Análisis Crítico

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“RAFAEL MARÍA BARALT”
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN
VICERRECTORADO ACADÉMICO
CORROSIÓN QUÍMICA Y VIBRACIONES MECÁNICAS EN UNA PLANTA

DE PROCESOS INDUSTRIALES
Profesor: Autora:
Ing. José Irausquin Br. Maria Ybañez C.I. 25945430
Santa Ana de Coro, enero de 2023

ANÁLISIS CRÍTICO
Seguramente, muchos de nosotros habremos observado alguna vez la

formación de manchas de óxido sobre la superficie de una reja o de una lata
de conserva. Este proceso a través del cual el material metálico se deteriora
por interactuar con el medio que lo rodea se denomina corrosión.
Desde que el empleo de metales y aleaciones domina la vida moderna, la

corrosión se ha posicionado como uno de los enemigos naturales más
perseverantes y silenciosos de las obras materiales del hombre.
No obstante, la corrosión para las plantas industriales ha sido uno de los

problemas que ha perjudicado por años y es la causante de la degradación
de los materiales, equipos y maquinaria, suponiendo un gran coste de
mantenimiento para las empresas.
Por otra parte, y no menos importante, las vibraciones mecánicas, son un

tema de interés para los ingenieros tanto en la práctica profesional como en
la academia. De hecho, en todas las instalaciones industriales, es común
equipos en movimiento que inducen deflexiones periódicas en alguno de sus
elementos. Por tal motivo, este fenómeno, a menudo genera problemas
costosos debido a que puede disminuir la vida útil de las partes estructurales
del equipo, así como del entorno.
En este orden de ideas, el presente estudio crítico pretende ampliar el

conocimiento y comprensión en áreas problemáticas para las empresas, con
la finalidad de ser objetivos ante las circunstancias presentadas y aportar
ideas adecuadas, que permitan ayudar a los ingenieros y técnicos en
procesos de mantenimiento a las plantas industriales.
1. Análisis químico y electroquímico de los metales en procesos.
Las pérdidas de material ocasionan anualmente costos elevados extras
en las empresas, los cuales perjudican notablemente el desempeño de las
mismas. Para contrarresta su efecto destructivo se han desarrollado una
serie de procesos, entre los cuales destaca el análisis electroquímico. La
electroquímica presenta reacciones particulares de óxido-reducción que son
aplicadas al tipo de metal o material.
Las reacciones electroquímicas son transformaciones forzadas de

oxidación o de reducción producidas en la interface electrodo – disolución
gracias a una fuerte de tensión que bombea electrones hacia el electrodo a
través de los conductores o extrae electrones desde el electrodo por
imposición de un potencial apropiado al mismo. Es un tipo especial de
reacción heterogénea, ya que tiene lugar en dos fases, la disolución (fase
líquida) y el electrodo (fase sólida, o líquida inmiscible en el caso del
electrodo de Hg), aspecto en el que se diferencia de las reacciones químicas
conversacionales, en las que el intercambio de partículas se lleva a cabo en
fase homogénea, fundamentalmente en disolución.
Como consecuencia del carácter heterogéneo de las reacciones

electroquímicas, la especie implicada debe aproximarse al electrodo, a
menos que esté previamente absorbida sobre él, o bien debe ser el mismo
electrodo el que sufra la transformación por oxidación anódica, en cuyo caso
el proceso se denomina “corrosión”.
En el caso en que la sustancia que participa en la reacción electroquímica

este en disolución, aquella deberá emigrar desde el seno de misma hasta la
interface electo/disolución, sufrir la transformación en el grado de oxidación
por ganancia o pérdida de electrones, y alejarse de dicha interface.
Ahora bien, si se reflexiona atentamente sobre lo que ha ocurrido, se

observará que se ha producido un fenómeno en tres etapas:
1) Transporte de masa desde el seno de la disolución hasta la interface
electrodo-disolución.
2) Transferencia de carga entre el electrodo y la especie que se
electroliza.
3) Transporte de masa desde la interface electrodo-disolución hacia el
seno de dicha disolución.
Cada una de estas etapas (producidas con una determinada velocidad)

estará caracterizada por una constante de velocidad K D (c) para el transporte
de masa de la especie oxidada, K c para la transferencia catódica y K D (a ) para
el transporte de masa de la especie reducida.
Estos dos tipos de fenómenos, transporte de masa y transporte de carga,

son tan importantes que, ha servido para dividir la electroquímica en dos
clases: la electroquímica iónica, que se trata del transporte de masa cargada
eléctricamente a través de un electrolito, y la electroquímica electródica, que
trata del transporte o transferencia electrónica en la interface electrodo-
disolución.
Otras características fundamentales:
 Son reacciones en sistemas heterogéneos: ocurren en una interfase

