Clasificación de los aceros inoxidables

Los aceros inoxidables se clasifican en función de los distintos elementos que lo

componen. De forma general, se consideran tres familias básicas:
 Aceros martensíticos.
 Aceros ferríticos.
 Aceros austeníticos.
 Aceros duplex
La mayor parte de las aleaciones de acero inoxidable utilizadas actualmente se
desarrollaron entre 1913 y 1935.
Posteriormente se desarrollaron aleaciones con una mayor resistencia a la corrosión y
propiedades mecánicas más elevadas dando lugar a la creación de dos nuevas familias:
 DUPLEX.
 ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN.
1. Aceros martensíticos FIG.1
Son la primera rama de los aceros inoxidables
simplemente al cromo. (FIG.1)

Fueron los primeros que se desarrollaron

industrialmente.
 Grados Tipo AISI: Ej (410, 414, 416, 420,
440)
 Contienen Cromo de 10,5% a 18% más
carbono hasta 1,2%
 Se utilizan en Cuchillería, discos de freno, partes para bombas y turbinas a gas o
vapor, tuercas y tornillos, equipos quirúrgicos, instrumentos dentales, cabezas de
palos de golf, etc.
2. Aceros ferríticos FIG.2
Los aceros inoxidables ferríticos empleados en la
industria alimentaria contienen al menos 16% de
cromo y 0,12% de carbono. (FIG.2)
El ISSF (International Stainless Steel Forum)
clasifica los grados ferríticos en cinco grupos, tres
familias “estándar” y dos grados especiales.
El GRUPO 2 (tipo 430) es comúnmente utilizado
en los equipos comerciales de alimentos, siendo
ideal para ciertas aplicaciones.
Los GRUPOS 3,4 y 5 ofrecen grados de rendimiento más alto tanto mecánico como en
resistencia a la corrosión.
Grupo 2: 14% - 18% de cromo. Tipo 430
Grupo 3: 14% - 18% de cromo. Tipos 430Ti, 430 Nb, 439, 441. Incluyen elementos
estabilizadores como el titanio y niobio.
Grupo 4: Con adición de Molibdeno (0.5%). Tipos 436, 444. Contienen molibdeno Arriba
del 0.5%.
Grupo 5: 18 - 30% de cromo. Tipos 445, 446. No pertenecientes a los otros grupos.
Características
 Resistencia a la corrosión de moderada a buena.
 Se endurecen por deformación en frio.
 No pueden ser endurecidos por tratamiento térmico.
 Son magnéticos.
 Pobre dureza.
 Su uso se limita a procesos de formado en frío de poca severidad.
 Usos ferríticos en el hogar e industria alimenticia
3. Aceros austeníticos FIG.3
Los aceros inoxidables austeníticos
constituyen la familia con el mayor
número de aleaciones disponibles. (FIG.3)
Grados Tipo:
(301, 303, 304, 304L, 309, 310, 310S,
316, 316L, 316Ti, 317, 321, 347, 904L,
201, 204).
Contienen Cromo del 16% al 26% y su
contenido de carbono se mantiene bajo, en algunos casos de muy bajo carbono (L=low
carbón= 0,03%) para impedir la falla de soldaduras por corrosión intergranular.
Aceros austeníticos: el AISI 304
Se utilizan principalmente en la industria química y del petróleo, alimenticia y
farmacéutica, del alcohol, aeronáutica, naval, transporte, en la arquitectura y en la
construcción civil.
El grado AISI 304 contiene aprox. 0,05% de carbono, 18% de cromo y 8% de Níquel.
Es el más utilizado en la industria alimentaria (tanques de almacenamiento, transporte de
leche, contenedores, equipos de proceso, tuberías) entrando en contacto con el producto.
También se utiliza el AISI 316 cuando el grado de resistencia a la corrosión así lo requiere
(ej. quesos salados, procesos con cloro o dióxido de azufre).
Características
 Excelente formalidad.
 Superior resistencia a la corrosión.
 Endurecibles por deformación en frio.
  Excelente soldabilidad.
 Excelente factor de higiene y limpieza.
 Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas (bajas y altas).
 Formato sencillo y de fácil transformación.
 En estado recosido, su magnetismo tiende a 1.
Composición química

4. Aceros inoxidables dúplex: Aleación de hierro, cromo (en niveles elevados:


entre 18% y 38%), níquel (entre 4.5% y 8%). Este tipo de aceros cuenta con las
mejores características de resistencia a la corrosión y prestaciones
mecánicas, por lo que se utiliza en la construcción de grandes obras, pasarelas y
puentes.
¿QUÉ ES EL DIAGRAMA DE SCHAEFFLER?

