Certamen 1

MEC-382 – ingeniería de Mantenimiento.

NOMBRE: Nicolás Rodríguez Berenguela

1.- Tipos de Mantenimiento

1.1.-Señale las distintas etapas para aplicar el Mantenimiento Predictivo, cuáles son las técnicas
utilizadas e indique cuales son las condiciones básicas para su correcta aplicación. (10ptos)
R: Etapas: Para la correcta aplicación del mantenimiento predictivo, primero se debe detectar la falla
potencial, con esa detección, posteriormente se determina el tiempo de vida del equipo hasta la falla
operacional o funcional, y finalmente, se planifica el reemplazo del componente o la reparación de este
antes de la falla.
Condiciones: El Intervalo P-F debe ser lo más grande posible para poder planificar y determinar un plan de
acción adecuado para la falla en cuestión, se debe contar con técnicas y herramientas que permitan
determinar las posibles fallas a tiempo, los parámetros operacionales se encuentren dentro de un rango
adecuado de trabajo.
Técnicas: Las técnicas utilizadas para el mantenimiento predictivo más comunes son:
• Inspección Visual: Se realiza una inspección visual simple, la llamada “Vuelta del perro” mediante
instrumentos de observación como Endoscopios, Microscopios y cámaras.
• Análisis de Vibraciones: Los Niveles de vibraciones que presente el equipo son analizados, lo que
permite anticiparse a fallas, principalmente en máquinas rotatorias.
• Líquidos penetrantes: Se utilizan para verificar grietas en distintos equipos, mediante líquidos de
limpieza, Tinta (fluorescentes que se verifican luz ultravioleta), Revelador.
• Partículas Magnéticas: Se utiliza para detectar fisuras superficiales, mediante magnetización,
polvos magnéticos.
• Ultrasonido: Se utiliza para detectar grietas no tan visibles, mediante ondas de frecuencia.
• Termografía: se fotografía mediante rayos infrarrojos para detectar los puntos que poseen una
elevada temperatura.
• Inspección radiográfica: Se utiliza para detectar posibles fallas internas en el equipo como grietas,
poros o impurezas.
• Análisis de lubricante: Se analizan las partículas que contiene el aceite producto del polvo, agua,
contaminación interna, etc.

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 1.2.- Explique el significado e importancia para el Mantenimiento Predictivo de cada uno de los
conceptos representados en “La Figura 1 Diagrama P-F (10ptos)

Figura 1 Diagrama P-F

Intervalo P-F: Corresponde al tiempo entre la detección de la posible falla y la falla funcional. Es importante
que este intervalo sea lo más grande posible para una correcta planificación y se puedan reparar o
reemplazar los componentes antes de la falla.

Punto P (Sensitive Cond. Monitoring): Se detecta inicialmente la falla potencial, punto en el cual se puede
detectar mediante las técnicas y herramientas utilizadas en el mantenimiento predictivo según el grado de
criticidad que tenga el equipo.

Punto P (Basic Cond. Monitoring): Tras haber detectado la falla potencial, varían las condiciones en la que
está trabajando el equipo, aparecen vibraciones, aumentos en la temperatura y posibles cambios en los
aceites. Es importante monitorear las condiciones en las que trabaja el equipo para seguir el desarrollo de
la falla, permitiendo controlar y evaluar el estado del activo que está siendo afectado.

Punto P (Rudimentary Inspection): Es necesario realizar inspecciones más profundas en el equipo, ya que
aparecen síntomas notorios como el aumento de la temperatura, vibraciones intensas, fugas, aceites fuera
de norma, etc. Los parámetros operacionales del equipo se ven disminuidos producto de la falla potencial,
por lo que es importante controlar y predecir la fecha en la que ocurrirá la falla.

Punto F (Functional Failure): Falla funcional, se produce la avería del equipo luego del tiempo de vida
estimado, por lo que se debe realizar el mantenimiento correctivo del activo. Corresponde al límite al que
puede llegar la falla por lo que es importante realizar el mantenimiento.

