Ingeniería de Mantenimiento

Escuela de Ingeniería Industrial

Logro de Al finalizar la sesión los estudiantes definen la
aprendizaje: historia y filosofía del mantenimiento.

Utilidad: ¿Por qué me será útil conocer la evolución del

mantenimiento?

¿Qué entiendo por mantenimiento? ¿Para que es

Participamos: necesario el mantenimiento?

Referencias:
https://solomantenimiento.com/
https://materialeseducativos.org/
https://recursosdidacticos.org/
 Mantenimiento Industrial

Inspección
Control

Gestión
Planificación

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
Historia del Mantenimiento Industrial:
Tiene sus inicios a los finales del siglo 18 y comienzo del 19 durante la
revolución industrial, con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos
de mantenimiento y reparación; de igual manera los conceptos de
competitividad, costos entre otros. De la misma manera empezaron a
tenerse en cuenta el término de falla y comenzaron a darse cuenta que
esto producía paras en la producción.

De la misma manera se empezó a

tenerse en cuenta el término de
falla y comenzaron a darse cuenta
que esto producía paras en la
producción.
Por lo cual podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la
mano con el desarrollo técnico-industria, ya que con las primeras
máquinas se empezó a tener la necesidad de las primeras reparaciones.

La mayoría de las fallas que se presentaban en ese entonces eran el

resultado del abuso o de los grandes esfuerzos a los que eran sometidas
las máquinas.
 Evolución de las Técnicas de Mantenimiento
PRIMERA SEGUNDA CUARTA
GENERACIÓN GENERACIÓN TERCERA GENERACIÓN
GENERACIÓN
1940 - 1950 1960 – 1970 - 1980 1990 2000 - 2004

* Mantenimiento * Revisiones periódicas * Monitoreo de condición * Monitoreo de condición

Correctivo * Utilización de grandes Basado en fiabilidad y
ordenadores. mantenibilidad
* Estudios de riesgo
* Utilización de pequeños y rápidos
ordenadores.
* Modos de Falla y Causas de
Falla
* Sistemas expertos
* Adaptabilidad y trabajo en equipo
FMEA : Análisis de Modo y Efecto de Fallos
FMECA: Análisis de Modo y Efecto de Fallos y Criticidad
* Modos de Falla y Causas de
Falla (FMEA, FMECA)
* Adaptabilidad y trabajo en
equipo/ Mantto. Autónomo
* Estudio, Fiabilidad y
Mantenibilidad durante el proyecto.
* Mantenimiento preventivo
* Gestión del Riesgo
* Sistemas de mejora Continua
* Mantenimiento Predictivo
* Mantenimiento Proactivo
* Grupos de mejora y seguimiento
de acciones
 Filosofía del Mantenimiento
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy
estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en
el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas
condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual
permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte
riesgos en el área laboral.
Filosofía del Mantenimiento

1. Mantenimiento Correctivo (Hasta que la maquina falle)

2. Mantenimiento Preventivo
3. Mantenimiento Predictivo
4. Mantenimiento Cero Horas (Overhaul).
5. Mantenimiento En Uso:
 Objetivos del Mantenimiento
Conservar la capacidad de producción de las instalaciones y de la
maquinaria.
Minimizar los trastornos en la empresa y las fallas que estos
provoquen.
Conservar los locales industriales.
 Objetivos del Mantenimiento

Disminuir costos.
Minimizar el costo de ciclo de vida de los equipos.
Minimizar el tiempo muerto de los equipos.
Objetivos del Mantenimiento
Contar con equipo confiables
Protección del medio ambiente.
Garantizar la seguridad del personal y de los recursos físicos.
Mejorar la calidad.
Objetivos del Mantenimiento

Productos obtenidos
Incrementar la productividad =
Insumos empleados
 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

En el Mundo Globalizado, ser competitivo es indispensable.

El Mantenimiento influye para que la empresa sea competitiva.

Las empresas requieren incrementar productividad y calidad.

El Mantenimiento agrega el factor Confiabilidad

 ¿Qué dicen del Mantenimiento?

Cuando todo va bien, nadie recuerda que “Existe”.

Cuando algo va mal, dicen que “No Existe”.
Cuando es para gastar , se dice que “No es Necesario”.
Pero cuando realmente “No Existe” ,todos concuerdan en
que debería “Existir”.