El diagrama de Schaeffler es una herramienta importante para predecir la constitución de

sus depósitos de soldadura de acero inoxidable.

Dependiendo de los elementos de aleación presentes en la soldadura, el diagrama de

Schaeffler brinda predicciones sobre las diversas fases (estructuras) presentes en la
soldadura.

Los 'diagramas de constitución', como el diagrama de Schaeffler, son muy útiles en tales
situaciones para predecir con precisión el nivel de ferrita en el depósito de soldadura en
función de la composición química. Esta predicción se basa en la ferrita y los
estabilizadores austeníticos presentes en la soldadura. El diagrama de Schaeffler es útil
para estimar la microestructura del depósito de soldadura y la composición del metal de
aporte requerida para producir la cantidad prescrita de ferrita en el depósito de
soldadura . El equivalente de cromo (dibujado en la línea horizontal) se calcula a partir
del porcentaje en peso de los elementos formadores de ferrita (Cr, Si, Mo, Nb, W) y el
equivalente de níquel (dibujado en la línea vertical) se calcula a partir del porcentaje en
peso de elementos formadores de austenita (C, Ni, Mn, Cu, N).

La posición en el diagrama de Schaeffler definida por los equivalentes de Cr y Ni da las

proporciones de martensita, austenita y ferrita en la microestructura resultante.

Figura 4. Microestructuras representadas en el Diagrama de Schaeffler

Fórmula equivalente de níquel (Ni-Eq) y equivalente de cromo (Cr-Eq)

Puede usarse un diagrama de Schaeffler para mostrar la influencia de la proporción de

dos elementos de aleación (y por lo tanto la composición de la aleación) en la estructura
lograda después de un enfriamiento rápido de 1050°C a temperatura ambiente. El
diagrama muestra cómo la microestructura de la soldadura se ve afectada por los
elementos de aleación en el acero inoxidable, en base a aquellos como el níquel
(estabilizador niaustenítico) y los que actúan como cromo (estabilizador Cr-ferrita).

El grupo de equivalentes de níquel (Ni-Eq) incluye Ni y el efecto de C y Mn. El equivalente

de cromo (Cr-Eq) incluye los efectos de Cr, Mo, Si y Cb. Para estimar la microestructura
de un depósito, los Equivalentes de Cr y Ni se calculan utilizando las siguientes
ecuaciones:

• Fórmula equivalente de Cr = %Cr + %Mo + 1,5(%Si) + 0,5(%Cb) • Fórmula

equivalente de Ni = (%Ni)+30(%C+%N)+0,5(Mn+%Cu+%Co)
El diagrama de Schaeffler es muy útil para los metales de soldadura base austeníticos
para predecir la estructura de soldadura del depósito final. A continuación, el Diagrama de
Schaeffler muestra las posiciones de varios consumibles de soldadura con su respectiva
microestructura de depósito de soldadura.

Figura 5. Metalurgia de electrodos de soldadura más común en el Diagrama de Schaeffler

Un ejemplo práctico de diagrama de Schaeffler para soldaduras disímiles
Como aprendimos, la posición de la microestructura de soldadura en el diagrama de
Schaeffler se ubica utilizando Cr-Eq y Ni-Eq de los metales base.El valor obtenido se
marca en las coordenadas del diagrama y se localiza un punto. La microestructura de la
punta es la prevista para un depósito de esa composición.Es posible trazar la composición
del alambre de relleno y la composición del metal base y conectarlos con una línea y la
soldadura resultante estaría a lo largo de la línea.Mediante el uso del Diagrama de
Schaeffler, es posible seleccionar un metal de aporte que evite la ferrita o la martensita,
según se desee en el depósito de soldadura de acero inoxidable.El diagrama de
Schaeffler también se puede utilizar para predecir la composición del depósito de
soldadura cuando se sueldan materiales de acero inoxidable diferentes.