Asset/Component Destruction: El equipo sufre fallas catastróficas pasado el punto F, es importante no

seguir utilizando el equipo para no llegar hasta este punto.

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 1.3.-Si, en el Proceso Industrial que está analizando (Tarea 1) tenemos una falla que afecta
alguno de los factores del HSEC.
¿Qué debe hacer si no encuentra una tarea del tipo predictiva?, Para el mismo caso, ¿Que debe
hacer si no encuentra una tarea preventiva cíclica de sustitución y/o cíclica de reparación
(REMAN)? (10ptos)
R: Si no se encuentra una tarea del tipo predictiva, es necesario realizar un mantenimiento del tipo
preventivo, ya que los factores de HSEC no se pueden alterar, En caso de no encontrar una tarea preventiva
es necesario realizar un rediseño del activo, ya que sus fallas no solo afectaran económicamente a la
empresa, sino que a todo el ambiente y personas que lo rodean.

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2.0.- Técnicas Básicas de Mantenimiento Predictivo (ISO44 06)

Para el Mantenimiento a Predictivo a Condición de un motor Diésel CAT C4.4, se tiene el siguiente
Gráfico P-F en base al análisis de contaminación de aceite según Norma ISO 4406(1999):

Figura 2.- Curvas de Estado del motor Diésel motor CAT C4.4 V/S tiempo de Operación, para un Equipo
Semiautónomo
Los análisis de contaminación de aceite efectuados para en los distintos puntos entregaron los
siguientes resultados de acuerdo a La Norma ISO 4406:

P: ISO 20/18/16 (equivalente a un aceite nuevo)

Pi: ISO 22/19/15 (Inspección Intermedia)

Pf: ISO 24/21/17 (Falla Funcional)

Según estudios realizados por la compañía PARKER en los Estados Unidos, el código de limpieza
promedio de un lubricante nuevo es ISO 20/18/16.
Según el OEM el motor Diésel CAT C4.4, el código de limpieza requerido para el aceite lubricante es
ISO 17/16/13:
2.1.- Identifique el contexto, los riesgo en relación con la limpieza de los aceites.
Evalúe cuantitativamente el nivel de limpieza recomendado por el OEM y de acuerdo con los
resultados, indique las acciones necesarias para tener los riegos de falla bajo control. Justifique
cuando sea necesario.
Considere La Norma ISO 4406, en relación con el requerido por el motor Diésel CAT C4.4, para cada
tamaño de partículas en un mililitro de aceite.
> a 4 micras
> a 6 micras
> a 14micras (10ptos)

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R: Contexto: Los motores Diesel CAT C4.4 poseen una potencia que va desde los 70 [bkW] a 129,4[bkW] a
2.200 [rpm]. Este motor cumple con las normas de emisión de la EPA y la unión europea. Es utilizado
principalmente en la industria agricultora, de levantamiento aéreo, apoyo en tierra para aeronaves,
plataformas de perforación, compresores, construcción, grúas, forestal, minería y manipulación de materiales.
Sus trabajos principalmente son de alto esfuerzo, por lo que pueden legar a alcanzar altas temperaturas, una
gran fricción si no se tiene el lubricante correcto, generando posibles fallas catastróficas en el equipo y en el
proceso en el que se encuentre trabajando.

>4 micras >6 micras >14 micras

Lubricante CAT C4.4
640-1300 320-640 40-80
ISO 17/16/13

Para mantener los riesgos de falla bajo control, es necesario inspeccionar el aceite de manera preventiva, para
asegurarse que la calidad y el número de partículas presentes en el aceite no exceda lo permitido, el cual sería
ISO 22/19/15 (cambio de aceite), en caso de seguir operando con este aceite es importante no sobrepasar el
ISO 24/21/17 el que corresponde a la falla funcional.

2.2.- ¿Que puede concluir y cuáles son las acciones que recomienda con relación a la necesidad de
cambio de aceite, considerando los análisis cuantitativos realizado? (5ptos)

>4 micras >6 micras >14 micras

Lubricante Nuevo
5000-10000 1300-2500 320-640
ISO 20/18/16

R: El lubricante nuevo no es adecuado para la utilización en el motor CAT C4.4 debido a que posee
más partículas de las permitidas por el OEM. Se recomienda buscar el aceite que cumpla con las
especificaciones de la Norma ISO o bien realizar micro filtrados al aceite hasta que posea
características similares al recomendado.

