200 años de independencia del Perú

“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERÚ: 200 AÑOS DE INDEPENDENCIA”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL LIMA-CALLAO
ESCUELA/ CFP VILLA EL SALVADOR
ADMINISTRACION INDUSTRIAL
PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
NIVEL PROFESIONAL TECNICO
“PROYECTO DE MEJORA PARA REDUCIR LOS PRODUCTOS
DEFECTUOSOS EN LA LÍNEA DE AEROSOLES EN LA EMPRESA
INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A”
AUTORES: Huamani Villegas, Sayda ID1130480
Conde Huamani, María ID1069941
ASESOR: Freddy Andia Herrera
LIMA, PERU
2021-10
SAYDA HUAMANI VILLEGAS Y MARIA CONDE HUAMANI

DEDICATORIA
Dedicamos este trabajo en primer lugar a Dios y a
nuestros padres, por haber impulsado a lograr nuestros
objetivos, su enseñanza a ser perseverante y su apoyo
incondicional a lo largo de nuestras vidas, además de ser
nuestra inspiración y ejemplo.

AGRADECIMIENTO
En primer lugar, agradecemos a nuestros padres
quienes con su esfuerzo han hecho posible sacarnos
adelante. También agradecer a todas las grandes
personas que hemos conocido en esta pequeña
trayectoria estudiantil y laboral que aún estamos
comenzando por el apoyo que nos brindan, por su
cariño y comprensión al lograr nuestros objetivos.

CONTENIDO
CAPITULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA ......................................... 1
1.1 Razón social ................................................................................................. 2
1.2 Misión, visión, objetivos y valores de la empresa ......................................... 3
1.3 Productos, mercado y clientes ..................................................................... 4
1.4 Estructura organizacional ............................................................................. 6
1.5 Otra informacion relevante ........................................................................... 7
CAPITULO II: PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA .......... 9
2.1. Identificación del problema técnico de la empresa .................................... 10
2.2. Objetivos del proyecto de innovacion y/o mejora ...................................... 27
2.3. Antecedentes del proyecto de innovacion y/o mejora ............................... 28
2.4. Justificación del proyecto de innovacion y/o mejora.................................. 34
2.5. Marco teórico y conceptual ....................................................................... 35
2.5.1. Fundamento teórico del proyecto de innovación y/o mejora ................ 35
2.5.2. Conceptos y términos utilizados ........................................................... 39
CAPITULO III: ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL ................................... 40
3.2 Efectos del problema en el area de produccion ......................................... 42
3.3 Analisis de las causas raices que generan el problema ............................. 43
3.4 Priorizacion de las causas raices ............................................................... 45
CAPITULO IV: PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA ............................... 56
4.1. Plan de acción de la mejora propuesta. .................................................... 57
4.2. Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la

implementación de la mejora.......................................................................... 101
4.3 Recursos tecnicos para implementar la mejora propuesta ....................... 102
4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación
de la situacion mejorada ................................................................................ 103
4.5 Cronograma de ejecucion de la mejora .................................................... 105
4.6 Aspectos limitantes de la implementacion de la mejora ........................... 107

CAPITULO V: COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA ............... 108
5.1 Costo de materiales. ................................................................................ 109
5.2 Costo de mano de obra. ........................................................................... 115
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos. .......................................... 120
5.4 Otros costos de implementación de la Mejora.......................................... 122
5.5 Costo total de la implementación de la Mejora. ........................................ 123
CAPITULO VI: EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA .. 124
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora. ......................... 125
6.1.1 Análisis de la causa N° 1: Poco orden y limpieza en el área de

producción. ..................................................................................................... 125
6.2 Relación Beneficio/Costo. ........................................................................ 129
CAPITULO VII: CONCLUSIONES.................................................................. 130
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de innovación y/o

mejora ............................................................................................................ 131
CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES ........................................................ 132
8.1 recomendaciones para la empresa respecto del proyecto de innovación y/o

mejora ............................................................................................................ 133
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................... 134
ANEXOS ........................................................................................................ 135

INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Logo de la marca ................................................................................ 2
Figura 2. Ubicación de la empresa Intradevco industrial S.A. ............................ 2
Figura 3. Artículos de limpieza especializados ................................................... 4
Figura 4. Cuidado de la ropa .............................................................................. 4
Figura 5. insecticidas.......................................................................................... 4
Figura 6. Logo metro y plaza vea ....................................................................... 5
Figura 7. Trabajo manual de operarios ............................................................ 11
Figura 8. Layout de la empresa ........................................................................ 12
Figura 9. Layout de la línea de aerosol 3 ......................................................... 13
Figura 10. Organigrama del área de producción .............................................. 14
Figura 12. Gráfico de barras ............................................................................ 26
Figura 13. DAP actual. ..................................................................................... 41
Figura 14. Mapa de procesos ........................................................................... 42
Figura 15. Grafico Ishikawa .............................................................................. 44
Figura 16. Diagrama de Pareto ........................................................................ 47
Figura 17. Gráfico de unidades dañadas ......................................................... 50
Figura 18. Llenadora manual ........................................................................... 51
Figura 19. Gráfico de productos defectuosos ................................................... 53
Figura 20. Gráfico de equivocaciones del operario .......................................... 55
Figura 21. Indicador de unidades defectuosos ................................................. 59
Figura 22. Tarjeta roja ...................................................................................... 62

Figura 23. Materiales desordenados y ordenados ........................................... 64
Figura 24. Tarjeta amarilla ............................................................................... 66
Figura 25. Limpieza del operario ...................................................................... 68
Figura 26. Aerosol dañado ............................................................................... 78
Figura 27. DAP mejorado ............................................................................... 103
Figura 28. Gráfico de barras .......................................................................... 104
Figura 29. Diagrama de Gantt de ejecución de las mejoras ........................... 106
Figura 30 Bitácora de limpieza ....................................................................... 136

INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Descripción de máquinas y equipos .................................................... 15
Tabla 2 Equipos de trabajo en el área administrativa ....................................... 15
Tabla 3 Formato de lluvia de ideas .................................................................. 19
Tabla 4 Lluvia de ideas .................................................................................... 20
Tabla 5 Participantes que han colaborado con la lluvia de ideas ..................... 21
Tabla 6 Escala likert ......................................................................................... 21
Tabla 7 Encuesta ............................................................................................. 22
Tabla 8 Identificacion del problema .................................................................. 23
Tabla 9 Tabla de frecuencias ........................................................................... 24
Tabla 10 Indicador de aerosoles defectuosos .................................................. 26
Tabla 11 Causas del problema ........................................................................ 43
Tabla 12 Resultados de la encuesta ................................................................ 45
Tabla 13 Tabla de frecuencia ........................................................................... 46
Tabla 15. Indicador de productos defectuosos ................................................. 52
Tabla 16 Tabla del indicador de cantidad de equivocaciones por el operario .. 54
Tabla 17 Plan de acción ................................................................................... 57
Tabla 18 Lista de selección de herramientas ................................................... 61
Tabla 19 Registro de control ............................................................................ 63
Tabla 20 Preguntas para mantener ordenado el área ...................................... 64
Tabla 21 Actividades de limpieza ..................................................................... 67
Tabla 22 check list............................................................................................ 69
Tabla 23 Perfil del capacitador ......................................................................... 73
Tabla 24 Registro de capacitación ................................................................... 74
Tabla 25 Plan de capacitación ......................................................................... 75
Tabla 26 Manual de seguimiento en la capacitación ........................................ 76
Tabla 27 Escala de calificación ........................................................................ 77

Tabla 28 Programación de la primera causa .................................................... 77
Tabla 29 Formato de mantenimiento preventivo .............................................. 80
Tabla 30 Formato de mantenimiento autónomo ............................................... 84
Tabla 31 Perfil del Capacitador ........................................................................ 85
Tabla 32 Duración y subtemas de la capacitación ........................................... 86
Tabla 33 Registro de evaluación del mantenimiento autónomo ....................... 86
Tabla 35 Programación de la segunda causa .................................................. 87
Tabla 36 Ficha de evaluación de curso ............................................................ 94
Tabla 38 Evaluación del instructor ................................................................... 95
Tabla 39 Evaluación de los servicios presentados ........................................... 96
Tabla 41 Evaluación del personal que asistió al curso ..................................... 98
Tabla 42 Evaluación del área de capacitación ................................................. 99
Tabla 43 Check list ......................................................................................... 100
Tabla 44 Programación de la tercera causa ................................................... 100
Tabla 45 Costo de materiales de la primera mejora implementación de las 5s

Clasificar......................................................................................................... 109

Ordenar .......................................................................................................... 109

Limpiar ........................................................................................................... 110

Estandarizar ................................................................................................... 111

Disciplina ........................................................................................................ 111
Tabla 50 Costo de materiales de la primera mejora, capacitación de la

implementación de las 5s ............................................................................... 112

Tabla 51 Costos de materiales de la segunda mejora – Implementación del
mantenimiento preventivo .............................................................................. 112

mantenimiento autónomo ............................................................................... 113
Tabla 53 Costos de materiales de la segunda mejora – Capacitación del

Tabla 54 Costos de materiales de la tercera mejora – Implementación de la

capacitación ................................................................................................... 114
Tabla 55 Costos de materiales de la tercera mejora – Check list................... 114
Tabla 56 Costo de la mano de obra de la primera mejora implementación de las

5s Clasificar .................................................................................................... 115

5s Ordenar ..................................................................................................... 115

5s Limpiar ....................................................................................................... 116

5s Estandarizar .............................................................................................. 116

5s Disciplina ................................................................................................... 117
Tabla 61 Costo de la mano de obra de la primera mejora Capacitación de la

implementación de las 5s ............................................................................... 117
Tabla 62 Costos de mano de obra de la segunda mejora – Implementación del

mantenimiento preventivo .............................................................................. 118

Tabla 64 Costos de mano de obra de la segunda mejora – Capacitación del

Tabla 65 Costos de mano de obra de la tercera mejora – Implementación de la

capacitación al operario ................................................................................. 119
Tabla 66 Costos de mano de obra de la tercera mejora – Check list ............. 120

Tabla 67 Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la primera
mejora. ........................................................................................................... 120
Tabla 68 Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la

segunda mejora.............................................................................................. 121

segunda mejora.............................................................................................. 121
Tabla 70 Cuadro de otros costos de la primera mejora.................................. 122
Tabla 71 Cuadro de otros costos de la segunda mejora ................................ 122
Tabla 72 Cuadro de otros costos de la tercera mejora................................... 122
Tabla 73 Cuadro Resumen de la implementación de la mejora ..................... 123
Tabla 74 Base de datos de Unidades dañadas .............................................. 125
Tabla 75 Base de datos de aerosoles defectuosos ........................................ 125
Tabla 76 Base de datos de productos defectuosos........................................ 126
Tabla 77 Resultados de la perdida de la causa N°2 ...................................... 127
Tabla 78 Base de datos de cantidades equivocadas por operario poco

capacitado ...................................................................................................... 127
Tabla 79 Resultado de la perdida de la causa 3 ............................................ 128
Tabla 80 Resumen de pérdidas monetarias de las causas raíces ................. 128
Tabla 81 Resumen de pérdidas monetarias de las causas raíces ................. 129
Tabla 82 Relación beneficio costo del proyecto de mejora ............................ 129
Tabla 83 Periodo de recuperación ................................................................. 129

RESUMEN EJECUTIVO
El presente trabajo tiene como única finalidad el mejoramiento de la
organización de la empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A. Esta empresa
está orientada hacia la fabricación y exportación de productos de limpieza de
hogar y cuidado personal (DETERGENTES, LEJIAS, JABONES EN LIQUIDO,
INSECTICIDAS, BETUN, SILICONA, AMBIENTADORES, ESPONJAS,
TOALLITAS HUMEDAS, etc.) bajo el concepto de marcas privadas, liderada
por un staff gerencial de amplia experiencia en la industria.
CAPITULO 1: El proyecto detalla en su primer capítulo las generalidades de la
empresa tanto como su misión, visión y organigrama, nombrando algunos
clientes e historia de la empresa.
CAPITULO 2: En el capítulo dos indicamos como es que se pudo identificar la
Muda y sus causas tomando conceptos y herramientas como la lluvia de ideas,
encuestas, Ishikawa y Pareto, basándonos también en antecedentes y teorías
de otros proyectos similares.
CAPITULO 3: En el capítulo tres detallamos la situación actual del proceso y
los efectos que se tiene en el área de producción, es en este punto en donde
decidimos nuestra priorización para mejorar y atacar nuestra causa – raíz.
CAPITULO 4: En el capítulo cuatro hablamos totalmente sobre la
implementación de las herramientas que son 5S y capacitación de la
metodología 5 s, TPM y POKAYOKE
CAPITULO 5: En el capítulo cinco se detallará sobre los costos de la
implementación de toda la mejora.
CAPÍTULO 6: se evaluará la evaluación técnica de la mejora.

PROYECTO DE MEJORA
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES 1
CAPITULO I:
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

PROYECTO DE MEJORA
1.1 RAZÓN SOCIAL
INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A.
1.1.1 RUC:
N° 20417378911
1.1.2 Domicilio fiscal:
KM. 40, Lurín 15823
1.1.3 Teléfono:
Figura 1. Logo de la
marca
+511 315 0800
1.1.4 Correo:
janed@intradevco.com
1.1.5 Ubicación geográfica:
Figura 2. Ubicación de la empresa Intradevco industrial S.A.
Fuente: Google Maps
Comentario: En la figura notamos el punto exacto de la ubicación de la empresa.

PROYECTO DE MEJORA
1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS Y VALORES DE LA EMPRESA
1.2.1 MISION:
“Satisfacer las necesidades de limpieza del hogar, cuidado personal, salud y
alimentación mediante la fabricación, mercadeo y venta de productos de alta
calidad, bajos precios y fácil uso, con demanda en todos los estratos
socioeconómicos, con el fin de obtener rendimiento del capital, generar empleo,
contribuir al desarrollo social y económico del país, y cuidar el medio
ambiente”.
1.2.2 VISION:
“Seremos una de las principales empresas fabricantes de productos de
consumo masivo para el mundo, reconocida por nuestro trabajo de alta calidad,
innovación constante y responsabilidad con el medio ambiente; por nuestro
espíritu de equipo, armonía, identidad y desarrollo humano; y por los beneficios
que hemos generado a los trabajadores, la empresa, el país y el mundo”.
1.2.3 OBJETIVOS:
 Lograr niveles de excelencia en los procesos de elaboración de nuestros
productos.
 Ampliar la cobertura de los productos que brindamos.
 Fortalecer la gestión de los recursos humanos.
 Fortalecer la gestión para responder a las demandas y retos.
1.2.4 VALORES DE LA EMPRESA:
 Ética: hacer lo correcto todos los días.
 Lealtad: con nuestros clientes, la empresa, el trabajo y el Perú.
 Determinación: para lograr ser los mejores en lo que hacemos.

PROYECTO DE MEJORA
 Liderazgo: enfocamos nuestra capacidad de gestión para inspirar y
alcanzar más de lo que uno cree posible.
1.3 PRODUCTOS, MERCADO Y CLIENTES
Figura 3. Artículos de limpieza especializados

Fuente: Google
Comentario: En la figura se muestra los productos de limpieza de la empresa.
Figura 4. Cuidado de la ropa

Fuente: Google
Comentario: En la figura se muestra los productos de cuidado de la ropa de la empresa.
Figura 5. insecticidas
Fuente: Google
Comentario: En la figura se muestra los productos insecticidas de la empresa.