A. Suter
Estrategias de Mantenimiento

Una planta industrial requiere de la aplicación de diversos tipos de

tareas de mantenimiento para poder compensar el desgaste y la
pérdida de prestaciones que el uso y el tiempo provocan en la
instalación. Habitualmente, las tareas a llevar a cabo son de
diferentes tipos, y constituyen una mezcla heterogénea, distinta en
cada tipo de instalación.
Antes de hablar de Estrategias de Mantenimiento debemos conocer
estos siguientes tipos de mantenimiento :

1.- Mantenimiento Correctivo (Cuando falla y deja de funcionar el equipo)

2.- Mantenimiento Preventivo (Evita fallas en el equipo antes que estos ocurran)
3.- Mantenimiento Predictivo (Se usa técnicas con el objetivo de detectar posibles fallas
y efectos en los equipos, de carácter sistemático, se interviene aunque el equipo no presente
síntomas de tener problemas)

4.- Mantenimiento Cero Horas (OVERHAUL) Es el conjunto de tareas cuyo objetivo

es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo
5.- Mantenimiento Autónomo (Realizada explícitamente por los operadores de los
mismos, tales como limpieza, lubricación básica periódica, pequeños ajustes, inspección
general, reportar fallas que no pueda solucionar, se le capacita técnicamente)
 FASE 5
FASE 1 FASE 2
Establecer un equipo Análisis crítico Actualizaciones

FASE 3 FASE 4

Análisis de estrategia actual vs. Mantenimiento Definir y crear la nueva estrategia

preventivo y reparaciones de datos
¿Existen realmente tantos tipos?
Equipo
Funcionando

IMPREVISTO PREVISTO
Fallo
Mantenimiento Mantenimiento
Correctivo Preventivo

PROVISIONAL DEFINITIVA NO SI
Reparación Vigilancia

SI NO
Mantenimiento
Modificación Predictivo

SI NO
Vigilancia
Continua

Mto. Paliativo Mto. De Mto. Correctivo Mto. Preventivo Monitorizado Mto. Predictivo
(Arreglos) Mejora (Sistemático) (Condicional) (Rondas/Visitas)
¿Qué esta sucediendo?
EL PROPÓSITO DE BLOQUEO Y
ETIQUETADO

 El propósito de bloqueo y etiquetado

es proteger a los empleados contra
la energía peligrosa o no controlada
en operaciones de manteniemiento.

 Eso se hace con el uso de bloqueos

y etiquetas para proteger a los
empleados.
TIPOS DE ENERGÍA PELIGROSA

Electricidad Energía almacenada Máquinas en Térmica

mecánica movimiento

¿Qué otras fuentes

de energía peligrosa
existen en su lugar
de trabajo?
Resortes
Presión de
Gravedad líquidos
TIPOS DE EQUIPO QUE PUEDEN REQUIRIR BLOQUEOS Y
ETIQUETADOS
 Acumaladores
 Sierras
 Transportadores
 Bombas
 Equipo de producción
 Sistemas de líquido
 Motores
 Sistemas Neumaticos

¿Qué equipo en su lugar de trabajo

requiere bloqueo y etiquetado?
Una de las claves principales para la seguridad de cada empleado
es que cada empleado coloque sus propios bloqueos y etiquetas al
equipo que necesite mantenimiento. El bloqueo de cada empleado
solo tendrá una llave y estará en su posesión.
La energía no puede ser liberada accidentalmente o
deliberadamente hasta que todos los empleados quiten sus
bloqueos. Ese asegura que todos los empleados estén
alejados de peligro antes de que arranque el equipo.
DISPOSITIVOS DE AISLAMIENTO
DE BLOQUEO Y ETIQUETADO

◦ Cerraduras
◦ Cubiertas de válvulas
◦ Cadenas
◦ Pinzas para candados múltiples
◦ Bloqueos
◦ Bloqueos de válvula de bola

¿Qué dispositivos se
encuentran en su
instalación?
 REQUISITOS DE
DISPOSITIVOS DE BLOQUEO
Y ETIQUETADO

 Durable
◦ Etiquetas y bloqueos tienen que ser bastante
fuerte para resistir su enviro.
 Estandarizados
◦ La compañía necesita utilizar el mismo equipo
en todas sus instalaciones.
 REQUISITOS DE DISPOSITIVOS DE
BLOQUEO Y ETIQUETADO

 Tamaño considerable
◦ El equipo tiene que ser bastante grande para ser reconocible.

