“ANÁLISIS DE CRITICIDAD PARA EL CUIDADO DE ACTIVOS”

Edwin Gutiérrez, Miguel Aguero, Ivaneska Calixto,

R2M. S.A Reliability and Risk Management.
Maracaibo – Estado Zulia – Venezuela.
Teléfonos: (58)261-7414647, (58)414-6289317, (58)414-2841715
E-mail: edwin.gutierrez@reliarisk.com , miguel.aguero@reliarisk.com, ivaneska.calixto@reliarisk.com

Resumen:

El siguiente documento presenta la generación y aplicación de una nueva Metodología para el Análisis de Criticidad para
Optimizar los Planes de Cuidados de Activos, resultante de la combinación de las metodologías para el Análisis de Criticidad,
como: el método de Ciliberti, el Mantenimiento Centrado en Criticidad, la Inspección Basada en Riesgo y el Mantenimiento
Basado en Confiabilidad (MCC), las cuales se integran para el analizar el nivel de riesgo de los equipos dinámicos, estáticos,
eléctricos e instrumentos de instalaciones industriales”.

La aplicación de esta metodología parte de una jerarquización de activos a través de un análisis semicuantitativo del riesgo o
análisis de criticidad para determinar los niveles de riesgo desde la perspectiva de SHA (Seguridad, Higiene y Ambiente) y del
Impacto en Proceso, empleando para ello las matrices de riesgo de las empresas clientes, lo que permite obtener una
jerarquización de activos en función del riesgo asociado para todas las familias de equipos. Para las familias de equipos estáticos
se debe realizar una jerarquización adicional, empleando para ello el Nivel I-II de la Metodología IBR (Inspección Basada en
Riesgo) de la Norma API 581, esta aplicación se debe a las características particulares de la familia de equipos estáticos, en
donde se hace necesario hacer una evaluación previa de la condición y determinar el riesgo asociado, de estas dos
jerarquizaciones se debe tomar el mayor nivel de riesgo.

Una vez obtenida la jerarquización de los activos se procede a comparar los niveles arrojados por los estudios, tomando como
nivel de riesgo final de cada equipo el mayor, con la finalidad de no mitigar los efectos que pude generar la ocurrencia de un
evento no deseado. Posteriormente a la jerarquización se procede a diseñar las políticas y tareas de cuidados de activos a
través de la metodología “Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)”, en donde se deben evaluar las funciones primarias y
secundarias del activo, las perdidas de funciones, los modos de fallas que han ocurrido y que pudieran ocurrir, así como las
causas raíces asociadas, el patrón de falla, jerarquización de modos de fallas a través del índice de Riesgo (NIR), para
posteriormente generar los planes de mantenimiento según la criticidad de los equipos en un sistema.

Palabras Claves: Criticidad, Riesgo, Activos, Mantenimiento.

1. INTRODUCCION las fallas ocurridas, la experiencia operacional interna y

Hoy en día el ambiente competitivo de las empresas de
mantenimiento está caracterizado por una serie de
fuerzas que han obligado a las compañías a cambiar su
forma tradicional de desarrollar sus operaciones. Es
importante que las empresas se esfuercen a adaptarse
cada vez más rápidamente a realidades nuevas y
complejas. La rapidez de los cambios en este ambiente
de negocios, ha obligado a las organizaciones a invertir
y a tomar decisiones basadas en información
incompleta, incierta o imprecisa y al mismo tiempo, a
cumplir con las exigencias de producir a menor costo y
con mayores niveles de calidad y confiabilidad.
Durante muchos años las empresas se limitaron al
diseño de sus planes de mantenimiento pensado en las
recomendaciones de los fabricantes, sobre la base de
externa, adicionalmente se divorciaba al operador de
las actividades de mantenimiento de los equipos. Esta
práctica ha generado una visión truncada de los
requerimientos reales de mantenimientos de los activos
y sin considerar los niveles de riesgo asociados a SHA
(Seguridad, Higiene y Ambiente) y su impacto en
Procesos, así como también la condición de los
Equipos Estáticos para la selección de las estrategias
de inspección y frecuencias.
El reconocimiento de estas limitaciones de los diseños
tradicionales de planes de mantenimiento, ha permitido
el nacimiento de nuevas Metodologías como
“Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”, “Inspección
Basada en Riesgo”, “Análisis de Criticidad para
Propósitos de Mantenimiento” y “Diseño de Planes y
Programas de Activos Basados en Confiabilidad”.