el diagrama de Schaeffler se convierte en una herramienta gráfica extremadamente útil,

ya que permite determinar si un determinado electrodo o hilo es compatible con el
material base que se quiere soldar.  Si quieres convertirte en un excelente técnico de
soldeo es conveniente que sepas cómo se utiliza y cómo se debe interpretar dicho
diagrama.
Antes de nada, debemos recordar que los aceros inoxidables son aleaciones de hierro y
carbono (al igual que cualquier otro acero), pero con un importante elemento más de
aleación, como es el cromo, y además en un porcentaje elevado (al menos del 10%). Este
elemento es el que le confiere la propiedad inoxidable.  Además, puede llevar otros
aleantes que le aportan propiedades adicionales, como por ejemplo la resistencia a
temperaturas criogénicas (bajo cero). En función de su composición química y de sus
propiedades, pueden diferenciarse 4+1 (cuatro más uno) tipos de aceros inoxidables:
ferríticos, austeníticos, martensíticos, dúplex (austeno-ferríticos) y, finalmente, un grupo
especial de aceros inoxidables endurecibles por precipitación.
De esta forma, la primera utilidad que nos presta el diagrama de Schaeffler es determinar
el tipo de acero inoxidable que tenemos entre manos. Si observamos el aspecto de dicho
diagrama, podemos ver que en el eje X (horizontal) se muestra el valor del Cromo
Equivalente, mientras que en el eje Y (vertical) aparece el valor de Níquel Equivalente.
Tanto el Cromo Equivalente (Creq) como el Níquel Equivalente (Nieq) de un determinado
acero inoxidable se calcula utilizando las siguientes expresiones, en las que se debe de
introducir la composición química del acero:
Creq = %Cr + %Mo + 1,5·(%Si) +0,5·(%Nb)
Nieq = %Ni + 30·(%C) + 0,5·(%Mn)
Como ejemplo, imaginemos que utilizamos como metal base el inoxidable X5CrNiMo17-
12-2 (EN 1.4401, AISI 316), con la siguiente composición química:
C=0,06%; Si=0,6%; Mn=1,8%; Mo=2%; Cr=17%; Ni=11,5%
Sustituyendo en las respectivas fórmulas:
Creq = %Cr + %Mo + 1,5·(%Si) +0,5·(%Nb) = 17 + 2 + 1,5 x 0,6 + 0,5 x 0 = 19,9 %
Nieq = %Ni + 30·(%C) + 0,5·(%Mn) = 11,5 + 30 x 0,06 + 0,5 x 1,8 = 14,2 %
Y, si lo representamos sobre el diagrama, podemos observar que se sitúa en la zona
correspondiente a la estructura austenítica, con 0% de estructura ferrítica, por lo que
podemos decir que se trata de un acero inoxidable austenítico.
 Fig_6_Diagrama_Sch
aeffler
Pero la utilidad principal del diagrama de Schaeffler se manifiesta sobre todo cuando
pretendemos soldar un acero inoxidable, ya que permite predecir la posible aparición de
defectos graves en la soldadura en función de la estructura resultante en el cordón. 
Dichos defectos se representan en el diagrama mediante zonas coloreadas que
corresponden a:
-Zona roja: Riesgo de fisuración en caliente por encima de 1250°C
-Zona verde: Riesgo de fragilidad (por fase sigma) entre 500 y 900°C
-Zona azul: Crecimiento de grano por encima de 1150°C
-Zona violeta: Fisuración por temple por debajo de 400°C
FIG.7 Identificación de las áreas de defectos durante el soldeo en el diagrama de
Shaeffler
Para ello, debemos de calcular y representar el cromo equivalente (Creq) y el níquel
equivalente (Nieq) del metal de aporte.  Es decir, se usan las mismas expresiones que
anteriormente, pero en este caso se introduce la composición química del electrodo, del
hilo o de la varilla utilizada en el soldeo.
Supongamos que utilizamos un electrodo revestido del tipo 316L con la siguiente
composición química:
C=0,025%; Mn=0,8 %; Si=0,8%; Cr=18,0%; Ni=12,0%; Mo=2,5%
Realizando el cálculo correspondiente:
Creq = %Cr + %Mo + 1,5·(%Si) +0,5·(%Nb) = 18 + 2,5 + 1,5 x 0,8 + 0,5 x 0 = 21,7%
Nieq = %Ni + 30·(%C) + 0,5·(%Mn) = 12 + 30 x 0,025 + 0,5 x 0,8 = 13,2%
Este punto se ha representado en el diagrama anterior, observando que se trata de
un inoxidable austeno-ferrítico, con aproximadamente un 7% de ferrita.
A continuación, para predecir la estructura resultante en el cordón soldado, unimos ambos
puntos obtenidos sobre el diagrama mediante una recta, tal y como se observa en la
figura siguiente (donde puede verse el área aumentada convenientemente).  El punto
resultante se sitúa sobre dicha recta, más desplazado hacia uno u otro extremo en función
de la dilución conseguida en el cordón, que se valora en un 30-40% para el proceso de
soldeo con electrodo revestido.
Fig.8. Zona ampliada del diagrama de Schaeffler con el punto correspondiente al cordón
soldado
Como conclusión, se observa que la estructura del cordón resultante será austeno-
ferrítica, con un 5% de ferrita, y sin riesgo de defectos graves durante el proceso de
soldeo, puesto que no se localiza sobre ninguna de las zonas coloreadas, lo cual es un
buen resultado.
En el caso de que el punto resultante se situase sobre una zona coloreada de riesgo
deberían de tomarse medidas adicionales durante el soldeo para evitar dicho riesgo.
DIAGRAMA DE DELONG:
Mientras que el diagrama de Schaeffler no utiliza nitrógeno en sus cálculos. Otra
modificación en el diagrama de Delong es el uso del Número de Ferrita (FN) para
representar el contenido de ferrita. El equivalente de cromo (Cr Eq.) se calcula utilizando
la misma ecuación que en el diagrama de Schaeffler , aunque el equivalente de Ni (Ni
Eq.) se ajusta a la siguiente ecuación: Ni (eq) = Ni + (30 x C) + (0,5 x Mn) + (30xN). El
diagrama de Delong, con Cr-Eq y Ni-Eq, se muestra a continuación. El diagrama da el
nivel de ferrita como un porcentaje junto con el número de ferrita 'FN '.
Como puede verse, el diagrama de Delong incluye solo una porción limitada de las
aleaciones registradas en el diagrama de Schaeffler. Es válido para equivalentes de
Níquel entre 10% a 31% y equivalentes de cromo entre 16% a 27%. Se puede utilizar
para predecir con eficacia la microestructura de los aceros al cromo-níquel austeníticos
metaestables que se forman a temperatura ambiente.

