MEMORIAS DEL XXIV CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM

19 al 21 DE SEPTIEMBRE DE 2018 CAMPECHE, CAMPECHE, MÉXICO

Tema A2b Manufactura: (Ingeniería de Superficies)

"Influencia de la adición de pequeñas cantidades de Ni a baños de galvanizado por

inmersión en caliente, en las propiedades de aceros al carbono galvanizados"
Arturo Barba P.1, Javier Cervantes C.2, Rafael González P.1, Daniel Hernández1, Víctor
Hernández1, Raúl Valdez N.1, Alba Covelo V.1, Miguel A. Hernández G.1

1.- Centro de Ingeniería de Superficies y Acabados (CENISA). Departamento de Ingeniería de

Diseño y Manufactura. División de Ingeniería Mecánica e Industrial. Facultad de Ingeniería.
UNAM.

2.- Centro de Ingeniería Avanzada. Departamento de Ingeniería de Diseño y Manufactura.

División de Ingeniería Mecánica e Industrial. Facultad de Ingeniería. UNAM.

arbapin5@gmail.com, cercab2@yahoo.com.mx, rafael.parra@yandex.com, raulgvaldez@hotmail.com, acovelov@gmail.com, mahg22@yahoo.com,

daniel.he.le.15@gmail.com, victorfacing@gmail.com

RESUMEN

En este trabajo se reportan algunas de las modificaciones que se generan en aceros de bajo carbono galvanizados por
inmersión en caliente como resultado de la adición de pequeñas cantidades (0.1 y 0.5% en peso), de Níquel a baños de
galvanizado. Las piezas revestidas se caracterizan mediante microscopía electrónica de barrido, microanálisis, una
evaluación visual de cambios en la superficie de los revestimientos, microdureza Vickers y un ensayo electroquímico
que permitió medir la evolución del potencial de corrosión en una solución de cloruro de sodio. Los resultados
encontrados muestran una modificación de la morfología de los recubrimientos, especialmente en lo relativo a su
influencia en la presencia de fases intermetálicas, la condición superficial de los revestimientos y la respuesta de los
aceros galvanizados ante el medio salino utilizado. Con los resultados reportados se configura una mejora de la
resistencia a la corrosión de estos depósitos.

Palabras Clave: Galvanizado por inmersión en caliente, Adición de Níquel, Morfología de los recubrimientos, Resistencia a la corrosión,
Tratamientos Superficiales.

ABSTRACT

This paper reports some of the modifications that are generated in hot dip galvanized low carbon steels a result of the
addition of small amounts of Ni (0.1 and 0.5% by weight, to galvanizing baths. The coated pieces are characterized by
scanning electron microscopy, microanalysis, a visual evaluation of the changes in coatings surface, Vickers
microhardness and an electrochemical test that allowed to measure the evolution of the corrosion potential in a sodium
chloride solution. . The results show a modification of the morphology of the coatings, especially as regards their
influence on the presence of intermetallic phases, the generation of modifications of the coatings surface and the
response of galvanized steels to the saline medium used. With the reported results, an improvement of the corrosion
resistance of these deposits is configured.

Keywords: Hot dip galvanizing, Zn-Ni Coatings, Zn-Fe Layer morphology, Corrosion Resistance, Surface Treatments.

