta recuperación de mineral a pesar de
encontrarse la mineralización separada y dejar abandonado en los caserones minerales
de baja ley.
202
DESCRIPCIÓN
Cut and Fill, excava el mineral en capas horizontales, comenzando el corte en el fondo y
avanzando hacia arriba. El mineral es perforado, tronado y excavado con scoop desde las
áreas de operación y trasladado a puntos de transferencia de mineral con carga a
camiones o vaciado en puntos de traspaso de mineral con dirección a niveles de
transporte. Cuando el mineral de una capa ha sido completamente retirado se rellena con
arenas, rocas de labores en desarrollo, estériles de superficie, etc. El relleno sirve también
para soportar las paredes del área en explotación y de piso para los equipo, tanto la
extracción cómo el relleno se realiza con scoop.
DESARROLLOS
Los desarrollos actuales del Cut and Fill incluye:
Vía de transporte paralela y a lo largo de la zona mineralizada y también en el nivel

principalCorte inicial en la base de inicio del caserón, con sistema de drenaje para el agua
en caso de relleno con relave.
Rampa en espiral con conexión a las galerías de acceso a los caserones.
Chimenea conectada al nivel superior para ventilación e ingreso de material estéril.
La separación estéril mineral conlleva una dificultad que se resuelve colocando

separadores de pisos: generalmente estos los separadores dependen de la ley del
mineral a extraer; por ejemplo en la mina el Indio, cuando las leyes eran muy buenas
ponían como separador de piso una capa de asfalto, pero cuando las leyes disminuyeron,
el piso era cubierto con correas transportadoras usadas, en otras minas han usado
separadores como rieles, tablones, etc.
203
SUBLEVEL CAVING
PRINCIPIOS
Este método al igual que el Sub LevelStoping, consiste en arrancar el mineral a partir de
subniveles mediante tiros en abanicos y dispuestos según planos verticales o con una
cierta inclinación con respecto a la vertical; pero, posee ciertas características que lo
diferencian del Sub LevelStoping:
 Es un método por rebaje

 El carguío del mineral Arrancado se efectúa en los mismos subniveles de arranque
 La cara libre principal sobre la cual actúa el explosivo, permanece siempre en
contacto con el mineral arrancado o derrumbado, mientras que en el Sub
LevelStoping, se tiene un caserón vacío al frente.
 El hundimiento del techo no tiene mayor importancia, ambos métodos se
encuentran entre los más productivos y al mismo tiempo entre los más
económicos.
Sub LevelCaving es una adaptación a cuerpos mineralizados de grandes dimensiones

con fuerte pendiente y su prolongación en profundidad. La estabilidad de la roca
mineralizada debe ser lo suficientemente competente para permitir el desarrollo de
subniveles de producción para que permanezcan abiertos, durante el tiempo que se
realizan los trabajos de operaciones mineras, algunas veces es posible poner algunos
pernos de anclajes para mejorar su sostenimiento natural. Especial preocupación debe
prestarse a pequeñas fracturas para evitar deslizamiento de rocas y también debe
controlarse las zonas hundidas en superficie para que el mineral pueda hundirse en forma
normal.
El hundimiento de la masa rocosa requiere que ambos materiales, tanto la roca

mineralizada como la roca huésped fracturen bajo condiciones controladas, así la
explotación minera, remueve la roca mineralizada en contacto con estéril y el manejo del
mineral se realiza con ayuda de las cajas, que favorece el control del hundimiento en las
galerías en producción; esta situación genera efectos continuos de subsidencia en
superficie, producto de la explotación y pueden dar origen a zonas peligrosas debido al
movimiento continuo de las rocas hundidas.
204
El hundimiento continuo va creando un vacío, en las cavidades de la roca en superficie y

es importante controlarlos para evitar colapsos repentinos, los que pueden ser dañinos
para las instalaciones al interior de la mina.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
La extracción de mineral por Sub LevelCaving, vía subniveles, requiere de desarrollos

tanto en la zona mineralizada cómo en el espacio regular y vertical. Una planificación
sistemática de cada uno de los subniveles, considera galerías paralelas, en la sección del
cuerpo mineralizado. A lo ancho de la roca mineralizada, las galerías de producción
(subniveles) comienzan desde la caja cercana a las labores de acceso y traspaso de
mineral y en cruces continuos, se avanza hacia la caja de explotación del mineral.
Encuerpos mineralizados, más angostos, las galerías de producción son dirigidas en la
misma dirección de la veta, desde un centro hacia el corte inicial de la explotación.
DESARROLLOS
El volumen de desarrollos a preparar en este método es extenso, comparado con otros