conductor sólido – disolución, donde ésta puede tener naturaleza
acuosa o no, ser una membrana o un LI.
 Están fuera del equilibrio: dependen del tiempo ya que las
concentraciones de las especies que participan cambian con éste en
las cercanías de la interfase.
 Son compartamentalizadas: la interfase conductor sólido – disolución
donde ocurre la reacción de interés, debe estar separada de la otra
para evitar interferencias. Esto se logra utilizando membranas de
vidrio poroso, geles iónicos (puentes salinos), o membranas de
polímero semipermeable. También se pueden utilizar microelectrodos
con una gran separación entre ellos utilizando volúmenes de
disolución grandes.
Análisis Crítico:
Como se conoce, uno de los problemas de mayor envergadura a nivel
productivo e industrial es la corrosión; fenómeno natural que provoca el
desgaste o perdida de material de las superficies metálicas. Imposible de
eliminarlo.
Por lo tanto, para el estudio de procesos complejos de disolución de

metales se requieren técnicas experimentales apropiadas como la
electroquímica.
Ahora bien, la electroquímica no es más que estudio de las reacciones

químicas que producen efectos eléctricos y de los fenómenos químicos
causados por la acción de las corrientes o voltajes.
De acuerdo con la sección anterior, entre las técnicas de análisis

electroquímico se estudian las reacciones de óxido-reducción o reacciones
electroquímicas donde se especifican los fenómenos que pueden ocurrir en
metales cuando estás son aplicadas: transporte de masa desde/hacia el
seno de la disolución y desde/hacia la interface de la disolución/electrodo.
De cualquier manera, resulta importante los recubrimientos electrolíticos,

que se pueden dar por diversas aplicaciones en objetos metálicos, es así
que, si nos detenemos un momento a mirar en nuestro alrededor, vamos a
encontrar una infinidad de artículos metálicos con diferentes usos, los cuales
han pasado por procesos de recubrimiento metálico, ya sea con fines
decorativos o de protección de material.
Finalmente, el desarrollo de características en sistemas heterogéneo para

reacciones directas e indirectas de productos orgánicos, amplia la variedad
de aplicaciones:
 Electrooxidaciones de olefinas, aromáticos, alcoholes, etc.
 Electroreducciones de grupos carbonilos, carboxilos, amidas, etc.
2. Principales fallas de la corrosión en la planta.

Los químicos, el agua y las bacterias pueden corroer los materiales de los
equipos y maquinaria en una planta acortando su vida u ocasionando daños
catastróficos. Entender cómo ocurre la corrosión puede ser difícil debido a la
potencial cantidad de procesos de corrosión y a la variedad de posibles
entornos operativos. La investigación de fallas de materiales relacionadas
con la corrosión es bastante compleja y común.
Antes de conocer las diversas fallas por corrosión que puede presentar
una planta, es necesario y útil diferenciar entre los tipos más comunes de
corrosión que existen:
 Corrosión general: es la forma más común de daño corrosivo que
ataca toda la superficie de un metal y es causada por reacciones
químicas y electroquímicas.
 Corrosión localizada: este tipo de corrosión ataca sólo a porciones de
la estructura metálica.
 Corrosión galvánica: este tipo de daño se produce cuando dos
metales distintos se encuentran en contacto y dentro de un medio
(líquido) como el agua salada.
Una vez que la maquinaria se ve comprometida por la corrosión o el

óxido, puede costar millones en daños a una empresa y provocar pérdidas
financieras, no solo por la reparación y sustitución, sino por la pérdida de
tiempo cuando una máquina se ha averiado y baja la productividad.
Existe una amplia gama de consecuencias que la corrosión puede

provocar en la maquinaria, desde efectos cosméticos (la maquinaria tiene un
aspecto antiguo y poco atractivo, que es lo menos preocupante) hasta fallos
prematuros y averías que acaban costando una fortuna a una empresa.
Además, significa una pérdida en inversión, pues reduce la vida útil de una
máquina o al menos de alguno de sus sistemas.
La corrosión puede consumir lentamente incluso el mayor trozo de hierro,

lo que conduce al debilitamiento de partes vitales de la maquinaria y,
finalmente, a una falla mecánica. Dado que la mayoría de las máquinas
pesadas están equipadas con piezas giratorias, la corrosión puede causar
que estas se atasquen. En algunos casos las consecuencias pueden ser
peores: implican riesgos de seguridad y amenazas a vidas humanas. Por
ejemplo, un incendio iniciado en una máquina por sobrecalentamiento o
alguna ruptura es peligroso, así como una falla crítica en un vehículo en
movimiento también lo puede ser.
Las partes magnéticas de las máquinas también pueden verse afectadas

por la corrosión, lo que hace que los imanes pierdan su efectividad.
La corrosión y la oxidación pueden provocar contaminación de los

productos. Si la maquinaria utilizada para fabricar productos comestibles se
corroe, es probable que el producto final se contamine, lo que podría tener
graves consecuencias para la salud de las personas. Los contaminantes
peligrosos también pueden ser liberados al aire, llevando a la contaminación
del ambiente.
Por todo esto es indispensable dar mantenimiento adecuado (limpieza,

