TÉCNICAS DE APROVECHAMIENTO

Y TRANSFORMACIÓN DE RESIDUOS
SÓLIDOS
“Reciclaje de plásticos, neumáticos y de Residuos de Aparatos
Eléctricos y Electrónicos - RAEE”

Elaborado por:
Jenny Trujillo
 CONTENIDO
1. EL PLÁSTICO ..................................................................................................................... 2
1.1 Procesos de transformación del plástico.................................................................. 3
1.1.1 Extrusión ........................................................................................................... 6
1.1.2 Moldeo por Inyección ..................................................................................... 13
1.1.3 Moldeo por Compresión ................................................................................. 14
1.1.4 Moldeo por soplado ........................................................................................ 16
1.1.5 Calandrado ...................................................................................................... 16
1.1.6 Recubrimiento ................................................................................................ 17
1.1.7 Rotomoldeo .................................................................................................... 17
1.1.8 Termoformado ................................................................................................ 18
1.2 Recuperación energética de los residuos plásticos ................................................ 19
1.2.1 Combustible derivado de residuos (CDR)........................................................ 20
1.2.2 Gasificación térmica ........................................................................................ 21
1.3 Pavimentación de calles con plástico reciclado. ..................................................... 21
1.4 Ecopisos a partir de bolsas recicladas .................................................................... 22
1.5 Conversión de bolsas plásticas en combustibles .................................................... 23
1.6 Extrusión de perfiles de madera con PVC y cisco de café ...................................... 24
2. GESTION DE LOS NEUMÁTICOS FUERA DE USO ............................................................ 26
2.1 Valorización del material o reciclaje ....................................................................... 31
2.2 Valorización energética .......................................................................................... 32
3. RECICLADO DE RESIDUOS ELECTRICOS Y ELECTRONICOS RAEE .................................... 33
3.1 El desensamble ....................................................................................................... 33
3.2 Descontaminación .................................................................................................. 34
3.3 Desensamble mecánico (trituración) ..................................................................... 35
3.4 Fundición ................................................................................................................ 37
3.5 Refinación térmica y química ................................................................................. 37
3.6 Incineración ............................................................................................................ 37
3.7 Disposición final...................................................................................................... 38
4. CONCLUSIONES ............................................................................................................. 39
 1. EL PLÁSTICO

Los plásticos hacen parte de un grupo de compuestos orgánicos denominados polímeros.

Están conformados por largas cadenas macromoleculares que contienen en su estructura
carbono e hidrógeno. Principalmente, se obtienen mediante reacciones químicas entre
diferentes materias primas de origen sintético o natural.
Dependiendo de la estructura que forma el carbono al asociarse con hidrógeno, oxígeno y
nitrógeno, cambian las propiedades físicas y su estructura molecular.
La contribución de los materiales plásticos a la sostenibilidad ambiental del planeta está
ligada al cierre de ciclo de vida de los productos fabricados a partir de estos materiales. De
acuerdo a eso, existen tres alternativas para este cierre de ciclo de vida:
 El reciclaje
 La biodegradación (solo aplica para algunos polímeros)
 La recuperación energética
Los materiales plásticos pueden volver a utilizarse como nuevos recursos y es importante la
conciencia de la sociedad de que son residuos valiosos.
Clasificación de los plásticos:

Los plásticos se clasifican según su estructura macromolecular, dependiendo del tipo de

mecanismo de enlace que presenten.

De esta forma, los plásticos pueden ser:

 Termoplásticos: Se caracterizan principalmente porque como consecuencia del calor

se vuelven moldeables. Existen dos clases: los amorfos y los parcialmente cristalinos.

 Termofijos: A temperatura ambiente estas moléculas altamente reticuladas son muy

duras y rígidas y al mismo tiempo frágiles (sensibles a los golpes). Bajo la acción del
calor difícilmente se reblandecen. Al igual que los elastómeros no son fundibles ni
solubles por causa de su fuerte reticulación1.

 Elastómeros: A temperatura ambiente los elastómeros se comportan como el

caucho, disponen de movilidad limitada y configuran puentes que únicamente
pueden liberarse por medio de temperaturas muy altas, pero por sus características
no vuelven a formarse una vez desciende la temperatura.

1
Grupos de plásticos en los que las moléculas están unidas entre sí como en una retícula (por puentes).

2
 1.1 Procesos de transformación del plástico

Como consecuencia de las características propias de la estructura de un polímero y su

comportamiento específico frente a los cambios en su contenido de energía (cambios de
temperatura), en términos generales se definen dos grandes tipos de procesos para su
transformación:

 Procesos para polímeros termoplásticos

 Procesos para polímeros termofijos

Dentro de estos dos grandes tipos de procesos existen variaciones específicas para ciertos
polímeros que así lo requieren.

Para algunas aplicaciones es usual elaborar el producto final con más de un polímero, en
cuyo caso para el proceso de transformación es preciso distinguir entre:

 Material compuesto: cuando se utilizan aleaciones de polímeros en los que cada uno
aporta sus características a un conjunto que reúne y exalta en especial alguna de
éstas.
 Estructura compuesta: cuando la estructura del producto final está compuesta por
capas de diferentes polímeros.

Ejemplos: Co-Extrusión (Láminas de multicapa del mismo material o de diferentes

materiales), Co-Extrusión soplado (soplado de envases con dos materiales o dos colores del
mismo material) e Inyección de dos componentes (piezas en las que un polímero aporta las
características estructurales y otro el acabado superficial).

El uso de aditivos, tanto en polímeros termoplásticos como termofijos modifica, según el tipo
de aditivo y su concentración, bien las condiciones de proceso y/o las características del
producto final.

A continuación se presentan los diferentes procesos más comunes de transformación de

termoplásticos que convierten una materia prima, "polímero", en un producto terminado o
intermedio

 Extrusión
 Extrusión-espumado
 Calandrado
 Recubrimiento
 Moldeo por Inyección
 Moldeo por Compresión
 Otros Moldeos: • Inyección-soplado

• Extrusión-soplado

3
  Rotomoldeo
 Termoformado : Al vacío, A presión, Mecánico

En los procesos para polímeros termoplásticos se desarrollan tres etapas fundamentales:

1. El polímero es llevado a su estado elasto-plástico mediante el incremento de su

energía (que puede ser por suministro de energía térmica y/o trabajo mecánico) para
darle la forma deseada.
2. El polímero se hace fluir por presión, ya sea a través o dentro de una cavidad con el
diseño previsto
3. Se procura fijar la forma adquirida disminuyendo el contenido de energía de la masa
del polímero, mediante enfriamiento del polímero por refrigeración.

4
 TIPOS DE TERMOPLÁSTICO Y PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN
MOLDEO
EXTRUSIÓN MOLDEO POR POR INYECCIÓN CALANDRADO ROTOMOLDEO RECUBRIMIENTO TERMOFORMADO IMPRESIÓN
INYECCIÓN SOPLADO SOPLADO
PET (Tereftalato de
Polietileno)
PEAD (Polietileno de
Alta Densidad)
PVC Suspensión
(Policloruro de Vinilo)
PVC Emulsión
(Policloruro de Vinilo)
PEBD (Polietileno de
Baja Densidad)
PP Homopolímero
(Polipropileno)
PP Copolímero
(Polipropileno)

PS (Poliestireno)
PMMA
(Polimetilmetacrilato)

PC (Policarbonato)

PA (Poliamida)

EVA (Etilvinilacetato)

5
 1.1.1 Extrusión

La extrusión es el proceso continuo mediante el cual se plastifica, transporta y dosifica la

masa de polímero fundido a través de un molde, donde toma la forma del producto final. En
la extrusión, el plástico recibe una nueva forma, después de haber sido fundido
completamente.