PROYECTO DE MEJORA
1.3.1 MERCADO
La Gerencia General de INTRADEVCO INDUSTRIAL SA decide hacer uso de
su marca SAPOLIO para la elaboración de otros productos de limpieza del
hogar, como detergentes en pasta y líquidos para el lavado de vajillas,
detergentes en polvo para el lavado de ropa doméstica e industrial, ceras para
pisos, desinfectantes, etc.; los cuales alcanzaron rápidamente gran aceptación
dentro del mercado.
En base al éxito de sus productos, la dirección inicia un proceso de
modernización y ampliación de sus líneas de fabricación, lo que mantiene en la
actualidad y que le permite sacar nuevos productos de alta calidad.
1.3.2 CLIENTES
Algunos de nuestros principales Clientes son:
Figura 6. Logo metro y plaza vea

Fuente: google
Comentario: en las imágenes se muestran los logos de los principales clientes que tiene la empresa.

PROYECTO DE MEJORA
1.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
Organigrama por áreas
JUNTA GENERAL
DE ACCIONISTAS
DIRECTORES
GERENTE GENERAL
GERENTE CENTRAL GERENTE CENTRAL GERENTE CENTRAL

DE PRODUCCION ADM. FINANZAS COMERCIAL
GERENTE DE PLANTA
GERENCIA LEGAL GERENCIA DE VENTAS
LURIN
GERENTE DE PLANTA GERENCIA DE GERENTE DE MARKETING

INTRALAB LOGISTICA PRODUCTOS DE HOGAR
SUPERINTENDENTE GERENTE DE GERENTE DE MARKETING

DE PLANTA SISTEMAS ASEO PERSONAL
GERENTE DE
GERENTE DE
CONTABILIDAD
EXPORTACION
GERENTE DE
DIV. INTERNACIONAL
Fuente: Google
Comentario: En el siguiente organigrama se muestra la estructura de la organización de la empresa.

PROYECTO DE MEJORA
1.5 OTRA INFORMACION RELEVANTE
Su historia
Los inicios de Intradevco S.A. datan de 1949, cuando un joven emprendedor
nacido en Wisconsin, de nombre Thomas Fox, se asoció en el Perú un joven
peruano, el ingeniero Frank de Freire, y juntos formaron Interamerican Trade
Development Company S.A. (INTRADEVCO S.A.). En aquel entonces su
objetivo era fabricar los productos de limpieza de SC Johnson & Son. Y luego
de 15 años adquirieron los derechos para fabricar el betún Kiwi.
Su facturación fue creciendo, al igual que el número de sus empleados, a lo
que se sumaría su incursión en la actividad extractiva de oro, en el río Madre
de Dios; pero redujo su actividad y puso fin a los negocios relacionados con el
oro debido a los cambios políticos y económicos vividos en el Perú entre los
años 70 y 80, según la memoria anual 2017 de la empresa.
Ya en 1992, un grupo de jóvenes empresarios adquirió la empresa y compró la
marca Sapolio a la empresa Procter & Gamble, cuando solo era un pulidor en
polvo para ollas. Cuando Johnson & Son (su principal cliente) terminó el
contrato con la empresa, Intradevco utilizó la marca Sapolio para elaborar otros
productos de limpieza, como detergentes en pasta y líquidos para vajillas,
ceras, desinfectantes, etc. Al poco tiempo también se introdujeron en productos
para el cuidado oral, con la marca Dento.
La empresa está dirigida por varios miembros de la familia Arosemena. El
presidente del directorio es Rafael Arosemena Cilloniz; y el directorio está
conformado por Ricardo Cilloniz Champín, René Cilloniz de Bustamante,

PROYECTO DE MEJORA
Luciano Arosemena Cisneros, Julia Lucia Arosemena Cisneros y Ricardo
Cilloniz Rey.
Sus principales marcas son Sapolio, Amor, Lavadócil, Intra Platex, Intra
Broncex, Dento, Ipana, Aval, Geomen, entre otros.

PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO II:
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA

PROYECTO DE MEJORA
2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO DE LA EMPRESA
En el marco de la identificación del problema se realizará una evaluación de la
empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A.C., donde se detallará los
procedimientos del proceso de Fabricación de los AEROSOLES desde la fase
inicial hasta la obtención del producto terminado.
También permitirá diagnosticar el problema principal y sus causas que se
frecuentan en el área, para proponer en forma posterior soluciones en cada
punto o causa observada como oportunidad de mejora.
Las actividades que se realizan en el área son los siguientes:
1. Se procede a realizar una orden para pedir el insumo del almacén
con el cual se trabaja (cubos de líquido), una vez aceptada dicha
orden se procede a recoger el insumo para ser trasladada al aérea
indicada (línea de aerosoles).
2. ya estando el insumo en el área de producción los operarios
proceden a instalar (el cubo en líquido) a la maquina con la cual se
envasa, este procedimiento tiene que ser bien cuidadoso teniendo ya
una maquina limpia para la instalación, en caso contrario no se
realiza de manera correcta es donde se obtiene productos
defectuosos.
3. Continuando con la actividad de instalación en operario ejecuta el
llenado del producto, muchas veces por desempeño del operario o
desconcentración se tiende a malograr envases o productos que no
cumplen con las especificaciones dadas.

PROYECTO DE MEJORA
4. Ya para finalizar el procedimiento se realiza la colocación de los
pulsadores y tapas, ya que esta actividad es manual el operario a
veces tiende a dañar las tapas por la mala ejecución del trabajo
maximizando pérdidas para la empresa.
Figura 7. Trabajo manual de operarios

Fuente: Google
Comentario: En la figura se muestra los productos que son los paños húmedos de la empresa.

PROYECTO DE MEJORA
2.1.1. Layout de la empresa “INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A”
Figura 8. Layout de la empresa

Fuente: Elaboración Propia
Comentario: En esta imagen se observa el layout de la empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A,donde se indica todas las áreas que tiene la empresa.

PROYECTO DE MEJORA
2.1.2. Layout del área de producción de INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A
Figura 9. Layout de la línea de aerosol 3

Comentario: En esta imagen se observa el línea de aerosoles de la empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A.

PROYECTO DE MEJORA
2.1.3. Organigrama del Área
Figura 10. Organigrama del área de producción

Comentario: En el presente organigrama se presenta como está organizada el área de producción donde se realizan
los productos (aerosoles).
2.1.4. Descripción del área de Producción
El área cuenta con las siguientes dimensiones:
 Dimensión del área: de largo 90 m y de ancho 60m.
 En la primera máquina se envasan ambientares de todos los olores
según especificación del producto.
 En la segunda maquina se envasan las siliconas en spray para autos.
 En la tercera maquina se envasan insecticidas de moscas, polillas,
cucarachas, etc.
 Los cubos son insumos preparados para el llenado de los productos.

PROYECTO DE MEJORA
2.1.5. Descripción de máquinas y equipos
A continuación, mencionaremos los equipos que se encuentran en las
instalaciones de la línea de aerosoles 3.
Tabla 1 Descripción de máquinas y equipos
Nº DESCRIPCION CANTIDAD
1 MAQUINAS 1,2,3 3
2 CUBOS 3
Fuente: Elaboración propia
Comentario: Se observa en la tabla los equipos que tiene la línea de aerosoles 3 la empresa con ello se fabrican los
diferentes productos.
2.1.6. Descripción del Personal de Área
A continuación, mencionaremos los colaboradores que se encuentran en las
instalaciones con relación al área de producción en la empresa INTRADEVCO
INDUSTRIAL S.A.
Tabla 2 Equipos de trabajo en el área administrativa

Equipo de trabajo del área de producción de aerosoles
N° PUESTO CANTIDAD
1 JEFE DEL AREA 1
2 ENCARGADAS 3
3 OPERARIOS 28
Fuente: elaboración propia
Comentario: en la tabla se observa al equipo de trabajadores de la línea de aerosoles de la empresa.

PROYECTO DE MEJORA
JEFE DE AREA
FUNCIONES Y ACTIVIDADES
a) Diseña y desarrolla el Plan de Producción, acorde con el Plan
Estratégico por el que se define el negocio y con la capacidad productiva
del mismo. Después deberá supervisar y controlar la viabilidad de los
planes y procesos de producción.
b) Elabora y coordina planes de producción, política de compras y logística
de materias primas.
c) Planifica y gestiona los recursos materiales disponibles.
d) Supervisa el mantenimiento de las instalaciones productivas, vela por el
correcto funcionamiento de maquinarias y equipos, así como por el
desempeño diario de cada trabajador encargado de algún proceso
productivo.
e) Estudia cuáles son los métodos más efectivos para reducir el riesgo de
incidencias con el flujo de materiales, pérdidas o deterioro.
f) Mantiene una constante coordinación con el Director de Calidad, el jefe
de mantenimiento (para el control de las máquinas y equipos de
producción)
ENCARGADAS
a) Hacer cumplir el programa de producción manejando de forma eficaz y
eficiente todos los recursos.
b) Proponer mejoras en el proceso.
c) Hacer cumplir las BPM y el programa de higiene y saneamiento.

PROYECTO DE MEJORA
d) Mantener en buen estado higiénico las instalaciones y área de
producción.
e) Hacer cumplir las normas de seguridad y salud en el trabajo.
f) Controlar la asistencia del personal.
g) Elaborar la calificación periódica (semanal, quincenal) de los
trabajadores.
h) Presentar informes y reportes al área de producción incluyendo
indicadores de gestión.
OPERARIOS
a) Colaborar con las actividades que realiza la institución.
b) Manejar y velar la adecuada utilización de la maquinaria a su cargo.
c) Entregar oportunamente los elementos solicitados por las diferentes
dependencias.
d) Suministrar los elementos que le sean requeridos por el personal
autorizado.
e) Velar por el cuidado y buen uso de las instalaciones y elementos de la
Institución.
f) Cumplir con el horario establecido.
g) Desempeñarse con eficiencia mostrando en su quehacer sentido de
pertenencia para con la empresa.
h) Mantener buenas relaciones interpersonales para con todos los
miembros de la institución.
i) Informar oportunamente sobre las anomalías que se presenten al jefe
inmediato

PROYECTO DE MEJORA
j) limpieza general en los lugares de trabajo, de lotes y demás
instalaciones.
k) Prepara los insumos dosificarlo adecuadamente que son entregados
para el desempeño de sus labores.
l) Operar la maquinaria que sea necesaria para el debido desempeño de
sus funciones.
2.1.7 PROCEDIMIENTOS PARA LOCALIZAR EL PROBLEMA EN EL AREA
DE PRODUCCIÓN DE AEROSOLES:
La Empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A, labora con 12 horas por turno
Rotativo de lunes a sábado de 7 am a 7 pm.
Realiza compras de materia prima, cuyo volumen es procesado durante una
semana según al trato acordado con el cliente.
Los embarques de producto terminado se realizan por medio de contenedores
de 266 paletas por contenedor cada paleta contiene 60 cajas de aerosoles y la
embarcación Local se envía por medio de un tercero.
Ahora se procede con realizar la información y análisis del área objetivo, por
ello, para poder identificar los problemas en la empresa INTRADEVCO
INDUSTRIAL S.A, se utilizó las siguientes herramientas de diagnóstico:
• Lluvia de ideas
• Encuesta
• Diagrama de Pareto
• Diagramas de Ishikawa.

PROYECTO DE MEJORA
2.1.8 LLUVIA DE IDEAS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN
La lluvia de ideas es una técnica donde se requiere de la participación de un
grupo de personas para lograr determinar los problemas que se presentan en
el área con problemas, por esta razón se obtuvo el siguiente listado de los
problemas en la Empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A.
2.1.9 LLUVIA DE IDEAS
Tabla 3 Formato de lluvia de ideas
FORMATO Nº 1
PARTICIPANTE
FECHA
¿Cuáles son los problemas que se presentan en el area de produccion?
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
GRACIAS POR PARTICIPAR

PROYECTO DE MEJORA
LLUVIA DE IDEAS
Los problemas que se encontraron en el área de producción (línea de
aerosoles) son los siguientes:
Tabla 4 Lluvia de ideas
ITEM LLUVIA DE IDEAS
1 Ineficacia por el personal en sus actividades
2 Incumplimiento de plan de producción
3 Inadecuada selección de personal
4 Deficiencia al momento de limpiar equipo a ser usado
5 Deficiencia en espacio de área
6 Demora en los procesos de producción
7 Aerosoles defectuosos en el área de producción
8 Desorganización en el área de producción
9 Desperdicios en el proceso de producción
10 Desabastecimiento de insumos al inicio de la producción
Fuente: Elaboracion propia
comentario: En este cuadro se puede observar los problemas que se encontraron en el área de producción de la
empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL SA.
ENCUESTA
Identificamos las problemáticas más importantes en el área, mediante una
encuesta realizada a las personas involucradas. Así mismo es que
presentamos las siguientes tablas.

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 5 Participantes que han colaborado con la lluvia de ideas

DATOS DE EQUIPO DE LA MEJORA
APELLIDOS Y NOMBRES CARGO CODIGO
RESUMEN
CRIBILLERO MENDEZ, JEFE DE AREA Nº1
PABLO
ROSALES CAJA, LUCIA ENCARGADA DE Nº2
AEROSOL 1
ALVAREZ VELEZ,JOSE OPERARIO 1 Nº3
MENDOZA LUJAN, RUBEN OPERARIO 2 Nº4

ASCUÑA PEREZ, OPERARIO 3 Nº5
EMANUEL
Para poder priorizar la lluvia de ideas se procedió a realizar una
encuesta entre el personal del área, para ponderar las ideas de utilizó la
siguiente escala:
ESCALA DE LIKERT
Tabla 6 Escala likert

MUY
BAJO BAJO REGULAR ALTO MUY ALTO
1 2 3 4 5

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 7 Encuesta
ENCUESTA PUNTUACION
MUY MUY
ITEM PREGUNTAS BAJO REGULAR
BAJO ALTO ALTO
¿Cree que la ineficacia por

personal en sus actividades
PROBLEMA es un problema?
1
¿El incumplimiento de plan de
PROBLEMA producción es un problema?
2
PROBLEMA ¿La selección del personal es
3 inadecuada para los puestos?
¿Existe deficiencia al momento de
PROBLEMA limpiar equipo a
4 ser usado?
PROBLEMA ¿Existe deficiencia en espacio de
5 área?
PROBLEMA ¿Con que frecuencia hay demoras
6 en los procesos de producción?
¿Con que frecuencia se

PROBLEMA encuentran aerosoles defectuosos
7 en el área de producción?
¿Cree que la desorganización en

PROBLEMA el área de producción sea un
8 problema?
¿Considera que los desperdicios
PROBLEMA en el proceso de producción sea
9 un problema?
¿Cree que el desabastecimiento
PROBLEMA de insumos al inicio de la
10 producción sea un problema?
Comentario: El personal tiene la capacidad de responder esta encuesta basándose en su experiencia y capacidades
obtenidas en la rutina laboral la cual garantiza la puntación correcta a cada integrante que se plantea en la siguiente
encuesta.

