IMPORTANCIA DE LA JERARQUIZACION DE EQUIPOS CRITICOS Y REPUESTOS
ASOCIADOS EN LA GESTION DE ACTIVOS
YPF (Yacimientos Petrolíferos Fiscales)
Ruta A88 Km.19 X5125BTN – 54.351.5541000 Int. 23230
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Córdoba-Argentina
1. RESUMEN
La determinación de las acciones sobre los
equipos críticos se vuelve necesaria para las
plantas industriales, por las implicaciones de
sobrecosto, pérdida de producción e imagen
que produce un evento de fallo. Para lograr
confiabilidad, se deben jerarquizar los equipos
asociados a los procesos de producción, la cual
será determinada según el riesgo que implican
las fallas de estos equipos en aspectos como:
impacto a la producción, costo de reparación,
tiempo de reparación, tiempo de servicio, y las
implicaciones por impactos a terceros
(municipios, gremios, etc.).
Es necesario poseer un modelo simple que
permita identificar los equipos críticos, luego
determinar una estrategia de mantenimiento
precisa a cada uno de ellos proponiendo
cambios de estrategia o mejoras al plan de
mantenimiento actual, este modelo estará
alineado a la metodología conocida como
RCM (Reliability Centred Maintenance).
Para identificar los equipos críticos se realiza
un análisis de consecuencia y en un paso
siguiente evaluando la frecuencia de la falla
por su consecuencia determinamos el nivel de
confiabilidad del sistema.
El trabajo presentará un caso real de un
overhaul de una turbina a gas destinada a
bombear combustible a través de un poliducto
de 14”, y mostrar la consecuencia de una
deficiente gestión de inventario de repuestos
por no tener identificado la criticidad del
equipo. Se mostrará el trabajo de un equipo
multidisciplinario de operaciones, procesos y
mantenimiento para implementar los criterios
y la matriz de criticidad como metodología
aplicada.
En otra etapa futura se analizará los modos de
fallas del equipo. Esto llevará a determinar
codificar y planificar los repuestos asociados
a los modos de fallos de la turbina de gas.
1
Al identificar los repuestos de equipos críticos
que debemos mantener en stock en nuestro
almacén, nos encontramos con un conflicto de
intereses:
-Desde el punto de vista técnico, cuantos más
repuestos tengamos en el almacén más
aseguraremos una rápida reparación y una alta
disponibilidad de equipos.
-Desde el punto de vista económico financiero,
cuantas más piezas haya almacenadas, mayor
será el capital inmovilizado que tendremos.
2. INTRODUCCIÓN
Durante las últimas décadas, el
mantenimiento ha ido evolucionando, quizás
más que cualquier disciplina de gestión
gerencial. Estos cambios se deben al enorme
aumento, en cantidad y en variedad de activos
físicos en la industria que deben ser
mantenidos alrededor del mundo. Ante este
panorama, los principios de la Gestión de
Activos basada en “Confiabilidad Operativa”
representa la única vía efectiva para enfrentar
estos retos constantes a la cual están
sometidas las empresas.
5 Generación
4 Generación
3 Generación
5 Generación
1 Generación
2 Generación
•
•
Terotecnología o Ingeniería de
Mantenimiento.
Estudio y gestión de la vida de
•
•
•
un activo.
Prácticas Gerenciales.
Prácticas Financieras.
Prácticas de Ingeniería.
• Prácticas de Logística.
2010 s
Fordismo Toyotismo
Fig. 1: Evolución del Mantenimiento
El Mantenimiento debe responder a
situaciones cambiantes, creciente toma de
conciencia para evaluar fallas en los equipos
que puedan afectar el Medioambiente y a la
Seguridad, y la presión de alcanzar una alta planificar y garantizar los repuestos utilizados
disponibilidad con bajos costos. en los planes de mantenimiento de cada
Estos cambios llevan al límite las actitudes y equipo crítico.
habilidades de los profesionales adoptando
maneras nuevas de pensar y utilizar nuevas 3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
técnicas de gestión. DE BOMBEO