La gama de productos se extiende desde los semielaborados más simples, como tubos,
planchas y láminas, hasta los perfiles más complejos.

El proceso de extrusión se puede hacer a partir de:

 Un polímero
 Una aleación de polímeros
 Compuestos poliméricos (compuesto elaborado a partir de un polímero)

Existe una gran variedad de aditivos tales como estabilizantes, plastificantes, espumantes,
ayudas de proceso, rellenos y modificadores de impacto, con los cuales se pueden modificar
tanto el proceso como las características y propiedades del producto final.

Tecnología de extrusión

 La extrusora sistema de tornillo multi rotante (MRS)

Gneuss expuso durante Fakuma 20152 un modelo de extrusora MRS con su sección única y
patentada de procesamiento.

2
Feria internacional para la transformación de plásticos que se realizó en Alemania, Este evento ofrece una
visión global de las tecnologías disponibles para la industria del plástico y es considerado como el segundo en
importancia después de la Feria K,

6
Desarrollada por Gneuss, se ha convertido en una tecnología dominante para el proceso de
las escamas de PET post-consumo sin presecado. Gracias a su patentada combinación de
extrusor mono tornillo junto con una sección de múltiples tornillos resulta una extrusora
“particularmente robusta, de sencillo funcionamiento y bajos costes de mantenimiento”.

El sistema multi rotante de la extrusora de Gneuss se ha establecido rápidamente como la

tecnología de vanguardia para el procesamiento de escamas de botellas de PET.

La ventaja principal de esta extrusora es que permite el procesamiento del PET sin presecado
con un simple sistema de vacío de anillos de agua para procesar el PET y obtener productos
de alta calidad.

El sistema de tornillo multi rotante (MRS) es un tambor que contiene ocho mono tornillos
satelitales comandados por un sistema de transmisión de piñón y engranaje de anillos. Los
barriles cortados en el tambor están abiertos aproximadamente un 30% y esto proporciona
una óptima exposición de la masa fundida.

Gracias a este diseño, la desvolatilización es 50 veces mayor que en un mono tornillo

convencional, y esto con un vacío de 25 a 40 milibares.

Evitando la necesidad de un sistema de alto vacío y de un presecado, la MRS es una

alternativa extremadamente económica y eficiente frente a las tecnologías convencionales.
Otras consideraciones en su favor son el diseño simple y robusto junto con un precio
atractivo.

Adicionalmente a sus excelentes resultados de desvolatilización, la MRS también ofrece

óptimos resultados de descontaminación.

Una de las más significativas ventajas ofrecidas por la tecnología de extrusión, comparada
con las convencionales, es que los costos y el tiempo consumido en los pasos de pre secado
y cristalización del material son eliminados. Por otro lado, el proceso de desvolatilización del
extrusor no solamente remueve el agua en la masa fundida, sino que también asegura una
eficiente descontaminación. Así mismo, al usar filtros de fusión rotativo permite que residuos
de plástico muy contaminados se puedan procesar en una masa fundida muy limpia.

7
Un dato para resaltar, es que el sistema fue testeado totalmente para contactos con
alimentos de acuerdo con el protocolo de ensayo de FDA (Food and Drug Administration)3.

3
Agencia de Alimentos y medicamentos de los Estados Unidos.

8
  Extrusora para el proceso de las escamas de PET

Durante la Feria K 2016, Hall 9, Stand 9/A38, Gneuss presentará productos innovadores y
mejoras en los ya existentes.

Desde la última Feria K, Gneuss ha continuado con su programa de desarrollo intensivo de

modo que la extrusora MRS representa hoy un sistema extremadamente robusto, resistente
y fiable adaptado especialmente para aplicaciones de reciclaje.

Otra novedad es la ampliación del sistema de extracción con varias aberturas en el barril.
Dependiendo de la aplicación, estas aberturas adicionales pueden estar en forma de varias
aberturas en la sección de MRS o de ventilación en el barril de la sección de plastificación.

La Unidad de Procesamiento Gneuss (GPU) ha estado disponible desde hace varios años y ha
demostrado su eficiencia en el reprocesamiento de residuos de PET voluminosos tales como
escamas de botellas post-consumo y los desechos industriales de fabricación de fibras y
película.

Esta unidad de procesamiento Gneuss consiste en la extrusora MRS Gneuss con su

inigualable rendimiento de desvolatilización y descontaminación, junto con la alta eficiencia
de los sistemas de filtración rotativa Gneuss para masa fundida y la línea VIS de Gneuss
viscosímetro para el control de la viscosidad dinámica inteligente, monitoreo y registro.

Gneuss ha desarrollado el nuevo sistema Jump. Este se instala directamente aguas abajo de
la unidad de procesamiento de Gneuss y gracias a su ingenioso proceso garantiza un
incremento de viscosidad intrínseca preciso y controlable del PET en hasta un 0,3 en la fase
de fusión.

El sistema Jump es una alternativa

compacta, rápida y eficiente a los sistemas
convencionales y permite reintroducción
directa del polímero en el proceso de
producción sin la necesidad de volver a
fundir el PET.

9
  Máquina de reciclaje Serie YDN, tres en uno

La máquina de reciclaje YE I está combinada con una trituradora, extrusora y pelletizadora,

como una unidad. Sus ventajas son el ahorro de espacio, trabajo y consumo de energía.
Además, niveles bajos de ruido, alta producción y operación fácil.

 Materiales aplicables: HDPE, LDPE, PP, EVA, ABS, PS

 Capacidad: 100 KGS/HR – 1000 KGS/HR

Máquinas YE I de reciclaje tres en uno Vs. máquina de reciclaje tradicional

1. Espacio

La máquina de reciclaje tradicional necesita triturar el material en una máquina y después

granularlo en otra máquina. Hay dos máquinas distintas para terminar estos dos pasos. Es un
desperdicio de espacio y de trabajo. Ahora, la máquina YE I de reciclaje tres en uno puede
terminar todos los pasos en una máquina. Además, la tecnología tritura primero el material.
En este paso, usa fricción para precalentar y aglutinar el material después de que la extrusora
comience a granular.

2. Electricidad

La máquina de reciclaje, de YE I, puede ahorrar consumo de energía, usando el mismo

consumo que las máquinas de reciclaje tradicionales. Sin embargo, la máquina puede
obtener mayor producción que las máquinas de reciclaje tradicionales y puede ahorrar en
costos para el comprador.

10
Máquina de reciclaje YE I, tres en uno, con pantalla táctil (Serie YDS)

Para una operación sencilla, YE I Machinery Factory combina pantalla táctil con máquina de
reciclaje tres en uno, para convertirse en Serie YDS. El diseño es muy conveniente y el
operador puede manejarla fácilmente por pantalla táctil.

Máquina YI I de reciclaje de plásticos de dos estaciones

En estos pocos años, YE I Machinery Factory tiene un nuevo diseño para máquinas de
reciclaje. La máquina de reciclaje de desechos plásticos, de dos estaciones, es la nueva
máquina de la compañía, diseñada para películas de alta impresión, película lavada y
materiales contaminados. Este modelo tiene dos extrusoras y dos cambiadoras de lámina
para cada extrusora. Si su material es de este tipo, pero usted no ha encontrado un buen
tipo de máquina de reciclaje para usar, ese sistema es la mejor opción.