ISSN 2448-5551 MM 178 Derechos Reservados © 2018, SOMIM

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1. Introducción
Actualmente, debido al gran avance tecnológico e
industrial, se han creado una infinidad de dispositivos
electrónicos, mecánicos, etcétera, en donde los
componentes juegan un papel fundamental para el correcto
funcionamiento de un sistema. Es por esto que la Ingeniería
de Materiales ha crecido aceleradamente en las últimas
décadas, ya que se busca obtener materiales que cumplan
con una gran variedad de propiedades especificas antes no
consideradas, según la aplicación donde requieran ser
utilizados. En muchas ocasiones obtener estas propiedades,
con un mismo material, es demasiado complejo o incluso
imposible, es por esto que ha surgido la necesidad de
combinar materiales, dando como resultado la mejora de
las propiedades térmicas, mecánicas, eléctricas, ópticas,
acústicas, etc. Un ejemplo de estas estrategias para mejorar
las propiedades son los recubrimientos metálicos.
Los recubrimientos metálicos sirven para incrementar las
propiedades de una pieza de forma superficial al aumentar
su vida útil, pues dan al material resistencia al desgaste o a
la corrosión, principalmente. Esto es de gran ayuda, ya que
tanto el desgaste como la corrosión representan una gran
pérdida económica a nivel mundial, debido a que las piezas
expuestas a dichos fenómenos deben tener un
mantenimiento continuo o en algunos casos, la pieza debe
ser sustituida completamente.
Los recubrimientos a base de Zn presentan una ventaja
respecto a otros métodos de protección, donde la única
forma de protección consiste en aislar el sustrato del
medio ambiente corrosivo por medio de un recubrimiento,
el cual al degradarse o ser removido deja a la zona
desprotegida y vulnerable al medio ambiente ocasionando
su oxidación y corrosión, en algunas ocasiones incluso se
puede acelerar el efecto de corrosión como en el caso del
niquelado, por ejemplo.
La galvanización por inmersión en caliente es un proceso
que provee de protección anticorrosiva a cualquier
producto fabricado de material férreo, acero o fundición.
Consiste básicamente en sumergir las piezas en un baño de
Zn fundido. Las piezas recubiertas por este proceso son
ampliamente utilizadas en obras industriales, civiles,
comerciales y urbanas
El fundamento de este proceso reside en la obtención de
una serie de capas de compuestos intermetálicos,
producidas por la difusión que tiene lugar cuando la pieza
es sumergida en el baño, principalmente constituido de Zn
fundido, aunque puede contar con pequeñas cantidades de
elementos de aleación. Debido a que las piezas se
sumergen totalmente en el metal líquido, se garantiza que
la superficie queda completamente recubierta y protegida
de los efectos corrosivos del medio ambiente.
La protección contra la corrosión que puede proporcionar
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el galvanizado es directamente proporcional al espesor del
recubrimiento, por lo tanto, el periodo de vida del acero
galvanizado depende del espesor y de las condiciones
ambientales en las cuales se encuentre el recubrimiento.
Como se mencionó con anterioridad, el objetivo del
galvanizado por inmersión en caliente es obtener una serie
de capas intermetálicas, a partir de la difusión del Zn
fundido en la superficie de hierro o acero. Al sumergir la
pieza en el baño, el primer contacto entre la superficie y el
Zn fundido provoca la solidificación de éste en la
superficie, por ello es necesario que la pieza alcance la
temperatura del baño, pues el Zn de esta capa vuelve a
fundirse y de esta manera el recubrimiento se adhiere
metalúrgicamente al acero formando las capas
intermetálicas características del galvanizado.
En la figura 1, se muestra una microfotografía de la capa
de recubrimiento después del galvanizado. En ella se
pueden ver las tres capas intermetálicas (Γ, δ, ζ) y la capa
superior de Zn puro (η), generadas de forma natural en la
difusión entre el hierro en el acero y el Zn del baño.
Figura 1. Sección transversal de un recubrimiento galvanizado [1,2]
El porcentaje de cada elemento varía dependiendo de la
posición en la que se encuentre la capa. La fase más
cercana al acero tiene el contenido más alto de Fe,
mientras que la capa intermetálica más alejada tiene el
menor contenido. Estas diferencias en el porcentaje de
cada elemento es lo que otorga a cada una de las fases
características diferentes, las que se muestran en la Tabla
1.
Los parámetros a considerar en la producción de
recubrimientos de Zn son: el consumo de zinc, su espesor
y su resistencia a la corrosión [3, 4].. En el galvanizado
por inmersión en caliente el consumo de zinc está
fuertemente relacionado con la reactividad de la interfase
Zn-Fe [5,6,7]. A fin de disminuir la reactividad de Zn y Fe
y mejorar la fluidez del baño algunos elementos aleantes
se han agregado, por ejemplo Al y, particularmente
plomo, que, sin embargo, por su toxicidad busca evitarse
y ha sido propuesta su sustitución por otras opciones tales
como Ni, Bi , Mn, Mg, Sb o Sn. [8-23].
Tabla I.- Características de las capas intermetálicas de un acero
galvanizado por inmersión en caliente
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las capas de intermetálicos ya formadas precipitando con