2.3.- Para el cambio o incorporación de aceite nuevo, ¿Cuáles son los procesos, las condiciones y
requisitos necesarias a cumplir antes de incorporar el aceite nuevo?
¿Qué ocurre si no se cumple con las condiciones y/o requisitos? (10ptos)

R: Para incorporar el aceite nuevo, en primer lugar, este debe ser micro filtrado hasta obtener un
numero de partículas lo más cercano posible al ISO 17/16/13. Posteriormente, se debe realizar una
limpieza del motor con el proceso de Flushing, inyectando aceite de características similares al
utilizado a una velocidad mayor que la de operación buscando incrementar la turbulencia para
retirar todas las impurezas del motor. En caso de no seguir los pasos anteriormente descritos, se
puede disminuir la vida útil del equipo, generar fallas catastróficas o el tener que ir a mantención
antes de lo programado, ya que el realizar un correcto cabio de aceite puede incrementar la vida
útil hasta 2,5 veces.

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 • Turbinas de vapor.............18/15/12
• Máquinas de papel............19/16/13
• Cojinetes de bolas.............15/13/11
• ACEITE NUEVO...................20/18/16

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3.0 – Tarea 1 – Modelo de Gestión de Activos y Mantenimiento (E1-E2-E3)

Para la empresa de interés considerada en Tarea1:

3.1.-Desarrolle los análisis FODA, PESTEL, señale a que corresponden cada letra de los acrónimos y
cuando son aplicables. (5ptos)

R: El Foda se utiliza para analizar las fortalezas y debilidades de la empresa en cuestión, mientras que el
Pestel se utiliza para analizar el contexto en el que se encuentra la empresa o proyecto.

Análisis FODA ENAP

• F: Fortalezas
o Personal altamente calificado.
o Intención por parte de la empresa por diferenciarse como una empresa sustentable.
o Empresa líder en energía estatal chilena.
o Monopolio legal.
• O: Oportunidades:
o Utilización de procesos más eficientes y sustentables.
o Expansión para nuevas áreas y/o procesos.
o Internalización de procesos que actualmente realizan otras empresas.
• D: Debilidades:
o Liberación de gases contaminantes.
o Ubicación cercana a viviendas.
o Se importa la materia prima.
o Dependencia de servicios prestados por otras empresas.
• A: Amenazas:
o Derrames de petróleo en el borde costero.
o Existencia de corrupción dentro de la empresa.
o Posible incremento del precio de la materia prima.

Análisis PESTEL ENAP

• P: Ámbito Político: La empresa es muy susceptible a la situación política del país pues depende del
Ministerio de Energía, y por lo tanto se ve muy afectada por las políticas públicas en materia de energía.
Actualmente existe un interés por el desarrollo de la generación energética en base a gas natural, en el
contexto de la descarbonización de la matriz energética para el año 2040. Además, es posible que
existan modificaciones en las políticas públicas debido a los próximos cambios en el gobierno, aunque
no debiera verse muy afectada pues las políticas energéticas son planteadas a largo plazo.
• E: Ámbito Económico: Actualmente el país se encuentra en una crisis económica como consecuencia de
la pandemia de COVID, sin embargo, el mercado de los combustibles resulta ser estable y no se ha visto
tan afectado. ENAP actúa como un comercializador mayorista de derivados de hidrocarburos hacia los
distribuidores locales, aunque existen regulaciones de la autoridad que establecen limitaciones a las
variaciones en los precios, como es el MEPCO y el FEPP, entre otros.