Línea de película soplada monocapa, YE I, de alta velocidad

El diseño de la línea de película soplada de alta velocidad está respaldado por años de
experiencia e investigación, y desarrollo continuos. Además de HDPE, esta línea YE I de
película soplada también es capaz de funcionar con LDPE y LLDPE, comprando otras boquillas
y anillos de aire. El material plástico es extraído en una forma tubular que es enfriada,
colapsada y terminada como un tubo de película delgada que puede ser transformado en
película impresa o bolsas, usando el equipamiento de conversión pertinente.

Línea YE I de película soplada coextruída ABA PE

La línea de película soplada coextruída YE I combina dos plásticos durante la extrusión para
hacer una película soplada multicapa, que proporciona propiedades óptimas y costos. La
línea YE I ABA de película coextruída puede ahorrar costos de película gracias al uso de varios
tipos de materiales.

 Extrusión - espumado

Es un proceso de transformación donde una resina termoplástica es extruida

simultáneamente con un agente espumante, al pasar a través de una boquilla, para formar
un tubo y transformarse en lámina con estructura celular o espumada.

11
Posteriormente, ésta es enfriada y dejada en maduración para que libere el agente
espumante dentro de un término establecido y, de esa manera, garantizar su utilización en
termoformado u otros procesos posteriores. De esta forma se produce tanto poliestireno
como polietileno espumado.

Figura. Piezas de embalaje fabricadas con poliestireno expandido.

Para obtener este tipo de espumas, se utiliza un gas para su hinchado,

usualmente isobutano. De esta forma se obtiene un polietileno expandido sin transformar la
estructura química del polietileno y esto facilita su reciclabilidad.

Con el uso de aditivos se puede modificar el producto en color, dureza y otras características
físicas.

Adicionalmente el uso de agentes espumantes, en el caso de las empresas de países que han
ratificado el Protocolo de Montreal, (sustitución de las SAO -sustancias agotadoras de la capa
de ozono) son inocuas en cuanto a emisiones y daño de la capa de ozono. En el caso
contrario, actúan como sustancias agotadoras de la capa de ozono afectando la atmósfera.

Cuando el espumante (gas), no es una SAO (sustancia agotadora de la capa de ozono), deben
tomarse medidas a nivel de seguridad y salud ocupacional, más que ambientales, puesto que
el agente para la extrusión es el butano y para la inyección el pentano, los cuales arden
fácilmente en presencia de llama o rozamiento, lo que obliga a implementar sistemas de
detección y seguridad altamente sofisticados para evitar accidentes

12
 1.1.2 Moldeo por Inyección

Tecnologías para la fabricación de una amplia variedad de objetos de diverso tamaño,

mediante la inyección mecánica del material fundido en un molde.

Es un proceso cíclico en el cual el polímero se procesa en diferentes etapas que conforman

el ciclo de inyección.

La conversión se lleva a cabo al plastificar el polímero termoplástico (mediante el suministro

de energía proveniente de una fuente de calor y el trabajo mecánico aportado por el husillo)
e inyectarlo y hacerlo fluir por medio de alta presión dentro de la cavidad de un molde, donde
nuevamente el polímero es llevado al estado sólido (mediante el retiro de energía a través
del intercambio con un refrigerante) tomando la forma de la cavidad en que se solidificó.

El proceso se lleva a cabo en un equipo de inyección, "inyectora", que consta de:

 Unidad de Plastificación / Inyección

 Unidad de Moldeo
 Unidad de Control
 Unidad de Potencia

Existen modificaciones o implementaciones para algunos procesos específicos de moldeo

por inyección en los que, bien sea por el proceso o por el material, se requieren implementos
especiales tanto en la unidad de plastificación, como en la unidad de moldeo o aún en el
mismo molde.

13
Clases de moldeo

 Moldeo de dos o más componentes

 Moldeo asistido por gas o por agua
 Moldeo de piezas espumadas
 Decoración en el molde

De igual manera, hay tres tipos de maquinaria para el proceso de inyección: hidráulica,
eléctrica e híbrida. En la inyección con sistema hidráulico, el aspecto ambiental más relevante
es el aceite proveniente de fugas frecuentes en este tipo de sistemas. Los procesos de
inyección totalmente eléctricos normalmente consumen menos energía que los hidráulicos
y tienen la ventaja de no generar contaminación por fugas de aceite. Igualmente, los sistemas
eléctricos son más silenciosos que los hidráulicos

Tipos de Molde de Inyección

a) Moldes de colada caliente: son aquellos donde los canales de conducción del
polímero fundido se mantienen a una temperatura tal, que el plástico nunca se
solidifica, puesto que en ciclo de enfriamiento únicamente se solidifica el producto
inyectado y no se generan residuos sólidos en la fase de expulsión de la pieza
inyectada.
b) Moldes de colada fría: en ellos los canales de conducción del polímero fundido no se
mantienen a alta temperatura, debido a que el plástico que contienen se solidifica
durante la fase de enfriamiento, simultáneamente con la pieza inyectada. Este
residuo (material sobrante con la forma de los conductos de inyección) se conoce
como arañas o velas y puede ser recuperado.

1.1.3 Moldeo por Compresión

Es un proceso de pos-extrusión que consiste en colocar en el fondo de un molde caliente,

una cantidad fija de material fundido. Con posterioridad, se unen las mitades del molde para
comprimir dicho material y forzarlo a tomar la forma de la cavidad. Una vez realizado el
procedimiento anterior, se enfría para que el polímero se solidifique. Finalmente se abre el
molde y se expulsa el producto.

Es un proceso de muy bajo impacto ambiental donde no hay aspectos ambientales

relevantes, a excepción del ruido. En el caso de la unidad con matriz hidráulica, se deben
tener en cuenta las mismas consideraciones del proceso de inyección.

14
  Máquinas para el moldeo por compresión de tapas

Maquitec Solutions junto con su aliado Kronce- pretende exhibieron durante Colombiaplast
- Expoempaque 2016 una máquina para la producción de tapas por medio del sistema de
moldeo por compresión.

La nueva tecnología y soluciones de ingeniería de planta, por parte de la empresa china

Kronce, confirman que el sistema de moldeo por compresión es más competitivo que
aquellos sistemas tradicionales de inyección.

Las innovaciones de este procedimiento, cuando son comparadas con un proceso típico de
inyección, ofrecen las siguientes ventajas:

a) Menos partes en movimiento para la producción de cada tapa.

b) Las temperaturas en moldeo por compresión (160-180°C) son menores a aquellas
usadas en moldeo por inyección (220-240°C), lo que significa menor consumo
energético.
c) El movimiento continuo de la torreta en la máquina de moldeo por compresión
requiere menos consumo de energía que la operación discontinua de la máquina de
inyección.
d) La presión de compresión es menor que la presión de inyección.
e) La producción de la tapa es de menor costo gracias a ciclos más cortos, menos
requerimiento de espacio, menor consumo energético y menores costos de moldes.
f) Al no tener en el sistema de moldeo por compresión un punto de inyección, la tapa
tiene una mejor presentación estética y ofrece mejores resultados de impresión.

15
 1.1.4 Moldeo por soplado

Tecnologías de fabricación de partes huecas, principalmente botellas y tanques, entre las

que se encuentran: las de extrusión-soplado, inyección-soplado y estiramiento-soplado.

1.1.4.1 Moldeo por Extrusión – Soplado

El moldeo por extrusión soplado es un proceso de transformación primario discontinuo para

la producción de recipientes y artículos huecos.