métodos mineros. Sin embargo, los principales desarrollos en galerías a preparar son los
subniveles. La construcción de galerías de producción es una simple rutina de trabajo
para la mecanización de la mina. Los subniveles desarrollados deben tener un
comportamiento eficiente, para un medioambiente de múltiples lugares de trabajo y sus
resultados son evaluados según los rendimientos del equipo de perforación y de carguío.
Una rampa de conexión es necesaria para unir los diferentes subniveles y comunicar con
el nivel de transporte principal. También, se deberá definir una localización estratégica
para ubicar una buitra, para el traspaso de mineral desde los subniveles al nivel de
transporte, a lo largo de estos subniveles puede existir más de una buitra, lo que
dependerá de la longitud de la zona mineralizada, para el vaciado de mineral con scoop.
El mineral es tomado en los subniveles y vaciado en una buitra hacia un nivel de
transporte principal donde se puede utilizar camiones para el traslado del mineral a la
planta ó punto de transferencia.
PERFORACIÓN LARGA DE GRAN DIÁMETRO
En los subniveles de perforación de gran diámetro en mineral, la ventilación sigue un

modelo del tipo soplante, la que es importante debido a que los subniveles son labores
ciegas y la ventilación generalmente contiene aire viciado, debido a que el aire entra y
sale por la misma labor, a pesar de ello el caudal de aire debe ser el suficiente, para el
desarrollo normal de toda las operaciones mineras. La perforación de gran diámetro se
realiza en forma independiente de otras actividades mineras y marcha delante de otras
205
tareas que le siguen. El equipo de perforación en este método, puede trabajar en etapas
en un subnivel ó puede barrenarlo en forma completa, lo que dependerá de la
planificación de la producción de la mina y del número de equipos de perforación.
La tronadura en cada subnivel comienza en la caja más cercana al hundimiento. La

explotación luego de cada tronada, retrocede hacia el acceso principal. Los mineros
esperan a que el hundimiento, siga aproximadamente según la dirección de los mayores
esfuerzos, concentrándose en los frentes de trabajo y zonas adyacentes a las galerías de
explotación. Una sección ó corte de la zona de hundimiento, muestra sobre los
subniveles, un avance escalonado, más cerca de la entrada en los subniveles superiores
y más lejos en los inferiores.
Para la tronadura, en la perforación de gran diámetro, las galerías de producción deben

estar dotadas de ventiladores con caudal suficiente para arrastrar los gases generados
por el fracturamiento del mineral; teniéndose en consideración el modelo de ventilación
utilizado en estos frentes de trabajo. Como el hundimiento llena de rocas fracturada el
área de explotación, el mineral tronado permanece en contacto con el estéril todo el
tiempo, cubriendo al mineral. La excavación del mineral se realiza con scoop, especial
cuidado debe tenerse con la dilución, sobre todo al final del proceso de carga debido a
que debe evitarse extraer roca estéril, junto con el mineral. Al término, de la carga de
mineral en el subnivel de producción, el operador del scoop estará en condiciones de ir a
cargar mineral a otro subnivel.
MANEJO DEL MINERAL
El manejo de mineral comienza con el carguío de mineral fuera del área de hundimiento,
excavando y transportando su carga hacia los lugares de vaciado en la buitra más
cercana, alcanzando esta forma de trabajo, condiciones ideales para el cargador LHD.
Los subniveles son diseñados considerando longitudes de trabajo de acuerdo al tamaño
de los scoop. Para el transporte fuera de estos subniveles, se ocupan otros equipos más
eficientes como por ejemplo los camiones. Los scoop pueden trabajar en operaciones
continuas, iniciando su tarea en una galería de producción, dejarla limpia y trasladarse a
otra área, inmediatamente a continuar la excavación de mineral.
La dilución producida por el contacto del estéril con el mineral, deja perdidas de mineral,
producto del hundimiento. La dilución puede variar entre 15 a 40% en el mineral excavado
y el mineral abandonado puede variar entre 15 y 25% dependiendo de las condiciones
locales. Sin embargo, la dilución es la menos influyente de las variables, si se evalúan
loslímites de la mineralización y las bajas leyes de mineral de la roca de caja. Esto no
representa problemas en minerales magnéticos, con bajas leyes, debido a que la
separación se puede realizar por simple separación magnética, en cambio en minerales
sulfurados ocurre lo contrario, los estériles son refinados por costoso procesos de
flotación.
BLOCK CAVING
206
DEFINICIÓN
En general, en explotación de minas, se denomina “caving” a toda operación destinada a

provocar el hundimiento de las rocas, mediante la utilización de los “esfuerzos naturales”
que ejercen los terrenos alrededor de la zona de interés.
PRINCIPIOS DEL MÉTODO
Los esfuerzos que actúan en un lugar y a cierta profundidad en un yacimiento, tienen su

origen en el peso de las rocas, hasta la superficie y en los fenómenos externos al
yacimiento, tales como movimientos horizontales debido al movimiento de placas en la
corteza terrestre. Todo macizo rocoso perteneciente a un yacimiento, permanece en
equilibrio mientras no se cree un hueco lo suficientemente extenso en su interior, de modo
que se rompa el equilibrio existente creando una redistribución de esfuerzos en su
alrededor.
La estabilidad de este hueco dependerá de sus dimensiones, competencia de la roca y de