Debido a estos cambios, se desarrolló la metodología
para el Análisis de criticidad para optimizar los planes
de mantenimiento, mediante la integración de la
metodología de Ciliberti, la metodología del
Mantenimiento Centrado en Criticidad, Inspección
Basada en Riesgo y el Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, agrupando los diferentes métodos que
conforman las operaciones, con el propósito de mejorar
los tiempos de generación de planes de cuidado, a su
vez generar una lista de equipos jerarquizados por nivel
de criticidad con el fin de generar los planes de
mantenimiento de los equipos basados en el nivel de
riesgo que posea cada uno.
2. MARCO CONCEPTUAL
Análisis de criticidad
Es una metodología que permite establecer la jerarquía
o prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y
dispositivos, mediante la cuantificación del impacto
global de su comportamiento en el negocio, creando
una estructura que facilita la toma de decisiones y el
direccionamiento del esfuerzo y los recursos en las
áreas y situaciones donde más se requiere.
En el análisis de criticidad se establecen rangos
relativos para representar las probabilidades de
ocurrencia y sus consecuencias, llegándose a
establecer una matriz de criticidad que tiene un código
de colores que denotan la menor o mayor intensidad
del riesgo relacionado al equipo o sistema bajo análisis.
Un análisis de este tipo generalmente es utilizado
cuando se necesita fijar prioridades en instalaciones
similares, sistemas complejos y administrar recursos
escasos, es decir, se utiliza para determinar las áreas
que producen mayor impacto dentro de una instalación;
lo cual facilitará el proceso de la toma de decisiones al
permitir seleccionar la metodología de análisis
apropiada a aplicar (MCC, IBR, ACR, etc.) para
optimizar los planes de mantenimiento; este análisis es
el primer paso a seguir para aplicar las técnicas MCO.
A partir del análisis de criticidad se pueden encontrar
tres (3) tipos de sistemas:
1.- Alta criticidad.
2.- Media criticidad.
3.- Baja criticidad.
Los sistemas de alta y media criticidad son candidatos
a estudios de MCC por la premura requerida en la
obtención de resultados, teniendo en consideración la
posibilidad de usar técnicas de Inspección Basada en
2
Riesgo (IBR) para equipos estáticos como tanques,
tuberías, protecciones, entre otros.
Los sistemas de baja criticidad son candidatos a una
técnica denominada MCC en reversa, ya que permiten
mayor tiempo en la aplicación y obtención de
resultados.
Definición de Riesgo:
El riesgo es un término de naturaleza probabilística,
que se define como “egresos o pérdidas probables
consecuencia de la probable ocurrencia de un evento
no deseado o falla”. En este simple pero poderoso
concepto coexiste la posibilidad de que un evento o
aseveración se haga realidad o se satisfaga, con las
consecuencias de que ello ocurra.
Matemáticamente el riesgo asociado a una decisión o
evento viene dado por la expresión universal:
R(t)= p(t) x c(t)
Donde:
R(t): Riesgo
P(t): Probabilidad
C(t): Consecuencias
Al momento de evaluar el riesgo asociado a un
particular evento o aseveración en particular, es
necesario cuantificar las probabilidades de ocurrencia y
consecuencias de cada uno de los escenarios que
conllevan al evento bajo estudio.
El riesgo se comporta como una balanza que permite
ponderar la influencia de varias alternativas en términos
de su impacto y probabilidad, orientando al analista en
el proceso de toma de decisión.
En ese proceso de toma de decisiones se emplea el
riesgo como una herramienta para la optimización de
los planes de cuidado de activos, dirigiendo mayores
recursos y esfuerzos para aquellos equipos que
presente un riesgo elevado y una reducción de
esfuerzo y recursos para los equipos de bajo riesgo, lo
cual permite en forma general un gasto justificado en
los recursos dirigidos a las partidas de mantenimiento.
Técnicas de Análisis de Riesgo:
Existen diferentes técnicas para dimensionar el riesgo,
todas ellas enmarcadas en tres modalidades, técnicas
“Semi-Cualitativas”, “Cuantitativas”, y técnicas “Semi-
Cuantitativas”.

Técnicas cualitativas:
Las técnicas cualitativas como su nombre lo indican,
obedecen a razonamiento de naturaleza cualitativa,
donde la estimación de la probabilidad de ocurrencia de
los eventos y de sus respectivas consecuencias se
realiza utilizando una escala relativa donde no se
establecen rangos numéricos explícitos.
La estimación del riesgo pasa por estimar la
probabilidad de ocurrencia de un evento (frecuencia de
ocurrencia) y sus consecuencias. Las técnicas
cualitativas, proponen estimar ambos términos,
cualificándolos como se muestra a continuación:
Estimación cualitativa de la frecuencia
1.- Extremadamente improbable.
2.- Improbable
3.- Algo probable
4.- Probable
5.- Muy probable
Estimación cualitativa de consecuencias
A.- No severa
B.- Poco severas
C.- Medianamente severas
D.- Muy severas
E.- Extremadamente severas
Una vez que las probabilidades de cada evento han
sido estimadas conforme a la escala relativa descrita
anteriormente; y por otra parte, las consecuencias han
sido categorizadas dependiendo de su severidad
relativa, se puede estimar cualitativamente el riesgo
asociado a cada escenario considerado, y agrupar los
escenarios en diferentes grupos donde las
probabilidades y consecuencias sean equivalentes.
Una de las debilidades de esta técnica, es que debido a
su naturaleza cualitativa, en ciertas ocasiones y
dependiendo de la percepción de los analistas, un
mismo evento podría ser categorizado en diferentes
escalas; de allí la importancia de establecer cierto
esquema referencial para definir en forma más explícita
los diferentes niveles de probabilidades
consecuencias, y por otra parte conservar el mismo
equipo de trabajo durante todo el desarrollo del análisis
de riesgo.
Técnicas Semi- Cuantitativas:
Al igual que las técnicas cualitativas, son técnicas
blandas, de fácil manejo y comprensión, cuya mayor
virtud es la de proveer un valor de criticidad,
proporcional al riesgo, que permite jerarquizar opciones
3
para tomar una decisión, componentes dentro de un
sistema, equipos o subsistemas en una instalación,
etc., pero que por su carácter semi-cuantitativo, no
permiten obtener valores absolutos de riesgo y por
ende no son las más adecuadas para establecer la
tolerabilidad del riesgo.
En las técnicas semi-cuantitativas, se establecen
rangos relativos para representar las probabilidades de
ocurrencia y las consecuencias correspondientes,
llegándose a establecer una matriz de criticidad o de
jerarquización del riesgo, que si bien no corresponde a
valores absolutos, si representan rangos numéricos de
riesgo.
Posteriormente, una vez cuantificadas (al menos
comparativamente) las probabilidades de ocurrencia y
las respectivas consecuencias, se procede a estimar en
forma relativa el riesgo, utilizando una matriz cualitativa
como la mostrada en la tabla 1.
Tabla Nº 1 Matriz de prioritización del riesgo.
Técnicas Cuantitativas:
Para realizar un dimensionamiento más objetivo del
Riesgo, que permita juzgar sobre bases más sólidas su
tolerabilidad, existe técnicas cuantitativas, mucho más
complejas que las técnicas cualitativas y semi
cuantitativas, y que por ende requieren mayor tiempo
para su implementación.
Las técnicas cuantitativas permiten determinar valores
absolutos de riesgo, que pueden tratarse como egresos
probables y por ende incluirse en evaluaciones
financieras a ser tomados en consideración en
cualquier proceso de toma de decisiones.
y
El objetivo principal es determinar el riesgo asociado a
un evento, escenario o decisión en particular a través
de la cuantificación explícita de la probabilidad y las
consecuencias, como se muestra en la figura 2.