Diagrama de fase Fe-Zn el Zn. De igual modo, esta capa impide el contacto de la
Gamma capa δ con el Zn fundido
Eta (η) Zeta (ζ) Delta (δ)
Capa
(Γ) Al extraer la pieza del baño de Zn fundido queda mojada
Aleación Zn FeZn13 FeZn7 Fe3Zn10 por el propio Zn, que, aunque va escurriendo por
Hierro, % 0% 6% 10% 25% gravedad, acaba solidificando sobre la superficie de la
Punto de pieza lo que forma la capa η. Ésta capa usualmente tiene
419 530 530 - 670 670 - 780
fusión °C la misma composición del baño.
Estructura
Hexagonal Monoclínico Hexagonal Cúbica
Cristalina
Propiedades Suave y Delgada
Dura y frágil Frágil
mecánicas dúctil y frágil
Dureza
Vickers 70 179 244 250
NDV (HRV)

La reacción de difusión entre el acero y el galvanizado

tradicional da lugar a 4 fases de equilibrio, ya
mencionadas anteriormente y representadas en el
diagrama de equilibrio Fe-Zn que se muestra en la figura
2.

Figura 3. Tasa de crecimiento de las capas [6]

Figura 2. Diagrama de fases Fe-Zn en la sección rica en Zn [6].
En las capas Γ2 y Γ1 la tasa de difusión es muy
elevada, debido al gran intervalo de concentraciones de
estas fases, por lo que tiene un espesor muy delgado, tanto
que algunas veces no llega a revelarse la existencia de dos
capas y sólo se habla de la capa Γ, una capa muy
adherente.
El intervalo menor de la capa δ indica una menor tasa de
difusión. Lo más característico de esta capa, además de su
buena adherencia, es que constituye el elemento
controlante del espesor del recubrimiento, dado que sirve
como freno, impidiendo que los átomos que están en el
baño de Zn entren en contacto con los átomos de Fe los
cuales para lograrlo primero tienen que difundir en la capa
δ.
La siguiente capa ζ, está formada por cristales de Fe-Zn,
estos cristales se forman una vez que el Fe logra atravesar
Como se muestra en la figura 3, la tasa de crecimiento
de las capas es diferente, este esquema sólo es válido para
aceros no reactivos (libres de Si). La capa ζ es la que
presenta la tasa de crecimiento más elevada en los
primeros segundos, llegando casi a su espesor final al
poco tiempo de sumergir la pieza, por lo cual es la etapa
controlante del crecimiento. La capa Γ es la siguiente en
formarse y al igual que la capa ζ llega prácticamente a su
espesor final en poco tiempo. Por último, la capa δ es la
última en crecer siendo la última en llegar a su tamaño
final.
El baño del galvanizado tiene una composición siempre
partiendo de Zn 99%, sin embargo, en algunas ocasiones
se pueden agregar pequeñas cantidades de elementos de
aleación al baño de Zn logrando cambiar
significativamente las propiedades, estructura y
morfología del recubrimiento. Los cambios logrados con
diferentes elementos agregrados a la aleación pueden ser
favorables o desfavorables dependiendo de la cantidad del
elemento que contenga la aleación. La adición de Ni
modifica la cinética de crecimiento de las fases
intermetálicas, su morfología y su equilibrio
termodinámico [9-12, 15-16], lo que provoca la
disminución de la reactividad entre Fe y Zn.
Diversos autores [9-12, 15-16], sugieren que la
adición de Ni provoca una reacción secundaria formando
un compuesto intermetálico ternario Zn-Fe-Ni entre la
interfase Zn-ζ , el cual limita el crecimiento de la fase ζ.
Se cree que este intermetálico podría funcionar como una
barrera mecánica y de difusión del Zn hacia las capas
adyacentes, limitando así el crecimiento de éstas. Además,
proponen que el Ni reacciona inicialmente con el acero
para formar aleaciones binarias debido a la mayor
afinidad por el Fe que por el Zn como se reporta en [27],