Calculadora de diagrama de Delong

Para usar el cálculo del diagrama de DeLong, primero debemos calcular el equivalente de
Cr. Cr-Equivalent se traza en el eje X y se calcula utilizando la siguiente fórmula:

Equivalente de cromo (Cr Eq) = Cr% + Mo% + 1,5xSi% + 0,5xCb%

A continuación, necesitamos averiguar el equivalente de níquel. De manera similar, el
equivalente de níquel se representa en el eje Y del diagrama.

El equivalente de Ni se calcula utilizando la siguiente fórmula:

Equivalente de níquel (Ni Eq.) = Ni% + (30 x C%) + (0,5 x Mn%) + (30 x N%)
Ambos valores se trazan en el diagrama de DeLong y el número de ferrita equivalente se
identifica mediante el gráfico.

Usos del diagrama de Delong

1. Prediga la fase de ferrita en la soldadura para evitar el agrietamiento en
caliente.

2. Predicción de fases metalúrgicas basada en la química del metal base y

del metal de aporte.

3. Predicción de la constitución del depósito de soldadura de acero

inoxidable .
4. El diagrama de Delong es principalmente adecuado para aceros Cr-Ni
austeníticos metaestables.

¿Cuál es el propósito principal de los diagramas de predicción como el diagrama de

Schaeffler o el diagrama de Delong?
Un gran inconveniente del diagrama de Schaeffler es que ignora la influencia significativa
que tiene el nitrógeno en el balance de fase de los aceros inoxidables austeníticos, ya que
este elemento es un fuerte austenizante. Se ha encontrado que muchas coladas de
aceros inoxidables austeníticos contienen cantidades apreciables de nitrógeno. Además,
las muestras de metal de soldadura a menudo han registrado niveles altos o bajos de
nitrógeno debido a una longitud de arco excesiva o una técnica de soldadura incorrecta.