Una resina termoplástica es extruída en forma de tubo hueco o manguera, transformada en

un tubo hueco o parisón y llevada a un molde en donde se expande con aire, para tomar la
forma del mismo; posteriormente, es enfriado dentro del molde y expulsado como un
artículo terminado.

En este proceso, al igual que en el de inyección, existen las dos versiones: el sistema
hidráulico y el eléctrico

1.1.4.2 Moldeo por Inyección – Soplado

El equipo de proceso basa su funcionamiento en tres equipos que se mueven

secuencialmente; en ellos el material polimérico se moldea combinando la precisión
dimensional de la inyección y la capacidad del soplado para elaborar artículos huecos.

En la primera estación, ocurre una inyección convencional que permite obtener una forma
previa denominada "preforma". Luego, la preforma se sopla para que adquiera su forma final
y, después de enfriarse, se pasa a la última estación para ser extraída de la máquina.

A diferencia de otros procesos, el proceso de inyección soplado requiere dos moldes

funcionando. El primero de ellos permite moldear la preforma, en tanto que el segundo se
emplea para proporcionar al artículo formado sus dimensiones finales.

Los aspectos ambientales asociados al proceso se asemejan en la primera etapa (fabricación

de las preformas) a los de inyección. En la segunda etapa, (soplado de las preformas) pueden
generarse residuos sólidos por rechazo de preformas de mala calidad o por producto mal
soplado, los cuales pueden ser aprovechados.

1.1.5 Calandrado

Es un proceso de transformación primario, continuo, utilizado para producir láminas y

películas, mediante un sistema de cilindros que comprimen el material preplastificado para
llevarlo al espesor deseado y posteriormente ser transportado a otra serie de rodillos, para

16
enfriar el producto. Se requiere un estrecho control sobre las temperaturas de los rodillos,
presiones y velocidades de rotación.

El proceso sobresale por su buen acabado superficial y alta precisión de calibración en la

película. Los productos plásticos hechos por el proceso de calandrado incluyen cubiertas de
PVC para pisos, cortinas para baños, manteles de vinilo etc.

1.1.6 Recubrimiento

Mediante este proceso se obtienen textiles recubiertos en PVC que se utilizan en industrias
manufactureras como tapicería, zapatería, marroquinería, automotriz, editorial, confección
industrial, publicidad y recubrimientos.

Para elaborar estos productos se utilizan máquinas recubridoras como son las ramas. En el
recubrimiento se utilizan plastisoles u organosoles que se transportan a lo largo de las
recubridoras y se emplea papel como soporte.

Los plastisoles son compuestos de PVC con aceites (plastificantes), estabilizantes, cargas y
aditivos. Los organosoles, además de lo mencionado, contienen diluyentes (solventes). La
máquina posee varias baterías de aplicación y en cada una de ellas se coloca la cantidad de
plastisol para dar el peso requerido. En las últimas, se hace la aplicación de la tela, la cual se
adhiere al resto de componentes con una aplicación de PVC u otro componente.

Cada aplicación se seca (gelifica) a una temperatura preestablecida en túneles calentados

con circulación de aire a una temperatura entre 150° y 200° C. El papel se recupera y sirve
para varias pasadas. En la parte final de la máquina, el material ya curado o gelificado, se
enrolla en diferentes longitudes para pasar a procesos posteriores de acabado. Al material
obtenido en esta etapa se le controla el peso, el calibre, el ancho, el color, el aspecto y demás
características específicas exigidas.

Los aspectos ambientales relevantes durante el proceso están concentrados en las emisiones
de gases y vapores provenientes de los sistemas de extracción de los túneles de secado. Los
impactos ambientales de estas emisiones dependen de las formulaciones empleadas en cada
referencia de producción y las temperaturas de proceso.

1.1.7 Rotomoldeo

El moldeo rotacional o rotomoldeo es un proceso donde un molde hueco se llena con resina
líquida o en polvo y es rotado en dos direcciones en una cámara caliente, hasta que la resina
cubre la superficie del molde y se solidifica formando una pieza. Vale la pena mencionar que

17
en este proceso, el plástico está sometido a la fuerza de la gravedad. La velocidad de rotación
es baja, de forma que evita la presencia de la fuerza centrífuga.

Para tener en cuenta en el aspecto ambiental, el proceso de rotomoldeo exige la utilización

de hornos generalmente alimentados por gas de combustión cuyas emisiones son
equivalentes a las de un horno de gas convencional. Los residuos sólidos generados son
específicamente rebabas que pueden ser aprovechadas en el proceso.

1.1.8 Termoformado

Es un proceso en el cual se usa una lámina plana extruída de material termoplástico para
darle la forma deseada.

El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. La duración del

ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para ablandar la lámina.

El proceso de termoformado puede llevarse a cabo en forma discontinua, partiendo de

láminas o placas extruidas previamente cortadas, o en forma continua, a partir de bobinas o
rollos de láminas previamente extruídas o fabricadas en línea, donde la extrusora está
directamente acoplada a la termoformadora (en este último hay mayor eficiencia
energética).

Igualmente, los moldes pueden ser de una o varias cavidades, obedeciendo al tamaño de las
piezas a termoformar y a la productividad esperada.

Existen diferentes métodos del proceso:

a. Termoformado al vacío: La lámina plástica se ablanda por calentamiento y

después se coloca sobre la cavidad de un molde cóncavo, donde el vacío atrae
la lámina hacia la cavidad. El plástico se endurece al contacto con la superficie
fría del molde, la parte moldeada se retira y luego se recorta la hoja.
b. Termoformado a presión: Esta modalidad de termoformado involucra aire
con presión positiva para forzar la lámina de plástico caliente dentro de la
cavidad del molde
c. Termoformado mecánico: Este proceso usa un par de moldes (macho y
hembra) que se aplican contra la lámina de plástico caliente, forzándola a
asumir su forma.

18
 1.2 Recuperación energética de los residuos plásticos

El polímero que más se recicla América es el poliéster, con una tasa de reciclaje de 60 % en
México, 31 % en Estados Unidos, 42 % en Brasil, 40 % en Canadá y aproximadamente entre
25 y 30 % en Colombia. Los otros polímeros poseen tasas inferiores de reciclaje y una gran
cantidad de ellos llega a rellenos sanitarios o vertederos.
La recuperación energética de plásticos es baja, lo que es un reto y una gran oportunidad en
el continente Americano.

La recuperación de energía a partir de los desechos plásticos provenientes de los residuos

sólidos municipales (RSM), es una alternativa mundialmente empleada. El poder calorífico
del polietileno (PEAD – PEBD), del polipropileno (PP) y del poliestireno (PS), considerados los
polímeros más representativos en la composición de los RSM, es comparable con el poder
calorífico de los aceites combustibles (Tabla 1).

Esto indica claramente el potencial para la utilización de los residuos plásticos en la

recuperación de energía.

Las tecnologías más ampliamente utilizadas son:

 Combustible derivado de residuos (CDR)

 Incineración de Residuos Sólidos Municipales (IRSM)
 Gasificación térmica.

Tabla 1. Poder calorífico de materiales que se encuentran en desechos sólidos municipales

19
 1.2.1 Combustible derivado de residuos (CDR)

El CDR es una categoría de residuo contemplada en la lista europea de residuos de la Orden

MAM/304/2002 con el código “19 12 10” y bajo el nombre de combustible derivado de
residuos y permite aprovechar el potencial calorífico como energía alternativa.

El principal uso se encuentra en las industrias de producción de cemento, cal, producción de

acero, generación de electricidad y producción de calor, como sustituto parcial de los
combustibles fósiles. En Alemania, cerca del 60% de la energía requerida por la industria
cementera en sus hornos, proviene de CDR.