pintura, lubricación, etc.) a toda máquina e invertir en productos de calidad
para ello, en lugar de ahorrar un poco y terminar con un desastre peligroso y
costoso.
Análisis Crítico:
La corrosión es un problema que genera daños importantes que no solo
impactan en la industria sino en toda la infraestructura productiva de un país.
Un problema de corrosión mal atendido puede generar desde pequeñas
fugas hasta fuertes explosiones en las que los riesgos incluyen la pérdida de
vidas humanas. Otros impactos menores, pero más comunes, son la
disminución de la vida útil de los equipos, daños ambientales, paros de
planta, contaminación de productos, daño del equipo adyacente y
condiciones peligrosas.
De acuerdo a la sección inicial, la corrosión es un problema que afecta las

instalaciones, equipos y herramientas de varias industrias, entre ellas la
industria química y petroquímica, y que tiene serias consecuencias en el área
productiva, económica, ambiental y en la salud.
Como las fallas varían por el tipo de corrosión que se presente, se

ejemplifican algunas de ella en una planta particular. A continuación, las
fallas más comunes en la industria electrónica son:
 Puede provocar sobrecalentamiento, interrupción de la corriente,
lecturas falsas o fallas debido a alteraciones en circuitos integrados.
 Desgaste de los poros debido a la formación de sales no-conductivas
que atraviesan la protección anticorrosiva, deteriorando incluso los
componentes de oro.
 Deterioro de los sistemas de almacenamiento de datos y dispositivos
electrónicos. Esto conlleva a averías intermitentes, ruido en la señal,
pérdida de información o la posible detención operativa.
 Incapacitación de los sistemas de climatización que tienen
componentes de plata y cobre, disminuyendo su eficacia al alterar la
calidad del aire.
Debido al contexto anterior, es fundamental tomar medidas adecuadas
que ayuden a controlar el deterioro de las instalaciones y que permitan el
diseño de nuevos y futuros proyectos que incluyan materiales innovadores.
3. Procesos de atención y parada en la detección y arreglo de la corrosión.

La detección de corrosión es el proceso de determinar los factores que
causan corrosión u óxido en los materiales una vez sometidos a las
condiciones atmosféricas normales. Esto es esencial para determinar la
capacidad de los materiales para resistir los factores ambientales existentes.
La detección de corrosión es vital para identificar la resistencia de los

materiales antes de su uso en edificios, construcción o cualquier otro proceso
en las industrias. Mediante la detección de corrosión, es posible detectar la
resistencia y durabilidad de los equipos, maquinarias y productos. Además,
también se conoce como descubrimiento de corrosión.
Existen tres métodos de atención comunes de detección de la corrosión.

Estos son:
 Termografía
La termografía ofrece un método rápido y sin contacto para la
detección de corrosión. El proceso se basa en utilizar diferencias
térmicas entre el material y los defectos que contiene para crear una
imagen de discontinuidades como la corrosión. Tiene una capacidad
probada para detectar cualquier corrosión, incluso debajo de la pintura
sin quitar la pintura.
Además, los avances en algoritmos e instrumentación comercial,

principalmente para técnicas de ondas térmicas, han mejorado
significativamente sus aplicaciones de campo. Este método puede
detectar fácilmente el nivel de corrosión en cualquier material. Los
reflejos que se producen a partir de las ondas térmicas determinan la
tasa / potencial de corrosión. Cuanto mayor sea la tasa de reflexión,
mayor será la tasa de corrosión.
 Corrientes de Foucault
Un método de corrientes parásitas, es otro método principal de
detección de corrosión en materiales con conductividad eléctrica. Se
utiliza una bobina de sonda para detectar la capacidad del material
para resistir la corrosión, especialmente en respuesta a las corrientes
parásitas inducidas. Cuanto mayor sea la tasa de corrientes parásitas
inducidas al material, mayor será la tasa de detección de corrosión.
Las corrientes de Foucault convencionales se utilizan

principalmente para la detección de defectos superficiales, así como
las medidas de conductividad y de entrehierro requeridas en
numerosas aplicaciones, como la inspección de intercambiadores de
calor, de fuselajes de aviones, etc.
 Inspección ultrasónica
En la inspección ultrasónica, la capacidad de detectar y cuantificar
la corrosión en aplicaciones de campo requiere el desmontaje de
sistemas y pruebas en baños de agua. Los resultados de varias
pruebas han indicado que la detección de corrosión en muchas
aleaciones metálicas de espesor variable fue útil por encima del 10%
de pérdida de metal.
Las ondas de sonido viajan a través del metal disminuyéndose

paulatinamente y son reflejadas a la interface. El haz reflejado es
mostrado y analizado para definir la presencia y localización de fallas y
discontinuidades. Este es uno de los métodos más precisos de
detección de corrosión.
Análisis Crítico:
Como se ha mencionado en el complemento, los procesos de detección
de corrosión en las diversas industrias permiten determinar el grado de
resistencia de los materiales y mejorar sus prestaciones. Esto resulta
fundamental para evitar accidentes, ahorrando grandes sumas de dinero en
daños y reparaciones.
Profundizando en los métodos de detección se puede decir en primer

lugar que en un estudio de termografía completo se puede realizar una
comprobación tanto en envolventes, como en equipos y maquinaria, lo que
permite a su vez: capacidad de captar mejores imágenes, mejor agilidad y
rapidez de detección, no hay necesidad de contacto directo.
En segundo lugar, la detección de corrosión por corriente inducida