El diagrama de constitución revisado se conoce como diagrama de Delong y se muestra

en la figura anterior. Mientras que Schaeffler utilizó el método metalográfico para
determinar el porcentaje de ferrita en el metal de soldadura, Delong utilizó un instrumento
de medición magnético en su trabajo. Aceptando que se trata de un sistema de medida
secundario, Delong ha adoptado un estándar arbitrario llamado número de ferrita
(FN) para indicar el contenido de ferrita. El número de ferrita y el porcentaje de ferrita son
idénticos a niveles bajos de ferrita, pero difieren ampliamente cuando los niveles de ferrita
son altos.

Usos prácticos del diagrama de Delong

Para comprender la resistencia de la estructura de metal de soldadura dúplex a las
microfisuras, se debe rastrear el proceso de solidificación de la soldadura. Dependiendo
de las proporciones relativas de los elementos formadores de ferrita y austenita
presentes, el metal de soldadura se solidifica inicialmente como granos de ferrita delta o
como granos de austenita. A medida que avanza la solidificación, los granos de ferrita
iniciales experimentan una transformación de estado sólido en granos de austenita,
principalmente en los centros de grano. Si hay suficientes elementos formadores de
ferrita, quedan charcos residuales de ferrita delta en la microestructura. El metal de
soldadura restante y los granos que se han solidificado inicialmente como austenita
permanecen totalmente austeníticos hasta temperatura ambiente. Cuando la
transformación final proporciona una estructura dúplex, aumenta considerablemente el
número de límites de fase.Como resultado, los componentes de bajo punto de fusión que
promueven la microfisuración se distribuyen en un área más grande y, por lo tanto, se
minimiza la probabilidad de fisuras en el metal de soldadura.

SOLDABILIDAD Y SEGREGACIÓN
Martensíticos
Estos aceros son magnéticos y contienen entre 11.5% a 18% de cromo, como su principal
elemento de aleación. Algunos ejemplos de este grupo son los aceros martensíticos AISI
410, 416, 420, 431, 501, y 502. En la soldadura de los aceros martensíticos se pueden
producir tensiones y por consiguiente grietas, si no se adoptan las precauciones
convenientes. Siempre que sea posible debe emplearse como metal de aporte aleaciones
austeníticas (como la AISI 309 y 310) para absorber las tensiones en las zonas cercanas
al cordón y así evitar grietas. Es conveniente precalentar entre 300 y 350ºC las piezas a
ser soldadas. Después de la soldadura y una vez enfriadas las piezas se recomienda un
revenido de 600 a 700 ºC. La mejor resistencia a la corrosión para estos aceros se
obtiene efectuando tratamientos térmicos de temple y revenido a las temperaturas
recomendadas. La resistencia a la corrosión en estos aceros, no es tan buena como en
los aceros austeníticos o los ferríticos. Son utilizados principalmente, en piezas que van a
estar sometidas a corrosión y que requieren de cierta resistencia mecánica. Algunos usos
son: aletas para turbinas, rodetes de turbinas hidráulicas, fundiciones resistentes a la
corrosión, cuchillería, piezas de válvula, etc
Ferríticos
Loa aceros inoxidables ferríticos contienen entre 17% y 27% de cromo. Ejemplos de
éstos son los aceros AISI 405, 430, 442 y 446. Estos aceros no son endurecibles por
tratamiento térmico sino sólo moderadamente mediante trabajo en frío. Son magnéticos al
igual que los martensíticos. Pueden trabajarse en frío o en caliente, pero alcanzan su
máxima ductilidad y resistencia a la corrosión en la condición de recocido. En los aceros
ferríticos con un alto contenido de cromo, puede aparecer fase sigma (dura y frágil)
cuando se les mantiene por mucho tiempo a temperaturas cercanas a 470ºC. Por otro
lado los aceros ferríticos son muy propensos al crecimiento del grano. (850ºC - 900ºC),
inconveniente para la soldadura. Si las piezas a soldar son de dimensiones considerables,
se recomienda postcalentar las piezas entre 700ºC y 800ºC, seguido de un enfriamiento
rápido. Como los aceros ferríticos se pueden deformar fácilmente en frío, se utilizan
mucho para estampados profundos de piezas, como recipientes para industrias químicas
y alimenticias, y para adornos arquitectónicos o automotrices
Austeníticos
Estos son los aceros inoxidables al cromo-níquel (tipo 3XX) y al cromo-níquel-manganeso
(tipo 2XX). Son esencialmente no magnéticos en la condición de recocido y no endurecen
por tratamiento térmico. El contenido total de níquel y cromo es de por lo menos 23%. Se
pueden trabajar fácilmente en caliente o en frío. El trabajo en frío les desarrolla una
amplia variedad de propiedades mecánicas y, en esta condición, el acero puede llegar a
ser ligeramente magnético. Son muy resistentes al impacto y difíciles de maquinar. Estos
aceros tienen la mejor resistencia a altas temperaturas y resistencia a la formación de
escamas de todos los demás aceros inoxidables. Su resistencia a la corrosión suele ser
mejor que la de los aceros martensíticos o ferríticos. El mayor inconveniente que presenta
la soldadura de los aceros austeníticos es la precipitación de carburos que pueden
producirse en las zonas cercanas al cordón de soldadura, quedando sensibilizados a la
corrosión intergranular. Para evitar esta precipitación se deben soldar las piezas sin
precalentamiento y con el menor aporte de calor posible. Otra posibilidad es emplear
aceros austeníticos con porcentaje de carbono menor a 0.03% o aceros austeníticos
estabilizados con titanio, niobio o tántalo [1].
Como una ley fundamental, el metal de aporte para una soldadura debe ser de igual o
mayor aleación al metal base. Así, aceros al carbón pueden ser soldados con un metal de
aporte inoxidable como por ejemplo tipo 316, mientras que, un acero inoxidable no puede
ser soldado con un metal de aporte de acero al carbón como el tipo E60XX. Por lo
anterior, veremos que para la soldadura entre un acero al carbón aleado o no aleado, y un
acero inoxidable, se seleccionará siempre un metal de aporte cuyo depósito es un acero
inoxidable.
IMPORTANCIA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los tratamientos térmicos pueden utilizarse para homogeneizar el fundido de las