Las plantas de producción de CDR a partir de residuos sólidos municipales, pueden ser de
dos tecnologías básicas: el tratamiento mecánico-biológico y el biosecado. Ambas dependen
de una adecuada separación.

 El tratamiento mecánico-biológico: consta de un módulo al cual llegan las basuras

para realizar una separación manual de la fracción reciclable como metales, vidrio,
plásticos susceptibles de recuperación mecánica, cartón y papel, entre otros.

Posteriormente se separa la fracción seca de la fracción húmeda. De la fracción seca

se retiran los materiales ferrosos mediante la utilización de separadores magnéticos,
y la fracción húmeda correspondiente a material orgánico, se trata por compostaje
para generación de biogás. Lo restante son los residuos que deben ser dispuestos.

 Biosecado: la totalidad de los residuos entrantes se somete a un proceso de

compostaje acelerado, que se consigue con una aireación forzada de los residuos.
Posteriormente, los residuos tratados se someten a un proceso de selección,
mediante el cual se separan los materiales valorizables o fácilmente reciclables de los
materiales susceptibles de ser convertidos en CDR.

La fracción restante constituye el rechazo, que es destinado a incineración o

disposición y vertimiento.

En ambos casos, el CDR debe ser llevado a una forma que facilite su utilización como
combustible alternativo. Figura. Presentaciones típicas del CDR.

20
En Brasil, un tipo especial de CDR fue desarrollado para producir energía en ciudades
relativamente pequeñas. La iniciativa recibió el nombre de Usina Verde, y tiene una planta
piloto para 50 t/día, ubicada en la Universidad Federal de Río de Janeiro. Esta tecnología aún
no es autosuficiente, pero se espera que a partir de 150 t/día lo sea.

Los residuos plásticos no reciclables son introducidos a un molino triturador, para lograr una
granulometría adecuada para el proceso de combustión en una caldera. La temperatura
mínima que debe alcanzarse en la combustión es de 1050 °C, para asegurar que se destruyen
las dioxinas y los furanos en la corriente de gases de desecho. Una unidad que permita el
procesamiento de 150 t/día de RSM, genera cerca de 12 t/día de cenizas (8%
aproximadamente), las cuales son usadas para la fabricación de bloques de construcción.
Adicionalmente, genera 2,6 MWh de energía disponible para la venta, que se estima que
podría abastecer a una ciudad de 180.000 habitantes.

1.2.2 Gasificación térmica

La gasificación es un proceso de oxidación térmica en ausencia de oxígeno o con limitación

del contenido de este gas (25 a 30 %). El proceso se lleva a cabo en cámaras de combustión
muy similares a las utilizadas en incineración. Las altas temperaturas requeridas en el
proceso se obtienen usando plasma o no.

Mediante este proceso se convierte los RSM en gas combustible denominado “Syngas” o gas
de síntesis. El gas de síntesis consiste en una mezcla de hidrógeno, monóxido de carbono y
algo de dióxido de carbono. Este gas se puede convertir en una amplia variedad de formas
de energía como electricidad a través de gas y motores alternativos, calor, vapor y
combustibles líquidos como etanol, combustible de avión, diésel y nafta, metanol y propanol,
entre otros.

Los materiales aptos para la gasificación son aquellos con un alto contenido en carbono, por
ejemplo, carbón, biomasa, residuos orgánicos, residuos carbonosos, papel, cartón, plásticos,
textiles, entre otros.

1.3 Pavimentación de calles con plástico reciclado.

En Vancouver, se está utilizando una mezcla de asfalto con una cera hecha con desechos de
plástico como envases de jugo y champú.

Gracias a esta mezcla, el asfalto puede transportarse a menores temperaturas (121°C en vez
de 320°C). La ciudad ha dicho que ahorra 20% de combustibles para calentar el asfalto.
Además, esto implica menos emisiones en las plantas que producen el asfalto y en los
camiones que lo transportan hasta el sitio que debe pavimentarse.

21
Este proceso se desarrolló en Europa en los 90’s y ya se ha adoptado en varios lugares de
Norteamérica. Vancouver llevó el proceso a un nuevo nivel al agregar desechos de plástico
en la mezcla, lo que además ayuda a reducir su viscosidad para que sea más fácil de aplicar
y a menores temperaturas. Por si fuera poco, puede ayudar a la conservación del asfalto.

El plástico será derretido y granulado para ser mezclado en el asfalto gris.

En el proceso normal para la fabricación de asfalto se necesitan unas temperaturas de 160

ºC para fundir los materiales, en el caso del plástico las altas temperaturas no serán
necesarias ya que el plástico se funde en un ambiente más frío, lo que reducirá en un 20% el
consumo de combustible durante su elaboración.

1.4 Ecopisos a partir de bolsas recicladas

Greenit Innovation Tech es una empresa creada recientemente y que tiene como misión
darle nueva vida a los materiales de desecho.

Bajo esta filosofía, crearon un piso fabricado a base de polietileno y fibras de desechos
orgánicos y están en el desarrollo de un panel plástico aislante para la construcción de
viviendas.

Tras la recolección de bolsas plásticas que se utilizan en los supermercados, se aplicó el

siguiente proceso:

 Las trituraron para luego mezclarlas en un pequeño extrusor con fibras de residuos
orgánicos, para finalmente hacer filamentos que al ser comprimidos forman las
baldosas o pisos.

Las fibras orgánicas utilizadas son de cebada, bagazo de caña, rastrojo de maíz,
aserrín, cascarilla de nuez de macadamia y residuos de champiñones, todas ellas
obtenidas de los desechos que generan la industria y agroindustria en la región.

Mediante este proceso obtuvieron los llamados Ecopisos, baldosas que pesan una tercera
parte de lo que pesa una convencional, con la ventaja de que son más duraderos como
material de construcción y son reciclables, pues una vez que hayan cumplido su función se
pueden reprocesar para hacer otro tipo de productos.

22
 1.5 Conversión de bolsas plásticas en combustibles

“La empresa japonesa Blest, invento una máquina asombrosamente sencilla, capaz de convertir
el plástico en gasolina, diesel o keroseno”

El 90% de las bolsas de plástico acaba en los vertederos y auténticas islas de plástico que se
extienden por los océanos. Millones de peces y aves marinas mueren cada año por comer
fragmentos de plástico que confunden con alimento.

Sin embargo, el plástico puede tener una segunda reencarnación como combustible. El
proceso se logra empleando una técnica llamada pirolisis. Proceso en el que las moléculas se
rompen por acción del calor.

En muchas aplicaciones industriales este proceso es llevado a cabo bajo presión y a

temperaturas por encima de los 430°, se realiza en ausencia de oxígeno, no se producen
dioxinas ni furanos, la aplicación de la pirolisis al tratamiento de residuos ha ganado gran
aceptación ya que logra transformarlos generando al aire sustancias inocuas, es sencillo, de
bajo costo, ajustable a bajas cantidades de residuos.

“Si quemamos el plástico, generamos toxinas y gran cantidad de dióxido de carbono. Si lo

convertimos en combustible, evitamos la generación de CO2 y, al mismo tiempo,
acrecentamos la conciencia de la gente sobre el valor de la basura”. Akinori Ito

Los recursos mundiales de petróleo están disminuyendo; tecnologías como ésta son un paso
esperanzador y constructivo para la sustentabilidad y para la vida del planeta

Esta técnica permite aprovechar los residuos plásticos que no pueden ser degradados ni
reciclados, evitando así su disposición final en vertederos o su incineración y disminuyendo
al mismo tiempo de manera drástica la generación de dióxido de carbono (CO₂), metano
(CH₄), dioxinas y furanos que se producen al quemar o enterrar el plástico.