Figura 1.- Determinación del Riesgo.
Equipment Group:
Nivel jerárquico de caracterización de equipos
principales y todos sus equipos soportes que permitan
el cumplimiento de la función o grupo de funciones para
la cual han sido seleccionados, como se muestra en la
figura 2.
Figura 2.- Equipment Group.
Determinación de la criticidad
Los criterios a considerar para la elaboración del
análisis son: Seguridad, higiene y ambiente,
producción, costos (operacionales y de mantenimiento),
frecuencia de fallas y tiempo promedio para reparar.
Indicadores del nivel de criticidad:
Para obtener el indicador de criticidad es necesaria la
utilización de un criterio común de puntuación, para lo
cual se necesita la unificación de conocimiento de
varios integrantes de diferentes especialidades del área
4
analizada; es por ello que se utiliza como herramienta
de aplicación una encuesta, cuyos criterios y
parámetros de evaluación son los siguientes:
• Frecuencia de fallas
• Impacto operacional asociado
• Nivel de producción (de la instalación)
• Tiempo promedio para reparar (TPPR)
• Impacto en producción (por falla)
• Costos de reparación
• Impacto en seguridad
• Impacto ambiental
Método para el análisis de criticidad:
En la actualidad existen distintos métodos para realizar
un análisis de criticidad entre ellos se tienen:
a. Método de Ciliberti
Este enfoque combina dos (2) matrices de criticidad;
una construida desde la óptica de seguridad de los
procesos y otra construida óptica del impacto en
producción. Ambas matrices se integran en una matriz
de criticidad global, para obtener la criticidad total del
equipo a estudiar. Es el más completo de los métodos,
ya que considera las probabilidades y consecuencias
en las áreas de SHA y producción.
El análisis empieza cuando el analista evalúa las
consecuencias y las probabilidades del criterio de
seguridad, higiene y ambiente y el criterio de proceso
del activo a ser analizado. Según los datos de entrada,
los cuales son: las condiciones operacionales,
probabilidad, consecuencia, pérdida de la producción,
otros, los valores arrojados por el análisis, se introduce
en la matriz correspondiente a cada criterio (primera
matriz), logrando como resultado la criticidad para el
criterio de SHA y para el criterio de proceso, estos
valores se introducen en la segunda matriz para ajustar
los niveles de criticidad obtenidos de la matriz anterior,
con el fin de obtener el nivel de criticidad para el activo
analizado, como se muestra en la figura 3.
Figura 3.- Criticidad según Ciliberti.
 5

b. Mantenimiento basado en criticidad matriz de 5 x 5 (Figura 5) que presenta cuatro niveles

El Mantenimiento Basado Criticidad (CBM). Equilibra el
nivel de proceso igualmente al de seguridad,
estableciendo un reporte de criticidad que establece un
rendimiento de la inversión a las compañías para los
esfuerzos de integridad mecánicos, mientras que a su
vez establece la complacencia con las regulaciones
gubernamentales. Este acercamiento perfecciona la
efectividad del programa de integridad mecánica,
de clasificación de riesgo que son: riesgo bajo
representado típicamente en color blanco o verde,
riesgo medio presentado en amarillo, riesgo medio –
alto graficado en naranja y alto riesgo mostrado en rojo.
PROB DE FALLA
5

enfocando los equipos más importantes, o críticos. 4

NIVEL DE RIESGO RESULTADOS

BAJO 0,0 %

Todos los equipos del proceso se evalúan con énfasis 3 MEDIO 50,0 %

igual en el peligro (salud, seguridad, y ambiental) y MEDIO ALTO 50,0%

2
criterios de proceso. Cada equipo recibe un grado ALTO 0,0%

compuesto basado en las entradas del peligro y del 1

proceso. El grado compuesto se utiliza para establecer
una graduación de la criticidad del proceso y del peligro 0 <=100 <=1000 <=3000 <=10000 >10000
A B C D E
(PHCR) para ese equipo. El valor de PHCR es una CATEGORIA DE CONSECUENCIAS
PIE 2
graduación relativa en una jerarquía total de la
criticidad que se utilice para determinar las prioridades
para los programas de mantenimiento, las
inspecciones, y las reparaciones. Figura 5.- Matriz de Riesgo según IBR.