los esfuerzos existentes en el área. Sí la resistencia de la roca no es suficiente para
soportar el cambio de solicitaciones, éstas socavarán hasta llenar el hueco con material
fragmentado de distinta densidad. Una vez lleno el hueco se genera una fuerza de
reacción que restablece el equilibrio.
Si se extrae el mineral fragmentado a medida que se socava, el equilibrio no se restablece

y la socavación continuará hasta la superficie. El block caving se basa en este principio, el
cual consiste en crear un hueco de manera que la dinámica de desplome no se detenga,
extrayendo el mineral por una malla de puntos ubicados en la base del block.
CAMPO DE APLICACIÓN DEL MÉTODO
El Block-caving es aplicado cuando se quiere realizar explotaciones mineras a gran

escala, en yacimientos de baja ley y cuerpos minerales masivos con grandes dimensiones
en sentido horizontal como vertical y se cuenta con una masa rocosa mineralizada con
propiedades para un fracturamiento controlado en bloques, desde los niveles de
producción, con un control de la subsidencia en superficie.
Este método con estas condiciones se ha aplicado en depósito de minerales de hierro, de

cobre de baja ley y en mineralizaciones de molibdeno, con grandes producciones de
mineral, adaptados a las condiciones geológicas de estos yacimientos mineros.
En Chile este método de explotación minera se ha aplicado a yacimientos masivos de

baja ley, en roca mineralizada primaria y secundaria. En la actualidad, el block caving ha
evolucionado de una aplicación tradicional, utilizada por muchos años y sólo en roca
secundaría a una explotación por paneles, aplicado principalmente a rocas primarias con
extracción mecanizada (LHD) y en menor grado en roca secundarías debido
exclusivamente a la falta de mineralización de este tipo, la que aplica varias de las
bondades que caracterizaron al método tradicional, cómo un método eficiente y de bajo
costo. Estando la diferencia principal entre ambos, en el diseño de extracción y traspaso
de mineral.
Este método necesita menos trabajos de preparación que el Sub LevelCaving por
tonelada de mineral extraído; pero, en general son trabajos de un costo unitario más
elevado, debido a la necesidad de fortificaciones importantes. Se utiliza algo de explosivo
(se dispara solamente en la parte inferior del panel, para efectuar el primer corte y
también durante la operación de excavación para destrancar los puntos de extracción o
cachorrear los bolones demasiado grande provenientes del hundimiento). Permite
explotar grandes áreas mineralizadas y tiene a consecuencia de ello, un costo de
producción altamente competitivo.
207
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO, EN ROCA SECUNDARIA
Los bloques de producción están agrupados de acuerdo a su ubicación dentro de la mina,

constituyendo áreas de producción. Cada una de estas áreas cuenta con una red de
túneles y piques que se distribuyen en diferentes niveles:
Nivel de hundimiento: corresponde al nivel en que se produce la socavación de la

columna de mineral, que se logra haciendo una red de perforaciones hacia arriba que se
disponen formando un abanico. En estas perforaciones se introducen explosivos, cuya
208
tronadura produce la fragmentación total de la base del bloque hasta una cierta altura.
Una vez retirado el material quebrado, el resto del macizo queda colgando hasta que se
comienza a disgregar por efecto gravitacional y produce el hundimiento paulatino del total
de la columna
Nivel de producción: corresponde al nivel de galerías desde las cuales es captado el

mineral quebrado y traspasado hacia el siguiente nivel. Se sitúa entre 8 y 18 m por debajo
del anterior, con el cual está comunicado mediante piques que captan, en forma de
embudos, el mineral desde el nivel de hundimiento. En el nivel de producción, el mineral
es traspasado hacia el nivel de transporte situado más abajo, mediante un trabajo manual
o utilizando equipos especiales. Cuando el mineral es de granulometría fina puede ser
manejado por un operador (buitrero, ver Figura) que lo hace pasar directamente hacia los
niveles inferiores; si es demasiado grueso (roca dura) debe ser manejado por cargadores
especiales llamados LHD. Éstos cargan el material, lo transportan y lo vierten en los
piques de traspaso centralizados que lo conducen a las etapas siguientes.
En estos puntos llamados de vaciado, hay un sistema de parrillas que dejan pasar el
mineral hasta cierto tamaño. Los fragmentos de roca que exceden este tamaño son
reducidos mediante martillos picadores móviles o mediante tronadura secundaria, si es
necesario.
Subnivel de ventilación: corresponde a una red de galerías que se ubican por debajo del
nivel de producción. Éstas tienen por objetivo conducir aire fresco, captado desde la
superficie por grandes extractores, hacia los lugares donde se está trabajando, y retirar el
aire viciado (contaminado por los gases de tronadura y de equipos diesel) para expulsarlo
a la superficie.
Niveles de traspaso: corresponde a una serie de galerías y piques que permiten controlar
el paso del mineral desde el nivel de producción hasta el nivel de transporte. En el caso
de mineral grueso (duro), este mineral es enviado al chancador primario, ubicado dentro
de la mina, donde se reduce su tamaño para permitir su transporte final. En
algunos casos, es necesario reducir el tamaño de los bloques mayores (colpas). Para
esto, se dispone de sistemas de reducción de colpas.
Nivel de transporte: en este nivel circula el ferrocarril, en cuyos carros se carga el mineral
para ser transportado hacia la planta ubicada en la superficie. Este es el túnel de mayor
tamaño en la mina. Sus dimensiones son de 5m de ancho por 6 m de alto. Durante la
extracción, el mineral se mantiene en los piques de traspaso, los cuales se mantienen
llenos. El mineral es vaciado a los carros mediante un sistema de cierre hidráulico,
ubicado en la parte inferior de dichos piques, conocido como buzón. El ferrocarril es
cargado en movimiento, de manera que la operación se realiza en forma continua. Cada
carro transporta aproximadamente 80 toneladas y el tren completo es capaz de
transportar unas 1.300 toneladas en cada viaje.
209
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO, ROCA PRIMARIA
El método de explotación block caving con extracción mecanizada (LHD), en general está
diseñado con tres niveles: Nivel de Hundimiento, Nivel de Producción y Nivel de
Transporte.
El método aplicado en la mina El Teniente tiene ciertas variantes como son el Nivel de
Picado y Sub Nivel de Ventilación. En algunas minas la ventilación se realiza por el mismo
nivel de producción.
Nivel de Hundimiento: El nivel de hundimiento se ha diseñado a 18 m sobre el nivel de