23
 1.6 Extrusión de perfiles de madera con PVC y cisco de café

Hace algo más de tres años, Maeco Ltda, un grupo empresarial colombiano del sector de la
construcción, se interesó por los compuestos de plástico y fibras naturales (WPC, wood
plastic composite) como materiales para diversas aplicaciones.

Después de un arduo proceso de pruebas y ensayos, la compañía logró crear un material

único en el mundo para una aplicación pionera en el país y en la Región. Se trata de la
extrusión de perfiles de madera plástica (WPC) a partir de la mezcla de PVC y cisco de café
para fabricar viviendas.

La utilización de fibras naturales como refuerzo y como relleno de polímeros es una

tendencia que está tomando cada vez más fuerza en América Latina, y es un producto
comercial en crecimiento para el sector de la construcción hace ya varios años en Europa y
Estados Unidos.

La excelente resistencia y durabilidad de los compuestos de plástico y fibras naturales los

hacen ser un material ideal para la fabricación de innumerables elementos para uso
arquitectónico, industrial o decorativo. En este tipo de productos, las fibras vegetales
aportan propiedades como mayor rigidez, estabilidad dimensional y reducción de costos, al
permitir el uso de una menor cantidad de resinas.

Las fibras más estudiadas, y por ende las más empleadas, son las de madera. La selección de
la fibra reforzante se realizó teniendo en cuenta: composición, propiedades mecánicas, nivel
de refinamiento requerido, disponibilidad y costos de adquisición.

Este nuevo compuesto de PVC y cisco de café, fabricado con un refuerzo de 60% del residuo
agrícola, se ha concebido para diseñar productos para la construcción y se convierte en un
competidor de materiales tradicionales como la madera, el aluminio y el acero en
aplicaciones no estructurales, y del concreto y el ladrillo en sismorresistencia. La posibilidad
de incluir PVC reciclado y también de reciclar los productos después de haber cumplido con
su ciclo de vida favorece aún más el posicionamiento sustentable de esta nueva madera
plástica.

Una de las motivaciones de este desarrollo abarca la concepción de un nuevo material cuya
transformación en perfiles permitiera su aplicación para la construcción modular de
viviendas sustentables. El concepto de sustentabilidad de esta iniciativa surge de principio a
fin, desde el desarrollo de una formulación original diseñada para aprovechar lo que era un
residuo de la agroindustria del café, el cisco, con las ventajas que para el sector de la
construcción ha demostrado un polímero como el PVC.

El mercado objeto de este desarrollo se dirige a las viviendas de interés social, con el ánimo
de dignificar y hacer más asequible una solución de vivienda para familias de escasos
recursos.

24
El bajo peso del material de cada una de las casas (2,5 toneladas para una casa de 48 mts)
hace que la energía requerida para el transporte y la construcción se minimice. Es importante
mencionar que las casas cuentan con evaluaciones estructurales y de sismorresistencia.

A B

Figura: A. Cisco molido de café listo para ser incorporado al proceso de extrusión, B Perfiles
de madera plástica, C Línea de extrusión, D. Viviendas fabricadas con el material.

25
 2. GESTION DE LOS NEUMÁTICOS FUERA DE USO

Se inicia con la recolección de los neumáticos, posteriormente, tras una serie de pruebas, en
los Centros de Recogida y Clasificación se inspecciona y clasifica en función de su estado
como usados o fuera de uso.

 Los neumáticos que siguen teniendo vida útil porque están en un considerable buen
estado, se clasifican y se envían a tiendas para ser vendidos en el mercado de ocasión
como neumáticos de segunda mano.
 Los neumáticos que presentan cierto desgaste son trasladados a talleres de
recauchutado, aquí se les cambia la banda de rodadura y se vuelven a poner de nuevo
en el mercado como neumáticos reciclados.
 Los neumáticos en mal estado que no pueden ser puestos de nuevo en circulación se
clasifican como neumáticos fuera de uso y se llevan a los centros de transformación
para su posterior reciclaje y valorización.

En la planta de transformación se llevan a cabo diferentes procesos para la valorización

material de los neumáticos fuera de uso.

 Proceso de granulado: separa los materiales que forman el neumático, caucho, acero
y fibras (textil) que serán usados posteriormente en múltiples aplicaciones.

 Proceso de triturado: los neumáticos fuera de uso son triturados hasta alcanzar un
tamaño aceptable y dan lugar a unos productos que servirán para diferentes
aplicaciones.

¿Qué resultados se obtienen del reciclaje de las llantas?

A B C D

Figura. A Granos de goma, B. Fibras textiles, C. Polvos, D. Alambres de acero

26
Descripción del Proceso

1. Recepción y Clasificación de las Llantas

2. Destalonado: La máquina que se utiliza para este proceso es la destalonadora que extrae
el anillo de alambres de acero que se encuentra en el interior de la llanta, este proceso es
muy importante para propender la eficiencia de las fases sucesivas.

3. Lavado y Desinfección

4. Secado

5. Almacenamiento

6. Triturado Primario: La máquina que se utiliza en este proceso es la trituradora primaria

que como su nombre lo indica realiza la primera trituración, esta máquina cuenta con dos
ejes con cuchillas de corte rotantes que reducen la llanta a pedazos de aproximadamente
300 mm.

27
7. Triturado Secundario: La trituradora secundaria reduce los trozos de 300 mm a 50 mm a
través de una acción análoga a la anterior esta trituradora cuenta con una parrilla metálica
para la calibración del tamaño del material en la salida.

8. Granulado: El granulador se encarga de reducir los pedazos provenientes de la trituradora

secundaria a un tamaño de 16 mm.

28
9. Desmetalizado: El separador magnético cuenta con un imán a través del cual recoge
cualquier material ferroso presente, esta operación separa el acero “armónico” presente en
las llantas, el metal es conducido hacia un punto de recolección (cajón – contenedor).

10. Tamizado: Una criba o cernidor rotativo también llamado tamiz se encarga de separar la
fibra de nylon de los granos de caucho.

29
11. Pulverizado: El caucho ya sin presencia de acero, y fibra de nylon, inicia el proceso de
refinación, el pulverizador a través de una acción de embrague entre dos discos rotatorios
en sentidos inversos, reduce el grano a 0,5 mm.

10. Empacado: Los granos ya pulverizados de caucho van a caer en diferentes tolvas
contenedoras las cuales en su parte inferior tienen enganchados big-bags (grandes sacos),
en manera que durante la caída los granos se depositen en los sacos.

11. Aspiración de Polvos: El sistema de aspiración de polvos realiza la limpieza de las

partículas de tela y goma que quedan después de todo el proceso.

30
  Línea para reciclaje de llantas

Zerma, compañía fabricante de molinos, granuladores y trituradores, lanzó al mercado una

nueva línea diseñada específicamente para el reciclaje de llantas. La línea tiene una
capacidad de producción máxima de cuatro toneladas por hora e incluye sistemas de
separación de metales y fibra.

Este sistema ofrece dos opciones: puede adquirirse sólo la etapa de trituración (para un
tamaño de partícula ≤ a 20 mm.) libre de metal; o la etapa de trituración/granulación (para
un tamaño de partícula ≤ a 4 mm.) libre de metal y fibra.

Entre las ventajas más importantes que ofrece están la alta eficiencia del sistema, bajo
mantenimiento, fácil reposición de cuchillas y un precio asequible comparado con otros
sistemas tradicionales.