Tabla 3: Matriz de graduación de la criticidad La metodología de IBR es una herramienta de análisis

del proceso y del Peligro que estima el riesgo asociado a la operación de
HCR
equipos estáticos, y evalúa la efectividad del plan de
4 3 2 1 0 inspección (actual o potencial) en reducir dicho riesgo.
Está basada en la ejecución de una serie de cálculos
P 4 A44 A34 A24 A14 A04 para estimar la probabilidad y la consecuencia de una
C
R falla de cada equipo estático de proceso. Para la
3 A43 B33 B23 B1 B03
metodología, la falla se define como cualquier evento
3 que ocasione la rotura de los límites del equipo. Por lo
2 A42 B32 C22 C12 C02
que se puede afirmar que la falla considerada en IBR
1 A41 B31 C21 D11 D01 es la pérdida de la función de contención del fluido
presurizado, dicho en otras palabras, la fuga del fluido
0 A40 B30 C20 D10 D00
presurizado al medio ambiente.

El producto de los valores de probabilidad y

Figura 4.- Criticidad según Ciliberti.
c. Inspección basada en riesgo (IBR)
Un estudio IBR se basa en la aplicación de las
normativas API RP-580 y API PUB-581 y permite
establecer frecuencias y alcance de las inspecciones
con base en la combinación del comportamiento
histórico, modos de degradación o deterioro,
características de diseño, condiciones de operación,
mantenimiento, inspección y políticas gerenciales
tomando en cuenta al mismo tiempo la calidad y
efectividad de la inspección, así como las
consecuencias asociadas a las potenciales fallas.
Gráficamente, esta metodología permite la ubicación
del nivel de riesgo de los equipos analizados en una
consecuencia provee una medida del riesgo asociado a
cada equipo. Luego, se puede desarrollar una lista
jerarquizada de equipos basada en el riesgo calculado,
la cual puede ser usada para dirigir la atención del plan
de inspección.
Un programa exhaustivo de IBR debe incluir todos los
equipos estáticos que componen la barrera de
contención de presión del sistema en evaluación, de
acuerdo con las necesidades del usuario. Estos
equipos deben ser, entre otros, recipientes a presión
(torres, tambores, tanques, etc.) y sistemas de tuberías
de proceso.
Se consideran los riesgos tanto en operación normal,
como en períodos de operación no rutinarios
(arranques, paradas, descontroles en la operación,

entre otros). La determinación de las consecuencias y
las frecuencias de falla se fundamentan solo en la
operación normal, debido a que las condiciones
normales de operación están más fácilmente definidas
y representan la mayoría del tiempo de operación. Se
aplican ajustes para tomar en cuenta las operaciones
no rutinarias, con base en la frecuencia y la severidad
de las desviaciones del proceso y otras situaciones no
rutinarias. Estos ajustes se realizarán para un equipo
específico o de manera universal, según sea
apropiado.
Esta metodología cuenta con tres etapas:
Etapa I. Análisis cualitativo de riesgo
Etapa II. Análisis semi - cuantitativo de riesgo
Etapa III. Análisis cuantitativo de riesgo
Para nuestro caso de aplicación se detallara en la
explicación de la metodología, solo la etapa I del IBR.
Conceptualización del análisis de criticidad:
Teóricamente el análisis de la criticidad se basa en las
condiciones operacionales de los equipos,
consecuencias y las probabilidades que cada una de
esas consecuencias tendrá, de estas condiciones va a
depender principalmente el nivel de criticidad que se le
asigne al equipo según la metodología; por otro lado
también se consideran las condiciones que la empresa
CLIENTE establezca como necesarias y la experiencia
del especialista en el área, para establecer el nivel de
riesgo, en la figura 6, se muestra el diagrama EPS
(entrada, proceso, salida), de la información necesaria
para realizar un exhaustivo análisis de criticidad.
Figura 6.- Proceso necesario para realizar el análisis del nivel de
riesgo.
6
“Análisis de Criticidad para Optimizar los Planes de
Cuidado de Activos”.
La metodología del análisis de criticidad para optimizar
los planes de cuidado de activos, es una técnica semi –
cuantitativa para evaluar el nivel de riesgo de los
equipos en una instalación, basada en la integración de
la metodología de Ciliberti, la metodología del
mantenimiento centrado en criticidad, en la
metodología del mantenimiento centrado en
confiabilidad y en el nivel I de la norma API 580/581.
El Análisis de Criticidad para Optimizar los Planes de
Cuidado de Activos, es una evolución de las
metodologías diseñadas para determinar la criticidad
de los activos en un sistema; éste permite establecer la
jerarquía o prioridades de instalaciones, sistemas,
equipos y dispositivos, mediante la cuantificación del
impacto global de su comportamiento en el negocio,
creando una estructura que facilita la toma de
decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los
recursos en las áreas y situaciones donde más se
requiere. El análisis de criticidad es una técnica de fácil
manejo y comprensión, cuya mayor virtud es proveer
una figura de merito cuyo valor es proporcional al
riesgo.
El Análisis de Criticidad para Optimizar los Planes de
Cuidado de Activos, se fundamenta en los siguientes
aspectos:
Parte de un análisis exhaustivo los activos
presentes en el sistema, a través de la revisión
de las bases de datos, P&ID, el cual es
realizado con la finalidad de obtener una lista
jerarquizada de equipos y sistemas de la
empresa CLIENTE.
Se basa en la matriz de criticidad de la
empresa CLIENTE.
El Análisis funcional, parte del concepto de
“Equipment Group” claramente establecido en
la norma ISO 14224, que facilita la división de
un sistema en “funciones”.
El análisis se realiza con la estructura y
codificación de la “Taxonomía Estándar”; lo
cual estandariza las nomenclaturas y permite el
manejo de bases de datos de las diferentes
especialidades.
La información “técnica” como el tipo de fluido
se extrae de la NFPA 704, para evaluar los
riesgos asociados a los diferentes tipos de
fluidos, si el fluido esta regulado, de lo contrario
se obvia este punto.