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referida a la llamada Series de Irving-Williams [28]
El crecimiento de las demás capas no ha sido
ampliamente estudiado, ya que su crecimiento depende de
diversos factores como lo es el tiempo de inmersión, la
composición del substrato y/o del baño de galvanizado,
etc. La principal desventaja de la adición de Ni es la
producción de, aproximadamente, un 15 % más de escoria
que un galvanizado tradicional debido a la formación de
partículas intermetálicas Fe-Ni-Zn. El crecimiento de esta
fase empieza después de que se ve frenado el crecimiento
de la capa ζ. Lewis y Pedersen [10], reportaron que
cuando el contenido de Ni se encuentra muy por encima
de 0.06% existe un alto nivel de partículas intermetálicas
las cuales pueden ser atrapadas en el recubrimiento,
produciendo así un grosor excesivo y una superficie
rugosa.
La resistencia a la corrosión de aleaciones Zn-Ni depende
prácticamente del contenido de Ni. Generalmente, entre
mayor es el contenido de Ni mayor es la resistencia a la
corrosión de los recubrimientos, dicho aumento comienza
a ser significativo con contenidos por encima de 0.11% Ni
en peso [4]. Sin embargo, otros trabajos reportan que el
níquel, en función de la cantidad presente, puede
disminuir la velocidad de corrosión, aunque apuntan que
puede provocar un efecto negativo si el contenido es
demasiado elevado. Por su parte Conde y otros [20],
indican que las características protectoras cambian en
función de la estructura de las fases y su morfología.
En cuanto a los mecanismos de protección contra la
corrosión diversos investigadores concuerdan con
Lambert, citado en [9], quien propone que las aleaciones
Zn-Ni presentan una mejor resistencia a la corrosión
debido a que son menos reactivas que el Zn puro,
presentando así, una menor velocidad de corrosión.
Los resultados reportados muestran que aún se presentan
carencias de información acerca del comportamiento de
recubrimientos Zn-Ni obtenidos por inmersión en
caliente, y el propósito de este trabajo y este proyecto es
el de ir cubriendo esta deficiencia.
2. Experimentación
El material base empleado fue lámina de acero de bajo
carbono AISI 1012 de calibre 22 la cual fue cortada en
probetas de 3x3 centímetros. La composición química del
acero empleado fue: 0.12 C, 0.42 Mn, 0.030 P, 0.050 S y
0.040 Si Una vez cortadas las láminas, se efectuaron las
etapas de limpieza mecánica, desengrase, decapado y
activación de la superficie.
Las probetas fueron sumergidas durante 3 minutos en
percloroetileno, después de lo cual fueron enjuagadas con
agua. Para realizar el decapado se utilizó una solución de
ácido clorhídrico diluido en agua al 16%. Las probetas
fueron sumergidas durante 3 minutos a temperatura
ambiente y posteriormente fueron enjuagadas con agua.
El proceso de activación de la superficie se realizó
llevando a cabo una inmersión en una solución formada
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por una solución 1.76M de y 2.99M de , a
70°C, durante 3 minutos.
Se empleó polvo de níquel, previamente tamizado, con un
tamaño de partícula entre 250 a 300 micrómetros. La
pureza de este elemento fue de 99.0%, (lo cual también
ocurrió con el zinc usado), y se adicionó en dos
proporciones: 0.1 y 0.5% en peso, a un baño de
galvanizado a 450°C de zinc fundido, colocado en un
crisol de alúmina. Las proporciones de níquel utilizadas se
establecieron en base a la máxima solubilidad que es
aconsejable para evitar la formación de los intermetálicos
que se indican en el diagrama Zn-Ni respectivo. La
temperatura del baño se midió con un pirómetro infrarrojo
y se emplearon tiempos de inmersión de las probetas de 10
a 30 segundos..
Las piezas revestidas fueron caracterizadas inicialmente
mediante un ensayo de adherencia obedeciendo a la Norma
ASTM A 123/A 123M. El ensayo se llevó a cabo cortando
las probetas recubiertas y para cada una de las diferentes
composiciones de los recubrimientos se realizó la
evaluación de 3 probetas distintas.
Se obtuvo también la composición química de los
recubrimientos obtenidos mediante la microsonda
asociada al microscopio electrónico de barrido Philips
XL20, tanto de manera superficial como transversal en
diferentes puntos de la pieza.
Se realizaron, asimismo, observaciones de las piezas
revestidas mediante un microscopio óptico Nikon Epiphot
200 con objetivos de 5x, 10x, 20x, 50x y 100x y un
microscopio electrónico de barrido Philips XL20, con el
propósito de obtener un espesor promedio de los
recubrimientos y observar las morfologías respectivas,
para lo cual, previamente las probetas se prepararon
metalográficamente montando las piezas en baquelita
conductora, empleando etapas de lijado desde 180 hasta
1000 y de pulido usando alúmina de 3 y 0.5 µm.
Se obtuvo, asimismo, la microdureza de los
recubrimientos empleando para ello ensayos de
microdureza Vickers, utilizando un microdurómetro
marca Leitz Wetzlar según la norma ISO 6507, equipado
con un penetrador de diamante en forma de pirámide y
provisto de una carga máxima de 500 gramos. La carga
empleada fue de 50 gramos y se efectuaron al menos 10
mediciones en cada probeta.
La evaluación electroquímica se llevó a cabo usando un
potenciostato Autolab Modelo PGSTAT 205. La
configuración de la celda fue de un arreglo de 3 electrodos
en el que las piezas revestidas constituyeron el electrodo
de trabajo, el electrodo de referencia fue de calomel
saturado (SCE) y el contraelectrodo fue de grafito. La
solución empleada fue 0.1M de NaCl de 24 a 300 horas,
empleando un volumen de solución de 100 ml a
temperatura ambiente y el área expuesta fue de 1.39 cm2.
3.- Presentación y Discusión de Resultados
La figura 4 presenta evidencias visuales del aspecto
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del acero 1012 galvanizado (A) y de otro par de muestras