¿Qué aplicaciones se dan a estos neumáticos fuera de uso?

2.1 Valorización del material o reciclaje

Los neumáticos fuera de uso enteros son utilizados de diversas formas en obra civil:

 Barreras de protección en circuitos de seguridad

 Sistemas de reducción de la altura de la ola
 Suelas de calzado
 Diferentes aplicaciones en obra civil como construcción de taludes, aprovechamiento
de superficie para balsas de almacenamiento e infiltración, etc.

31
Los neumáticos granulados son reciclados como:

 Rellenos de césped artificial

 Suelos de seguridad y parques infantiles
 Aplicación ornamental
 Fabricación de piezas de caucho
 Pantallas acústicas
 Carreteras (mezclas de bituminosas)

Los neumáticos triturados se destinan principalmente a obra civil como:

 Relleno ligero de terraplenes

 Relleno de trasdós de muros
 En la ingeniería de vertederos es utilizado como material de drenaje y para la
extracción de biogás debido a su gran capacidad para soportar los empujes.

2.2 Valorización energética

Los neumáticos enteros y triturados son utilizados debido a su alto poder calorífico y su bajo
contenido de humedad como combustible de sustitución en grandes instalaciones
industriales como cementeras y acerías. Además, contiene un 25 % de biomasa en su caucho
natural, sin embargo, no es considerada una alternativa ambientalmente viable, debido a
que esta actividad genera importantes impactos ambientales y de salud pública.

32
 3. RECICLADO DE RESIDUOS ELECTRICOS Y ELECTRONICOS RAEE

El reciclaje de los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos se puede hacer de manera

manual, mecánica o combinando ambas técnicas. En este documento, la etapa de reciclaje
incluye los procesos de aprovechamiento y valorización, los cuales se refieren a todo proceso
industrial cuyo objeto sea la transformación y recuperación de los recursos contenidos en
los residuos, o del valor energético (poder calorífico) de los materiales que componen los
RAEE.

Después de que se hayan extraído los contaminantes que pueden estar presentes en algunos
residuos de aparatos eléctricos y electrónicos, algunos residuos se pueden destinar a
procesos de reciclaje, de donde se obtienen tres grandes grupos de materiales: vidrios,
plásticos y metales.

En términos generales, el aprovechamiento y valorización de componentes, materiales y

subproductos procedentes del reciclaje de los RAEE, pueden consistir en la fundición, la
refinación, la recuperación química y la incineración controlada:
 Fundición: se refiere a la fundición y el reciclaje común de metales ferrosos.
 Refinación térmica y química: se refiere a la recuperación de los metales nobles, no
ferrosos, contenidos en las tarjetas de circuito impreso y en otros residuos eléctricos
y electrónicos, a través de procesos térmicos o químicos.
 Incineración: los residuos sin valor, no aprovechables o con contenidos peligrosos son
incinerados bajo altos estándares técnicos que permiten la recuperación del valor
energético en forma de energía eléctrica y evitan la contaminación del ambiente por
las emisiones atmosféricas a través de sistemas de control y descontaminación de
emisiones.

Descripción del Proceso

3.1 El desensamble

Consiste en separar los principales componentes o partes de componentes que conforman

los residuos de aparatos eléctricos o electrónicos (desensamble parcial), o el desensamble
de los mismos en todos sus componentes y materiales (desensamble completo), los cuales
serán clasificados de forma general en:
 plásticos, vidrio, metales ferrosos, metales no ferrosos (como aluminio y cobre) y
componentes peligrosos como mercurio y plomo, entre otros.
En el contexto colombiano, el desensamble – sea manual o mecánico – puede ser realizado
básicamente por los siguientes actores

33
  Centros de desensamble: se refiere al desensamble manual llevado a cabo en
instalaciones que cuentan con la tecnología y procesos diseñados para tal fin.
 Empresas de reciclaje: se refiere a que la empresa de reciclaje tiene su propia cadena
de desensamble, manual o mecánica.

3.2 Descontaminación

En esta etapa se realiza la separación de los componentes peligrosos que pueden estar
presentes en algunos aparatos eléctricos y electrónicos en desuso, para evitar que los
componentes contaminados terminen en las fracciones aprovechables para reciclar y así
facilitar su manejo posterior.

Este paso se debe realizar en particular cuando el proceso posterior sea el desensamble
mecánico.
En general, los componentes que pueden contener sustancias peligrosas deben ser extraídos
manualmente. Los procesos futuros de manejo, tales como la incineración controlada o la
refinación, pueden permitir el reciclaje de residuos de aparatos eléctricos y electrónicos sin
el retiro anterior de sustancias peligrosas.

34
Los residuos peligrosos que se pueden generar en el desensamble de RAEE consiste en:

 vidrio con plomo, vidrio con bario, cañón de electrones con bario, película
fosforescente, condensadores que contengan bifenilos o trifenilos policlorados (PCB
o PCT) y tarjetas de circuitos impresos con soldaduras de plomo.

3.3 Desensamble mecánico (trituración)

Principalmente en los países industrializados, el desensamble mecánico es el método más

aplicado para procesar y recuperar los materiales contenidos en los RAEE.
Después de un primer paso manual de descontaminación (para algunos equipos
seleccionados) y acondicionamiento para los procesos posteriores (por ejemplo quitar o
cortar los cables), los RAEE pasan al proceso mecánico de trituración y separación.
Por lo general la trituración se lleva a cabo en una trituradora de cadena, en la cual los RAEE
son destruidos mediante en un proceso mecánico.

Del proceso de trituración sale una mezcla de diferentes fragmentos de materiales, los cuales
posteriormente son separados a través de mecanismos de separación (como por ejemplo la
clasificación de aire, criba, ciclón, turbo-rotor, corriente de Foucault o separación magnética,
etc.) en diferentes fracciones y corrientes limpias.
Las corrientes después entran a su respectivo procesamiento y son puestos a disposición
para su comercialización. De esa manera, los plásticos son triturados y granulados en otra
línea de proceso. Para los cables también existen soluciones mecánicas para separar los
plásticos aislantes del cobre y los componentes interiores, por ejemplo con máquinas
separadoras o trituradoras para cables con separación metal-plástico.
Algunos residuos de aparatos eléctricos y electrónicos, como por ejemplo los monitores TRC
(Tubo de Rayos Catódicos) o aparatos con líquidos o aceites, no pueden ser procesados en
conjunto con el resto de los aparatos y deben ser manejados a través de otros procesos.

35
A pesar de que en muchos países industrializados el desensamble mecánico de los RAEE está
muy desarrollado y cuentan con un número considerable de plantas con tecnología de punta,
varios modelos de reciclaje prevén la inclusión de un paso de desensamble manual, por lo
general a través de proyectos y centros de desensamble. Para los países en vía de desarrollo,
el desensamble manual de muchos de los equipos electrónicos es una alternativa viable y
recomendable, aparte de ser una muy buena opción para la creación de empleo, en
particular para mano de obra no calificada o personas discapacitadas.