(Foucault) es una herramienta indispensable para diagnóstico temprano de
equipos críticos, permitiendo una excelente detección de discontinuidades
superficiales, buena sensibilidad para detectar defectos de pequeña
dimensión gracias a la modificación del campo magnético inducido, además,
no permite que ningún elemento acoplador es necesario y ninguna
preparación de la superficie es necesaria.
Por último, la inspección o ensayos por ultrasonido son útiles y necesarias

para determinar el estado físico y mecánico de equipos y maquinaria, sin
alterar las propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensiones del
metal, permitiendo una inspección no destructiva en las partes del metal,
poder superior de penetración, el cual permite la detección de otros defectos
debajo de la superficie del metal además de la corrosión y mayor exactitud
que otros métodos no destructivos.
En lo particular, aunque los tres métodos de detección de corrosión son

muy eficientes y a su vez, aplicables de acuerdo a los requerimientos del
equipo o maquinaria, el método de inspección por ultrasonido resulta más
beneficioso en términos económicos para las empresas, además de ventajas
de eficiencia mayor, así como evitar el contacto directo con el metal que
puedan agradar daños causados por la corrosión.
4. Equipos para el manejo de vibraciones mecánicas.

Son numerosas las actividades laborales que suponen una exposición
prolongada a vibraciones mecánicas, tanto trasmitidas al sistema mano-
brazo como al cuerpo entero, siendo muy frecuente dicha exposición en
sectores como la construcción, industria, transporte, agrícola, forestal, metal-
mecánico, limpieza, talleres de reparación de vehículos, etc.
En lo que concierne, el foco generador de energía vibratoria va a ser la

máquina, vehículo o herramienta que en cada caso maneje el trabajador/a.
La existencia de movimientos rotativos y percutores en las herramientas, los
propios motores y especialmente las superficies irregulares sobre las que se
desplazan las máquinas móviles, dan lugar a movimientos oscilatorios que se
traducen finalmente en vibración.
Por tal motivo, la práctica del análisis de vibraciones requiere de la

medición y el análisis de la rotación. Para ello se utilizan una serie de
diferentes sensores de vibración.
Los instrumentos de medición de vibraciones y los analizadores de

vibraciones miden, muestran y analizan las vibraciones. La vibración es un
simple movimiento armónico que puede ser medida por los siguientes
instrumentos de uso común en la industria:
 Acelerómetros: son pequeños, fáciles de instalar y tienen una gran
frecuencia (1-10.000 Hz), pero requieren la integración de
herramientas de medición de velocidad para medir la aceleración y
son susceptibles a los golpes y a los requisitos de potencia. Los
acelerómetros están montados en una carcasa con un perno
permanente o imán portátil para sujetarlos en su lugar.
 Sensores de proximidad o proxímetros: se utilizan en la monitorización
de vibraciones de máquinas para medir la variación de la distancia
entre un eje y su cojinete de apoyo. Esto es común en grandes
turbinas de vapor, compresores y motores que utilizan cojinetes tipo
manguito.
 Sensores de desplazamiento: son dispositivos robustos que tienen un
rango de frecuencia limitado (0-1000 Hz) y son susceptibles a
descargas eléctricas o mecánicas. A su vez, requieren sondas de
desplazamiento para medir el valor real para el movimiento del eje
dentro del cojinete de casquillo. Estas sondas sin contacto miden la
vibración del eje y el espacio entre el eje y el diámetro interior del
rodamiento.
 Sensores de velocidad o velocímetros: el sensor de velocidad se
utiliza principalmente para medir las operaciones de equilibrado y
movimiento en máquinas rotativas. Estos sensores son ideales para
detectar vibraciones de baja y media frecuencia.
 Vibrómetros: son instrumentos que reciben la señal eléctrica de un
transductor y la procesan, aplicando filtración e integración, para
obtener el valor total del nivel de vibración en velocidad. La mayoría
de ellos están diseñados para tomar medidas de acuerdo a ciertos
estándares de severidad de vibración.
 Analizadores de frecuencia: son, en esencia, ordenadores portátiles
pequeños. Su principal virtud es la gran capacidad de diagnosticar
problemas asociados a frecuencias características relacionadas con
problemas mecánicos en elementos rotativos. En la actualidad estos
analizadores son equipos digitales con microprocesadores integrados
para el cálculo del FFT (transformada rápida de Fourier). Son capaces
de obtener el espectro en tiempo real y tienen una multitud de
funciones para ayudar en el análisis.
 Monitoreo de vibraciones online: ofrecen una reducción drástica de los
intervalos de recolección de datos. Ya que estos se toman
continuamente. Permiten detectar inmediatamente cualquier cambio
en la vibración de la máquina.
Análisis Crítico:
Existe la percepción de que, si un objeto, máquina o equipo al girar se
estremece, produciendo ruidos fuera de lo normal, algo no anda bien, o sea
que asociamos intuitivamente vibración con la condición del equipo. De
manera tal que, en la práctica industrial cotidiana, la gente de mantenimiento
consciente o no, intenta preservar la condición dinámica más apropiada para
que los sistemas industriales operen en condiciones adecuadas, que se
traduzcan en altos niveles de productividad. Por ello, esto induce a analizar
el comportamiento dinámico de los equipos con criterios ingenieriles sólidos y
técnicas modernas, a fin de evidenciar las anomalías que causan el desvío
de las condiciones de operacional normal y su corrección oportuna.
De acuerdo al estudio en el contexto inicial, la importancia de cada uno de