producción con labores paralelas, en el mismo plano vertical con las calles del nivel de
producción. La sección de estas labores está de acuerdo al tamaño de los equipos de
perforación larga y tienen un tamaño de 3,60x3,60 metros.
Nivel de producción: El diseño de producción consiste en galerías de acarreo de 3.6x3.6

m paralelas y separadas 30 m entre sí, las que son interceptadas con un ángulo de 60º y
cada 15 m por estocadas de carguío de 3,60x3,60 m.
La disposición anterior ha dado origen a que la estocada de carguío reciba el nombre de

cruzado de zanja, y la galería de acarreo el nombre de calle. En los cruzados de zanja y
ubicado entre las calles se construye el punto por donde fluye el mineral hacia el nivel de
producción. Este punto se denomina “Zanja”. Además sobre los cruzados de zanja se
construyen los puntos de extracción, cuya disposición geométrica genera una malla
irregular aproximadamente de 225 m2 (17,32 m x 13 m).
El diseño de la malla de extracción en el nivel de producción requiere del conocimiento de

varios parámetros, entre ellos la forma y trayectoria que toma el mineral al escurrir hacia
el punto de extracción (flujo gravitacional).
210
Nivel de Transporte: El diseño del nivel de transporte, es dependiente de la configuración

geométrica del área de producción. Los circuitos en el nivel de transporte pueden ser
abiertos o cerrados. El carguío de mineral se realiza a través de buzones especiales para
mineral grueso instalado en los cruzados de transporte.
Nivel de Picado; El diseño de explotación del mineral primario contempla un nivel de

picado debido a las características granulométricas de la roca. Este nivel de picado está
ubicado a 32 m bajo el nivel de producción LHD y consta de cámaras construidas de tal
forma que reciban la producción de dos puntos de vaciado. La reducción del mineral se
realiza con un martillo picador fijo. Este martillo trabaja picando sobre una parrilla y reduce
el mineral al tamaño máximo de 30” (0,76 m) por una de sus caras.
Nivel de Ventilación: La ventilación del nivel de producción y de hundimiento se realiza por

medio de un sub nivel ubicado generalmente a 15 m bajo el nivel de producción. El aire
entra y sale del nivel de producción y hundimiento por medio de chimeneas.
Extracción del mineral: El diseño del método involucra una extracción mecanizada del
mineral con equipos LHD que cargan, transportan y vacían el mineral desde los puntos de
extracción hasta los piques de vaciado. Los piques de vaciado están ubicados en las
calles de producción a una distancia que varía entre 75 m y 105 m.
Traspaso de mineral: El mineral es traspasado por gravedad desde el nivel de producción

hasta el nivel de transporte por piques de 3,00 m de diámetro.
211
DIMENSIONES
En general, los bloques tienen dimensiones entre 100 y 200 m de altura y un área basal
de 60m x 90 m, lo cual implica entre 1.000.000 y 2.500.000 toneladas por cada bloque.
Cuando el hundimiento se produce en forma secuencial, por tajadas menores del bloque,
se habla de método de hundimiento por paneles. Los paneles se caracterizan por una
planificación de labores mineras, que cubre toda la zona mineralizada a explotar en ese
sector.
TÉCNICA DEL CORTE
Se efectúa por elementos cuya proyección horizontal es un rectángulo de