 Identificable
◦ El equipo tiene que ser fácil de reconocer.
 BLOQUEO Y ETIQUETADO
EMPLEADOS AFECTADOS

“Empleados afectados” son empleados

que:

◦ Operan equipo

◦ Ajustan el equipo de bloqueo y

etiquetado raras veces

◦ Trabajan en el área de equipo que

requiere bloqueo y etiquetado Empleados afectados pueden ser casi todos en una
instalación. Empleados afectados tienen que estar
capacitados y ser capaces de reconocer los
requisitos de bloqueo y etiquetado.
 RESPONSIBILIDADES DE
EMPLEADOS AFECTADOS

 Es la responsabilidad del empleado afectado:

◦ Dejar los dispositivos de bloqueo y etiquetado sin tocar
◦ Notificar al personal correcto cuando equipo necesita
mantenimiento o ajuste.
◦ Verificar que equipo opere seguramente después de bloqueo y
etiquetado
◦ Seguir los procedimientos de seguridad cuando operan equipo.
BLOQUEO Y ETIQUETADO
EMPLEADOS AUTORIZADOS

Empleados autorizados son empleados

que:

◦ Mantienen el equipo
◦ Hacen reparos al equipo
◦ Hacen inspecciones detalladas del
equipo.

Es crítico que empleados autorizados tengan capacitación completa

en bloqueo y etiquetado y tengan entendimiento fuerte de los
procedimientos de bloqueo y etiquetado de su propio equipo.
 RESPONSIBILIDADES DE
EMPLEADOS AUTORIZADOS

 Colocar la etiqueta de peligro en el equipo bloqueado

 Informar a los empleados afectados de la operación de bloqueo y
etiquetado
 Asegurarse del aislamiento de las fuentes de energía
 Comprobar el equipo para verificar que la energía esté liberada.
 Hacer los reparos
 Quitar los dispositivos de bloqueo y etiquetado una vez los reparos
estén completos y prenden el equipo.
 PROCEDIMIENTOS DE
BLOQUEO Y ETIQUETADO
Seis pasos básicos

Notificar Apagar Aislar

empleados equipo energía

Sujetar el
Liberar energía Verificar
dispositivo de
almacenada bloqueo
bloqueo

Procedimientos específicos de bloqueo y etiquetado

se requieren para cada pieza de equipo que necesita
bloqueo y etiquetado. Servicio y
¿Dónde se ubica estos procedimientos? mantenimiento

Procedimientos de actividad de bloqueo y etiquetado

 BLOQUEO Y
ETIQUETADO EN
GRUPO

¿Qué se hace cuando más que una

persona necesita hacer servicios al
equipo bloqueado?

 Cada persona tiene que tener su

propio cerradura en el dispositivo.

 Eso se hace con el uso de pinzas para

candados múltiples y cajas de grupo.
 EL USO DE SISTEMA DE
ETIQUETADO

 Las etiquetas no se pueden utilizar como

sucedáneos para bloqueos.
DAER
 Sólo se pueden utilizar sin bloqueos si no hay otra
manera que puede controlar la energía peligrosa.
 No proporcionarán el mismo nivel de protección
como dispositivos de bloqueo
 Sólo se pueden quitar con la autorización de la
persona autorizada que la puso.
 Tienen que ser legible, sujetadas seguramente,
y resistente a degradación.
 EL QUITAR A FUERZA DE UN
DISPOSITIVO DE BLOQUEO Y
ETIQUETADO

 Comunique la necesidad para el quitar de bloqueos y etiquetas con el

supervisor de la persona que los puso.
 Documente el intento de contactar al dueño en el formulario del quitar
de bloqueos abandonados.
 Haga una evaluación del sistema entero para asegurarse que heridas
y daño no puede ocurrar antes de que pueda quitar el bloqueo.
 Adquirir un cortador de pernos o otros dispositivos de quitar.
 El supervisor o persona designada quita el bloqueo. (Documenta en
el formulario.)
 ESTÁNDAR ESCRITO DE
BLOQUEO Y ETIQUETADO

 Se requiere que cada empresa tenga

un programa escrito de bloqueo y
etiquetado.

 Este programa describe el

procedimiento de bloqueo y etiquetado
en su instalación.

 ¿Dónde está el estándar de bloqueo y

etiquetado en su instalación?
 Trabajo en equipo

1. Mantenimiento Correctivo (grupo 1)

2. Mantenimiento preventivo (grupo 2)
3. Mantenimiento Predictivo (grupo 3) INVESTIGAR TODO LO REFERENTE A LOS
4. Mantenimiento Cero Horas (Overhaul). (grupo 4) TEMAS PROPUESTOS
5. Mantenimiento En Uso (grupo 5)
6. Estrategia de Mantenimiento (grupo 6)
7. Procedimiento para el bloqueo y etiquetados de maquinas (grupo 7)
8. Historia del mantenimiento industrial (grupo 8)
¿Dudas, consultas,
interrogantes?
¿Qué hemos
aprendido hoy?
Muchas gracias