los dispositivos para el manejo de vibraciones mecánicas representa un gran
valor en las industrias, aunque cada sensor es útil para cada vibración de
equipos en específico, existen ventajas y desventajas entre ellos que infieren
para las empresas en garantizar la confiabilidad operacional y por ende altos
niveles de productividad. Por tal motivo, destacar algún dispositivo sobre otro
resulta imperante, conociendo que su funcionalidad varía de acuerdo al tipo
de equipo vibratoria a evaluar.
La vibración es el lenguaje de las máquinas, que se expresa en el idioma

de las ecuaciones que rigen el comportamiento dinámico y se escribe en
medidas de propósito general y especifico. La adecuada interpretación de las
mismas permite entender y controlar este comportamiento de los equipos.
5. Magnitudes proporcionales en las vibraciones mecánicas.

Los problemas de vibración suelen ser complejos. Es fácil comprender el
movimiento de un péndulo simple, pero la vibración de una máquina
industrial puede resultar muy complicada de entender y analizar, pudiendo
requerir años de investigación y estudios exhaustivos para llegar a su
comprensión y conocimiento. Además, como en toda ciencia, al
comprenderse y controlarse unos problemas, surgen otros nuevos e
inesperados. También, con frecuencia, esos problemas se ocasionan por no
más que pequeños cambios en los procedimientos de fabricación, leves
errores de montaje, o el rediseño de pequeñas partes de la máquina o
sistema.
En este sentido, las magnitudes de los efectos asociados a las

vibraciones mecánicas, es uno de los problemas que acarrean circunstancias
no solo perjudiciales para las industrias sino para los trabajadores u
operarios. Estas magnitudes son proporcionales a la amplitud de la vibración.
A continuación, mencionamos los niveles de frecuencia existentes, de

acuerdo al tipo de vibración mecánica:
 Frecuencia muy baja: aquellas cuya magnitud representan menos de
1 Hz. Es un tipo de vibración que afecta el sistema nervioso central.
Suelen ser producidas por medios de transporte como barcos, aviones
o trenes. Prolongando en el tiempo la exposición a este tipo de
vibraciones, pueden presentarse efectos como la estimulación del
laberinto del oído interno, trastornos del sistema nervioso central,
mareos y vómitos.
 Frecuencia baja: comprendidas entre 1 y 20 Hz. Pueden ser
causantes de síntomas neurológicos y trastornos de la visión,
lumbalgias, hernias y pinzamientos discales. Este tipo de vibraciones
se encuentran relacionadas con actividades industriales (manejo de
excavadoras, rodillos, tractores y camiones).
 Frecuencia alta: su frecuencia se ubica entre los 20 y 1.000 Hz. Son
vibraciones cuya exposición prolongada se asocia a trastornos
osteomusculares, lesiones de muñeca, alteraciones angioneuróticas
de la mano y aumento de incidencias en enfermedades del estómago.
Algunas magnitudes de vibraciones para valoraciones de riesgo,

evaluadas por la normativa ISO 5349-1:2001, de acuerdo a ciertos sistemas
son.
 Sistema mano-brazo
Cuando la vibración es transmitida al antebrazo, está asociada a
una mayor vulnerabilidad a afecciones de los huesos de las manos y
brazos, problemas vasculares, de articulaciones, nerviosos o
musculares. Este tipo de vibración es la transmitida al utilizar
herramientas como un martillo, taladro neumático, motosierra, entre
otros.
Frecuencia Hz
16
20
25
31,5
 Sistema de exposición del cuerpo entero