PROYECTO DE MEJORA
RESULTADOS OBTENIDOS DE LA ENCUESTA.
Tabla 8 Identificacion del problema
IDENTIFICACION DEL PROBLEMA ENCUESTADOS

TOTAL, DE
ITEM PREGUNTAS Nº1 Nº2 Nº3 Nº4 Nº5
ENCUESTA
¿Cree que la ineficacia por
personal en sus actividades
PROBLEMA es un problema?
1 4 3 2 4 5 18
¿El incumplimiento de plan de
PROBLEMA producción es un problema?
2 5 5 5 4 3 22
PROBLEMA ¿La selección del personal es

3 inadecuada para los puestos? 4 5 4 4 4 21
¿Existe deficiencia al momento de

PROBLEMA limpiar equipo a
4 ser usado? 3 4 5 3 4 19
¿Existe deficiencia en espacio de
área?
PROBLEMA
5 2 4 3 5 3 17
¿Con que frecuencia hay
PROBLEMA demoras en los procesos de
6 producción? 4 5 5 4 5 23
¿Con que frecuencia se
PROBLEMA encuentran aerosoles defectuosos
7 en el área de producción? 5 5 5 5 5 25
¿Cree que la desorganización en
PROBLEMA el área de producción sea un
8 problema? 2 4 5 1 2 14
¿Considera que los desperdicios
PROBLEMA en el proceso de producción sea
9 un problema? 1 2 1 2 2 8
¿Cree que el desabastecimiento
PROBLEMA de insumos al inicio de la
10 producción sea un problema? 3 4 3 3 2 15
Comentario: En este cuadro se puede observar de forma cuantitativa los resultados (puntajes) obtenidos de la
encuesta, así podemos notar cuales son las causas que tienen mayor puntaje y nos da idea de cuáles pueden ser las
que ocasionan el problema principal que está afectando a la empresa.

PROYECTO DE MEJORA
TABLA DE FRECUENCIAS
Tabla 9 Tabla de frecuencias
Nº FRECUENCIA
ITE FRECUENCI 80-
PROBLEMAS FRECUENCI %
M A% 20
A ACUMULADA
Aerosoles defectuosos
en el área de
P7 producción 25 14% 14% 80%
Demora en los
procesos de
P6 producción 23 13% 27% 80%
Incumplimiento de plan
P2 de producción 22 12% 39% 80%
Inadecuada selección
P3 de personal 21 12% 50% 80%
Deficiencia al momento
de limpiar equipo a ser
P4 usado 19 10% 61% 80%
Ineficacia por el
personal en sus
P1 actividades 18 10% 71% 80%
Deficiencia en espacio
P5 de área 17 9% 80% 80%
Desabastecimiento de
insumos al inicio de la
P10 producción 15 8% 88% 80%
Desorganización en el
P8 área de producción 14 8% 96% 80%
Desperdicios en el
P9 proceso de producción 8 4% 100% 80%
182
Comentario: Este cuadro estadístico se hace con la finalidad de analizar los datos recopilados por los colaboradores
de la empresa mediante frecuencias numéricas y porcentuales, este método nos lleva a realizar un Gráfico de Pareto
en donde se identificará las causas del problema principal. A continuación, se mostrará el grafico de Pareto donde se
detallará las principales causas del problema principal.

PROYECTO DE MEJORA
DIAGRAMA DE PARETO
180 100%
160 90%
80%
140
70%
120
60%
100
50%
80
40%
60
30%
40 20%
20 10%
0 0%
Desabastecimi
Aerosoles Deficiencia al
Demora en los Incumplimient Inadecuada Ineficacia por Deficiencia en ento de Desorganizació Desperdicios
defectuosos en momento de
procesos de o de plan de selección de el personal en espacio de insumos al n en el área de en el proceso
el área de limpiar equipo
producción producción personal sus actividades área inicio de la producción de producción
producción a ser usado
producción
Series1 25 23 22 21 19 18 17 15 14 8
Series2 14% 13% 12% 12% 10% 10% 9% 8% 8% 4%
Series3 14% 27% 39% 50% 61% 71% 80% 88% 96% 100%
Series4 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80%
Figura 11. Grafico Pareto
Comentario: Como observamos en el gráfico, se puede identificar el problema principal que existe en la empresa, esta es la de aerosoles defectuosos en el área de producción, asimismo se tomó
información de la empresa para tener datos medibles de la situación actual de la problemática.

PROYECTO DE MEJORA
INDICADOR DE AEROSOLES DEFECTUOSOS
𝑨𝒆𝒓𝒐𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔 𝒅𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒖𝒐𝒔𝒐𝒔
∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑨𝒆𝒓𝒐𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒊𝒅𝒐𝒔
Tabla 10 Indicador de aerosoles defectuosos
AEROSOLES AEROSOLES
MES DEF. EFI.
PRODUCIDOS DEFECTUOSOS
Enero 6214 1248 20,08% 79,92%
Febrero 5772 1040 18,02% 81,98%
Marzo 6110 1092 17,87% 82,13%
Abril 6032 1196 19,83% 80,17%
Mayo 5980 1300 21,74% 78,26%
Junio 5954 1352 22,71% 77,29%
PROMEDIO TOTAL 20,04% 79,96%
Fuente: Elaboracion propia c
Comentario: Como podemos observar la tabla la empresa presenta un 20,04% de aerosoles defectuosos.
Mientras tanto la representación gráfica siguiente se basa en la cantidad de
aerosoles defectuosas ya sea por temas de desorganización o limpieza en el
área de producción.
6300 1600
6214
6200 1400
6110 1300 1352
6100 1248 1200
60321196
1040 1092 5980
6000 5954 1000
5900 800
5772
5800 600
5700 400
5600 200
5500 0
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Series1 Series2
Figura 12. Gráfico de barras

Comentario: Como observamos en el gráfico, se puede identificar las cantidades de productos defectuosos que hay en
el área de producción de la empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A.

PROYECTO DE MEJORA
La empresa presenta un 20.04% de aerosoles defectuosos.
2.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
2.2.1. OBJETIVOS GENERALES
El objetivo general es reducir los aerosoles defectuosos en el área de
producción de la empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A., de tal forma que
los aerosoles se produzcan de forma adecuada aumentando la eficiencia de un
79,96% a un 90% en un lapso de 86 días a partir de la implementación del
proyecto.
2.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
Objetivo específico 1
Reducir los daños de materiales y lograr fabricar aerosoles buenos de 69,09%
hasta el 95% en un periodo de 49 días.
Reducir aerosoles defectuosos de un 34,52% a 25% en un periodo de 19 días.
Reducir equivocaciones del operario poco capacitado de 21,73% a un 10% en
un periodo de 8 días.

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2.3. ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
2.3.1 Antecedentes nacionales
Antecedente N° 1
Título: “Aplicación de la técnica de las 5 “s” en Balarezo automotriz E.I.R.L.”
Autor: Cristian Edward Aguilar Santisteban
País: Perú,
Año: 2017
Resumen:
El presente trabajo tiene como objetivo general revertir el desorden, la falta de
limpieza y actitud relajada del personal en Balarezo Automotriz E.I.R.L., para
ello se ha implementado un plan basado en la técnica de las 5 “S”, empezando
por un diagnóstico en base a un análisis con fotografías de la empresa,
experiencias y testimonios del personal; iniciando con la etapa de clasificación
(SEIRI), luego continuamos con la etapa de Orden (SEITON), se establecieron
actividades para que las tareas diarias vayan de la mano con el objetivo del
plan; se prosiguió con la etapa de Limpieza e Higiene (SEISO), trabajando
posteriormente las etapas de Mantenimiento y Disciplina (SEIKETSU y
SHITSUKE). Existen diferencias significativas entre el antes y el después de la
aplicación de la técnica de las 5 “S”, se lograron clasificar los recursos, ordenar
y limpiar las áreas, aprovechar los espacios no utilizados y mejorar la actitud
del personal frente a los procesos de cambio; es recomendable realizar los
procesos de clasificación y orden cada mes, cumplir con el plan de limpieza y
capacitaciones establecidos; y promover la implementación de un estudio en

PROYECTO DE MEJORA
cultura organizacional y/o plan de marketing para que la empresa siga
desarrollándose.
Conclusión:
El método 5s es muy efectiva para el desorden que se ocasiona en almacén ya
que teniendo un ambiente organizado se podrá trabajar de manera activa y
eficiente así el personal no tendrá ninguna actitud negativa, la organización de
los racks y la colaboración de todo el personal se pondrá en marcha el método
5S. siendo una herramienta eficaz para el orden y limpieza.
Antecedente N° 2
Título “Propuesta de mejora del proceso productivo de una empresa de
fabricación de Productos plaguicidas mediante el uso de herramientas de Lean
Six Sigma”
Autor: CABELLO VALDEZ JORGE MANUEL
Lima, Perú
Año: 2018
Resumen:
Las metodologías Six Sigma y Manufactura esbelta son teorías de mejoras de
procesos de calidad que son implementados con grandes beneficios y
resultados en diversas empresas del sector de servicios y manufacturera a
nivel mundial. Por esta razón, el presente proyecto propone el desarrollo de
una metodología llamado Lean Six Sigma (LSS), que sea capaz de adaptarse a
las necesidades y características de las de las micros, pequeñas empresas y

PROYECTO DE MEJORA
mediana empresa (Pyme) que se encuentran en el mercado nacional. El
desarrollo de la metodología está compuesto de cuatro fases: La primera fase
es la preparación en donde las empresas deben tener en cuenta los factores
críticos e importantes que deben tener en cuenta en la implementación del
Lean Six Sigma. En la segunda fase se deben muy en consideración la
definición de los focos de mejora que se encuentra en el proceso productivo y
seguidamente se deben proponer un portafolio de proyectos para poder
mejorar la situación actual del proceso de fabricación de productos plaguicidas.
La tercera fase de esta metodología consiste en ejecutar y poner en marcha los
proyectos de mejora identificados anteriormente. Y en cuarta fase de esta
metodología consiste en realizar una evaluación de los resultados obtenidos
después de la aplicación y/o desarrollo de los proyectos de mejora aplicados al
proceso productivo. Esta metodología de Lean Six Sigma (LSS) fue aplicada a
una pequeña empresa que se dedica a la fabricación y comercialización de
productos plaguicidas, en la cual los resultados de las propuestas de mejora
generaron importantes ahorros por mala calidad, disminución de productos
defectuosos de la línea de producción, devoluciones de productos, perdidas de
futuros clientes en el mercado.
Conclusión:
En base a la simulación del proyecto se puede evidenciar que se incrementa el
volumen de producción en 22665 sobres con productos plaguicidas que
equivalen Página 248 aproximadamente a un 20.21% de la producción actual,
de igual forma se nota un incremento en la productividad hasta alcanzar el
31.27%.

PROYECTO DE MEJORA
Antecedente N° 3
Título: Propuesta de mejora de la productividad mediante la aplicación de la
metodología de Manufactura Esbelta en el área de producción de una fábrica
de calzados para damas.
Autores: Tamashiro Tamashiro, Eduardo (0000-0002-1877-0949) Yacarini
Vadillo, César Javier (0000-0003-0398-284X)
Lima: Perú,
Año: 29 de noviembre de 2018
En el presente trabajo, se analizarán los principales beneficios de la aplicación
de la metodología de Manufactura Esbelta en el área de producción de la
empresa Jah’s Company S.A.C. Beneficios que también podrán ser alcanzados
por las empresas PYME de la industria del calzado en general. La Manufactura
Esbelta es mayormente conocida como Lean Manufacturing por su nombre en
inglés. Cabe resaltar que la empresa Jah’s Company S.A.C. se dedica a la
elaboración de calzado para damas con centro de operaciones en la ciudad de
Lima-Perú. En este proyecto se parte de la hipótesis que los principales
beneficios de la aplicación de la metodología en la empresa serán el aumento
de la productividad y la disminución de los retrasos en la producción. Con
respecto a la estructura del trabajo, este se divide en cinco capítulos; en el
primero, se definen conceptos necesarios para la comprensión del proyecto; en
el segundo, se describe a la organización en estudio; en el tercero, se elegirá la
metodología más adecuada para demostrar la hipótesis anteriormente
mencionada, en el cuarto capítulo se evaluarán propuestas de solución al
problema existente, además se realiza una simulación con los distintos

PROYECTO DE MEJORA
escenarios y en el quinto capítulo se realiza las conclusiones y
recomendaciones a partir de todos los argumentos presentados en el proyecto
de investigación. Estas conclusiones demuestran que el aumento de la
productividad y la disminución de los retrasos en producción son los principales
beneficios en la aplicación de la metodología. Palabras clave: Manufactura
Esbelta; Mapeo de la Cadena de Valor; Ing. de Métodos; Kaizen, análisis
financiero, Promodel, Productividad.
Conclusión:
A través de la técnica TIS, los diagramas de árbol de falla (FTA), causa y efecto
se determinó que el problema principal que afronta la empresa son los pedidos
no atendidos, que se origina de dos situaciones problemáticas, productos
defectuosos y retrasos en producción; los retrasos en producción a su vez
tienen su origen en los movimientos innecesarios y cuello de botella en la
sección de armado. Los problemas principales de los productos defectuosos
son problemas en costura y problemas en corte; los problemas en costura se
deben en mayor porcentaje a la distancia errónea en el largo de puntada y los
problemas en corte se deben en mayor porcentaje a la toma de margen errada,
ello se evidenció mediante el Diagrama de Pareto.
2.3.2 Antecedentes internacionales
Antecedente N° 4
Título: “optimización del proceso productivo de la industria de calzado-indexa”
Autor: juan pablo paredes sosa
Año: 2018

PROYECTO DE MEJORA
País: Guatemala
Resumen:
A través de la simplificación del trabajo y sus metodologías, como la ingeniería
de métodos, la planificación sistemática, la innovación tecnológica, la
distribución de la maquinaria, el ordenamiento lógico de los procesos, se
reducen los costos y se logra el aumento de la productividad. Los costos de
producción son establecidos o suceden cuando los recursos invertidos se
utilizan a un nivel dado de optimización, entonces resulta que cuando la
productividad crece, los costos disminuyen. Los manuales de procedimientos
forman parte de los métodos de trabajo, que ayudan a dar conocimientos
prácticos a la industria de calzado. Al mismo tiempo, proporcionan lineamientos
que se consideran necesarios para el mejor desempeño y fortalecimiento de las
tareas de una forma ordenada, organizada y planificada. La filosofía del
mantenimiento productivo total, identificado como TPM, es un conjunto de
técnicas que surgió en Japón como una metodología de trabajo para eliminar
las pérdidas de los equipos y poder hacer factible la producción justo a tiempo,
que tiene como objetivo primordial la eliminación sistemática de los
desperdicios, el cual permite optimizar las pérdidas de tiempo en paradas
programadas y fallas a equipos, obteniendo como resultado una óptima
disponibilidad del equipo.
Conclusiones:
- El sistema de mantenimiento utilizado actualmente no cuenta con un sistema
sólido de administración que ayude a evitar paros no programados y reducir los
costos de reparación. Se propone poner en práctica la metodología de trabajo