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 • S: Ámbito Social: La sociedad tiene un gran interés en las operaciones de ENAP. Dada la naturaleza de la
actividad productiva y la proximidad de las instalaciones a la población, problemas operacionales
pueden traer consecuencias que afecten directamente a las personas. Además, al ser ENAP el único
productor y distribuidor mayorista de combustibles en Chile, las decisiones y operaciones de la empresa
afectan a toda la sociedad.
• T: Ámbito Tecnología: En la empresa se trabajan múltiples tecnologías para la obtención de
hidrocarburos. Últimamente se ha invertido en la actualización de los procesos para alcanzar mayores
volúmenes de producción, especialmente para las áreas de combustibles gaseosos y combustible para
aviación, además de mejorar la eficiencia energética y la seguridad operacional.
• E: Ámbito Medio ambiente: Este es uno de los ámbitos más cuestionados debido a que en el último
tiempo ENAP se ha visto involucrado en la contaminación de las llamadas “zonas de sacrificio”. Debido a
esto, ENAP ha debido realizar intervenciones en sus procesos para la reducción de la contaminación. Por
lo cual, este es uno de los puntos más importantes, ya que contaminación y empresa con sello verde son
conceptos que hoy en día han adquirido mayor fuerza y relevancia.
• L: Ámbito Legal: ENAP es una empresa estatal que se regula bajo sus propios estatutos y distintas leyes
impuestas por el gobierno Chileno, entre las que destacan la Ley N° 9.618 que crea la empresa nacional
del petróleo, la Ley N° 21.025 sobre el nuevo gobierno corporativo de ENAP, la Ley N° 18.046 sobre
sociedades anónimas y su reglamento, la Ley N° 18.045 de marco de valores, la Ley orgánica
constitucional de bases de administración del estado N° 18.575, la Ley N° 20.880 sobre probidad en la
función pública y prevención de los conflictos de intereses, el decreto Ley N° 2.398 sobre normas
complementarias de administración financiera y de incidencia presupuestaria, Ley N° 18.196 sobre
normas complementarias de la administración financiera, personal y de incidencia presupuestaria, la Ley
N° 18.482 Sobre normas complementarias de administración financiera y de incidencia presupuestaria y
la Ley N° 18.591 sobre normas complementarias de administración financiera, de incidencia
presupuestaria y de personal.

3.2.-Identifique el Contexto Operacional y cuál es el riesgo más crítico (6M), análisis y evaluación
cualitativa. (5ptos)

R: Contexto operacional:
ENAP es una empresa que suministra combustible a todo el territorio nacional, con una gran cantidad de
activos que pueden ser afectados por una posible falla, en el caso del área de turbomáquinas de ENAP
Aconcagua, esta posee bombas que solo se detienen para las mantenciones o paradas programadas de
planta. Por otro lado, los parámetros operacionales se deben mantener constante para cumplir con la
demanda nacional de combustible, por ello mantener el caudal se vuelve fundamental.

Análisis 6M
• Mano de obra:
o Operador no capacitado.
o Operador sin experiencia para detectar fallas.
• Métodos:
o Mal llenado de documentación de respaldo en mantención pasada
o Desalineación en el montaje eje bomba - motor.

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 • Materia Prima:
o Defectos de fabricación no identificados en los repuestos.
o Materiales que no cumplen las especificaciones.
• Mediciones:
o Equipos mal calibrados.
o Flujómetros en mal estado.
o Despresurización de la bomba.
• Medio ambiente:
o Derrames de petróleo crudo al ambiente.
o Explosiones e incendios producto de las altas temperaturas.
• Maquinaria:
o No realización de mantenciones predictivas y preventivas.
o Rotura de los sellos.
o Efecto de cavitación.
o Rotura de componentes internos.
o Falla del embobinado.
o Empaquetaduras dañadas.

Para el área de Turbomáquinas, los riesgos más críticos corresponden a fallas catastróficas de las bombas de
topping que suministran el crudo a los distintos procesos para separar el producto por octanaje.