En la evolución del mantenimiento industrial Los ductos son redes de tuberías

aparece en la última década la Ingeniería de
Mantenimiento, Ingeniería de Confiabilidad o
Terotecnología, es un nuevo concepto que
relaciona tecnología, técnicas económicas y
gerenciales para incrementar la fiabilidad y
optimización de los recursos en el
mantenimiento como objetivo.
destinadas al transporte de hidrocarburos y
productos terminados. A diferencia de los
oleoductos convencionales, que transportan
solo petróleo crudo, los poliductos transportan
una gran variedad de combustibles procesados
en la refinería Kerosene, Naftas, Gas-Oil, JP1,
etc.; el transporte se realiza en baches1.

La meta es garantizar este objetivo, es decir,

llevar al mantenimiento a un Mantenimiento
Clase Mundial usando la Terotecnología. Para
esto se dispone de una serie de herramientas y
técnicas que nos ayuden a lograrlo, una de
ellas es el RCM (Reliability Centred
Maintenance), que insta a consolidar un nivel
alto de gestión, buscando confiabilidad,
durabilidad, bajos costos, mantenibilidad,
analizando consecuencias de fallas y su
impacto en diferentes fases del ciclo de vida
de los activos. Esta metodología promueve:

✓ Aprender a conocer el funcionamiento

de los equipos y sistemas
✓ Analizar todas las posibilidades de
fallo de un sistema y desarrollar
mecanismos que traten de evitarlos.
✓ Determinar acciones que permiten
garantizar una alta disponibilidad de la
planta.
✓ Mejoras técnicas
✓ Determinación del stock de repuesto
que es deseable para afrontar con
eficacia el mantenimiento preventivo
avanzado.
Fig. 2: Mapa Logístico de Argentina

El establecer la criticidad de equipos habilita Argentina posee una infraestructura de más de

una necesidad de trabajar con un enfoque
multidisciplinario y multifuncional para poder
obtener el máximo valor en la gestión de los
activos, determinando la criticidad de los
activos o equipos en cada planta, mejorar y
actualizar los planes de mantenimiento
preventivos, y trabajar de la mano de la
gestión de almacenes para codificar,
3.000 kilómetros de ductos que unen las
diferentes terminales o centros de
almacenamiento y distribución con las
refinerías, a través de los cuales se transporta
aproximadamente 19.000 m3 por día de
diferentes productos terminados. Para esto se
[1]
Bach: Paquete sucesivos de distintos productos terminado.

2
utilizan estaciones de bombeo que incrementa
la energía para que el producto venza la
altimetría de la traza del ducto hasta destino
final.
Fig. 3: Altimetría del Ducto VM-MC
Estación de Bombeo
Son estaciones o sistemas que elevan el nivel
energético de un fluido en este caso la presión
a un nivel mayor, esto se logra con bombas
movilizadas por motores eléctricos o turbinas
a gas.
Fig. 4: Zona Bombeo Turbinas poliducto
La estación de bombeo está formada por:
✓ Equipo de bombeo (1.000HP)
✓ Bomba de refuerzo o Booster
✓ Detección de interfases de
aproximación
✓ Sistema de medición
✓ Sistema de alivio
✓ Sistema de lanzamiento y recepcion de
scrapper
✓ Manifoul y válvulas
✓ Equipos auxiliares
3
Las mismas impulsan el hidrocarburo2. en
forma de Bach por el poliducto tomando el
formato aproximado como indica la siguiente
imagen. Estos Bach o remesas pueden andar
en el orden entre 5.000 y 10.000 m3 estándar
para optimizar el proceso.
Fig. 5: Secuencia representativa de Baches en poliducto
4. DESCRIPCIÓN CASO REAL DE
ESTUDIO
En una reparación (Overhaul) de turbina a
gas Solar Saturn 10, se decidió reemplazar
varias piezas de la misma, una de ellas el
disco o directriz estática de la turbina de
potencia de una turbina a gas de eje partido.
Fig. 6: Posición de pieza errónea.
La turbina de gas, como cualquier equipo
dinámico de potencia, requiere un programa
de inspecciones preventivas periódicas, con la
reparación y sustitución de piezas, para
obtener la máxima disponibilidad, fiabilidad y
función.
Una vez montado todos sus elementos
internos y realizado el equilibrado del
conjunto (aprox. 3 semanas de trabajo), se
realiza el montaje y alineado con la reductora
y bomba.
En el momento de PEM la turbina realiza
secuencia de arranque normalmente, pero al
incrementarse la velocidad (por encima del
60%), se observa que la turbina de potencia
(eje partido) no gira. Luego al constatar que la
turbina de potencia con la reductora y bomba
[2]
NS: Nafta Super/NP: Nafta Premium/GOA: Gasoil
Automotor
no está gripada (giraba libremente), se decide Aparentemente estas piezas difieren
desmontar la turbina para su verificación. según máquinas que giran en sentido
horario y otras antihorario.
5. CONSECUENCIAS