aleaciones metálicas, para mejorar su ductilidad en caliente, para ablandar los metales
antes o durante su procesamiento en frío o en caliente, o para modificar su
microestructura con el fin de obtener las propiedades mecánicas deseadas.

También se utiliza el tratamiento térmico de aleaciones metálicas para modificar la

estructura química superficial de los materiales. Este objetivo se logra mediante la difusión
de carbono, nitrógeno y otros materiales sólidos o gaseosos en la superficie del
componente. Estos procesos se utilizan para obtener superficies con una dureza
determinada y para mejorar su resistencia al desgaste, la corrosión y la fatiga.

Los parámetros y procesos que afectan la composición y propiedades materiales de los

componentes metálicos incluyen los siguientes:

 Tipo de aleación
 Calentamiento
 Enfriamiento
 Trabajo
  Tiempo
 Atmósfera
 Recubrimiento superficial
 Difusión superficial

Para garantizar que cualquier componente metálico sea apto y adecuado para el fin
señalado, puede ser necesario exponerlo a una serie de tratamientos de
acondicionamiento y acabado. Los tratamientos se realizan de forma que garanticen que
se controla minuciosamente la combinación requerida de estos parámetros para obtener
el componente acabado que se desea.

El tratamiento térmico de los metales supone elevar la temperatura de una aleación, a

menudo siguiendo un perfil térmico predeterminado, hasta una temperatura definida.
Después, el material se mantiene a esta temperatura durante un periodo de tiempo antes
de enfriarse de modo controlado o mediante un proceso de templado a una temperatura
fija.

Los tratamientos se llevan a cabo en hornos e incineradoras donde, además de los

cambios de temperatura, se utilizan gases para controlar la atmósfera del proceso. Se
emplean atmósferas controladas para reducir los efectos de la oxidación o atmósferas
enriquecidas para incrementar los efectos químicos superficiales en los componentes
sometidos a tratamiento.