3.3.-Incorpore el diagrama de procesos (sus parámetros operacionales más importantes) y el

diagrama EFS (Entrada, Función, Salida) correspondiente. (5ptos)

R: Diagrama de procesos:

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Parámetros operacionales de mayor importancia (KPI)
En base al plan de negocios y las operaciones de la empresa se pueden identificar varios parámetros de
importancia para evaluar el desempeño de la empresa:
1. Nivel de producción (Millones de BEP/año)
2. Eficiencia energética de los procesos (%)
3. Calidad del producto final (PCI y PCS [kJ/kg] o [kJ/m^3], octanaje de gasolinas)
4. Emisiones de Gases de Efecto Invernadero (Ton eq. CO2/año)
5. Emisiones de material particulado (Ton PM10/año)
6. Accidentabilidad de los trabajadores (%)

Diagrama EFS (entrada, función, salida)

Entrada Funciones Salida

• Petróleo • Calentar el petróleo crudo • Gas licuado.

crudo. (Topping I y II). • Gasolina.
• Energía • Fraccionar el petróleo crudo. • Diesel.
eléctrica. • Fraccionamiento de crudo • Kerosene.
• Vapor de agua reducido. • Gas natural.
• Reducción de viscosidad del pitch • Petróleos
(Visco reducción). combustibles.
• Alimentación de Cracking • Azufres.
catalítico y del Hidro cracking. • Solventes.
• Transformación de la nafta a • Petroquímicos.
gasolina de 97 octanos (Reforma • Asfalto.
catalítica).
• Coquización retardada.
• Generación de vapor y energía
eléctrica.

3.4.-Señale cuales son las funciones primarias y secundarias y efectúe el Análisis Funcional
correspondiente al sistema o equipo más crítico. (10ptos)

R: Activo más crítico: Bombas de Topping

Funciones principales: Bombear un caudal especifico, a una presión definida, y a una altura dada.

Funciones secundarias: No tener fugas, no exista fricción ni vibraciones entre piezas, debe ser segura, de
fácil mantención

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 Componente Función Falla Funcional

Sello mecánico Sirven para evitar la fuga de fluidos o Desgaste

gases hacia la atmósfera de diversos Erosión
equipos rotativos. Agrietamiento por calor

Empaquetaduras Complementa la función del sello Mal apriete al montarla

mecánico

Rodete Impulsión del fluido Desgaste por erosión conlleva

pérdida de eficiencia y presión en
la descarga

Eje Guiar el movimiento de rotación Problemas de alineación

entregado desde el motor a través del Agrietamiento
acople

Descansos Reduce la fricción entre un eje y las Desgaste por uso

piezas conectadas a él Montaje inadecuado

Acople Transmitir potencia mecánica entre el Mal montaje

motor o turbina a la bomba Exceso de torque

O-ring Asegurar la estanqueidad de fluidos en la Mal montaje

bomba Exceso de presión

Chaveta Esta se inserta entre dos elementos que Mal montaje

deben ser solidarios entre sí para Mal diseñada
transmitir la potencia Exceso de torque

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4.- Procesos de Ingeniería de Mantenimiento (Métodos Tácticas)

4.1.- Aplique “paso a paso” la ISO 31.000 como un método para establecer los planes de Mitigación
de los riesgos de falla de un activo (Plan de Mantenimiento) para el Proceso Industrial de La Tarea 1
de su grupo. (10ptos)

R: Activo: Bombas de Topping I y II

Contexto: Para el caso de la Refinería ENAP Aconcagua, uno de los equipos más críticos en la planta son las
bombas del área de Topping 1 y 2. Estas bombas son las encargadas de suministrar el crudo a los distintos
procesos de preparación del producto final. Las bombas de topping generalmente solo se detienen para
mantenciones o paradas programadas, por lo que una falla pondría en riesgo toda la producción.

Riesgos:
A. Riesgos de rotura de rodete
B. Riesgos de fallas de sellos mecánicos
C. Riesgo de sobrepresión por obstrucción
D. Riesgos de falla de la carcasa
E. Riesgos por componentes eléctricos
F. Riesgo de falla de los descansos