Luego del desmontaje se observa que los

álabes móviles de la turbina de potencia están
coloreados por exceso de temperatura.
Constatando que el no funcionamiento de la
turbina de potencia se debía al montaje de un
disco de directriz no diseñado para esa
máquina ya que el ángulo de los alabes era
inverso al giro de la turbina. La pieza era
igual solo cambiaba el ángulo de los álabes,
derivando el flujo de gases caliente en otra
Fig. 9: Vista de la diferencia de diseño en las directrices
dirección, no permitiendo que los gases
fluyan en su camino normal, provocando
exceso de temperatura en el sector de 6. PROCESO DE
potencia. JERARQUIZACIÓN

Las técnicas de análisis de criticidad son

herramientas que permiten jerarquizar e
identificar por su importancia los activos de
una instalación sobre los cuales vale la pena
dirigir recursos (humanos, económicos y
tecnológicos). En otras palabras, el proceso
de análisis de criticidad ayuda a determinar
la importancia y las consecuencias de los
eventos potenciales de fallos de los sistemas
de producción dentro del contexto
operacional en el cual se desempeñan3.
Fig. 7: Sobrecalentamientos de álabes móviles

Para determinar el nivel de confiabilidad de

Al dirigirse al almacén a verificar las piezas un sistema o equipo podemos utilizar una
se encontró que dentro del mismo código de matriz predeterminando criterios en función
repuesto existían dos Serial Number distintos de la frecuencia de fallo.
con una diferencia en la designación del
grupo, uno era grupo C2 y el otro C3.
(Ff) FRECUENCIA
N° de fallas
Categoría Interpretación
(Años)

5 x>52 Una falla semanal

4 13<x≤52 Una falla mensual

3 2<x≤12 Entre 1 y 2 fallas por año

2 1≤x<2 Una falla entre 2 y 5 años

1 x>1 Una falla en más de 5 Años

Fig. 10: Determinación de matriz de criterios de frecuencia de fallos

Luego definimos los criterios de consecuencia

adaptando el tipo de unidad funcional de la

Fig. 8: Serial Number de la pieza [3]

Métodos de Análisis de Criticidad y Jerarquización de
Activos- Carlos Parra Márquez y Adolfo Crespo Márquez, INGEMAN-
2012