PROYECTO DE MEJORA
TPM, en el que se establezca un sistema de gestión de mantenimiento lo más
eficaz posible, donde todas las personas sean involucradas en los procesos de
producción que facilitarán una mejora continua. - La falta de innovación
tecnológica y de los procesos de producción hace que la empresa no sea
competitiva en la introducción de nuevos productos y servicios. Se propone una
nueva distribución de planta donde se logre la optimización de la utilización de
los espacios para las distintas áreas y mejorar la productividad, reduciendo los
tiempos de recorrido.
2.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA
2.4.1. Pertinencia
El presente proyecto es pertinente porque lograra alcanzar los objetivos
propuestos por la empresa. Así mismo con la solución a la cantidad de
aerosoles defectuosas producidas en el área de producción se quiere
direccionar a una productividad y rentabilidad esperada.
2.4.2. Relevancia
El presente proyecto es relevante porque se basa a datos obtenidos por
evidencias reales de la empresa, así también como para alcanzar el problema
es: “Propuesta de mejora en la reducción de aerosoles defectuosas usando
herramientas lean manufacturing en el área de producción de la empresa
INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A.
2.4.3. Factibilidad
El presente proyecto es factible porque para la obtención de las fuentes de
información se tuvo fácil acceso para su posterior análisis asimismo con el

PROYECTO DE MEJORA
problema: “aplicación de 5S Para la reducción de aerosoles defectuosos en el
área de producción de la empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A.
2.4.4. Viabilidad
El proyecto es viable porque se podrán obtener mejores ingresos, mejoras en
la calidad de Los productos aerosoles que se producirán en planta y de esa
manera poder alcanzar mejores coberturas de mercado.
2.5. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL
2.5.1. Fundamento teórico del proyecto de innovación y/o mejora
 Encuestas: procedimiento donde se busca recopilar datos realizando un
conjunto de preguntas al personal involucrado del área de producción;
con el fin de conocer estados de opinión según el cuadro de
ponderación.
 Lluvia de Ideas: La "lluvia de ideas" fue desarrollada por un publicista
de Nueva York llamado Alex Osborn en 1939. Publicó sus hallazgos en
el libro Your creative power ("Tu poder creativo") en 1948. La propuesta
de "lluvia de ideas" surgió en un capítulo titulado "Cómo organizar a un
equipo para crear ideas".
Es una herramienta de trabajo que facilita el surgimiento de nuevas
ideas sobre un problema determinado, por lo que se elaboró de forma
general para poder recopilar las ideas de todo el personal del área.
 Diagrama de Ishikawa: Creado en la década de 60, por Kaoru
Ishikawa, fue un químico industrial japonés, administrador de empresas
y experto en el control de calidad, cuyo aporte fue la implementación de
sistemas de calidad adecuados al valor de procesos empresariales. Los

PROYECTO DE MEJORA
sistemas de calidad de este teórico incluyen dos tipos: gerencial y
evolutivo.
El diagrama tiene en cuenta todos los aspectos que pueden haber
llevado a la ocurrencia del problema, de esa forma, al utilizarlo, las
posibilidades de que algún detalle sea olvidado disminuyen
considerablemente. Es conocido como Diagrama de causa – efecto que
ayuda a encontrar las causas reales y potenciales de un suceso o
problema para poder tomar decisiones e identificar posibles soluciones.
 Diagrama de Pareto: creado por Vilfredo Pareto (París, 1848 - Céligny,
Suiza, 1923) Sociólogo y economista italiano. De origen aristocrático
(era hijo de un marqués exiliado en Francia por pertenecer al
movimiento revolucionario de Mazzini), Vilfredo Pareto estudió ingeniería
en Turín y desarrolló una carrera brillante como ejecutivo de empresas
ferroviarias e industriales. Su vocación por las ciencias sociales fue
tardía: hacia 1890 pasó de los aspectos prácticos a los teóricos de la
economía, siguiendo la línea de León Walras.
Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un
problema, que ayuda a identificar cuáles son los aspectos prioritarios
que hay que tratar, con el objetivo de clasificar dichos elementos en dos
categorías: “Pocos vitales” (elementos muy importantes) y “Muchos
triviales” (elementos pocos importantes). La diferencia entre Diagrama
de Pareto por fenómenos y por hechos es que por fenómenos se utiliza
para determinar el problema principal que origina el resultado no
deseado y por hechos se emplean para, una vez encontrados los

PROYECTO DE MEJORA
problemas importantes, descubrir cuáles son las causas más relevantes
que los producen.
• Las 5 “S”
Sus orígenes se remontan a los años 60, cuando la empresa Toyota lo
empezó a poner en marcha con excelentes resultados. Desde entonces,
se viene aplicando en distinto tipo de organizaciones y forma parte de
algunos de los sistemas de producción más comunes, como el Lean
Manufacturing.
El nombre del método viene dado por la inicial de los cinco principios y,
si bien no hay consenso acerca de quién fue su creador, se considera a
Kaoru Ishikawa (Ingeniero Químico japonés ligado a estudios sobre
“calidad total” en su país) como uno de los principales impulsores.
5S es un método de gestión de procesos de origen japonés que se
fundamenta en cinco principios cuyas iniciales son la letra S: Seiri
(clasificación), Seiton (orden), Seiso (limpieza), Seiketsu (estandarizar) y
Shitsuke (mantener la disciplina). Cada principio constituye una etapa en
el proceso y se integran en la filosofía kaizen.
1s – Separar y eliminar innecesarios (Seiri)
Consiste en identificar, separar y eliminar todas aquellas cosas que
resultan innecesarias en nuestro trabajo diario, durante esta primera
fase examinamos con detenimiento todos los materiales, herramientas y
equipos que rodean al puesto de trabajo y definimos la necesidad o no
de los mismos. Nos preguntaremos siempre: ¿Para qué sirve? ¿Es lo
mejor para realizar mi trabajo?

PROYECTO DE MEJORA
Una vez finalizado con éxito la primera S observaremos que hemos
ganado espacio útil en nuestro puesto de trabajo.
2s – Situar e identificar necesarios (Seiton)
Una vez los puestos de trabajo quedan libres de objetos inútiles es
momento de clasificar aquellos que se han considerado útiles de manera
que puedan ser encontrados rápidamente con el consiguiente descenso
de pérdida de tiempo que conlleva la búsqueda de herramientas para
realizar el trabajo. Utilizaremos la siguiente frase: “un lugar para cada
cosa, y cada cosa en su lugar”.
3s – Suprimir la suciedad (Seiso)
Su objetivo es detectar fuentes de suciedad y eliminarlos, consiguiendo
puestos de trabajo realmente limpios, hecho que ayuda a mejorar la
autoestima de los trabajadores, con lo que se puede observar en un
aumento de productividad. Utilizaremos la frase: “no es más importante
limpiar, sino tratar de no ensuciar”.
Una vez finalizado con éxito la tercera S observaremos que estamos
trabajando en un ambiente limpio y amigable, encontrándonos mejor y
más motivados, por otro lado, recuerda que no es más limpio el que más
limpia, sino el que menos ensucia.
4s – Señalizar (Seiketsu)
Su objetivo es que, las tres fases anteriores, se queden bajo control.
Para ello se estandarizan las medidas de clasificación, orden y limpieza
en el puesto de trabajo, de manera que sean medidas preventivas y no
reactivas.

PROYECTO DE MEJORA
Una vez finalizado con éxito la cuarta S observaremos como de un
simple vistazo podemos controlar todo el proceso que se desarrolla en
nuestro puesto de trabajo.
5s – Sostener, mejorar continuamente (Shitsuke)
La quinta y última S (Shitsuke) consiste en realizar una serie de
auditorías planificadas en el tiempo cuyo objetivo es mantener los logros
conseguidos con las 4´s anteriores, construyendo el hábito y disciplina
en dicha metodología, así como seguir mejorando día a día nuestro
puesto de trabajo.
Una vez alcancemos con éxito y mantengamos a lo largo del tiempo las
5´s observaremos que hemos ganado espacio útil de trabajo, se han
reducido los stocks de materiales y herramientas, hemos eliminado
tiempos improductivos en búsquedas, fallos de máquinas, etc… hemos
reducido posibles riesgos de accidentes laborales, hemos aumentado la
calidad de nuestro trabajo, en fin podemos resumir que al final hemos
creado un puesto de trabajo agradable con el que estamos
comprometidos.
2.5.2. Conceptos y términos utilizados
 Aerosoles: Líquido que, acumulado a presión en un recipiente, puede
lanzarse al exterior esparciéndolo en partículas muy pequeñas.
 Pulsadores: Elemento que abre o cierra el paso de un tubo de plástico
sumergido en el interior del bote por el que sale el líquido.
 Valvulas: es la responsable de mantener la estanqueidad del envase y
regular el flujo de producto a aplicar durante la utilización.
 Productividad: Capacidad de producción por cada unidad producida

PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO III:
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL

PROYECTO DE MEJORA
3.1. DIAGRAMA ANALÍTICO DE PROCESOS
DAP
Diagrama Num: Hoja Num de Resumen
Objeto: Actividad Actual Propuesta Economia
Actividad: Elaboración del aerosol Operación 11
Método: Actual Propuesto Transporte 3
Lugar: línea de aerosoles 3-intradevco Espera 1
Operario (a): personal de Ficha num: Inspección 3
producción Almacenamiento 1
Distancia(m) 31
Compuesto por: Fecha: Tiempo (min-hombre) 480
Costo
Aprobado por: Fecha: -Mano de obra
-Material
total
Simbolo
Descripción Cantidad Tiempo Distancia Obsevaciones
Recoger la materia prima 1 Dar orden

Demora en entregar materia 5
Transportar al área de producción 4 15
Limpiar máquina Hacer prueba hasta
3 expulsar producto anterior
Instalar insumo 2
Desembalar latas 1
Colocar latas a la máquina 1
Regular máquina 4
Llenar insumo a las latas 4320 200
Verificar el peso de llenado 10 20
Colocar válvulas 20
Sellar latas 73
Transportar productos a la mesa 5 1
Colocar pulsadores 18
Colocar tapas 61
Inspeccionar que las tapas no esten rotas 10 2
Llenar en cajas los aerosoles 55
Transportar a almacén 4 15
Almacén de PP.TT 1 Pedir comprobante
Total 480 31 11 3 1 3 1
Figura 13. DAP actual.

Comentario: En esta imagen se observa proceso de elaboración del aerosol.

PROYECTO DE MEJORA
3.1.1 MAPA DE PROCESOS
Figura 14. Mapa de procesos

Comentario: En esta imagen se observa el mapa de procesos del aerosol de la empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL
S.A.
3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL AREA DE PRODUCCION
El principal problema detectado en el área de producción es el aumento del
reproceso en la cual genera pérdidas para la empresa.
Materiales: El orden de los materiales es muy deficiente en el área muchas
veces es porque el operario no regresa los sobrantes al almacén generando
confusión.
Costos: Estos reprocesos y aerosoles defectuosas acumuladas generan
pérdidas económicas para la empresa ya que no se venden como un aerosol
de primera.

PROYECTO DE MEJORA
Calidad de los procesos: Tras el reproceso que se dan en el área de
producción es la colocación de una nueva válvula ya que al no estar bien
sellada implica que se tenga que colocar, una nueva válvula para su correcto
sellado.
3.3 ANALISIS DE LAS CAUSAS RAICES QUE GENERAN EL PROBLEMA
Para la problemática que es aerosoles defectuosos, se tendrá en cuenta la
herramienta de kaizen (lluvia de ideas, Ishikawa, Pareto) para evaluar las
causas que generan este problema.
3.3.1. LLUVIA DE IDEAS
Con la lluvia de ideas, se aportó conceptos que permitan mejorar el área de
producción. Para ello nos reunimos con los encargados del área.
¿Cuál es la causa que origina el problema?
Tabla 11 Causas del problema
ITEM CAUSAS
1 Ausencia de comunicación entre operarios

2 Poco orden y limpieza en el área de producción
3 Operario poco capacitado
4 Deficiente seguimiento al mantenimiento de la llenadora manual
5 Inadecuada manipulación de equipos
6 Rotación del personal
7 Inadecuado clima laboral
8 Ausencia de actualización de pizarras de producción
Comentario: En este cuadro se menciona las causas de la problemática principal.
Escala Likert
MUY BAJO BAJO REGULAR ALTO MUY ALTO

1 2 3 4 5

PROYECTO DE MEJORA
3.3.2. DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Figura 15. Grafico Ishikawa

Comentario: Como observamos en el gráfico, se puede identificar el problema principal y las causas que existen en el área de producción (aerosoles) en la empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL
S.A.

PROYECTO DE MEJORA
3.4 PRIORIZACION DE LAS CAUSAS RAICES
Se mencionaron algunas causas en el Ishikawa para poder identificar cual
genera la problemática de que haya aerosoles defectuosos. Para tener una
priorización de causa raíz se realizará una encuesta para luego obtener valores
y poder generar una ponderación la cual se reflejará en el Pareto la causa con
mayor frecuencia.
Resultados de la encuesta
Con la participación de los trabajadores del área de producción, se obtuvieron
los siguientes resultados en la encuesta.
Tabla 12 Resultados de la encuesta
Nº DE OPERARIOS
ITEM CAUSAS TOTAL
1 2 3 4 5
Ausencia de comunicación entre
1
operarios 2 3 1 1 1 8
Poco orden y limpieza en el área de
2
producción 5 5 4 5 5 24
3 Operario poco capacitado 3 4 3 4 3 17
Deficiente seguimiento al mantenimiento
4
de la llenadora manual 4 4 5 3 2 18
5 Inadecuada manipulación de equipos 3 3 2 2 2 12
6 Rotación del personal 1 3 1 2 2 9
7 Inadecuado clima laboral 1 1 2 1 1 6
Ausencia de actualización de pizarras
8
de producción 2 2 1 1 1 7
TOTAL 101
Comentario: Se adquiere los datos según encuesta, este dato obtenido se pasará a una matriz de ponderación.

PROYECTO DE MEJORA
Diagrama de Pareto
Teniendo asignado valores a las causas, se seguirá con la aplicación del
diagrama de Pareto para ver la causa más relevante y así poder tomar medidas
o herramientas.
Tabla 13 Tabla de frecuencia
%
ITEM CAUSAS TOTAL %
ACUMULADO
80-20
Poco orden y limpieza en el área de

2 24 24% 24%
producción 80%
Deficiente seguimiento al mantenimiento
4 18 18% 42%
de la llenadora manual 80%
3 Operario poco capacitado 17 17% 58% 80%
5 Inadecuada manipulación de equipos 12 12% 70% 80%
6 Rotación del personal 9 9% 79% 80%
Ausencia de comunicación entre
1 8 8% 87%
operarios 80%
Ausencia de actualización de pizarras de
8 7 7% 94%
producción 80%
7 Inadecuado clima laboral 6 6% 100% 80%
TOTAL 101
comentario: una vez obtenidos los resultados de la tabla de frecuencia se puede ver cuál es la causa principal.