galvanizadas por inmersión en caliente con adición de 0.1
(D) y 0.5% en peso, de Ni (E). La observación a simple
vista permitió detectar un incremento de la rugosidad, lo
que coincide con lo indicado por diversos autores [10, 14,
16 ]

Figura 4.- Aspecto superficial de acero AISI 1012 galvanizado sin Ni

(A) y con 0.1%Ni (D) y 0.5% Ni (E).
Adicionalmente, se pudo visualizar también una
reducción del tamaño de grano superficial, observado a
simple vista, asociado a la adición de Níquel al baño.
La figura 5 presenta el espectro resultante del
microanálisis del polvo de níquel agregado al baño de
zinc, con lo que se puede corroborar la presencia
predominante de níquel. La imagen asociada fue obtenida
con electrones secundarios
Figura 6.- Imagen de microscopía electrónica de barrido de la
superficie de un acero galvanizado por inmersión en caliente, con un
baño de zinc con adición de níquel y espectro evidenciando la
presencia de níquel en el revestimiento.
Por su parte la figura 7, muestra el aspecto obtenido
mediante microscopía electrónica de barrido, (electrones
retrodispersados), de un acero galvanizado, sin adición de
níquel, en el que se puede observar la fase η, constituida
básicamente de una solución sólida rica en Zn, a
continuación la fase ζ, (aproximadamente FeZn13), de
espesor ligeramente menor, posteriormente la fase δ
(aproximadamente FeZn10) de espesor 2.206 µm y al
final, una zona muy delgada de fase γ, que usualmente se
forma con tiempos de proceso suficientemente largos. Las
subcapas son las típicas que se obtienen como producto de
un proceso de galvanizado por inmersión en caliente de
un acero de bajo carbono. El espesor total es cercano a 50
µm.