4
industria a la cual estamos realizando la 2°: Definir criterios
jerarquización. La estimación de la frecuencia de falla y el
impacto total o consecuencia de las fallas se
(Im) IMPACTO
(TR) Tiempo de
(TO) Tiempo de (IP) Impacto (CR) Costo
(IT) Impacto de
realiza utilizando criterios y rangos
Categoría Operación mensual Producción del Reparación
Reparación (Dias) Terceros
(Días) Sistema (%) (USD) preestablecidos utilizando para su creación un
5 > 90 30 entre 76% - 100% > 50k
Bloqueo total de
Planta
equipo multidisciplinarios de cada
especialidad (programadores, procesistas,
Reclamo a
4 entre 31-90 entre 16-29 entre 51% - 75% entre 10k-50k Laborales /
Institucionales
operadores, analistas de mantenimiento).
Bloqueo parcial de
3 entre 16-30 entre 6-15 entre 26% - 50% entre 5k -10k
Planta
3° (A): Jerarquización de criticidad
2 entre 1-15 entre 1-5 entre 1% - 25% entre 1k -5k Reclamo a Planta
Para determinar el nivel de confiabilidad de
una instalación, sistema, equipo o elemento se
1 <1 <1 0% <1.000
Sin Bloqueo de
Planta
debe emplear la fórmula:
Fig. 11: Determinación de matriz de criterios de consecuencia

CRITICIDAD = Frecuencia de Falla * Consecuencia

En la matriz un eje representa la frecuencia de
fallas y en el otro los impactos o
consecuencias en los cuales incurrirá la unidad El resultado obtenido de la frecuencia de
o equipo en estudio si le ocurre una falla. ocurrencia por el impacto permite determinar
cuan confiable es mi sistema. El cuál es el
objetivo de la aplicación de la metodología en
este trabajo.

La valoración del nivel de confiabilidad y la

identificación de los activos más críticos
permitirá orientar los recursos y esfuerzos a
las áreas que más lo ameriten aplicando
mejores técnicas para bajar la frecuencia de
fallas del sistema.
Fig. 12: Análisis de criticidad y estudio RCM

La matriz tiene un código de colores que

permite identificar la mayor, media o menor
criticidad (o confiabilidad) de la instalación,
sistema o equipo bajo análisis.

Pasos del análisis de criticidad

Fig. 13: Análisis de criticidad y estudio RCM

Cuando en la evaluación de un sistema

obtenemos frecuencias de ocurrencias altas,
las acciones recomendadas para llevar el nivel
de confiabilidad a un valor más tolerable
deben orientarse a reducir la frecuencia de
ocurrencia del evento. Si el nivel de
1° Definir el nivel de análisis confiabilidad se debe a valores altos en alguna
Se deberán definir los niveles en donde se de las categorías de consecuencias, las
efectuará el análisis: instalación, sistema, acciones deben orientarse a mitigar los
equipo o elemento, de acuerdo con los impactos que el evento (modo de falla o falla
requerimientos o necesidades de jerarquización funcional) puede generar.
de activos:

5
3° (B): Determinar equipos críticos.
Para completar la metodología, sin utilizar la
frecuencia de fallo del equipo, utilizaremos
únicamente la matriz de criterios de
consecuencia (Fig:11) para determinar si un
equipo es crítico o no en función de 5 tipos de
impacto.
5 25
4 20
3 15 Estrategia correctiva (reactiva), en la que la
2 10
reparación tras la avería o falla es la base del
1 5
mantenimiento.
Fig. 14: Niveles de criticidad establecidos de EQ
Estrategia sistemática (preventiva), en la que
el mantenimiento se basa en la realización de
4° Paso: Determinar los repuestos críticos
una serie de intervenciones programadas a lo
(RC).
largo del ciclo de vida del activo, antes de la
falla.
Luego de definidos los EC y su estrategia de
mantenimiento debemos definir los RC, Estrategia Predictiva, donde se utilizan
deben relevarse todos los ítems y nuevas técnicas o tecnologías para la
codificaciones existentes en el almacén de detección de las anomalías. Si se puede
estos equipos. También la planificación de encontrar evidencia de que algo está en las
compras de estos repuestos para establecer si primeras etapas de la falla, es posible tomar
los tiempos de compra y entrega del almacén medidas para evitar que falle por completo
son acordes a la estrategia de mantenimiento y/o para evitar las consecuencias de la falla.
definida.
Estrategia Modificativa o de alta
ANALISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo
5 25
4
3
20
15
se confía en una buena reparación de la
2 10
1 5
instalación, sino también a la realización de
Proceso