El tiempo promedio entre falla y tiempo
promedio para reparar, se extrae de la
información suministrada por el CLIENTE y se
puede combinar con otras fuentes.
Es el insumo necesario para la Generación de
los Planes y Programas de Cuidados de
Activos.
Se sustenta en un análisis de criticidad semi
cuantitativo ya que para el criterio de
seguridad, higiene y ambiente se determina de
forma cualitativa, para el criterio de proceso la
criticidad es determinada en forma cuantitativa.
Para desarrollar la metodología se determinaron los
datos de entrada necesarios para calcular el nivel de
criticidad de los equipos (principales y secundarios), los
datos generales de la empresa y las descripciones de
las áreas de trabajo, datos que debe tener el analista
para poder desarrollar el análisis, tales datos son:
Los datos de entrada al software son:
Información general de la empresa CLIENTE.
Identificación de los equipos, con su
correspondiente taxonomía.
Nº de P&ID para definir donde se encuentra
cada activo en la planta/instalación.
Tipo de equipo.
Tipo de fluido.
Tiempo promedio para reparar.
Tiempo promedio entre falla, otros.
Considerando el tipo de equipo que se esté evaluando,
se debe calcular el nivel de criticidad, para el equipo
principal o para los equipos secundarios, como se
muestra a continuación.
Cálculo del nivel de riesgo para los equipos
principales (EP) de un volumen de control:
Será equipo principal, aquel que define la función
principal del mismo, por lo que debe ser denotado
como “EP” según la clasificación taxonómica para
equipos pertenecientes a un volumen de control.
La criticidad para estos equipos deberá determinarse
sobre la base de los niveles de consecuencias y
7
probabilidad en los que se encuentre, tomando en
cuenta los siguientes aspectos:
Riesgos en seguridad, higiene y ambiente,
asociados con la operación y probabilidad de
un evento no deseado del equipo. Para este
caso, el análisis será cualitativo y requerirá del
conocimiento y la opinión de expertos que
conozcan sobre los riesgos asociados al
equipo en análisis. (Ver figura 7).
Para el caso de impacto en el proceso, pérdida
total de la función que desempeña el activo.
Para este caso el análisis será cuantitativo
basado en el tiempo promedio entre fallas
(TPEF), tiempo promedio para reparar (TPPR),
porcentaje de pérdida de producción (%
Pérdida de producción) y costos asociados.
(Ver figura 7).
La existencia de equipo de reemplazo, puede
disminuir en el grado de riesgo del equipo solo
para el riesgo asociado al impacto en proceso.
El tipo de fluido según la NFPA.
Figura 7.- Metodología de Análisis de Criticidad (Equipos
Principales).
Se deduce que el proceso para el análisis de la
criticidad es un análisis semi-cuantitativo, ya que el
procedimiento para el criterio de proceso es cuantitativo
y para el criterio SHA es cualitativo, como se mencionó
anteriormente.
El cálculo de la criticidad del equipo principal de cada
grupo de equipo (Equipo Padre), es realizado en
función de los niveles de consecuencia y probabilidad
de SHA y Proceso, basada en la expresión:
Riesgo = Probabilidad x Consecuencia.
Calculo del nivel de riesgo de los equipos secundarios
de un volumen de control.
 8

Serán equipos secundarios, aquellos que asisten o

soportan el desempeño de las funciones primarias y
secundarias del equipo principal. El analista deberá
definir los mismos basados en un análisis funcional de
cada volumen de control.