Figura 5.- Imagen de microscopía electrónica de barrido con

electrones secundarios y espectro proveniente del microanálisis
químico del polvo de níquel agregado al baño de galvanizado por
inmersión en caliente.
En la figura 6 se puede observar una imagen de
microscopía electrónica de barrido (electrones
secundarios), de la superficie del acero galvanizado con
adición de 0.1%Ni y el respectivo microanálisis químico Figura 7.- Imagen de microscopía electrónica de barrido(MEB), de
de dicho revestimiento. Queda evidenciado que se la sección transversal de un acero galvanizado por inmersión en
consiguió incorporar al níquel en el recubrimiento caliente, sin adición de níquel, mostrando las subcapas típicas que
muestran la fase η muy rica en Zn y las fases intermetálicas ζ, δ y γ.
A medida que se encuentra más cerca del sustrato las fases
intermetálicas presentan mayor contenido de Fe. El espesor total del
revestimento es cercano a 50 µm. BSE. 500X

En la figura 8 se puede observar (MEB, BSE) la

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morfología de un acero galvanizado por inmersión en
caliente con adición de 0.1%Ni, en la que se puede
destacar que la adición ha modificado la aparición de las
fases intermetálicas habituales, provocando que sólo
aparezcan las fases η y ζ. Ello puede explicarse en razón,
como se menciona en [8], del efecto del Ni en la
formación de una fase rica en Ni que dificulta los
procesos de difusión.
Figura 8.- Imagen de microscopía electrónica de barrido (MEB), de
un acero galvanizado en un baño con adición de 0.1% en peso de Ni.
Solo se observan las capas η y ζ del revestimiento. El espesor total
obtenido es del orden de 40 µm. BSE. 1000 X
En la figura 9, que corresponde a la sección transversal de
un recubrimiento obtenido mediante galvanizado por
inmersión en caliente con adición de 0.5% de Ni, se
observa de nueva cuenta la presencia de las fases η y ζ, e
incluso en esta última resalta de evidencia de grietas lo
cual está asociado a la mayor influencia del níquel en los
fenómenos de difusión y a la generación de esfuerzos en
la capa ζ, por la posible presencia de intermetálicos
ternarios Zn-Fe-Ni. La formación de estos intermetálicos
también explicaría el incremento de la rugosidad mostrada
en la figura 4. De hecho en la capa η se puede observar la
posible presencia de partículas que pudieran estar ligadas
a esa característica.
Figura 9.- Imagen de microscopía electrónica de barrido (MEB,
BSE), de un acero galvanizado en un baño con adición de 0.5% en
peso de Ni. Solo se observan las capas η y ζ del revestimiento y en
esta última destaca la presencia de grietas. El espesor total obtenido
es del orden de 40 µm. 1000 X. Obsérvese que el sustrato se
encuentra en la parte superior.
Conviene asimismo, resaltar que otro efecto de la adición
de Ni es una ligera reducción del espesor desde valores de
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45-50 µm hasta espesores del orden de 35-40 µm, lo que
se considera, puede estar asociado a las afectaciones al
proceso de difusión provocadas por la presencia del
níquel.
En lo relacionado con la microdureza, una medición
general (dado que algunas de las capas son demasiado
pequeñas para su medición particular), de los
recubrimientos mostró un incremento de la microdureza
desde valores promedio de 94.69 Vickers en el caso de los
recubrimientos sin Ni hasta 165.64 Vickers en aquellos a
los que se realizaron adiciones de Ni a los baños de
galvanizado. Lo anterior se considera asociado también a
la formación de intermetálicos Zn-Fe-Ni. Esta idea se ve
reforzada también por la imagen presentada en la figura
10, proveniente de un baño con adición de 0.1% de
Niquel, en la que aparecen en la zona de la fase η,
evidencias de la presencia de partículas en ella que
pudiesen provenir de la formación de estos intermetálicos