PROYECTO DE MEJORA
DIAGRAMA DE PARETO
100 100%
90%
80 80%
70%
60 60%
50%
40 40%
30%
20 20%
10%
0 0%
Deficiente
Ausencia de
Poco orden y seguimiento al Inadecuada Ausencia de
Operario poco Rotación del actualización de Inadecuado clima
limpieza en el área mantenimiento de manipulación de comunicación
capacitado personal pizarras de laboral
de producción la llenadora equipos entre operarios
producción
manual
Series1 24 18 17 12 9 8 7 6
Series2 24% 18% 17% 12% 9% 8% 7% 6%
Series3 24% 42% 58% 70% 79% 87% 94% 100%
Series4 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80%
Figura 16. Diagrama de Pareto

Comentario: En esta imagen se observa la causa principal que es la carencia de orden y limpieza en el área.

PROYECTO DE MEJORA
En el diagrama de Pareto se identifica las tres causas principales que originan
el problema principal:
 Causa 1: Poco orden y limpieza en el área de producción que representa
un 24%,
 Causa 2: Deficiente seguimiento al mantenimiento de la llenadora
manual representa un 42%
 Causa 3: Operario poco capacitado represente un 58%.
3.4.1 ANALISIS CUALITATIVO Y CUANTITATIVO
CAUSA Nº1: Poco orden y limpieza en el área de producción.
Para dar inicio al proceso de elaboración de aerosoles primero se procede a
instalar el insumo a la máquina, luego se desembalan los envases (latas)
muchas veces no se realiza cuidadosamente y estas tienden desordenarse o
incluso caerse, y si se caen se dañan, lo mismo pasa con las tapas, pulsadores
y válvulas se sacan de las cajas de a poco para evitar que se caigan y ser
pisados por el operario, pero muchas veces no se cumple con eso y se tienden
a sacar en grandes cantidades por lo que el espacio es pequeño y se caen y si
se vuelve a recoger algunos son dañados, si se coloca con una válvula dañada
ya se estaría obteniendo un aerosol defectuoso.
En otras veces el operario empieza con una nueva producción y trae los
materiales del almacén y olvida regresar los materiales sobrantes del producto
anterior, estos materiales tienden a mezclarse y desordenarse ocasionando
productos que no cumplen con las especificaciones o productos defectuosos.
Con respecto a la limpieza del área se ve el desperdicio del insumo
(insecticida, ambientado, quita grasa, etc.) derramado en el piso o en la mesa

PROYECTO DE MEJORA
por lo que al momento de llenar en las cajas estas tienden a marchar o mojar
dicha caja.
Análisis cualitativo
El poco orden y de limpieza en el área de producción genera lo siguiente:
 Movimientos incensario de operarios de producción
 Deficiente orden y limpieza en los materiales
 Posibilidad de accidente por derrame de insumo en el piso.
Análisis cuantitativo
Método de calculo
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝒅𝒂ñ𝒂𝒅𝒂𝒔 𝒑𝒐𝒓

𝒑𝒐𝒄𝒐 𝒐𝒓𝒅𝒆𝒏 𝒚 𝒍𝒊𝒎𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂
∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒂𝒆𝒓𝒐𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔 𝒅𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒖𝒐𝒔𝒐𝒔
Tabla 14. Indicador de unidades dañadas
TOTAL DE
TOTAL, DE UNI.
MES AEROSOLES DEF. EFI.
DAÑADAS
DEFECTUOSOS
Enero 1248 364 29,17% 70,83%
Febrero 1040 286 27,50% 72,50%
Marzo 1092 416 38,10% 61,90%
Abril 1196 312 26,09% 73,91%
Mayo 1300 390 30,00% 70,00%
Junio 1352 468 34,62% 65,38%
PROMEDIO 30,91% 69,09%
TOTAL 373
comentario: En el indicador se observa unidades de aerosoles defectuosos teniendo al mes de Enero con mayor
porcentaje de 30,91%.

PROYECTO DE MEJORA
1600 500
468
1352 450
1400 1300
1248 416
1196 390 400
1200 1092
364
1040 350
1000 312 300
286
800 250
200
600
150
400
100
200
50
0 0
Series1 Series2
Figura 17. Gráfico de unidades dañadas

Comentario: En esta imagen se observa que en el mes de junio hubo más unidades dañadas por carencia de orden y
limpieza con un numero de 468 unidades.
El poco orden y limpieza en el área de producción, tiene un promedio de

CAUSA Nº2: inadecuado seguimiento 30,91%
al mantenimiento de la llenadora manual
CAUSA Nº2: Deficiente seguimiento al mantenimiento de la llenadora manual.
Este problema también es muy consecuente, debido a que no hay un
seguimiento al mantenimiento de la llenadora manual se llegan a obtener
productos (aerosoles) defectuosos; en este caso para que las latas sean
llenadas lo primero que se realiza es la regulación de dicha máquina y esta
regulación es realizada por el operario, pero a veces no se hace una correcta
regulación a la máquina ya sea por escaza capacitación o desempeño del
mismo. Aquí es donde comienza a tener complicaciones ya que se cuenta con
máquinas manuales que muchas veces no se le realiza un seguimiento, por

PROYECTO DE MEJORA
esta razón se supone que debería haber más seguimiento a las máquinas para
así evitar que se fabriquen aerosoles defectuosos.
El que la maquina no esté bien regulado implica que no esté llenando a la
cantidad especificada o que no selle correctamente, la carencia de seguimiento
a las maquinas es una de las causas principales que debe tener en cuenta para
una solución inmediata y así evitar aerosoles defectuosos.
Figura 18. Llenadora manual

Fuente: Google
Comentario: En esta imagen se observa la llenadora manual de aerosoles.
La primera causa se puede identificar en el área de producción en la línea 3
donde ocurre la fabricación del aerosol, pero en este punto se puede observar
que las máquinas no tienen ningún tipo de seguimiento el cual se ve reflejado

PROYECTO DE MEJORA
casi antes de finalizar la operacional final, presentando defectos como peso
inexacto o boquillas de latas quebradas.
Método de calculo
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐𝒔 𝒅𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒖𝒐𝒔𝒐𝒔 𝒑𝒐𝒓

𝒅𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒎𝒂𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐
∗ 𝟏𝟎𝟎
Tabla 15. Indicador de productos defectuosos
PRODUCTOS
TOTAL DE AEROSOLES DEFECTUOSOS POR
MES DEF. EFI.
DEFECTUOSOS DEFICIENTE
MANTENIMIENTO
Enero 1248 494 39,58% 60,42%

Febrero 1040 286 27,50% 72,50%
Marzo 1092 546 50,00% 50,00%
Abril 1196 442 36,96% 63,04%
Mayo 1300 390 30,00% 70,00%
Junio 1352 312 23,08% 76,92%
PROMEDIO TOTAL 412 34,52% 65,48%
Comentario: En el indicador se observa unidades de aerosoles defectuosos por deficiente mantenimiento teniendo al
mes de enero con mayor porcentaje de 34,52%.

PROYECTO DE MEJORA
1600 600
546 1352
1400 1300
1248494 500
1196
1200 1092 442
1040
390 400
1000
800 312 300

286
600
200
400
100
200
0 0
Series1 Series2
Figura 19. Gráfico de productos defectuosos

Comentario: En esta imagen se observa que el mes de marzo hubo más productos defectuosos con un numero de
546 unidades.
El deficiente seguimiento al mantenimiento de la llenadora manual, tiene un

promedio depor
CAUSA Nº3: Desinterés y equivocación 34,52%.
parte del operario
CAUSA Nº3: Operario poco capacitado.
El operario poco capacitado muchas veces es una de las causas para que los
aerosoles salgan defectuosos, las actividades que realiza el operario son
importantes a la hora de elaborar el producto.
Para la fabricación de aerosoles se pasan por algunos procesos que implican
que el operario sepa bien el procedimiento sobre la elaboración del aerosol,
muchas veces al no contar con un personal capacitado se obtiene aerosoles
defectuosos ya sea por mala regulación de la maquina dando como resultado
boquillas y válvulas quebradas, otra equivocación seria la baja presión de la

PROYECTO DE MEJORA
palanca de llenado esto quiere decir que si el operario no realiza bien la presión
se obtendrá un llenado que va fuera del peso ideal y por ende un producto que
no cumple con las especificaciones de calidad es un producto defectuosos.
Método de calculo
𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒐𝒄𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒑𝒐𝒓

𝒆𝒍 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐
∗ 𝟏𝟎𝟎
Tabla 16 Tabla del indicador de cantidad de equivocaciones por el

operario
CANTIDAD DE
TOTAL DE AEROSOLES
MES EQUIVOCACIONES POR EL DEF. EFI.
DEFECTUOSOS
OPERARIO
Enero 1248 260 20,83% 79,17%
Febrero 1040 208 20,00% 80,00%
Marzo 1092 312 28,57% 71,43%
Abril 1196 234 19,57% 80,43%
Mayo 1300 338 26,00% 74,00%
Junio 1352 208 15,38% 84,62%
Comentario: En el indicador se observa unidades de aerosoles defectuosos teniendo al mes de enero con mayor
porcentaje de 21,73%.

PROYECTO DE MEJORA
1600 400
1400 1352 350

1300338
1248
312 1196
1200 1092 300
1040
1000 260 250
234
800 208 208 200
600 150
400 100
200 50
0 0
Series1 Series2
Figura 20. Gráfico de Operario poco capacitado

Comentario: En esta imagen se observa que en el mes de mayo hubo 338 unidades fallidas por equivocación del
operario.
El operario poco capacitado, tiene un promedio de 21,73%

PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO IV:
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA

PROYECTO DE MEJORA
4.1. PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA.
En el plan de acción se describirán las actividades a realizar para alcanzar el
objetivo de una mejora en el proceso de aerosoles defectuosos en el área de
producción de la empresa.
Tabla 17 Plan de acción

PLAN DE ACCION PARA EL PROYECTO DE MEJORA DE LOS AEROSOLES
DEFECTUOSOS EN EL AREA DE PRODUCCION DE LA EMPRESA INTRADEVCO
INDUSTRIAL S.A.
ACTIVIDADES
CAUSAS FINALIDAD
PRINCIPALES
Aplicación de las 5S Establecer un sistema por el cual se mejoren las

CAUSA Nº 1:
Poco orden condiciones de trabajo.
y limpieza en el Capacitación al
área personal en la
implementación de las Ayudará al operario a tener más conocimiento
5S sobre la metodología de las 5S
CAUSA Nº 2: Aplicación del
Deficiente mantenimiento Programar mantenimientos que se les dará a los
seguimiento al preventivo equipos de producción.
mantenimiento Aplicación del
de la llenadora ayudará al operario a inspeccionar y monitorear su
mantenimiento
manual equipo de forma independiente.
autónomo
Ayudará al operario tener más conocimiento sobre
Capacitación al
el procedimiento de la elaboración de los
personal
CAUSA Nº 3: aerosoles.
Operario Nos ayudara a minimizar los errores de forma
poco capacitado simple y de forma rápida ver el progreso de los
check list
objetivos marcados mediante esta lista de
verificación, no se repetirán acciones
Comentario: En el cuadro se muestra el plan de acción a realizar para la mejora de la problemática.
Plan de acción Nº 1. Respecto a la problemática. Poco orden y limpieza en el
área.
HERRAMIENTA 1: Aplicación de las 5 “S”
La importancia de esta herramienta Lean Manufacturing es clave para la
mejora en esta área, ya que las 5 ”S” permitirá una reducción de los aerosoles
defectuosos, es de importancia también por el orden y la limpieza que debe

PROYECTO DE MEJORA
existir en el área de trabajo, se necesita crear una cultura entre todos los
colaboradores de la empresa, es por eso que se aplicara primero la
herramienta Lean 5 ”S” y esta será base para las demás herramientas a
implementar.
Objetivo:
Reducir los aerosoles defectuosos por las deficiencias de las actividades de
limpieza en el área de producción.
Alcances:
El alcance de este procedimiento incluye la planificación de todas las acciones
formativas realizadas en la empresa, ejecución y evaluación. La
implementación de las 5S hará que las actividades en el área se realicen de
manera eficaz y eficiente, el proyecto continuara con las actividades según las
programaciones sin dejar de producir.
Asignación y responsable
El jefe del área de producción es el responsable de:
 Mantener el área de trabajo limpio
 Revisar que todos los materiales estén en su lugar marcado
 Tener lo necesario en el área de producción
Procedimiento del Plan de Acción
La propuesta de mejora de la herramienta 5S involucrará a todos los
trabajadores de la empresa, Es una herramienta eficaz y sencilla, que ayudara
a eliminar los desperdicios, reducir riesgos de accidentes y mejorar los
procesos de comunicación interna.

PROYECTO DE MEJORA
Diseño de la Propuesta de Mejora
En primer lugar, para la implementación de la metodología 5s, se propone el
desarrollo de una etapa de actividades preliminares que demuestren y
aseguren el compromiso por parte de la gerencia en todo este proyecto de
implementación, ya que, sin el apoyo y compromiso absoluto de la gerencia,
este proyecto no podría ser implementado exitosamente.
Figura 21. Indicador de unidades defectuosos

Comentario: En esta imagen se muestra las actividades preliminares.
Reunión con el equipo que conforman en la empresa “INTRADEVCO
INDUSTRIAL S.A”
Se realizará una previa reunión con todo el personal del área de producción
para llevar a cabo la implementación de las 5” S”, se pedirá la colaboración de
cada uno de ellos para esta etapa, asimismo esta herramienta requiere de
trabajo en equipo, por lo que también requiere del apoyo de las otras áreas.

PROYECTO DE MEJORA
Formación del Equipo de las 5” S”
A continuación, se mostrará las funciones de cada uno de los colaboradores
quienes serán parte de la implementación de las 5`S
Personas involucradas:
 Jefe de línea de aerosoles
 Encargada de aerosol 3
 Operario 1
 Operario 2
 Operario 3
5S
Se explicará las actividades que son de suma importancia a realizar para
aplicar la herramienta lean 5S.
1. Seiri (Clasificar).
Los envases (latas) de los aerosoles, las válvulas, tapas y pulsadores que
están en el área de envasado deben ser clasificados dependiendo sus
características y también por el uso. También se predomina el desorden en

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dicha área, se puede observar los envases de aerosoles dañados junto con los aerosoles nuevos, con las válvulas en mal estado y
con tapas rotas.
Por ellos es necesario separar lo que se puede utilizar y lo que ya no está apto para el uso identificándolos con tarjetas roja o de
oportunidad, con la finalidad para tener un mejor orden y limpieza que puede ser beneficioso tanto para el área del trabajo y como
al operario. En esa fase la tarjeta roja será importante para desechar lo que no sirve, o también ver que será reutilizable.
Tabla 18 Lista de selección de herramientas

N° Descripción Categoría Razón Fecha de Inicio Destino Final Responsable Ubicación
Almacén de
1 Envases C Defectuoso 12/02/2020 Reparar Mendoza lujan Rubén materias prima
Tapas
2 pulsadoras C Defectuoso 12/02/2020 Reparar Mendoza lujan Rubén
3 Válvula B Defectuoso 12/02/2020 Reparar Mendoza lujan Rubén
4 Difusor C Defectuoso 12/02/2020 Reparar Mendoza lujan Rubén

Envases,
5 pulsadores y A Ubicación 12/02/2020 Reubicar Mendoza lujan Rubén
tapas
Comentario: Se encargará la función al colaborador para que se haga la entrega de una lista de herramientas y de la cual se determinará en cuales usar la tarjeta roja.