CONTROL POR MICROOESTRUCTURA

Endurecimiento por Deformación

El endurecimiento por deformación es un fenómeno por el cual un metal dúctil se hace
más duro y resistente a medida que es deformado plásticamente. A veces también se
denomina acritud, o bien endurecimiento por trabajo en frio. Debido a que la temperatura
a la cual ocurre es “fría” con relación a la temperatura de fusión del metal. La mayoría de
los metales se endurecen por deformación a temperatura ambiente.
A veces es conveniente expresar el grado de deformación plástica como el porcentaje de
trabajo en frio más que como deformación. Inicialmente, el metal con un límite elástico se
deforma plásticamente hasta el punto d. cuando la tensión es retirada y después
reaplicada, resulta un nuevo límite elástico, en cual es mayor que el fenómeno de
endurecimiento por deformación se explica en base a las interacciones entre los campos
de deformación de las dislocaciones análogamente.
La densidad de dislocaciones en un metal aumenta con la deformación (trabajo frio) tal
como antes ha sido mencionado. En consecuencias, la distancia media entre
dislocaciones disminuye, las dislocaciones se posicionan muchas mas juntas. En
promedio, las interacciones dislocación son repulsivas.
El resultado neto es que el movimiento de una dislocación es limitado a la presencia de
otras dislocaciones. A medida que la densidad de dislocaciones aumenta, la resistencia al
movimiento de estas debido a otras dislocaciones se hace más pronunciada.
El esfuerzo por deformación se utiliza a menudo en la práctica para aumentar las
propiedades mecánicas de los metales durante los procesos de conformación. En afecto
del endurecimiento por deformación puede ser eliminado mediante tratamiento térmico.
Tratamientos Térmicos.
Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y
enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia,
velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar
sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la
fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los cerámicos.
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química
como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa
estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los materiales unas
características mecánicas concretas, mediante un proceso de calentamientos y
enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.

Entre estas características están:

• Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar

cuando está en contacto de fricción con otro material.
• Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
fisuras (resistencia al impacto).
• Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
• Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS (HV), etc.

Ejemplos:
• Dureza Vickers mediante la prueba del mismo nombre. También puede ser definido
como la capacidad de un material de no ser rayado.

Temples y Revenidos
Revenido Es un proceso de calentamiento y enfriamiento, realizando este último con una
velocidad mínima denominada crítica de temple. El fin que se pretende generalmente en
este ciclo es transformar toda la masa de acero con el calentamiento en austenita y
después, por medio de un enfriamiento suficientemente rápido, convertir la austenita en
martensita, que es el constituyente de los aceros templados.
El proceso de temple consta esencialmente de dos fases, una fase de calentamiento y
otra fase de enfriamiento.
Por ejemplo para los aceros al carbono, la elevación de temperatura hasta 850°C debe
durar como mínimo un minuto por milímetro de espesor o diámetro de la pieza; el tiempo
de permanencia a la máxima temperatura, también influye en el crecimiento del grano y,
por lo tanto, debe reducirse todo lo posible, se calcula que es suficiente una permanencia
de uno o dos minutos por cada milímetro de espesor de la pieza, para conseguir la
austenización completa en el acero, las piezas deben sumergirse en una mezcla de
carbón granulado dentro de una caja de acero herméticamente cerrada para evitar
descarburación y oxidación de las a piezas.
Como norma general la velocidad de calentamiento (calentamiento a la temperatura
máxima y permanencia a dichas temperaturas), es moderada, se requiere una hora de
calentamiento porcada 2 mm, de espesor o dimensión transversal media de la pieza.
El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad de enfriamiento mínima
para que tenga lugar la formación de martensita, ésta se denomina velocidad crítica de
temple.
El medio más adecuado para templar un acero es el que permita una velocidad de temple
ligeramente superior a la crítica, los medios de enfriamientos más empleados son: Agua
Aceite animal, mineral, vegetal.
Soluciones salinas.
Los factores que más influyen en el temple son el tamaño de la pieza, su composición, su
grano y el medio de enfriamiento adecuado.
REVENIDO
Es el tratamiento térmico efectuado sobre un producto templado con el fin de obtener
modificaciones

https://www.famiq.com.ar/informacion-tecnica/clasificacion-aceros
https://www.seas.es/blog/produccion-mantenimiento/uso-del-diagrama-de-shaeffler-para-
el-soldeo-de-inoxidables/
[1] INDURA S.A. Sistemas y Materiales de Soldadura, 132 páginas, Chile, 1998.
[2] DOYLE, Lawrence E. y otros. Procesos y Materiales de Manufactura para Ingenieros, Tercera
edición, 1042 páginas, Prentice Hall, México, 1988.
[3] ELECTROMANUFACTURAS S.A. Tecnología de Inspección de Soldadura, 565 páginas, Colombia,
1999.