y que explicaría, de nueva cuenta y en alguna medida, la
mayor rugosidad de estos recubrimientos.
Figura 10.- Imagen de MEB de un recubrimiento rico en Zn
obtenido mediante inmersión en caliente con adición de 0.1 Ni al
baño. Se percibe la presencia de partículas en la fase . BSE. 1000 X.
La prueba de adherencia aplicada a los diferentes
revestimientos cumplió con lo establecido en la norma
ASTM A 123/ A 123 M y una evidencia de ello se
muestra en la figura 11 que presenta una buena unión
entre recubrimiento y sustrato
Figura 11.- Imagen de Microscopía óptica de un recubrimiento rico
en Zn con adicíón de 0.5% Ni, mostrando la buena adherencia
lograda entre recubrimiento y sustrato. (Norma ASTM 123).
En la figura 12 se presentan los resultados de la medición
a circuito abierto para muestras galvanizadas con diversos
contenidos de Níquel, inmersas en una solución de NaCl
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durante 200 horas.
Durante las primeras 24 horas de inmersión, el potencial
de corrosión (Ecorr) permanece, básicamente, estable y
empieza a desplazarse hacia valores más positivos a
medida que el tiempo de inmersión se acerca a las 100
horas. A este tiempo, el Ecorr de la muestra galvanizada,
sin Ni, alcanza un estado estable mientras que las
muestras con Ni agregado, presentan una modificación
hacia valores más positivos. Basado en los resultados
descritos por Hammami [25] este comportamiento está
asociado con la disolución de Zn, que está ligado a la
formación de una capa rica en Ni, lo que está en
concordancia con lo reportado por Diaz- Ballote [26]., por
lo que, la variación de Ecorr mostrada, indicaría un
aumento de la estabilidad de las piezas revestidas con Zn-
0.1%Ni y Zn-0.5% Ni asociado a un estado pasivo.
Fig. 12 Gráfica Ecorr vs tiempo de inmersión, para muestras
recubiertas con Zn, Zn-0.1% Ni, Zn-0.5% Ni expuestas a una
solución de NaCl a temperatura ambiente..
4.- Conclusiones
1.- La adición de Ni redujo el espesor de los
recubrimientos y el tamaño de grano respecto al
galvanizado tradicional.
2.- La adición de Ni provocó también cambios en la
morfología de los recubrimientos, dado que afecta el
crecimiento de las capas intermetálicas. En particular, las
piezas revestidas con 0.1%Ni y 0.5% presentaron
predominantemente, regiones con fases η y ζ.
3.- Asimismo, se observaron, especialmente con
contenidos mayores de Ni, grietas en las muestras
revestidas y en ambas muestras la evidencia de partículas,
probablemente de intermetálicos ZnFeNi, que
incrementaron la rugosidad de los recubrimientos.
4.- La presencia de Ni no afectó significativamente la
adherencia (según la norma ASTM A 123) y originó un
destacable incremento de la microdureza de los
recubrimientos.
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5.- Los resultados del ensayo de corrosión en una solución
de NaCl muestran la posible formación de una capa
pasiva y estarían acordes con otros resultados reportados
en la literatura.
6.- En futuros trabajos se profundizará en la evaluación de
la resistencia a la corrosión aplicando otras técnicas
electroquímicas y caracterizando los recubrimientos
mediante difracción de Rayos X.
5.- Agradecimientos
Los autores agradecen el apoyo brindado por los
proyectos PAPIIT DGAPA UNAM IT101318 "Desarrollo
de Tecnologías de Superficie para la Optimización de
Componentes y Sistemas" y PAPIME PE100218
"Programa para la Actualización y Mejora de la
Enseñanza y el Aprendizaje de Temas de Materiales,
Manufactura e Ingeniería de Superficie a estudiantes de
Ingeniería"
Asimismo, se agradece al M. en C. Jorge Luis Romero de
la UDIATEM de la Facultad de Ingeniería de la UNAM
por el apoyo brindado con la caracterización mediante
microscopía electrónica de barrido y EDS.
6.- Referencias.
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