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TARJETA
ROJA
Fecha:
Descripcion:
Responsable del area:
CATEGORIA RAZON
Maquina selladora
Malogrado
Maquina envasadora
Valvulas, envases,
tapas, pulsadoras y
difusores. Fuera de
lugar
Envases de tipos
de aerosol
Tapas rotas
Difusores rotas Eliminar
Válvulas rotas
Primeros auxilios
otros
Limpieza
Figura 22. Tarjeta roja

Comentario: La presente tarjeta roja servirá para etiquetar los artículos, materiales, herramientas y equipos, en el área
de envasado de aerosoles.
Registro de Control: Tarjetas Roja Para terminar, para el seguimiento de
todos los objetos que fueron observados por la tarjeta roja, se elaboró un
cuadro de seguimiento para que el jefe del área de producción, pueda verificar
que se cumplan o realicen el levantamiento de cada una de ellas.

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 19 Registro de control
REGISTRO DE CONTROL: TARJETAS ROJAS
Acción Fecha de
Ítem Cód. Fecha Descripción Responsable Cat. Razón
sugerida levantamiento
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Comentario: El registro de control para Tarjetas Rojas servirá para darle un adecuado seguimiento y cumplir con el
levantamiento ya establecido.
2. Seiton (Ordenar).
Al cumplir con el anterior paso una vez clasificado se procederá a ordenar
según el uso continuo que se les dan a los enveses, tapas, pulsadoras y las
válvulas. Además, se utilizarán cajas para cada tipo de envases de aerosoles y
separara cada pieza con sus respectivos nombres y códigos.
Ordenar el Área de Trabajo
Para ordenar el área de trabajo, y para lograr que cualquier persona autorizada
ingrese y encuentre lo necesitado, se utilizará las siguientes preguntas:

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Tabla 20 Preguntas para mantener ordenado el área
Pregunta Respuesta
Definir los artículos necesarios

¿Qué?
(seleccionar)
¿Dónde? Definir la localización / Identificar local
¿Cuántos? Identificar la cantidad necesaria
Comentario: En cuadro se muestran algunas preguntas que se realizan para mantener un área ordenado.
ANTES DESPUES
Figura 23. Materiales desordenados y ordenados

Fuente: Google Come
Comentario: En esta imagen se observa los materiales desordenados (antes) y ordenados (después).
Es así como se buscará ordenar los envases de aerosoles, las tapas
pulsadoras y las válvulas, de esta forma el operario tendrá una mejor facilidad
de poder envasar los aerosoles en sus propios envases, también en el lugar del
trabajo solo tendremos los envases(latas), tapas pulsadoras y válvulas lo
necesario para que se produzca día a día, de esta manera se reducirá los
aerosoles defectuosos.

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3. Seiso (Limpiar).
En el área de envasado de aerosoles, se tiene aerosoles salpicados ya sea en
las máquinas, pisos y mesas generando suciedad, desorden.
El área de envasado de aerosoles en un estado limpio genera un mejor trabajo
por parte del trabajador, es por eso que la limpieza se realizará cada mañana,
una limpieza breve, mientras que los días jueves de cada semana se tendrá
una limpieza general.
Proceso de limpieza
 Definir métodos de limpieza
 Crear disciplina
 Determinar un programa de limpieza
 Una buena forma de organizar actividades es mediante un mapa de toda
en el área de trabajo.
La zona que hemos determinado, deberá estar ordenada, es decir: El ambiente
debe de estar limpio por ello se realizara un cronograma en que todo el
personal deberán participar, esto generara una gran facilidad de tener los
materiales en orden y de esa manera reduciremos los aerosoles defectuosos.

PROYECTO DE MEJORA
TARJETA AMARILLA
Llenado por el personal del área

Área:
Responsable del área: Nº00
Fecha: / /
Nombre del elemento:
Categoría:
1.- Polvo….. 4.- Materiales sucios
2.- Aire…… 5.- Deficiente funcionamiento de equipo
3.- Condiciones del ambiente 6.- Defectuoso
cantidad:
Soluciones:
Acción correctiva
Solución definitiva
Comentarios:
Figura 24. Tarjeta amarilla

Comentario: La presente tarjeta amarilla nos servirá para etiquetar los artículos, materiales, herramientas y equipos,
en el área de envasado de aerosoles.

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 21 Actividades de limpieza

DIA HORA ACTIVIDAD RESPONSABLE SUPERVISION
8:00 - Barrer zona de trabajo ALVAREZ VELEZ,
LUNES 8:15 JOSE CRIBILLERO
Pasar trapo a las ALVAREZ VELEZ, MENDEZ, PABLO
maquinas JOSE Y ROSALES
Pasar trapo a la mesa ALVAREZ VELEZ, CAJA, LUCIA
JOSE
7:30 - Barrer zona de trabajo MENDOZA
MARTES 7:45 LUJAN, RUBEN CRIBILLERO
Pasar trapo a las MENDOZA MENDEZ, PABLO
maquinas LUJAN, RUBEN Y ROSALES
Pasar trapo a la mesa MENDOZA CAJA, LUCIA
LUJAN, RUBEN
7:30 - Barrer área de ALVAREZ VELEZ,
MIERCOLES 9:00 envasado JOSE
Pasar trapo a las MENDOZA
maquinas incluido las LUJAN, RUBEN
piezas.
Lavar con detergente la ASCUÑA PEREZ,
CRIBILLERO
mesa EMANUEL
MENDEZ, PABLO
Baldear el piso con ALVAREZ VELEZ,
Y ROSALES
detergente JOSE
CAJA, LUCIA
Desechar las tapas MENDOZA
pulsadoras rotas LUJAN, RUBEN
utilizando la tarjeta roja.
Botar los trapos sucios ASCUÑA PEREZ,
con los que se limpia la EMANUEL
máquinas.
7:30 - Barrer zona de trabajo ASCUÑA PEREZ,
JUEVES 7:45 EMANUEL CRIBILLERO
Pasar trapo a la mesa ASCUÑA PEREZ, MENDEZ, PABLO
EMANUEL Y ROSALES
Pasar trapo a las ASCUÑA PEREZ, CAJA, LUCIA
maquinas EMANUEL
7:30 - Barrer zona de trabajo ALVAREZ VELEZ,
VIERNES 7:45 JOSE
Pasar trapo a las MENDOZA
maquinas LUJAN, RUBEN CRIBILLERO
Pasar trapo a la mesa ASCUÑA PEREZ, MENDEZ, PABLO
EMANUEL Y ROSALES
Barrer zona de trabajo ALVAREZ VELEZ, CAJA, LUCIA
JOSE
Limpiar las maquinas MENDOZA
LUJAN, RUBEN
Comentario: En el cuadro se observa las funciones de los operarios en cuanto a la limpieza.

PROYECTO DE MEJORA
Figura 25. Limpieza del operario

Comentario: Es esta imagen se puede observar al operario limpiando el área de envasado, cumpliendo el rol de
limpieza propuesto.
4. Seiketsu (Estandarizar).
La estandarización se realizará siempre con el procedimiento de aplicación de
5S en el área envasado de aerosoles, se tendrá que seguir con el check lista y
con la jornada de limpieza que se llevara todos los días, esto servirá para los
antiguos, nuevos y futuros operarios para que en la empresa INTRADEVCO
INDUSTRIAL S.A, para que esta herramienta se conforme en una cultura
implementada.

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 22 check list
CHECK LIST
5 "S" Nº PUNTOS A VERIFICAR CALIFICACION
1 2 3 4
M.P MATERIALES PARA ENVASAR LOS
1 AEROSOLES
ELIMINANDO
LO
INECCESARIO
2 MATERIALES, EQUIPOS Y REPUESTOS
3 DOCUMENTACION
SUB TOTAL 0 0 0 0
4 ASPECTO GENERAL
5 M.P MATERIALES PP.TT
6 MAQUINA EN EL AREA DE TRABAJO
7 ELEMENTOS DE SEGURIDAD
8 DOCUMENTOS, ORDENAMIENTO DE ENVASES

ORDEN
9 PRODUCTOS NO COFORMES
10 AEROSOLES
11 PASILLOS Y AREAS
12 SEÑALIZACION
SUB TOTAL 0 0 0 0
13 MAQUINAS
14 PISO, PASILLOS
LIMPIEZA 15 DESECHOS
16 POLVO Y SUCIEDAD
SERVICIOS HIGIENICOS, COMEDORES Y
17 VESTUARIO
SUB TOTAL 0 0 0 0
Comentario: En este cuadro se muestra el check list de las actividades 5s a realizar.

PROYECTO DE MEJORA
5. Shitsuke (Disciplina).
En este aspecto el operario tendrá la potestad de llamar la atención a quien
venga a desordenar su área, esta área será supervisada por la encargada del
área, cualquier inconveniente será comentado al jefe de área el cual tomara
medidas de llamadas de atención o comunicación con el responsable.
Resultado esperado de la 5´S
Se espera que el orden, la limpieza y la estandarización permitan al trabajador
cumplir con sus funciones de manera óptima ya que el cómo se encuentre el
área es importante en la elaboración de aerosoles debido a que se reducirán
las equivocaciones y daños en la manipulación de los materiales.
Realización del procedimiento de aplicación de las 5S en el área de
producción.
El procedimiento será estandarizado sobre el orden y limpieza que deberán
cumplir los operarios en planta para tener el área en óptimas condiciones de
trabajo.
Personas involucradas: Para este procedimiento se contará con las siguientes
personas:
 Jefe de aerosoles
 Practicante
 Operario

PROYECTO DE MEJORA
Propuesta a la jefatura:
Se pedirá al jefe de área que se pueda tener una reunión entre el jefe del área,
el operario y el practicante de aerosol, para dar a conocer lo cual importante es
el procedimiento de las 5S en el área de producción.
Aprobación:
Luego de la reunión se tomará la decisión del jefe de área si está de acuerdo
con la propuesta del procedimiento de 5S en el área de producción, si está de
acuerdo se podrá ejecutar la actividad.
Realización del procedimiento: aplicación de las 5S en el área de producción
Se elaborará un manual que describirá los pasos detallados para este
procedimiento de 5S que serán estandarizados.
Revisión del manual de procedimiento: El manual propuesto se entregará al
jefe de planta el cual será quien lo observe, de dar el visto bueno se podrá
ejecutar en planta, caso contrario si nos da una observación por mejorar se
tendrá en cuenta y se modificara para bien esta revisión será en una pequeña
reunión.
Aprobación del manual de procedimiento aplicación de 5S en el área de
producción de aerosoles: La aprobación puede ser dada por el jefe de planta el
cual se verá cuando firme la segunda página del manual.
Difusión:
En una pequeña reunión en planta que son todos los jueves se explicara Este
manual al operario encargado en el área de aerosoles y a su ayudante,
también se les entregará el manual en físico para que puedan saber un poco

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más sobre ello; todo esto será con el practicante y ayuda del jefe de área. Esta
actividad tendrá como duración 30 minutos.
HERRAMIENTA 2: Capacitación en la metodología de las 5” s”
Perfil del personal a capacitar
El personal a capacitar será operarios de producción en la línea de aerosoles.
Definir el objetivo
Capacitar al personal en la línea de aerosoles en el desarrollo de los nuevos
procesos de la mejora continua mediante la implementación de las 5” s”.
este entrenamiento permitirá al colaborador adquirir conocimientos que le
permitan desarrollar la herramienta con éxito.
Responsable de la capacitación
La capacitación estará a cargo del jefe Cribillero Méndez Pablo

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Tabla 23 Perfil del capacitador

PERFIL DEL CAPACITADOR
CARGO: JEFE DEL AREA

NOMBRE: CRIBILLERO MENDEZ PABLO
UNIDAD ORGANIZATIVA:
UNIDAD DE NEGOCIOS
NIVEL
DE AEROSOLES
ORGANIZACIONAL:
ÀREA: PRODUCCION
SUB ÀREA: LINIA DE AEROSOLES
SEDE: LURIN
FUNCIONES:
a) Diseña y desarrolla el plan de producción.
b) Elabora y coordina planes de producción
c) planifica y gestiona los recursos
d) supervisa el mantenimiento de las instalaciones productivas
EXPERIENCIA:
Conocimiento en envasado de aerosoles
- Jefe de Producción en otras empresas
Comentario: en la tabla muestra el perfil del capacitador, en el tema de las 5”s” será el jefe Cribillero Méndez, Pablo
quien es una persona con amplios conocimientos en la línea de aerosoles.

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Tabla 24 Registro de capacitación
REGISTRO DE CAPACITACIÓN
TEMA DE capacitación:
DURACIÓN TOTAL:
FECHA:
HORA:
EXPOSITOR:
PARTICIPANTES:
APELLIDOS y
NOMBRES DNI ÁREA FIRMA
1
2
3
4
5
6
FIRMA DEL CAPACITADOR
RESPONSABLE DEL REGISTRO
NOMBRE:
CARGO:
FECHA:
FIRMA:
Comentario: Este registro se utilizará para llevar un control de los asistentes a las capacitaciones a si mismo de los
temas en lo que se está capacitando al operario en la línea de aerosoles.

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Tabla 25 Plan de capacitación
PLAN DE CAPACITACON
OBJETIVO:
Capacitar a todos los operarios de producción en la línea de aerosoles y
encargados, con el fin de concientizar a cada de ellos uno de los sobre la
importancia de la implementación de las 5´s y los beneficios del mismo.
DESCRIPCION:
El plan de capacitación se desarrollará en dos partes: teórica y práctica, cuya
instrucción se dará en grupos de 14 personas durante 45 minutos al inicio del
turno de trabajo.
N° Temas Institución Expositor Dirigido a (Posición - es)
Cribillero
Introducción a las operarios de la línea de
1 interno Méndez,
5´s aerosoles
Pablo
Cribillero
Objetivos de las operarios de la línea de
2 interno Méndez,
5´s aerosoles
Pablo
Cribillero
Beneficios de las operarios de la línea de
3 interno Méndez,
5´s aerosoles
Pablo
Cribillero
Importancia de las operarios de la línea de
4 interno Méndez,
5´s aerosoles
Pablo
Cribillero
Metodología de operarios de la línea de
5 interno Méndez,
implementación aerosoles
Pablo
Evaluación del
Cribillero
colaborador de operarios de la línea de
6 interno Méndez,
área de aerosoles
Pablo
producción
Comentario: En la tabla se muestra el plan de capacitación que se plantea para el desarrollo de la fase de
entrenamiento en la implementación de las 5” s”.

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Tabla 26 Manual de seguimiento en la capacitación
MANUAL DE SEGUIMIENTO EN LA
CAPACITACIÓN FECHA:
Área o departamento: Recursos humanos
Nombre del supervisor: Puesto: Jefe de producción
Cribillero Méndez, Pablo en la línea de aerosoles.
Nombre de la persona: Puesto: Operario en línea

de aerosoles.
Periodo del curso:
del AL
Instrucciones: marque con una" x" la opción que considere las más adecuada
de acuerdo al curso.
Formato de evaluaciones realiza el supervisor
al personal que asistió a capacitación.
5 6 7 8 9 E
CONCEPTOS D S R B MB 10
1. Los conocimientos
adquiridos
durante la capacitación en el
desarrollo de sus actividades
los aplica en forma.
2. Cómo califica los informes
o
reportes que son entregados
considerando las
características
que se especifican para
realizarlas.
3. Como considera las

actividades realizadas por el
personal en cuanto a la
rapidez y calidad con que se
desarrollan.
4. Calificación general que

obtendría el personal de
acuerdo a las actividades que
desempeña.
TOTAL, de la calificación
Comentario: posteriormente se solicita al supervisor evaluar el desempeño de las personas que asistieron al curso
término del mismo.