Cuando la vibración mecánica es transmitida al cuerpo entero, por
ejemplo, en medios de transporte y maquinarias de ensamblaje, esta
conlleva riesgos a la salud del trabajador, como lo son la propensión a
lumbalgias y lesiones de la columna vertebral.
Frecuencia Hz
1,25
1,6
2
2,5
Análisis Crítico:
Uno de los riesgos laborales más frecuentes asociados al sector
industrial, es la repercusión a la salud a raíz de la exposición prolongada a
vibraciones mecánicas. Además, si se conocen los tipos de exposición
existentes y las medidas preventivas, se minimizan los riesgos a los que se
puede estar expuesto.
En este orden de ideas, las vibraciones mecánicas se caracterizan por su

amplitud y su frecuencia. La amplitud se mide con la distancia entre la
posición de la partícula que vibra y su posición de reposo. La frecuencia se
mide en Hertz, y es el número de veces por segundo que se realiza el ciclo
completo de oscilación.
Por consiguiente, es responsabilidad del empresario efectuar una

evaluación de la exposición a las vibraciones, debido a que el riesgo
asociado a la salud de los trabajadores, es de mucha importancia y prioridad.
En tal sentido, como fue mencionado en el apartado anterior la exposición de
acuerdo los niveles de frecuencia causan síntomas particulares. Una
exposición que varía entre:
 1 Hz puede causar mareos, vómitos y afectar el sistema nervioso
 1 y 20 Hz puede causar lumbalgias, hernias o pinzamiento discales.

También es posible que sean origen de síntomas neurológicos y
trastornos de la visión.
 20 y 1000 Hz puede causar lesiones angioneuróticas u

osteoarticulares (por ejemplo, artrosis de codo o lesiones de muñeca).
También pueden producir enfermedades del estómago.
6. Principales técnicas para el manejo de vibraciones.

Si bien los acelerómetros siguen siendo la herramienta más comúnmente
utilizada para recopilar datos de vibraciones, la tecnología moderna ha
permitido sensores láser de alta velocidad, los cuales pueden detectar
problemas sin estar en contacto, cosa que los acelerómetros no pueden
detectar. Esto permite un análisis más preciso y localizado, abriendo el
análisis de vibraciones a más técnicas y metodologías. Existen cuatro
técnicas para análisis de vibraciones; cada uno brinda información específica
sobre las condiciones de trabajo y las características de las partes que
vibran.
 Dominio del tiempo: cuando se capta una señal de vibración de un

transductor (dispositivo que convierte una cantidad física en una señal
eléctrica) y se muestra en la pantalla de un osciloscopio, se denomina
onda. Esta señal está en el dominio del tiempo. El dominio del tiempo
es la amplitud trazada contra el tiempo.
 Dominio de frecuencia: cuando la forma de onda discutida

anteriormente se somete a análisis de espectro, el resultado final es
una imagen de frecuencia vs. amplitud, conocida como espectro. El
espectro está en el dominio de la frecuencia como la vibración está en
el dominio del tiempo.
 Dominio conjunto: como las señales de vibración varían con el tiempo,

calcular más de un espectro a la vez puede ser útil. Para hacer esto,
se puede utilizar una técnica conjunta de tiempo llamada Gabor-
Wigner-Wavelet. Esta técnica se utiliza para calcular las variaciones
de las transformadas rápidas de Fourier, incluyendo las transformadas
de Fourier a corto plazo (STFT, por sus siglas en inglés).
 Análisis modal: el análisis modal toma las funciones de respuesta de

frecuencia medidas de un componente de maquinaria y las coloca en
un modelo de computadora. El modelo de computadora se puede
mostrar con animaciones de todos los diferentes modos de vibración.
Fuera de estas cuatro principales técnicas básicos se encuentran

numerosas formas de análisis, cálculos y algoritmos utilizados para
determinar diferentes aspectos del análisis de vibraciones. Entre estos se
incluyen:
 Onda de tiempo.
 Transformada rápida de Fourier (FFT, por sus siglas en inglés).
 Medición de fase.
 Análisis de orden.
 Densidad espectral de potencia (PSD, por sus siglas en inglés).
 Análisis de envolvente
 Órbita.
 Análisis de resonancia.
Todas estas técnicas de análisis de vibraciones ayudan a identificar tres

parámetros principales:
 Aceleración: la aceleración otorga mayor importancia a las frecuencias
altas. Sin embargo, una señal de aceleración no es exclusiva. La señal
de aceleración se puede convertir a velocidad o desplazamiento.
 Desplazamiento: al igual que la aceleración les da mayor importancia

a las frecuencias altas, el desplazamiento observa las frecuencias
bajas. Las mediciones de desplazamiento generalmente solo se
utilizan cuando se examina la imagen general de las vibraciones
mecánicas
 Velocidad: la velocidad está relacionada con la fuerza destructiva de la

vibración, por lo que es el parámetro más importante. Da igual
importancia a las frecuencias altas y bajas.
Análisis Crítico:
La razón principal para analizar y diagnosticar el estado de una maquina
es determinar las medidas necesarias para corregir la condición de vibración
– reducir el nivel de las fuerzas vibratorias no deseadas y no necesarias.
Estas medidas son realizadas por medio de dispositivos tecnológicos a
través de técnicas de detección y medición.
En este sentido, cualquier empresa industrial evaluara la mejor opción de