aproximadamente 8,0 m x 15,0 m y en una altura de alrededor de 6,0 m. El corte en los
bloques se inicia a partir de una esquina contigua a dos bloques ya explotados de modo
que los otros dos lados quedan macizos vírgenes y que van a provocar el hundimiento del
block. El hundimiento generalmente comienza a producirse cuando el corte ha avanzado
sobre los dos tercios de la superficie del block.
En el caso de paneles, en el contorno se crea una zona de debilidad o cara libre (slot) que
ayude a la voladura del hundimiento. Además del slot para crear debilitamiento en la
vertical, se usa la técnica de tiros largos de gran diámetro. En el nivel de hundimiento, una
vez realizado lo anterior, se barrena y queman abanicos de tiros perforados en forma
perpendicular a las calles de hundimiento y separados cada 2 metros. Los abanicos se
queman en serie de tres por calle con un máximo de dos calles.
ESTRATEGIAS DE SOCAVACIÓN
Por estrategia de socavación se hará referencia a la secuencia de construcción de las

labores productivas, es decir, la temporalidad de la tronadura de socavación relativa al
desarrollo de las labores en los niveles de hundimiento y producción, y a la apertura de
las bateas. Diversos autores (Brown, 2007; Laubscher, 2000; Wattimena, 2003) coinciden
en que las estrategias de Socavación más importantes son:
 El hundimiento posterior o convencional

 El hundimiento avanzado
 El hundimiento previo
212
HUNDIMIENTO CONVENCIONAL
La secuencia constructiva de labores utilizada en esta metodología se muestra en la

figura, y se detalla a continuación (Karzulovic, 1998; Rojas et al, 2000):
1) Desarrollo labores Niveles de producción y de Hundimiento.

2) Apertura de Bateas de extracción.
3) Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento, avanzando con el frente de
hundimiento hacia las bateas abiertas.
4) Inicio de la extracción.
En este caso, prácticamente no hay diferencia entre el frente de extracción, limitado por la
última línea de bateas incorporadas a producción, y el frente de socavación, asociado al
avance del corte basal en el nivel de hundimiento. Dada la secuencia constructiva, al
desarrollarse las labores del nivel de producción por delante de la frente de hundimiento,
éstas se ven sometidas a la zona de abutment stress, indicadas por flechas continuas.
Esto generará un primer impacto en el pilar corona del nivel de producción, el cual se verá
intensificado una vez que se produzca la apertura de bateas.
Con respecto a la utilización de esta estrategia de socavación, Butcher (2000) sugiere

que, como guía general, su uso debería ser analizado seriamente si por ejemplo, la
profundidad de la faena es mayor a 500 metros o bien si el área de socavación tiene un
radio hidráulico mayor a 17.
Hundimiento Previo
La aparición de técnicas de socavación alternativas a la metodología convencional es el

resultado de una serie de investigaciones y pruebas cuyos orígenes se remontan a
principios de la década de 1970 (Karzulovic, 1998). En aquellos años, ya se consideraba
el potencial uso de excavaciones de protección, que mediante la generación de sombras
de esfuerzos, podrían disminuir el riesgo de ocurrencia de inestabilidades geotécnicas
asociadas a concentraciones de esfuerzos.
213
Posteriormente, a comienzos de los años 80, y luego de diversos estudios de aplicabilidad

de este concepto en la mina El Teniente, se definió el llamado “hundimiento previo”, en
donde la socavación del bloque estaría adelantada respecto a la preparación de las
labores en el nivel de producción. En esta mina, el primer caso conocido de la aplicación
exitosa de esta técnica fue en el sector Teniente 4 Sur LHD a principios de la década de
1990.
A diferencia de la estrategia convencional, y como se muestra en la figura, en este

método la secuencia constructiva de labores es la siguiente (Karzulovic, 1998; Rojas et al,
2000):
1) Preparación de labores en el nivel de hundimiento.

2) Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento avanzando con el frente de
socavación hasta alcanzar una cierta distancia por delante del futuro frente de extracción.
3) Preparación de labores en el nivel de producción.
4) Apertura de bateas bajo área socavada.
5) Inicio de la extracción.
La principal característica del método es el desarrollo de todas las labores del nivel de
producción bajo área completamente socavada, hasta una distancia de seguridad por
detrás del frente de socavación. De este modo, la concentración de esfuerzos que se
forma por delante y hacia abajo de dicho frente tiene un efecto mucho menor sobre las
instalaciones del nivel de producción. Brown plantea que en algunas minas, por ejemplo
en el sector Esmeralda del Teniente, ha sido más satisfactorio mantener una mayor
distancia que la recomendada por esta regla, llegando a utilizar una franja de seguridad
de 22.5 m, teniendo una separación entre niveles de no más de 18 m.
Hundimiento Avanzado
En este método, la socavación en el nivel de hundimiento se realiza sobre un nivel de

producción parcialmente desarrollado. La secuencia constructiva de labores se detalla a
continuación (Karzulovic, 1998):
1) Desarrollo de las labores del nivel de hundimiento, y de algunas del nivel de

producción. En general solamente se construyen las calles de producción.
214
2) Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento avanzando con el frente de

socavación hasta alcanzar una cierta distancia por delante del futuro frente de extracción.
3) Se desarrollan las restantes labores del nivel de producción en el sector bajo el área
socavada.
4) Se realiza la apertura de las bateas.
5) Se inicia la extracción.
Actualmente, la tendencia en el diseño de block y panel caving es seleccionar la