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Tabla 27 Escala de calificación
ESCALA DE CALIFICACION
5 6 7 8 9 10
DEFECIENTE EFICIENTE REGULAR BUENO MUY BUENO EXCELENTE
PROGRAMA PARA LAS HERRAMIENTAS
Tabla 28 Programación de la primera causa
HERRAMIENTAS DIAS DURACION RESPONSABLE OOBSERVACIONES

1 HORA
Del 17/09
Implementación Practicante y
al 31/10
de las 5 S 2 HORAS operario
total 45 días
Del 01/11 1 HORA

Capacitación de la
al 04/11 Practicante
metodología 5S
total 4 días 2 HORAS
Comentario: Este formato es para saber en cuantos días se va a mejorar la primera causa.
Resultados esperados:
 Reducción de los tiempos de trabajo.
 Disminuir las probabilidades de un fallo.
Plan de acción Nº2 respecto a la problemática: “Deficiente seguimiento al
mantenimiento de la llenadora manual”.
Mantenimiento preventivo y autónomo.
En el plan de acción se describirán las actividades a realizar para alcanzar el
objetivo de una mejora en el exceso de productos aerosoles defectuosas en el
área de producción de la empresa INTRADEVCO IN DUSTRIAL S.A.

PROYECTO DE MEJORA
En estos planes de acción se detallarán cómo será la propuesta de mejora con
un mantenimiento preventivo y autónomo.
Objetivo:
Capacitar al personal y diseñar un plan de mantenimiento para las maquinas
del área de producción de aerosoles.
Figura 26. Aerosol dañado

Fuente: Google
Comentario: En esta imagen se observa el resultado de una mala acción u falla al momento de fabricar.
HERRAMIENTA 1: Aplicación del mantenimiento preventivo
Mantenimiento preventivo
 Es la intervención de la máquina para la conservación de ella mediante
la realización de una reparación que garantice su buen funcionamiento y
fiabilidad, antes de una avería.
 Para diseñar el plan de mantenimiento hay que valorar en primer lugar el
alcance del plan y si el mantenimiento se hará con personal propio. Eso
varía en función, básicamente, de la estructura de la empresa y de los
recursos de que disponemos.

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Fases para la implementación del mantenimiento preventivo
Objetivos
 Aumentar la vida útil de las máquinas de llenado.
 Aumentar la confiabilidad del equipo, reduciendo así la probabilidad de
interrupciones en el servicio y reduciendo los costos de tiempo de
inactividad y mejorando la disponibilidad.
 Prevenir y anticipar costosas intervenciones de mantenimiento
correctivo.
 Reducir el presupuesto de mantenimiento, aumentar las ventas y los
beneficios de la empresa.
Control de mantenimiento preventivo
Se estableció un formato para el control anual con respecto al mantenimiento
preventivo de las máquinas de llenado donde se programaron 2 inspecciones
mensuales a todas la maquinas del área además que este formato será llenado
por el encargado que será de mantenimiento.

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Tabla 29 Formato de mantenimiento preventivo
CONTROL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

DE LAS MAQUINAS MANUALES
Nº DE
MARCA: MAQ:
TIPO DE
MODELO: MAQUINA:
SERIE: FECHA:
OPERARIO:
RESPONSABLE:
ACTIVIDAD MESES
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
LIMPIEZA
LUBRICACION
MANTENIMIENTO
GENERAL
CAMBIO DE
PIEZA
Firma del operario
Comentario: Este formato es para el control de un mantenimiento preventivo.

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Con la aplicación de este tipo de mantenimiento, se obtendrá:
 Disminuir costos. Un plan de mantenimiento preventivo implica un gasto,
pero la mayor seguridad laboral y el ahorro de tiempo y dinero.
 Aumento de la producción. Mientras mejor trabaje la maquina mayor
producción buena se obtendrá.
HERRAMIENTA 2: Aplicación del mantenimiento autónomo
Fases para implementar mantenimiento autónomo:
Objetivo
El objetivo de implementar un mantenimiento autónomo y un cronograma de
mantenimiento de las máquinas y equipos mediante información básicas de
funcionamiento que sean fáciles de entender para nuestro personal del área de
aerosol.
Plan de acción de las modalidades de mantenimiento autónomo.
Basándonos en el mantenimiento autónomo tomamos como punto de base
que nuestros operarios deberían tener conocimientos básicos sobre las
máquinas de llenado.
Si se quiere llegar al buen funcionamiento de la maquinas del área. La cual
mediante las correctas calibraciones, engrase adecuado y limpieza causarán
un correcto funcionamiento de la maquinas la cual podrán garantizar menos
producción de aerosoles defectuosos.

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Aplicar el mantenimiento autónomo en 7 pasos
El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las
condiciones apropiadas que se generan antes del arranque de la maquina con
las cuales se procura para que la maquina no presente ningún problema tanto
que se genere o sea causada por fallas de la misma maquina por su
antigüedad o por su tiempo de vida actual también sea por la falta de
lubricación o cambio del aceite.
Los cuales se toman 7 puntos principales para ser participe en el
mantenimiento autónomo.
Paso 1. Limpieza inicial
Lo más difícil es la limpieza inicial, hay que fomentar el orden y la limpieza
como filosofía de trabajo.
Paso 2. Proponer medidas para eliminar causas que generan basura y
polvo.
Manteniendo el equipo limpio se reducirá el tiempo de limpieza y el operario
propondrá medidas para evitar el desorden, la suciedad, etc.
Paso 3. Estándares de limpieza y lubricación
Los grupos de trabajo del TPM colocaran los estándares de mantenimiento
básico ya sea limpieza y lubricación de la máquina.

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Paso 4. Inspección general
En este paso se ensayará la detección de fallos con una inspección general del
equipo, que con una formación correcta del operario se desarrollaran
habilidades para detectar anomalías que pueda presentar la máquina.
Paso 5. Inspección Autónoma
Se revisarán los estándares explicados en la para afianzar las actividades del
mantenimiento autónomo. Además de realizar la inspección autónoma también
explicada en la capacitación brindada para el personal de envasado.
Paso 6. Organización y ordenamiento.
Organizar realizando procedimientos y estándares explicados en la
capacitación ordenamiento es adherirse a los estándares por parte de los
operarios.
En este paso se fomenta, simplifica y organiza el mantenimiento autónomo.
En este punto los operarios soportan el mantenimiento preventivo y correctivo a
nivel básico, detectan fallos producen solo calidad, etc.
Paso 7. Implantación del mantenimiento autónomo.
Al terminar las actividades de los equipos, guiadas por el encargado de cada
equipo los operarios son verdaderos profesionales, independientes,
especialistas capaces de generar su propio trabajo, mejorar el equipo y
proceso.

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Implementar formato de control
Tabla 30 Formato de mantenimiento autónomo
CONTROL DE MANTENIMIENTO AUTONOMO
Marca: Día:
Modelo: Fecha:
N. de la maquina: Serie:
Tipo de maquina: Hora de inicio:
Nombre del personal: Hora de fin:
ITEM PUNTOS A REVISAR CHECK

1 Limpiar manguera de maquina
2 Limpieza de inspección entorno de la maquina
Verificar fricciones de aceite
3 Verificar tornillos seguros
4 Limpieza de boquilla de maquina
5 Verificar regulación de maquina
6 Lubricación de la maquina
nota: en caso de detectar alguna anomalía durante la revisión comunicar de
manera inmediata al jefe de producción.
observaciones:
firma del operario

Comentario: Este formato es para realizar un mantenimiento autónomo a las maquinas manuales.
Capacitación del mantenimiento autónomo
Perfil del personal a capacitar
El personal de producción es poco calificado, ya que no conoce ni identifica los
riesgos al manipular una maquina sin tener el conocimiento, es por ello que la
mejora para este problema será de capacitar al personal una vez a la semana

PROYECTO DE MEJORA
por un periodo de un mes. Donde visualizaremos porque el personal no toma
conciencia en la labor que está realizando.
Descripción de la causa
La necesidad más importante que tiene la empresa es reducir los aerosoles
defectuosos del área de producción, pero en esta causa es el deficiente
seguimiento al mantenimiento de la llenadora manual siendo el problema y la
falta de la capacidad del personal para reconocer las causas que origina el
problema.
 OBJETIVO: Conllevar al personal de la línea aerosoles a concientizarse
en los problemas que afecta al realizar mala manipulación de la
llenadora y para la reducción de reproceso y mermas de latas en la
empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A. Así como también desarrollar
la comunicación y moral eficiente entre los colaboradores y los técnicos.
 Responsables de la capacitación: Para lograr realizar la capacitación se
cuenta con la colaboración de los jefes de área de producción y
mantenimiento, quienes se comprometieron a capacitar al personal para
obtener los resultados esperados.
Tabla 31 Perfil del Capacitador
PERFIL DEL CAPACITADOR

NOMBRE Cribillero Méndez, Pablo
EDAD 41 años
SEXO Mujer
CARGO Jefe de línea de aerosoles
EXPERIENCIA 12 años en la empresa "INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A"
Supervisor de producción

Comentario: En esta tabla se puede ver el perfil de un capacitador.

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 32 Duración y subtemas de la capacitación
N° DURACIÓN DE
SUBTEMAS TRATADOS
DE DÍA CAPACITACIÓN
 Definición del mantenimiento
autónomo
2 horas  Beneficios de la aplicación del
mantenimiento autónomo
4  Preguntas
1 hora  Explicación de los 7 pasos del

 Preguntas
Comentario: En esta tabla se puede ver el tiempo de duración y los subtemas a tratar en la capacitación.
Evaluación
Luego de implementar el mantenimiento autónomo y pasado el tiempo definido
con el jefe de producción se procederá a evaluar los resultados obtenidos los
cuales registran en el formato presente a continuación.
Tabla 33 Registro de evaluación del mantenimiento autónomo
EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO
consideraciones puntuar observaciones
¿Se sigue correctamente la

utilización de la maquina manual (llenadora)?
¿Cómo es el compromiso por parte de los
operarios?
¿Se han reducido los defectos en los aerosoles?
¿Los resultados son los esperados?
responsable
cargo
Comentario: en la tabla muestra un registro de evaluación de operarios.

PROYECTO DE MEJORA
5 6 7 8 9 10
Comentario: en la tabla se muestra la escala de calificación.
Tabla 35 Programación de la segunda causa
HERRAMIENTAS MES DURACION RESPONSABLE OOBSERVACIONES

Mantenimiento Del 05/11 al 15/11 1 HORA
mecánico
preventivo total 11 días 2 HORAS
mantenimiento Del 16/11 al 23/11 1 HORA
mecánico
autónomo total 8 días 2 HORAS
Comentario: Este formato es para saber en cuantos días se va a mejorar la segunda causa.
Con la aplicación de este tipo de mantenimiento, se obtendrá:
 Un menor número de reprocesos de aerosoles, por fallos de incorrecta
regulación de la llenadora manual que se utiliza en la elaboración de los
aerosoles.
Plan de acción Nº3 Respecto a la problemática: “Operario poco capacitado”.
HERRAMIENTA 1: Capacitación al operario de producción
Un factor de gran importancia es que la empresa no debe de considerar al
proceso de capacitación como un hecho que se da una sola vez para cumplir
con un requisito.

PROYECTO DE MEJORA
La mejor forma de capacitación es la que se obtiene de un proceso continuo,
siempre buscando conocimientos y habilidades para estar al día con los
cambios repentinos que suceden en el mundo de constante competencia en los
negocios.
La capacitación continua significa que los trabajadores se deben encontrar
preparados para avanzar, hacia mejores oportunidades ya sea dentro o fuera
de la empresa Este proceso se compone de 5 pasos que a continuación
mencionan:
 Analizar las necesidades: identifica habilidades y necesidades de los
conocimientos y desempeño
 Diseñar la forma de enseñanza: aquí se elabora el contenido del
programa folletos, libros, actividades. Etc.
 Aplicación: aquí se aplica el programa de capacitación
 Evaluación: se determina el éxito o fracaso del programa.
Los procesos de capacitación permiten establecer y reconocer requerimientos
futuros, el suministro de empleados calificados y aseguran el desarrollo de los
Recursos humanos disponibles.
La Unidad de Capacitación va administrar diferentes tipos de programas,
derivados de las necesidades de la empresa y de las disposiciones legales en
esta materia. Para fines prácticos, se ha dividido a la capacitación en tres
grandes campos:

PROYECTO DE MEJORA
 Capacitación para el trabajo
Esta va dirigida al trabajador que va a desempeñar una nueva función: ya sea
por ser de nuevo ingreso o por haber sido promovido o reubicado dentro de la
misma organización. Su objetivo es proporcionar al personal la capacitación
adecuada al puesto que vaya ocupar.
a) Capacitación de pre ingreso: Este tipo de capacitación se hace
generalmente con fines de selección. Se centra en otorgar al nuevo
personal conocimientos necesarios y desarrollarle las habilidades y/o
destrezas necesarias para el desempeño de las actividades del puesto.
b) Inducción: Constituye el conjunto de actividades que informan al
trabajador sobre la organización, planes y programas, para acelerar su
integración al puesto, al jefe, al grupo de trabajo y a la organización en
general.
c) Capacitación promocional: Constituye las acciones de capacitación que
otorgan al trabajador la oportunidad de alcanzar puestos de mayor nivel
de autoridad y remuneración.
 Capacitación en el trabajo
La capacitación en el trabajo la conforman una serie sistematizada de
actividades encaminadas a desarrollar habilidades y mejorar actividades de los
trabajadores en la labor que realizan. En ella se conjugan la realización
individual con la consecución de los objetivos de la institución. En este marco,
la capacitación en el trabajo constituye una importante herramienta de la
organización, para apoyar a sus diversas áreas en el mejor ejercicio de sus

PROYECTO DE MEJORA
funciones y dotarlas de personal identificado con los fines de las actividades
que tienen encomendadas.
 Desarrollo
Este comprende la formación integral del individuo y, especialmente, las
acciones que puede llevar la organización para contribuir a esta formación.
Cabe señalar que es difícil determinar a qué grado una acción de capacitación
se convierte en un desarrollo, ya que, por su carácter globalizador, esta última
incluye a la capacitación y al adiestramiento.
a) Educación formal para adultos. Son las acciones llevadas a cabo por la
organización, para apoyar al personal en su desarrollo en el ámbito de la
educación escolarizada.
b) Integración de la personalidad. La forman los eventos organizados para
desarrollar y mejorar las actitudes del personal hacia sí mismos y su
grupo de trabajo.
c) Actividades recreativas y culturales. Son las acciones que dan a los
trabajadores el esparcimiento necesario para la integración con el grupo
de trabajo y con su familia, así como desarrollar su sensibilidad y su
creación intelectual y artística.
A continuación, se mostrará el contenido del plan de capacitación.
Programa de curso de capacitación
Plan del programa de capacitación
El plan está compuesto de la siguiente manera:

PROYECTO DE MEJORA
 Una introducción donde se hace breve descripción de lo que es el plan y
como se desarrollará la capacitación.
 El objetivo general, es decir, lo que se busca alcanzar con el desarrollo
del plan.
 Las políticas a seguir para desarrollar los cursos, la forma en la que se
van desarrollando.
A continuación, se mostrará el contenido del plan de capacitación.
 Introducción
 Objetivo general
 Política
 Procedimientos
 Programa del curso de capacitación
Introducción
El presente plan de capacitación propone los cursos considerados los más
adecuados para satisfacer las necesidades de capacitación para los
trabajadores de nuevo ingreso a la empresa, los cursos están sujetos a los temas
y horas consideradas como los mejores para cubrir las necesidades primordiales
del personal del área de producción en la línea de aerosoles.
Objetivo general
Mejorar el nivel de desarrollo personal y profesional de los integrantes de nuevo
ingreso, a través de la obtención de conocimientos mediante cursos orientados
al área de producción para eficientizar las actividades realizadas por cada
individuo en busca del logro de los objetivos organizacionales.