Dependiendo del plano de análisis (P&ID), de la

información suministrada por el cliente y de la
funcionalidad de los equipos, se determinará la
existencia de equipos secundarios aislados, los cuales
no están asociados a equipos principales, son éstos los
equipos secundarios que pudieran ser considerados
como equipos primarios y por lo tanto el cálculo de la Figura 8.- Metodología de Análisis de Criticidad (Equipos
criticidad estará basado en lo explicado en dichos Secundarios).
equipos.

b. Categoría de los equipos secundarios:

a. Procedimientos para el cálculo de la criticidad de los
equipos secundarios: El cálculo de la criticidad de los equipos secundarios
(Equipos Hijos), es realizado en base a la criticidad del
Como primer punto, se debe definir los equipos equipo principal y a la clasificación en el grupo de
principales para luego definir los equipos secundarios, equipos que se le asigne al equipo secundario. En este
según el tipo de familia y taxonomía, pudieran ser: sentido, cada equipo dentro del Grupo de Equipos
Dinámicos, estáticos, eléctricos e instrumentos, para (Equipment_Group) debe ser clasificado
dar comienzo al análisis. (Sub_System_Clasif) de acuerdo a las siguientes
categorías:
Una vez definido el equipo principal, se debe definir el
tipo de equipo secundarios, se determina si el equipo ANALIZ: Código único para identificar
es un instrumento, de ser cierto, se procede a verificar los analizadores.
si es un DCS o ESD, para precisar el nivel de criticidad
correspondiente a cada activo, ya que si el equipo DLL: Código único para identificar los
secundarios es un ESD la criticidad será establecido detectores de llama (Flame Detectors).
como crítico (Nivel I), debido a que un equipo de
“Parada de Emergencia” (Emergency Shut Down), de GDT: Código único para identificar los
ser un DCS “Sistema de Control Distribuido” governadores de las turbinas.
(Distributed Control System), la criticidad se basará en
los criterios establecidos para los equipos secundarios, VDV: Código único para identificar los
los cuales se mostraran mas adelante. De no ser un elementos de medición de velocidad en las
instrumento, estas consideraciones no deben tomarse máquinas rotativas.
en cuenta. Luego de establecer estas condiciones se
comienza a evaluar el grado de criticidad para el riesgo DV: Código único para identificar los
en seguridad, higiene y ambiente y para el impacto en elementos de medición de vibraciones en las
proceso. máquinas rotativas.

La determinación de los niveles de criticidad de los
equipos secundarios o hijos, dependen de las
funciones que cada equipo o componentes cumpla
para soportar las funciones primarias y secundarias del
equipo principal. Para determinar estos niveles de
criticidad de los equipos secundarios se establecieron
criterios funcionales para las diferentes familias de
equipos o dispositivos, como se muestra en la siguiente
figura 8.
EP: Código único para denotar el equipo
principal (Main Equipment) que define el Grupo
de Equipos (Equipment_Group).
Dependiendo de la clasificación de los equipos
secundarios (en su mayoría instrumentos) se
establecerá el nivel de criticidad según los criterios al
nivel de Seguridad, Higiene y Ambiente y de Procesos,
como son:

c. Criterios de criticidad para los equipos secundarios.
A continuación se establecen las premisas establecidas
para el cálculo de criticidad para los diferentes tipos de
equipos secundarios definidos en un volumen de
control:
Criterios para seguridad, higiene y ambiente
1. Transmisores y elementos de medición de procesos
Nivel I: Altamente crítico
Equipos con señalización 1 en ESD y 1 en
DCS
Equipos con señalización 1 en ESD
Equipos con señalización Votación 2 de 2
Equipos con señalización Votación 1 de 2.
Niveles II-III: Criticidad Alta – Media
Equipos con señalización Votación 2 de 3
Equipos cuya función sea control
Nivel IV: Criticidad baja
Equipos cuya función sea Indicación
2. Válvulas de parada de emergencia
Nivel I: Altamente crítico
Válvulas asociadas a torres o columnas,
hornos, compresores y válvulas cuya función
sea aislar por completo todo un sistema dentro
de una unidad de proceso.
Nivel II: Criticidad Alta
Válvulas asociadas a bombas, recipientes a
presión, intercambiadores de calor y sin bypass, analizadores, detectores de llama,
enfriadores.
3. Paneles de protección, panel anunciador de alarmas,
detectores de llama.
Nivel I: Altamente crítico. La criticidad SHA deberá ser
considerada como crítico.
4. Válvulas de control, analizadores, detectores de
llama, elementos de medición de vibración y velocidad,
9
válvulas de seguridad tipo 4, equipos MED, equipos
EPLA
La criticidad SHA deberá ser igual a la criticidad SHA
calculada para el equipo principal, es decir estarán en
la misma diagonal de riesgo de la matriz.
5. Paneles de operación de equipos, sistema de control
de vibración, equipos controlador de velocidad RTD,
terminales remotas, solenoides
La criticidad SHA deberá ser igual a la criticidad SHA
calculada para el equipo principal, es decir estarán en
la misma diagonal de riesgo de la matriz.
6. Válvulas de seguridad tipo 3, equipos MASE,
instrumentos no asociados a un SIS conectados al
DCS y cuya función sea alarma o disparo
La criticidad SHA deberá corresponder a un nivel de
riesgo menor en una (1) unidad a la calculada para el
equipo principal, con referencia a las diagonales de
riesgo de la matriz.
7. Válvulas de seguridad tipo 2 o 1:
La criticidad SHA deberá corresponder a un nivel de
riesgo menor en dos (2) unidades a la calculada para el
equipo principal, con referencia a las diagonales de
riesgo de la matriz.
8. Instrumentos cuya función sea Indicación:
La criticidad SHA deberá corresponder a un nivel de
riesgo menor en dos (2) unidades a la calculada para el
equipo principal, con referencia a las diagonales de
riesgo de la matriz.
Criterios de criticidad proceso:
1. Válvulas de seguridad tipo 3 o 4, válvulas de control
solenoides, elementos de medición de vibración,
gobernadores de turbinas, equipos MED, Instrumentos
conectados al DCS o ESD cuya función sea parada o
alarma.
La criticidad en los procesos deberá ser igual a la
criticidad calculada para el equipo principal, es decir
estará en la misma diagonal de riesgo de la matriz y
tendrán el mismo código de criticidad.