estrategia de socavación avanzada, para aprovechar sus ventajas principalmente en
cuanto a la reducción de los niveles de fortificación y la mayor productividad del método
(Brown 2007). Basta con revisar en la literatura algunos diseños propuestos en los últimos
años para confirmar lo anteriormente expresado: Premier Diamond Mine (Bartlett and
Croll, 2000), Palabora (Calder et al, 2000), Northparkes E26 lift 2 (Silveira, 2004) y Argyl
(Undercutting Workshop, 2008) y Freeport DOZ (Undercutting Workshop, 2008).
Pese a lo anterior, Bartlett y Croll (2000) plantean que la continua profundización de la

minería de caving incrementará de tal manera las magnitudes de los esfuerzos, que para
evitar niveles de daño considerables en la infraestructura del nivel de producción, la mejor
opción para manejar el daño consistirá en implementar un hundimiento previo, en
particular
a profundidades cercanas a los mil metros. Lo anterior se reafirma en el trabajo de Beck

(2006), quien concluyó que en un ambiente de altos esfuerzos, emplear socavación
avanzada se traducirá en elevados niveles de daño en el nivel de producción, por lo que
la estrategia de socavación previa puede tener algunas ventajas, en particular en torno a
los mil metros de profundidad.
215
En el caso de planificación de minas de Block y Panel Caving, el modelo de recursos va

variando a medida que avanza la vida de la mina, ya que cada vez que se extrae mineral
desde los puntos de extracción se modifica el material quebrado restante, pudiendo
permitir la entrada de dilución por malas decisiones en el agendamiento a corto plazo,
disminuyendo las leyes medias extraídas por punto, o llegando incluso a perder reservas
debido a colapsos en las calles de producción debido a excesos de esfuerzos en la roca.
El software PCBC (más detalles de este software en sección siguiente) es bastante
utilizado para calcular recursos y obtener el plan de producción, permitiendo incluso
considerar escenarios de “best” y “worst case” para el agendamiento de puntos de
extracción, similar a como se hace en minas a cielo abierto. Además esta herramienta
permite modelar la mezcla de material dentro de las columnas de extracción mediante
migración de material de manera vertical y horizontal, para luego simular la extracción de
material en cada uno de los puntos de extracción de la mina para cada periodo,
permitiendo probar diferentes direcciones de avance del caving.
Footprint y Envolvente Económica en Minas explotadas por Block/Panel Caving
La envolvente económica en minería subterránea corresponde a los recursos disponibles

dentro del yacimiento que pueden ser económicamente extraídos. Para esto se debe
considerar que en minas explotadas por block caving la envolvente tendrá relación a las
columnas de mineral extraídas por los puntos de extracción, la que condiciona la forma de
ésta. Sin embargo otro elemento a considerar en el diseño de ésta es el footprint, es decir,
la forma que tendrá el piso a partir del cual se construirá la mina. Los criterios para fijar
unadeterminada ubicación para este piso pueden ser el valor económico, tonelaje o área
asociada, entre otros criterios geotécnicos.
Metodología de planificación PCBC
Algunos softwares comerciales dedicados al diseño de minas subterráneas muestran

parte de su metodología aplicada en sus algoritmos, tal es el caso del software GEMS de
Geovia, más específicamente el módulo de PCBC presente en éste, mediante el cual se
puede calcular de manera relativamente rápida el footprint para cada cota y así poder
elegir el mejor piso económico para luego hacer el diseño que llevará a la creación de la
envolvente FootprintFinder es una aplicación incluida en el módulo de PCBC del software
GEMS que permite obtener el piso económico donde se ubicará el nivel de producción de
una mina explotada por block/panel caving. Este recibe como inputs información
geológica del modelo de bloques, costos, revenuefactors, etc. El software hace el cálculo
para cada cota del modelo de bloques, computando el valor económico acumulado por
columna de mineral, además puede aplicar el modelo de mezcla vertical de Laubscher a
cada columna, finalmente entregando como output: el valor económico por piso (valor
descontado por columna de mineral), área del footprint y tonelaje asociado (suma de
tonelajes de columnas pertenecientes al footprint), etc.
216
23.-CÁLCULO DE LA ENVOLVENTE ECONÓMICA
La envolvente económica por otra parte se calcula siguiendo la forma del footprint y la
ubicación de éste. A través de GEMS, mediante la utilización de ciertas aplicaciones de
PCBC las cuales reciben como input parámetros asociados a un diseño impuesto por el
usuario.
En primer lugar se deben crear los puntos de extracción contenidos dentro del footprint,
luego los bloques son agregados formando conos o columnas de mineral (drawcones)
asociadas a cada punto de extracción. Dentro de esta agregación se pueden considerar
diferentes propiedades geomecánicas y del yacimiento, tales como el tipo de roca,
densidad, mezcla, dilución, etc. La posición de cada cono y la interacción o sobre posición
definirá entre otros parámetros de flujo de mineral por donde será extraído cada porción
de mineral.
Para la estimación de las reservas presentes en la zona de interés dada la forma del
footprint, se utiliza la metodología BestHeight of Draw (BHOD) sobre las columnas de
extracción, la cual busca hasta qué altura entrega el mejor VAN y por ende si es
conveniente extraer la columna de mineral, permitiendo ciertas restricciones como altura