Además, si se pretende recuperar componentes para reutilizarlos, es esencial que parte del
desensamble se realice a mano, puesto que así es más fácil identificar los componentes que
funcionan para volverlos a comercializar, la separación es mayor, se consume menos energía
y se extraen con más eficacia las sustancias potencialmente peligrosas.
Los métodos de desensamble dependen de los materiales y componentes a ser extraídos e
incluyen corte, presión, fractura y desensamble mecánico con herramientas que se utilizan
para realizar la extracción de los componentes que contienen los metales preciosos de una
manera eficiente y así reducir el riesgo por contaminación. Es recomendable que existan
procesos estandarizados para realizar el desensamble de los diferentes equipos y
componentes electrónicos en desuso, los cuales permitirán realizar la trazabilidad de los
compuestos de valor y separar los residuos peligrosos para su posterior disposición, en caso
de ser necesario.
En general, primero se debe desensamblar la carcasa o cubierta plástica desatornillándola y
posteriormente clasificar los materiales que se encuentran en las partes exteriores.
Se separan las cubiertas plásticas de los televisores y de los monitores que contienen
retardantes de llama, los plásticos, los cables, las tarjetas de circuito impresas (printed
writing board PWB), los metales ferrosos, de los metales no ferrosos, y el vidrio.
Como segundo paso, se extraen las materias primas reciclables; dentro de los materiales
aprovechables se encuentran: componentes eléctricos, electrónicos y electromecánicos,
plásticos, metales ferrosos y no ferrosos como cobre y aluminio.
Posteriormente al proceso de desensamble sigue la extracción de los materiales de valor,
como oro (de los conectores), níquel, cobre, hierro, aluminio e imanes permanentes, que
valen la pena recuperar como recursos secundarios. Esta etapa del reciclaje requiere de
tecnología específica y más avanzada para poder realizarla de manera segura y
ambientalmente sostenible, además requiere grandes inversiones.
También se pueden separar componentes para reutilización; los componentes no peligrosos
y no aprovechables deben pasar a disposición final. Para cada una de las corrientes de salida
se debe definir una ruta potencial para su venta, su procesamiento o eliminación.

36
 3.4 Fundición

Este proceso se refiere al reciclaje y reprocesamiento de los metales ferrosos y no ferrosos

como por ejemplo el aluminio a través de procesos térmicos, también denominado
pirometalurgia.
La fundición es el tratamiento térmico de minerales o metales ya obtenidos, sea a través de
una oxidación, es decir se calientan con oxígeno, o una reducción sin oxígeno.
Estos procesos deben llevarse a cabo según los estándares de su respectiva industria

3.5 Refinación térmica y química

La refinación es la separación de metales preciosos de los demás metales. Algunos materiales

que pueden entrar en este proceso son catalizadores usados, componentes electrónicos,
minerales o aleaciones metálicas. La refinación de metales preciosos es un proceso muy
costoso y complejo.
Con el fin de aislar los metales preciosos, se utilizan como procesos la pirólisis, la hidrólisis o
una combinación de ambas. En la pirólisis, los metales preciosos son separados de los otros
materiales no preciosos, a través de la fundición o la oxidación.
En la hidrólisis, los metales preciosos son disueltos en agua regia (compuesto de ácido
clorhídrico y ácido nítrico) o mediante una solución de ácido clorhídrico y gas de cloro.
Posteriormente, ciertos metales pueden ser precipitados o reducidos directamente en
relación con una sal o un gas orgánico. Después pasan por las etapas de limpieza o
recristalización. El metal precioso se separa de la sal por calcinación. Los metales nobles
primero son hidrolizados y posteriormente son pirolisados.

3.6 Incineración

La incineración tiene como objetivo principal asegurar la disposición o la transformación

segura del material en una forma inerte; sin embargo, también se dirige a utilizar el poder
calorífico contenido en los materiales para recuperar energía, lo cual constituye un nivel más
alto en la jerarquía de la gestión de desechos y establece una mejor opción ante la quema
sin la recuperación de energía o su disposición, ya que proporciona oportunidades para el
suministro de energía no fósil.
Este proceso tiene el problema de generar peligros para el medio ambiente cuando se carece
de medidas de control adecuadas. Los ejemplos más conocidos son las emisiones de
mercurio, dioxinas y furanos; estas últimas se producen cuando los plásticos que contienen
bromo o compuestos clorados (conocidos como retardantes de llama) son calentados y
quemados durante el proceso de reciclaje.

37
Teniendo en cuenta lo anterior, el incinerador u otra unidad de combustión (con o sin la
recuperación de energía) debe contar con los controles adecuados y estar equipados con
sistemas avanzados para el tratamiento y limpieza posterior de las emisiones atmosféricas,
cumpliendo con la normatividad ambiental vigente en la materia.
Así mismo, cuando los RAEE se incineran, la mayor parte del plomo que contienen se
transfiere a la fracción de la escoria (ceniza inferior). Por esta razón, dichas escorias deben
ser manejadas de manera ambientalmente adecuada.

3.7 Disposición final

Por lo general siempre queda una fracción no aprovechable que resulta de las anteriores
etapas de manejo de los RAEE. Las cantidades a disponer dependen del sistema de gestión y
los estándares técnicos de los diferentes procesos. Para la disposición final de los materiales
no aprovechables de los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos existen las siguientes
opciones

 Relleno sanitario
Los RAEE en general contribuyen a la aparición de efectos negativos ambientales en los
rellenos sanitarios comunes dada la presencia de metales pesados y sustancias halogenadas
que lixivian y evaporan. Adicionalmente la variedad de sustancias contenidas en los RAEE
obrará recíprocamente para ejercer efectos sinérgicos, aumentando potencialmente y
magnificando sus efectos negativos.
Por lo tanto, no se debe realizar la disposición final de los residuos de aparatos eléctricos y
electrónicos en rellenos sanitarios, no solamente por los efectos negativos causados sino
también por la pérdida de recursos secundarios valiosos. Los materiales no aprovechables
identificados durante las etapas anteriores de manejo de los RAEE tales como polvo
acumulado en los equipos, calcomanías y papel adherido a éstos, material de empaque,
gomas y caucho, pueden ser entregados a la empresa de aseo de la zona para su disposición
final en relleno sanitario común

 Relleno de seguridad
Si se requiere la disposición de las fracciones sobrantes en los procesos de reciclaje e
incineración, ésta debe realizarse en rellenos de seguridad, al igual que los componentes con
contenido de sustancias peligrosas que no cuenten con procesos de aprovechamiento
adecuados, siempre y cuando cumplan con los requerimientos técnicos que exige un relleno
de seguridad. Los termoplásticos molidos o granulados también pueden ser depositados en
rellenos de seguridad, al no ser incinerados o reciclados. Si se cuenta con la incineración de
algunas fracciones habrá que incluir la disposición final de las cenizas.

38
 4. CONCLUSIONES

 Existen diversas técnicas y procesos de transformación que pueden ser aplicadas a

los polímeros termoplásticos, sin embargo, es preciso afirmar que es mediante la
extrusión, moldeo por inyección y moldeo por soplado que se puede transformar una
mayor cantidad de estos.

 Desde un punto de vista económico y ambiental, no existe una solución única de

recuperación para todos los materiales plásticos, no obstante, se recomienda
seleccionar para las técnicas de transformación, maquinarias o tecnologías de punta
como las expuestas anteriormente, con el propósito de que se puedan optimizar los
procesos y hacer un uso eficiente de la materia prima y de los recursos, lo que
conlleva a un ahorro económico y minimización de impactos negativos que se puedan
generar al medio ambiente.

 El reciclaje de neumáticos usados y de los RAEE, aunque implican procesos complejos

y requieren una inversión inicial considerable, resulta pertinente emprender y
fomentar el reciclaje de estos materiales, ya que para nadie es un secreto que éstos
representan una de las mayores problemáticas ambientales por su mala disposición
y finalmente se hace necesario valorar y sacar provecho a aquello que llamamos
“basura”.

39