2. Válvulas de seguridad tipo 1 o 2, equipos MASE,
válvulas de control con bypass, instrumentos
conectados al DCS o ESD cuya función sea control.
La criticidad procesos para el equipo secundario,
deberá corresponder a un nivel de riesgo menor en una
(1) unidad a la calculada para el equipo principal, con
referencia a los diagonales de riesgo de la matriz.
3. Instrumentos cuya función sea Indicación
La criticidad SHA deberá corresponder a un nivel de
riesgo menor en dos (2) unidades a la calculada para el
equipo principal, con referencia a los diagonales de
riesgo de la matriz.
Cálculo de criticidad total para el equipo
Una vez determinado el nivel de riesgo de seguridad,
higiene y ambiente y el impacto en proceso, tanto para
los equipos principales (padres) y como para los
equipos secundarios (hijos), se toma el nivel de
criticidad más alto arrojado por dos los criterios, en los
equipos principales, para definir el nivel de criticidad
total del equipo, con la finalidad de proporcionar un
nivel de riesgo seguro a los activos, y a su vez al
sistema. Dado que si se sigue considerando los
métodos tradicionales, se estaría mitigando las
consecuencias que podrían ocurrir en presencia de un
evento no deseado, para el caso del mantenimiento
industrial, de tal manera que el nivel de riesgo real de
los equipos se estaría reduciendo, alejando el nivel de
riesgo real del equipo y a su vez el grado de riesgo del
sistema o instalación estudiada, los resultados son
mostrados en la matriz de criticidad de las empresas,
como se observa en la figura 9.
Para definir el nivel de criticidad final de los equipos
estáticos, se debe aplicar previamente el análisis de
criticidad de estos equipos por medio del estudio Nivel
I-II IBR, este análisis cualitativo es un estudio que
permite optimizar el tiempo de ejecución de un análisis
de inspección basada en riesgo. A pesar de la exactitud
de los resultados, proporciona una base para dar
prioridad a un IBR, es importante destacar que esta
metodología está apoyada por las normas API-580/581.
10
MATRIZ DE RIESGO
Figura 9.- Matriz de criticidad
Etapa I. Análisis cualitativo de riesgo
El análisis cualitativo es similar al análisis cuantitativo,
excepto que requiera menos detalle y permite optimizar
el tiempo de ejecución de un análisis de inspección
basada en riesgo. A pesar que los resultados que
ofrece no sean tan exactos como los del análisis
cuantitativo, proporcionan una base para dar la
prioridad a un programa de IBR. Es importante
destacar que esta metodología de análisis está
soportada en el apéndice A de API PUB 581 “Risk-
Based Inspection Base Resource Document”. Esta fase
es descrita en la figura 10.
En primer lugar se contempla el tratamiento de la
información técnica, histórica y de condición, con la
cual se genera el primer producto del análisis, que es
la sistematización de la instalación basada en grupos
de inventario y lazos de corrosión lo cual define los
límites de batería y la cantidad de equipos a ser
analizados. Seguidamente, se aplica una herramienta
de valoración del sistema de gestión de integridad
mecánica a fin de determinar la influencia del factor
gerencial en la probabilidad de falla de los equipos.
Simultáneamente, es desarrollado el mapeo de riesgo
cualitativo de las unidades de las instalaciones con el
objetivo de:
a.- Jerarquizar las unidades dentro de la
instalación bajo análisis con el fin de seleccionar el
nivel del análisis necesario.
b. Clasificar el nivel del riesgo dentro de las
unidades y de asignarlas en una posición dentro de una
matriz del riesgo.