costo óptimo para iniciar un programa de monitoreo de condición por
vibraciones. Por ello, en contexto anterior se especificaron varias técnicas de
medición, cada una de ellas con rasgos o funcionalidades características que
se ajustan a las condiciones de medición y requerimientos de la empresa.
Sin embargo, cada una de estas técnicas de medición cuentan con algo en
común y es que todas deben identificar los mismos parámetros de
vibraciones: aceleración, desplazamiento y velocidad.
Es este último en particular el que resalta, porque la velocidad es la que
está relacionada con la fuerza destructiva de un equipo, en todo caso un
valor de velocidad comprendido entre los 10 a 10000 Hz muestra el signo
más evidente de severidad de la vibración.
Por todo lo expuesto, el análisis en la medición de vibraciones mecánicas

es muy importante para el conocimiento de niveles de vibraciones que estén
ocurriendo y de acuerdo a ello, se realice el mantenimiento predictivo y
correctivo pertinente de las fallas suscitadas en el equipo evaluado.
En conclusión, de acuerdo con el estudio de análisis crítico, se obtiene

que la corrosión es un tema complejo que puede presentarse de diferentes
maneras en los procesos industriales y que repercuten en fallas de
producción.
Por otra parte, los problemas causados por vibraciones mecánicas en las
industrias ocasionan grandes daños a equipos y maquinarias industriales,
por lo que es recurrente los gastos en tecnologías innovadoras que permitan
reducir este problema con una adecuada y rápida detección de fallas.
No obstante, es importante señalar algunos aspectos concluyentes en

particular, tales como:
 Se puede prevenir la corrosión galvánica evitando el flujo de iones de

un metal a otro por medio de un aislamiento eléctrico.
 El mantenimiento predictivo y particularmente la medición de
vibraciones es uno de los mejores y más probados métodos para
conocer la condición real de una maquinaria.
 El análisis de vibraciones es un elemento con alto valor de

diagnóstico, especialmente recomendado cuando se trata de equipos
sumamente costosos, cuya parada o salida de servicio define costos
de penalización sumamente elevados, y ello justifica el uso de alta
tecnología para prevenir el riesgo de pérdidas económicas y
tecnológicas.
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 Vásquez, M. (2018). La corrosión. El peor de los villanos cuando dominan los