de columna máxima y mínima, costos de dilución y cierre del punto de extracción, etc.
217
24.-SOFTWARE APLICADO EN MINERÍA.
El objetivo de la utilización del software minero datamine estudio 5, se recomienda

enseñar el software en sus versiones RM, OP y 5D Planner.
A continuación se entregara 3 objetivos en la utilización de estas versiones de los

software mineros, se recomienda al académico apoyarse en los manuales respectivos de
cada software.
Modelamiento de bloques.
Para realizar este ejercicio es necesario tener claro los contenidos de evaluación de
yacimientos, conocimientos entregados en la primera parte de este curso.
Por otra parte apoyarse en el manual RM donde se indica la utilización de base de datos
necesaria para la solución de este ejercicio.
EJERCICIO1:
Compañía minera Teck exploraciones mineras Chile ltda, está encargada del nuevo
proyecto Relincho en la III región de Chile, las exploraciones preliminares indicaron
anomalías en el sector y se decide seguir con la última etapa de exploraciones directas,
dicha compañía decide contratarlo a usted para la evaluación del yacimiento, se indica
que para la empresa la evaluación del oro es lo más importante dentro de este estudio.
Su equipo de planificación decide la explotación del yacimiento con bancos de 15 mt de

altura cada uno con 3 bloques a explotar.
Estudios preliminares indican que en el sector existe presencia de las siguientes tipos de
rocas:
ROCA COLOR DENSIDAD UCS CODIGO

PORFIDO POTASICO ROSADA 2 57 3
PORFIDO CLORITICO AMARILLA 1.7 49 5
218
Asuma las siguientes leyes de corte
Leyes AU gr/ton CU %
LASTRE 0.6 0.5
BAJA LEY 1.2 0.9
MEDIA LEY 3 1.2
ALTA LEY 30 3
ROCA VALOR
ORO 1250,40 US$/OZ
PLATA 16,66 US$/OZ
COBRE 2,62 US$/LB
Con los datos entregados por el laboratorio se le solicita responder las siguientes
inquietudes de la empresa:
a) En el contrato pactado entre Teck y la empresa OrbitGarant encargada de la

perforación, se decide realizar el pago por metro perforado solo de datos
correctamente entregados, estime cuanto saldrá la campaña de sondajes de
perforación si el costo por metro es de US$ 200.
b) ¿Cuánto tonelaje dispone Teck de la roca pórfido Potasico?
c) ¿Cuánto tonelaje dispone Teck de la roca pórfido Cloritico?

d) ¿La identidad y el metraje del sondaje con mayor perforación es?
e) Entregue un ploteo de cada solido representado con su respectivo color.
f) Entregue un ploteo de los sondajes con su respectiva topografía, sobre el
collar identifique la identidad de cada sondaje.
g) Entregue un ploteo de los sondajes representando la regularización del metraje
calculado, a cada segmento se debe agregar la ley correspondiente.
h) ¿Técnicamente que representa cada base de datos?
i) Explique técnicamente que commodity usted recomienda vender.
j) Entregue un informe de los ingresos que recibirá por la venta del commodity.
k) Cuanto tonelaje de MX (baja, media y alta ley) dispone TECK.
219
EJERCICIO 2:
Compañía minera Teck Chile ltda, está encargada del nuevo proyecto Relincho en la III
región de Chile, se comienza el periodo de evaluación del yacimiento encontrado en las
exploraciones anteriores, dicha compañía decide contratarlo a usted para la evaluación
del yacimiento y el diseño del supuesto pit a evaluar, la evaluación económica indica que
es recomendable explotar sobre la cota 270.
El ancho recomendado para los equipos de transporte es de 20 mt.
Con la información obtenida del ejercicio N° 1 (modelo de bloques), responda lo siguiente:
a) ¿Con cuántos bancos contara este pit final, entreguen un ploteo indicando la
cantidad?
b) En el banco 300 realice una rampa zigzag de 3 bancos de elevación, luego de

alcanzar el banco de destino vuelva a insertar una rampa zigzag la cual llevara
a los equipo de extracción a planta y otra rampa que continúe la dirección
hasta superficie que dará camino directo a botaderos
c) Realice el diseño de rajo en string por lo menos hasta una cota que pueda
realizar un corte con la topografía.
d) Realice la solidificación de las strings del pit.
e) Entreguen el extracto final del diseño del pit vista de planta y en vista oeste.
220
EJERCICIO 3:
Compañía minera Cerro Dominador entra en la etapa de diseño de sus labores de acceso
y preparación para su proyecto minero Esperanza el que se considera optimo para una
explotación subterránea con método Block caving, se solicita diseñar estas labores en el
software de planificación Datamine 5D planner y entregar dicho diseño para ser evaluado.
Considerar los siguientes aspectos para la realización del diseño:
 Equipos a utilizar en la explotación.
Parámetros
Largo (mt) 3 3.5 3.3