Análisis de Riesgos:
• La rotura del rodete significa una falla importante para la empresa, ya que perderían una bomba por el
lapso que dure la reparación del equipo, implicaría una gran pérdida de dinero y una baja considerable
de la producción de la empresa, no es tan probable que falle el rodete.
• Al existir una falla de sellos mecánico, el material, en este caso, petróleo crudo, puede derramarse a los
alrededores, produciendo una contaminación, pérdida de materia prima, y un posible riesgo de
explosión. Considerando, además, que, para el cambio del sello mecánico, se debe detener
completamente el equipo, lo cual puede llevar a un paro no planeado.
• El riesgo cuando existe una obstrucción del material desplazado es crítico, ya que genera alzas de
presión significativas en elementos que tal vez no sean capaces de operar con dicha presión.
Provocando en el peor de los casos el colapso total de alguna línea o elemento, derramando cantidades
importantes de material. Las fallas de los componentes eléctricos relacionados al motor que impulsa a la

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 caldera pueden causar la detención del motor (cese de funcionamiento de la bomba). En el peor de los
casos, se puede producir un incendio de la instalación eléctrica, lo cual es muy peligroso dada la
presencia de petróleo crudo.
• Al existir una falla en los descansos, el ruido que emite el equipo será mucho mayor al que produce
normalmente, produciendo una contaminación acústica. Además, esta falla puede repercutir
directamente en el eje de la bomba, ya que, al romperse un descanso, puede producirse una torsión del
eje, quedando como única solución el reemplazo de esto, siendo este un repuesto difícil de adquirir.
•
Gravedad de las consecuencias:
Mediante la siguiente matriz de decisiones se puntuará cada riesgo para ver cuál es el más catastrófico
Obteniendo los siguientes resultados:

• riesgos de rotura de rodete: ALTO 90

• riesgos de fallas de sellos mecánicos: ALTO 300
• Riesgo de sobrepresión por obstrucción: ALTO 100
• riesgos de falla de la carcasa: ALTO 100
• riesgos por componentes eléctricos: MODERADO 30
• riesgo de falla de los descansos: MODERADO 30

Tratamiento:
A partir de los resultados obtenidos, se puede apreciar que el riesgo de falla de los sellos mecánicos es el que
implica el mayor de los riesgos, debido a que pueden significar un paro no programado. Para poder disminuir el
riesgo, se realizará un mantenimiento preventivo, en base al manual del fabricante, donde se realizará un
cambio del componente cada cierto tiempo, y un mantenimiento predictivo, en base a inspecciones, donde se
observará principalmente si existe o no filtración de la materia prima.

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4.2.- Suponga que el Proceso Industrial de la Tarea 1 de su grupo esta expuestos a riegos de fallas con
resultados catastróficos. Establezca el método o táctica más adecuado a objeto de mitigar los riesgos
de falla.

4.2.1- Explique las etapas de aplicación del método y sus requisitos para aplicarlos. (5 ptos)

R: Para una empresa como ENAP, la táctica de mantenimiento que se debe utilizar es un mantenimiento RBM
(Risk based maintenance), debido a que se trabaja con fluidos combustibles, cualquier tipo de falla puede
terminar en una catástrofe como explosiones, incendios, contaminación del medio ambiente, etc.

Para aplicar el método es necesario generar una matriz de riesgo y evaluar la criticidad de los equipos,
clasificándolos según su nivel de criticidad, mediante el análisis de los riesgos, análisis probabilísticos y
cuantitativos que permiten generar una estrategia de mantenimiento, la que consiste en un plan de
mantenimiento para reducir los riesgos inaceptables y la programación del mantenimiento en el equipo.

4.2.2- ¿En qué se diferencia con los otros métodos? (5 ptos)

R: El método RBM determina la forma más económica de distribución de los recursos para reparar un
sistema y/o minimizar un riesgo, buscando siempre mantener el HSEC. Se utilizan técnicas holísticas,
cuantitativas probabilísticas para determinar los riegos y la programación del mantenimiento, por
ende, es más costoso que el método RCM, el cual se basa en la confiabilidad de los equipos para definir
el plan de mantenimiento, utilizando técnicas cualitativas y respondiendo preguntas basadas en el
contexto en el que operan los equipos. Por otra parte, el método TPM busca reducir las pérdidas de los
equipos mediante pilares fundamentales que involucran el mantenimiento autónomo, planificado,
mediante mantenimientos predictivos principalmente.

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