metales. Universidad Nacional de Mar de Plata. Argentina.
7. Las reacciones
electroquímicas son
transformaciones
forzadas de
8. oxidación o de
reducción producidas
en la interface
electrodo electrodo-
9. disolución gracias a
una fuente de tensión
que bombea electrones
hacia el
10. electrodo a través de
los conductores o extrae
electrones desde el
electrodo
11. por imposición de un
potencial apropiado al
mismo. Es un tipo
especial de
12. reacción heterogénea,
ya que tiene lugar entre
dos fases, la disolución
(fase
13. líquida) y el electrodo
(fase sólida, o líquida
inmiscible en el caso del
electrodo
14. de Hg), aspecto en
el que se diferencia
de las reacciones
químicas
15. convencionales, en las
que el intercambio de
partículas se lleva a cabo
en fase
16. homogénea,
fundamentalmente en
disolución.
17. Como consecuencia
del carácter
heterogéneo de las
reacciones
18. electroquímicas, la
especie implicada debe
aproximarse al electrodo,
a menos
19. que esté previamente
absorbida sobre él, o bien
debe ser el mismo
electrodo el
20. que sufra la
transformación por
oxidación anódica, en
cuyo caso el proceso se
21. denomina “corrosión”
22. Las reacciones
transformaciones
forzadas de
23. oxidación o de
en la interface
hacia el
electrones desde el
electrodo
mismo. Es un tipo
especial de
(fase
electrodo
de las reacciones
químicas
en fase
31. homogénea,
fundamentalmente en
disolución.
del carácter
heterogéneo de las
reacciones
a menos
debe ser el mismo
electrodo el
35. que sufra la
transformación por
37. Las reacciones
transformaciones
forzadas de
38. oxidación o de
en la interface
hacia el
electrones desde el
electrodo
mismo. Es un tipo
especial de
(fase
electrodo
de las reacciones
químicas
en fase
46. homogénea,
fundamentalmente en
disolución.
del carácter
heterogéneo de las
reacciones
a menos
debe ser el mismo
electrodo el
50. que sufra la
transformación por
52. Las reacciones
transformaciones
forzadas de
53. oxidación o de
en la interface
hacia el
electrones desde el
electrodo
mismo. Es un tipo
especial de
(fase
electrodo
de las reacciones
químicas
en fase
61. homogénea,
fundamentalmente en
disolución.
del carácter
heterogéneo de las
reacciones
a menos
debe ser el mismo
electrodo el
65. que sufra la
transformación por
67. Las reacciones
transformaciones
forzadas de
68. oxidación o de
en la interface
hacia el
electrones desde el
electrodo
mismo. Es un tipo
especial de
(fase
electrodo
de las reacciones
químicas
en fase
76. homogénea,
fundamentalmente en
disolución.
del carácter
heterogéneo de las
reacciones
a menos
debe ser el mismo
electrodo el
80. que sufra la
transformación por
82. Las reacciones
transformaciones
forzadas de
83. oxidación o de
en la interface
hacia el
electrones desde el
electrodo
mismo. Es un tipo
especial de
(fase
electrodo
de las reacciones
químicas
en fase
91. homogénea,
fundamentalmente en
disolución.
del carácter
heterogéneo de las
reacciones
a menos
debe ser el mismo
electrodo el
95. que sufra la
transformación por
97. Las reacciones
transformaciones
forzadas de
98. oxidación o de
en la interface
hacia el
electrones desde el
electrodo
101. por imposición de
un potencial apropiado
al mismo. Es un tipo
especial de
102. reacción
heterogénea, ya que tiene
lugar entre dos fases, la
disolución (fase
103. líquida) y el
electrodo (fase sólida, o
líquida inmiscible en el
caso del electrodo
104. de Hg), aspecto
en el que se
diferencia de las
reacciones químicas
105. convencionales, en
las que el intercambio de
en fase
106. homogénea,
fundamentalmente en
disolución.
del carácter
heterogéneo de las
reacciones
a menos
debe ser el mismo
electrodo el
110. que sufra la
transformación por
111. denomina
“corrosión”
112. Las reacciones
transformaciones
forzadas de
113. oxidación o de
en la interface
hacia el
electrones desde el
electrodo
especial de
117. reacción
disolución (fase
118. líquida) y el
caso del electrodo
en el que se
diferencia de las
en fase
121. homogénea,
fundamentalmente en
disolución.
del carácter
heterogéneo de las
reacciones
a menos
debe ser el mismo
electrodo el
125. que sufra la
transformación por
126. denomina
“corrosión”
127. Las reacciones
transformaciones
forzadas de
en la interface
hacia el
electrones desde el
electrodo
especial de
132. reacción
disolución (fase
133. líquida) y el
caso del electrodo
en el que se
diferencia de las
en fase
136. homogénea,
fundamentalmente en
disolución.
del carácter
heterogéneo de las
reacciones
a menos
debe ser el mismo
electrodo el
140. que sufra la
transformación por
141. denomina
“corrosión”
142. Las reacciones
transformaciones
forzadas de
en la interface
hacia el
electrones desde el
electrodo
especial de
147. reacción
disolución (fase
148. líquida) y el
caso del electrodo
en el que se
diferencia de las
en fase
151. homogénea,
fundamentalmente en
disolución.
del carácter
heterogéneo de las
reacciones
a menos
debe ser el mismo
electrodo el
155. que sufra la
transformación por
156. denomina
“corrosión”
157. Las reacciones
transformaciones
forzadas de
en la interface
hacia el
electrones desde el
electrodo
especial de
162. reacción
disolución (fase
163. líquida) y el
caso del electrodo
en el que se
diferencia de las
en fase
166. homogénea,
fundamentalmente en
disolución.
del carácter
heterogéneo de las
reacciones
a menos
debe ser el mismo
electrodo el
170. que sufra la
transformación por
171. denomina
“corrosión”
172. Las reacciones
transformaciones
forzadas de
en la interface
hacia el
electrones desde el
electrodo
especial de
177. reacción
disolución (fase
178. líquida) y el
caso del electrodo
en el que se
diferencia de las
en fase
181. homogénea,
fundamentalmente en
disolución.
del carácter
heterogéneo de las
reacciones
a menos
debe ser el mismo
electrodo el
185. que sufra la
transformación por
186. denomina
“corrosión”
187. Las reacciones
transformaciones
forzadas de
en la interface
hacia el
electrones desde el
electrodo
especial de
192. reacción
disolución (fase
193. líquida) y el
caso del electrodo
en el que se
diferencia de las
en fase
196. homogénea,
fundamentalmente en
disolución.
del carácter
heterogéneo de las
reacciones
a menos
debe ser el mismo
electrodo el
200. que sufra la
transformación por
201. denomina
“corrosión”
202. Las reacciones
transformaciones
forzadas de
en la interface
hacia el
electrones desde el
electrodo
especial de
207. reacción
disolución (fase
208. líquida) y el
caso del electrodo
en el que se
diferencia de las
en fase
211. homogénea,
fundamentalmente en
disolución.
del carácter
heterogéneo de las
reacciones
a menos
debe ser el mismo
electrodo el
215. que sufra la
transformación por
216. denomina
“corrosión”

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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

CORROSIÓN QUÍMICA Y VIBRACIONES MECÁNICAS EN UNA PLANTA

Santa Ana de Coro, enero de 2023

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 1 y 20 Hz puede causar lumbalgias, hernias o pinzamiento discales.

 20 y 1000 Hz puede causar lesiones angioneuróticas u

6. Principales técnicas para el manejo de vibraciones.

 Dominio del tiempo: cuando se capta una señal de vibración de un

 Dominio de frecuencia: cuando la forma de onda discutida

 Dominio conjunto: como las señales de vibración varían con el tiempo,

 Análisis modal: el análisis modal toma las funciones de respuesta de

Fuera de estas cuatro principales técnicas básicos se encuentran

Todas estas técnicas de análisis de vibraciones ayudan a identificar tres