Operatividad de
Sistema/ Equipo Fr TR TO IP CR IT Im
Confiabilidad
Sistema
Equipo
Crítico tareas de mejoras técnicas.
Tanques Tks 1 5 5 2 3 1 16
Sello 5 5 5 5 5 25
Válvula P/V 2 3 3 3 2 13

Sistema de sobrellenado
Válvula Pluvial
3
1
1
1
5
1
2
1
1
5
1
9
10
Estrategia condicional, es la realización de
Fig. 15: Tabla de ejemplo determinadas observaciones, monitoreos y
pruebas la que dirige la actividad de
mantenimiento.
7. ANÁLISIS DEL PLAN ACTUAL
DE MANTENIMIENTO Y SUS En este caso se decidió seguir con una
MEJORAS estrategia preventiva avanzada, mejorado los
planes de mantenimiento de las turbinas,
La determinación de cualquier política a profundizando la gestión en los repuestos
aplicar es lo que se denomina Estrategia de críticos para realizar dichos planes y
Mantenimiento. Una estrategia es la decisión garantizar la rápida respuesta.
que adoptan los responsables de la gestión de
una planta para dirigir su mantenimiento,
haciendo que un grupo de tareas sea la base 8. ACCIONES EN EL INVENTARIO
de la actividad de mantenimiento. DE REPUESTOS CRÍTICOS DE
LA TURBINA
Así, existen al menos cinco estrategias de
mantenimiento: Las acciones tomadas están enfocadas en
dos sentidos:

6
 1. Auditar y Optimizar las actuales
existencias, trabajando para retirar las
piezas que no correspondan a este tipo
de modelo de turbina o tecnología.
2. Ajustar los parámetros (planificación)
de compras, cantidades óptimas,
puntos de reposición, stock de
seguridad, etc. Originados por el
cambio de estrategia o actualización
de planes de mantenimiento
preventivos.
En el primer caso, para realizar un trabajo
efectivo se requirió tener la lista de partes de
la turbina y realizar una auditoría de almacén
verificando las piezas existentes y su estado
físico o de obsolescencia, además de verificar
la existencia en el sistema o maestro de
materiales. De no estar en el sistema se
procede a codificar e ingresar al almacén.
Para el segundo caso, donde lo que se busca
es obtener el valor de los nuevos parámetros,
se trabajará con la codificación y
planificación de los repuestos definidos en el
plan de mantenimiento preventivo.
9. RESUMEN Y CONCLUSIÓN
El objetivo principal de toda área de
mantenimiento es garantizar la disponibilidad
y confiabilidad de los activos físicos de la
instalación, disminuyendo los tiempos de
parada por falla y los de parada por
mantenimiento planificado (paradas de
planta).
Esto implica altos niveles de planificación, no
solo de las tareas de mantenimiento, sino de
la disponibilidad y accesibilidad a todas las
piezas, partes y repuestos críticos necesarios
para su ejecución efectiva.
El análisis de confiabilidad y criticidad de
equipos es una técnica de fácil manejo y
comprensión en el cual se establecen rangos y
criterios relativos para representar las
probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia
de eventos y sus consecuencias. Ambas
magnitudes; frecuencias e impacto; se llevan
a un matriz que tiene un código de colores
que denotan un menor o mayor nivel de
7
confiabilidad de cada instalación, sistema y
equipo bajo análisis.
En un segundo paso utilizando la matriz de
impacto solamente, para no afectar la criticidad
del equipo a la frecuencia de fallo, con sus 5
ítems determinamos la criticidad de los equipos
para O&M4. A partir de aquí se analizan los
modos de fallos de la turbina para dirigir los
recursos hacia la realización de una estrategia
de mantenimiento preventivo avanzado.
Como último paso se procede a una Gestión
efectiva de inventarios de repuestos de la
turbina realizando una auditoria de inventario
avanzado de repuestos de la máquina,
encontrando piezas que no estaban
codificadas ni ingresadas en el sistema del
almacén o maestro de materiales.
De aquí se obtienen al menos dos ventajas
significativas:
1°- Una más adecuada gestión de los
repuestos necesarios en almacén junto a un
mayor control de los tiempos desde que se
produce la avería hasta que la máquina vuelve
a estar en servicio, al quedar reflejados los
retrasos imputables a adquisición de
componentes que no estén en stock (4
semanas bombeando a bajo caudal, en este
caso).
2°- La posibilidad de reevaluar los planes de
mantenimiento, si estos están actualizados y si
son efectivos con las nuevas tecnologías de
equipos instalados, derivando el esfuerzo de
los recursos del departamento de
mantenimiento a los equipos en criticidad
media y alta de nuestras instalaciones.
Aplicar metodologías para el mejoramiento
del plan de mantenimiento como el RCM,
entre otras y optimizar la operación con la
aplicación de tecnologías de punta permite
una Confiabilidad Operacional más estable
y segura. Además de ayudar a
mantenimiento, ayuda a la gestión del
almacén5.
[4]
O&M: Operaciones y mantenimiento
[5]
Gestión del inventario de repuestos -Daniel Ortiz Plata,
Pag.137.
REFERENCIAS