c. Identificar áreas de atención especial en la
planta, que puede merecer programas especiales de
inspección.
Figura 10.- Metodología Integrada. 1 era Fase.
Los resultados de este análisis son presentados en una
matriz de riesgo como la descrita en la figura 5, la cual
es útil para localizar áreas de potenciales de riesgo y
decidir qué porciones de la unidad de proceso
necesitan la mayor atención desde el punto de vista de
la inspección u otros métodos de reducción del riesgo,
y puede también ser utilizado para decidir si es
necesario realizar un estudio cuantitativo completo.
En general de esta fase se clasifica en primera
instancia los equipos que requieren un análisis más
detallado y se desarrollan planes genéricos de
inspección para los equipos de bajo riesgo, los cuales
contemplan los requerimientos mínimos establecidos
en la normativa internacional vigente para recipientes,
tanques y sistemas de líneas así como los conceptos
de VRC.
Luego de realizar el análisis de criticidad para optimizar
los planes de mantenimiento y el estudio del IBR Nivel
II-III, se comparan los resultados obtenidos,
posteriormente se realiza la comparación entre ambos
estudios, con el fin de asignar la mayor criticidad a los
equipos, evitando de esta manera la mitigación del
riesgo asociado a los equipos y generar para ellos el
plan de mantenimiento pertinente.
Los resultados que se obtienen del análisis de
criticidad, es una lista jerarquizada de equipos en
función de nivel de riesgo, como se muestra en la
siguiente figura 11.
11
Figura 11.- Resultado del Análisis de Criticidad.
Softwares Utilizados:
Para el desarrollo del análisis de criticidad para
optimizar los planes de cuidado de activos, se han
desarrollado softwares con el fin de realizar un
excelente análisis del nivel de riesgo de los equipos
existente en los sistemas bajo análisis, a su vez apoyar
el desarrollo de los planes de cuidado de activos.
Los softwares utilizados se listan a continuación:
Software de Análisis de Criticidad:
Este software permite determinar de forma
semicuantitativa el nivel de criticidad de los equipos
principales y equipos secundarios, para los impactos en
SHA (seguridad, higiene y ambiente) y el impacto en el
proceso productivo, tomando el mayor nivel criticidad
de ambos aspectos. Este software de alimenta de los
datos principales de las empresas y de los datos
operacionales de los equipos, se basa en normas
internacionales como ISO-14224, NFPA-704, OSHA-29
CFR 1920 y una de sus principales características es
que se adapta a las diferentes matrices de riesgo de las
empresas.
IBR Nivel I (Análisis Cualitativo):
Este software permite determinar de forma cualitativa el
nivel de riesgo de los equipos estáticos, en base la
información técnica, histórica y de condición de los
equipos, obteniendo como resultado la ubicación de los
equipos en una matriz de riesgo, la cual es útil para
localizar áreas potenciales de riesgo y decidir que
porciones de la unidad de proceso necesitan la mayor
atención, desde el punto de vista de la inspección u
otros métodos de reducción del riesgo, y puede

también ser utilizado para decidir si se necesita realizar
otro nivel de la norma.
Finalmente en la figura 12, se muestra el diagrama de
la metodología desarrollada “Análisis de Criticidad para
Optimizar los Planes de Mantenimiento” a los equipos
asociados a un sistema entre ellos: los dinámicos, los
estáticos, los eléctricos y los instrumentos, donde se
integraron las metodologías de estudio. Siendo un
aporte importante a la empresa ya que con el diseño de
dicha metodología se redujeran los tiempos de
ejecución de los proyectos.
Figura 12.- Diagrama del Análisis de Criticidad para
Optimizar Planes de Mantenimiento.
Conclusiones:
La combinación del método de Ciliberti, el
mantenimiento centrado en criticidad, el IBR y
el mantenimiento centrado en confiabilidad,
permiten el desarrollo de la metodología
Análisis de Criticidad de para Optimizar los
Planes de Mantenimiento”.
La metodología del análisis de criticidad para
optimizar los planes de mantenimiento, permite
jerarquizar a los equipos, según el nivel de
riesgo asociado a cada uno de ellos según los
criterios de seguridad, higiene y ambiente y el
impacto en los procesos.
La aplicación del Nivel I de IBR, permite la
ubicación de los equipos en una matriz de
riesgo, la cual es útil para localizar áreas
potenciales de riesgo y decidir que porciones
12
de la unidad de proceso necesitan la mayor
atención, desde el punto de vista de la
inspección u otros métodos de reducción del
riesgo, y puede también ser utilizado para
decidir si se necesita realizar otro nivel de la
norma.
Recomendaciones:
La metodología de análisis de criticidad para
optimizar los planes de mantenimiento, no es
recomendada para equipos estáticos sin
realizar el análisis de nivel de riesgo mediante
el estudio del IBR Nivel I-II, ya que no
considera la condición de estado del equipo
estático.
Verificar el nivel de riesgo de los equipos del
área de instrumento, con la finalidad de
asignarle el nivel que le corresponda según las
especificaciones.
Referencias:
1.- Yañez, M; Gomez de la Vega, H; Valbuena, G;
“Ingeniería de Confiabilidad y Analisis Probabilístico de
Riesgo”. Reliability and Risk Management S.A, 2004.
2.- Materan, E; Aranguren, J; Bravo, J; Medina, R.
“Generación de Planes Optimos de Inspección para
Equipos Estáticos en Instalaciones Petroleras”, 2006.
3.- Draft international standard ISO/DIS 14224.
“Petroleum and natural gas industries — Collection and
Exchange of reliability and maintenance data for
equipment”.
4.- Risk-based Inspection. API Recommended Practice
580 First Edition, May 2002.
5.- Risk-Based Inspection Base Resource Document.
API Publication 581 First Edition, May 2000.
6.- Criticality-Based Maintenance. “Metodo de Análisis
de Criticidad”. January 14, 200.
7.- Criticality Based Maintenance. Berwanger
Incorporated Houston, Texas.
8.- OSHA 29 CFR 1910 (Oregon Occupational Safety
And Health Standards). Hazardous Materials.
AO 4-2004.