Ancho (mt) 1.5 2 1.8
Radio
curvatura 2 2,5 2,3
(mt)
 Rampa principal:
RAMPA PRINCIPAL
Gradiente curva - Gradiente recta - Ancho 4.5 mt Alto 4.5 mt Radio corona 2
0% 10% mt
 Base de undercut, chimeneas y piques:
Base de caserón Chimeneas y piques

Ancho 4.55mt Alto 4.5mt Radio corona Diámetros 5 mt
2
En el diseño de rampa principal corra la sección con gradiente de 10% con un largo de 70
mt.
Utilizando el modelo de bloque del ejercicio 1 responda y diseñe lo siguiente:
a) Diseño rampa principal.
b) Diseño base de undercut..
c) Chimeneas y piques de traspasos.
d) Diseños de embudos.
e) Termine el diseño con los cortes correspondientes.
221
222
223

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INSTITUTO PROFESIONAL INACAP

APUNTE PARA LA ASIGNATURA DE:

LUIS ARAYA SALAS

APUNTE EVALUACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

1.-OBJETIVOS, IMPORTANCIA Y PROBLEMÁTICAS DEL MUESTREO DE MINAS. ................................ 4

APUNTE EVALUACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

1.-OBJETIVOS, IMPORTANCIA Y PROBLEMÁTICAS DEL MUESTREO DE MINAS.

CONCEPTOS BÁSICOS RELACIONADOS CON EL MUESTREO DE MINERALES

Muestra: Es una cantidad de materia que es extraída de un lote, a menudo obtenida

Muestro: Es la acción de recoger muestras representativas de la calidad o condiciones

El muestreo estadístico es diferente del muestro de minerales:

 Muestreo estadístico: El lote o población está compuesto por objetos de igual

Cargamento: Es la cantidad de material entregado en una sola partidael cargamento

El cargamento de un acopio de material

APUNTE EVALUACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

Par de cátodo de cobre.

1 sub-muestra del laboratorio.

Incremento: Es una cantidad de materia seleccionada mediante un dispositivo de

IMPORTANCIA DEL MUESTRO DE MINERALES.

Las principales decisiones de un proyecto minero, considerando desde la explotación (una

Se tiene un pozo de tronadura el material acumulado (detritus de la perforación) puede

¿Cuál sería el tonelaje acumulado por el material de un pozo de perforación?

 Diámetro de perforación: 25 cm.

APUNTE EVALUACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 = 3750 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

Caso de un depósito de cobre de 1% CuT (con un precio de 2,82 US$/Libra)

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑐𝑖𝑠𝑖ó𝑛 = 233073 𝑈𝑆$

b) Caso de un depósito de oro de 2 gr/ton (con un precio de 1245,40 US$/onza troy):

𝑔𝑟 𝑈𝑆$ 1 𝑜𝑛𝑧𝑎 𝑡𝑟𝑜𝑦

APUNTE EVALUACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

En una mina a cielo abierto, la ley de un pozo de tronadura es fundamental para la

PROBLEMA PRINCIPAL DE LA TEORÍA DE MUESTREO.

APUNTE EVALUACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

2.-TEORÍA DEL MUESTREO:

-FACTORES QUE AFECTAN EL MUESTREO:

Si se seleccionan al azar trozos de roca de una masa de mineral se tendrán

Se provoca porque la distribución de fragmentos de material no es al azar, sino

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑉𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜

APUNTE EVALUACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

3. ELECCIÓN DE LA UNIDAD DE MUESTREO (MUESTRA), SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE

MUESTRA OBTENIDA EN TERRENO:

APUNTE EVALUACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

Muestra inicial +/- 8 a 10 Kg aproximadamente

Separar la muestra con harnero 10#

Pasar la fracción +10# por chancador de mandíbula

Juntar la totalidad de la muestra y homogenizar en bolsa

Divisor de muestras preparar 2 muestras

Pulverizar cada muestra en pulverizador LM2 o LM5

Homogenizar la muestra por roleo (20 por Punta) y cuartear,

Una vez por turno verificar

Componente: Se refiere a una parte elemental o a un constituyente que puede

Un ejemplo puede ser el contenido de cobre en un concentrado.

APUNTE EVALUACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

Representatividad: Una muestra es representativa cuando representa una masa de

Sesgo: La diferencia entre el centro de la distribución de los valores medidos y el valor

Precisión: El grado de dispersión de los valores medidos.

A continuación se presenta un grafio de dispersión de muestras originales versus

Muestra equitativa: Una muestra equitativa, es cuando es reproducible y suficientemente

APUNTE EVALUACIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

Ejemplo: Tomas canaletas en una galería cada 2 metros.

4. TÉCNICAS DEL MUESTREO EN MINAS.

 Muestreos Dirigidos de Afloramientos