[1] TARAR Mariam Altaf. - “Study Reliability
Centered Maintenance (RCM) Of Rotating
Equipment Through Predictive
Maintenance”, IJIERD, 2014.
[2] PARRA Carlos - “Modelo integral de
Gestión del Mantenimiento”- SMRP
Simposio, 2019.
[3] MOUBRAY John - “RCMII Mantenimiento
Basado en Confiabilidad”, 2000.
[4] VEGA Mauricio, “Trilema del RCM”,
Articulo LinkedIn, 2020.
[5] CRESPO A. - “Criticality Analysis for
improving maintenance, felling and pruning
cycles in power lines- IFAC, 2018.
[6] PALENCIA, Oliverio – “Gestión Integral de
Mantenimiento Basado en Confiabilidad” –
GMC, 2007.
[7] ORTIZ PLATA Daniel - “Gestión del
Inventario de Repuestos” – 2016.
[8] PARRA Carlos - “Repuestos Centrados en
Confiabilidad (RCC)”, INGEMAN, 2011.
[9] CARRANZA José Luis - “Análisis de
criticidad y estudio RCM del Equipo de
Máxima Criticidad de una Planta
Desmotadora de Algodón”, ETSI, 2013.
[10] PARRA Márquez Carlos & Adolfo Crespo
Márquez - “Técnicas de Auditoría aplicadas
en los procesos de Gestión del
Mantenimiento y de la Confiabilidad”,
INGECON- 2017
[11] VEGA Mauricio - “Informe General
Reparación Mayor TB3 Solar Saturno 1001”,
YPF, 2019.

MAURICIO ANÍBAL ALEJANDRO VEGA

Ingeniero Electromecánico en la Universidad Nacional de Córdoba, con un MBA en la

Universidad Católica de Córdoba y dos posgrados en Dirección de Proyecto y Gestión Gerencial
en el ITBA. 19 años de experiencia laboral en la industria Oíl and Gas e Investigación de
materiales en Francia, Argentina y España.
Tengo experiencia en Mantenimiento en plantas petroquímicas, Ingeniería (gestión de proyectos)
y Operaciones (Gestión de equipos) de plantas Logísticas.
Especialización en mantenimiento de plantas de cogeneración de ciclo combinado.

Profesor en la Escuela de negocios (ICDA), Universidad Católica de Córdoba, UTN e instructor

de cursos en América Latina (Argentina, Chile, Perú y México).

1. Nombre del autor: Mauricio Vega

2. Teléfono: +54.9351.3281543
3. Email: vegamauri@hotmail.com
4. Dirección del Autor: Urquiza 95 – 12 B, (5000), Córdoba - Argentina