PROYECTO DE MEJORA
Política
El área usuaria del programa vigilará la asistencia y puntualidad de los
capacitados a los cursos tomando las medidas necesarias para cumplir con lo
estipulado en la Ley federal del trabajo.
Las evaluaciones al personal serán confidenciales y para fines exclusivos en
beneficio del trabajador.
La asistencia del curso deberá ser constante exceptuando única y
exclusivamente por causas de fuerza mayor que impidan al participante asistir
al curso.
Se realizarán evaluaciones al final de cada curso para verificar que se hayan
adquirido los conocimientos transmitidos.
PROCEDIMIENTOS
Serán priorizadas las necesidades de capacitación de acuerdo a la importancia
de las actividades a realizar en el puesto.
Se determinarán los horarios bajo los cuales se llevarán a cabo los cursos, así
como el material necesario para su desarrollo.
Se realizará un análisis de los instructores con las características requeridas.
Una vez terminado el curso, se solicitará al instructor las evaluaciones
correspondientes al curso, así como la lista de asistencia para revisar que se
haya cumplido con las condiciones establecidas en cuanto a capacitación.

PROYECTO DE MEJORA
Se dará seguimiento de lo aprendido en los cursos, en el desarrollo normal de
las actividades, para ello se realizará una evaluación de desempeño al mes de
haber tomado el curso, detectando el nivel de eficiencia obtenida en el trabajo.
CURSO DE CAPACITACIÓN DIRIGIDO AL PERSONAL DE PRODUCCIÓN
EN LA LÍNEA DE AEROSOLES
OBJETIVO DEL MANUAL
Proporcionar al personal de producción y encargados las herramientas y fechas
necesarias para lograr disminuir aerosoles defectuosos.
PRESENTACIÓN DEL CURSO
Características del curso
 Es un curso que se orienta para poder disminuir los aerosoles
defectuosos
 Analiza la situación actual de los operarios
 Es un motivante para mejorar la actitud de los operarios
A QUIÉN VA DIRIGIDO
Operarios de producción, encargados y a todas las personas que proporcionen
algún servicio y o tengan trato con el área.
DURACIÓN DEL CURSO
Curso tendrá una duración de 30 horas.
Personal responsable en capacitar serán el jefe del área, Cribillero Méndez,
Pablo y la encargada Rosales Caja, Lucia.

PROYECTO DE MEJORA
Temas que se realizaran:
 El uso adecuado de las maquinas
 Procedimiento de elaboración de los productos
 Control de calidad de los productos
 Verificación de los materiales para envasar los aerosoles
Evaluación de la capacitación
Tabla 36 Ficha de evaluación de curso
FICHA DE EVALUACIÓN DEL CURSO FECHA:

NOMBRE DEL CURSO:
Curso para la Capacitación al área de producción en la línea de aerosoles.
NOMBRE DEL INSTRUCTOR:
Cribillero Mendez, Pablo
LUGAR DE IMPARTICIÓN:
Área de producción
PERIODO DEL
CURSO: DEL AL
HORARIO DEL CURSO:
18:00 a 20:00 horas
INSTRUCCIONES: MARQUE CON UNA “X” LA OPCIÓN QUE CONSIDERE
LA MÁS ADECUADA DE ACUERDO AL CURSO.
A.- EVALUACIÓN DE LOS TEMAS TRATADOS CALIFICACIÓN
EN EL CURSO
CONCEPTOS 5 6 7 8 9 10
D S R B MB E
1. El contenido de los temas tratados en el
curso los considera:
2. La utilidad del contenido del curso de acuerdo
con las funciones que desempeña actualmente
lo calificaría como:
3. La secuencia de los temas
desarrollados se llevaron de forma:
TOTAL DE CALIFICACIÓN SUMA PROMEDIO
TOTAL
4. ¿Qué otro tema cree que sea indispensable agregar al curso?
Comentario: Este formato es la ficha de evaluación que estará a cargo del jefe de área.

PROYECTO DE MEJORA
5 6 7 8 9 10
Comentario: Este cuadro es para la calificación de todos los formatos siguientes.
Tabla 38 Evaluación del instructor
B.- EVALUACIÓN DEL INSTRUCTOR QUE IMPARTIÓ CALIFICACIÓN

EL CURSO
D S R B MB E
1. El conocimiento y manejo de los temas, por
parte del instructor, tratados durante el curso
fueron:
2. El comportamiento del instructor ante el
grupo lo consideraría:
3. El instructor se expresó en el transcurso
de las clases:
4. El ritmo de trabajo que se desarrolló en las
clases fue de forma:
5. La forma en que califica en que
califica el instructor lo considera:
TOTAL DE LA CALIFICACIÓN SUMA TOTAL PROMEDIO
6. Sugerencias para el desarrollo del instructor
C.- EVALUACIÓN DE LOS APOYOS DIDÁCTICOS CALIFICACIÓN
UTILIZADOS EN EL CURSO
D S R B MB E
1. El empleo de apoyos audiovisuales para
explicar los temas fue:
2. La calidad del contenido del material
impreso que se utilizó para llevar a cabo las
clases fue:
3. Las dinámicas y ejercicios que se aplicaron
para aprender los temas las considera:
TOTAL DE CALIFICACIÓN SUMA PROMEDIO
TOTAL
Comentario: Este cuadro es para poder evaluar al instructor.

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 39 Evaluación de los servicios presentados
A.- EVALUACIÓN DE LOS SERVICIOS CALIFICACIÒN

PRESENTADOS DURANTE EL CURSO
D S R B MB E
1. La coordinación previa al evento fue (calificar
aspectos como inscripción, información acerca
de los cursos, etc.):
2. La coordinación durante el desarrollo del

evento se llevó a cabo de forma:
3. Las condiciones de la auditoria en el que

se celebró el evento (iluminación, ventilación,
etc.) fueron:
4. Los servicios que se presentaron en el
transcurso de las clases los considera:
TOTAL DE LA CALIFICACIÓN SUMA PROMEDIO

TOTAL
E.- APRECIACIÓN GLOBAL

1. ¿Qué fue lo que más te gustó del curso?
2. ¿Qué fue lo que menos te agrado del curso?
3. ¿Consideras que lo aprendido en el curso es adecuado para el

desarrollo de tus labores?
Comentario: Este cuadro es para hacer la encuesta a los capacitados.
Posteriormente se solicita al supervisor evaluar el desempeño de las personas
que asistieron al curso término del mismo.

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 40 Manual de seguimiento a la capacitación
MANUAL DE SEGUIMIENTO EN LA CAPACITACIÓN FECHA:
ÁREA O DEPARTAMENTO: Dirección General y Recursos

Humanos
NOMBRE DEL SUPERVISOR: PUESTO: encargada de aerosol
Rosales Caja, Lucia
PUESTO:
NOMBRE DE LA PERSONA: Nuevo ingreso al área de producción
en la línea de aerosoles.
NOMBRE DEL CURSO:
PERIODO DEL
CURSO: DEL
AL
INSTRUCCIONES: MARQUE CON UNA “X” LA OPCIÓN QUE CONSIDERE
LA MÁS ADECUADA DE ACUERDO AL CURSO.
FORMATO DE EVALUACIÓN QUE REALIZA EL CALIFICACIÓN
SUPERVISOR AL PERSONAL QUE ASISTIÓ A
CAPACITACIÓN
D S R B MB E
1. Los conocimientos adquiridos durante la
capacitación en el desarrollo de sus actividades
los aplica en forma:
2. Cómo calificaría los informes o reportes que

son entregados considerando las características
que se especifican para realizarlas:
3. Como considera las actividades realizadas

por el personal en cuanto a la rapidez y calidad
con que se desarrollan:
4. Calificación general que obtendría el

personal de acuerdo a las actividades que
desempeña:
TOTAL
4. ¿Qué observaciones extra hace sobre la forma que se desarrollan las
actividades que desarrolla el personal a su cargo?
Comentario: El cuadro es para poder hacer seguimiento a los capacitados

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 41 Evaluación del personal que asistió al curso
EVALUACIÓN DEL PERSONAL FECHA:

QUE ASISTIÓ AL CURSO
ÁREA O DEPARTAMENTO: Dirección General y Recursos Humanos
NOMBRE DEL SUPERVISOR: PUESTO: encargada de aerosol
Rosales Caja, Lucia
PUESTO:
NOMBRE DE LA PERSONA: Nuevo ingreso al área de producción
en la línea de aerosoles.
NOMBRE DEL CURSO:
PERIODO DEL CURSO:
DEL AL
INSTRUCCIONES: INDIQUE LA CALIFICACIÓN OBTENIDA SEGÚN EL
CONCEPTO SEÑALADO Y MARQUE LA DIFERENCIA ENTRE UNO Y OTRO
EN NÚMEROS NEGATIVOS O POSITIVOS.
EVALUACIÓN DEL CALIFICACIÓN DIFERENCIAS
PERSONAL
ASISTENTE A LA CAPACITACIÓN
CONCEPTOS
1. EVALUACIÓN DIAGNÓSTICA (AL
COMENZAR EL CURSO)
2. CALIFICACIONES OBTENIDAS AL
FIN DEL CURSO
3. EVALUACIÓN POR PARTE DEL .
SUPERVISOR AL CAPACITADO AL MES
DE HABER ASISTIDO AL
CURSO
Comentario: Este cuadro es para hacer las evaluaciones a los capacitados.

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 42 Evaluación del área de capacitación
EVALUACIÓN DEL ÁREA DE CAPACITACIÓN FECHA:
ÁREA O DEPARTAMENTO: Dirección General y Recursos

Humanos
NOMBRE DEL SUPERVISOR: PUESTO:
Rosales Caja, Lucia encargada de aerosol
INSTRUCCIONES: MARQUE CON UNA “X” LA OPCIÓN QUE CONSIDERE LA

MÁS ADECUADA PARA CALIFICAR EL DESEMPEÑO DEL ÁREA DE
CAPACITACIÓN
FORMATO DE EVALUACIÓN DEL ÁREA DE CALIFICACIÓN
CAPACITACIÓN
D S R B MB E
1. El plan de capacitación es de acuerdo
con los objetivos de la empresa:
2. Los cursos propuestos cubren realmente las

necesidades encontradas en el desarrollo de las
actividades de cada puesto:
3. Considera que la forma de evaluación

es la indicada para califica la
capacitación:
TOTAL
Comentario: Este cuadro es para poder calificar el desempeño del área de capacitación.
HERRAMIENTA 2: Check list
Por consiguiente, para estar más seguro si el personal de la línea de aerosoles recibió
la capacitación y lo está implementado en su trabajo tal como se les capacito, haremos
un check list o lista de verificación para poder hacer un seguimiento. Para ello se
delegará la responsabilidad al practicante del área.
Tabla 43. Check list

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 43 Check list
CHECK LIST
“Hacer el hábito de la obediencia a las reglas"
Nº Capacitación al personal Cumple Incumple
1 El uso adecuado de las maquinas

2 El proceso de elaboración de los productos
3 Control de calidad de los productos
Verificación de los materiales para envasar los
4 aerosoles
5 Se cumple con los procedimientos de mejora
¿Está el personal capacitado y motivado para
6 realizar sus labores?
Comentario: La presente tabla, nos mostrará mediante un Check List si las actividades de capacitación fueron
realizadas por el personal del área.
Tabla 44 Programación de la tercera causa
HERRAMIENTAS MES DURACION RESPONSABLE OOBSERVACIONES

Capacitación al Del 24/11 al 29/11 1 HORA
Practicante
operario total 6 días 2 HORAS
Del 30/11 al 01/12 1 HORA
Check list Practicante
total 2 días 2 HORAS
Comentario: Este formato es para saber en cuantos días se va a mejorar la tercera causa.

PROYECTO DE MEJORA
Resultados
Con la capacitación implementada, se obtendrá:
 Un menor número de aerosoles defectuosos ya que el personal será
capaz de realizar las actividades establecidas.
4.2. CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES
PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
Para el presente proyecto de mejora realizado en el área de producción de la
empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A., consideramos lo siguiente:
4.2.1 Consideraciones Técnicas:
a) Fomentar la comunicación entre las áreas de la empresa, en especial las
que se encuentran en el flujo de abastecimiento y la de producción.
b) Los empleados y los trabajadores del área de producción deben de ser
flexibles al cambio, para su futura mejora.
4.2.2 Consideraciones Operativas:
a) Capacitar al personal para mejorar su rendimiento.
b) Concientizar al personal para que apoyen el cambio.
c) Enseñar y apoyar al personal que lo necesita.
d) Fomentar la mejora continua a los trabajadores.
4.2.3 Consideraciones Ambientales:
a) En las partes de aplicación de mejora se aplicará para que se conserve el
orden, la organización y la limpieza en el área, manteniendo el ambiente
saludable.

PROYECTO DE MEJORA
4.3 RECURSOS TECNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA
PROPUESTA
Entre los recursos técnicos que usaremos para la implementación de las
mejoras en el área de producción de la empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL
S.A., tenemos:
 Aprobación de la mejora por parte del Gerente General de la empresa.
 Disponibilidad de dinero a invertir para la mejora propuesta.
 Tiempo y disposición para la ejecución de las capacitaciones.
 Colaboración de los trabajadores de la empresa.

PROYECTO DE MEJORA
4.4 DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR Y/O
DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA SITUACION MEJORADA
Figura 27. DAP mejorado

Comentario: Como observamos en el gráfico, se puede ver que se redujo el tiempo esto significa que podemos
producir más en menos tiempo.

PROYECTO DE MEJORA
0
480
470 38
460
480
450
440 442
430
420
1 2
Series1 Series2
Figura 28. Gráfico de barras

Comentario: Como observamos en el gráfico, se puede ver que de 480 min se redujo a 442 min.

PROYECTO DE MEJORA
4.5 CRONOGRAMA DE EJECUCION DE LA MEJORA
07/09/2021
08/09/2021
09/09/2021
10/09/2021
11/09/2021
12/09/2021
13/09/2021
14/09/2021
15/09/2021
16/09/2021
17/09/2021
18/09/2021
19/09/2021
20/09/2021
21/09/2021
22/09/2021
23/09/2021
24/09/2021
25/09/2021
26/09/2021
27/09/2021
28/09/2021
29/09/2021
30/09/2021
01/10/2021
02/10/2021
03/10/2021
04/10/2021
05/10/2021
06/10/2021
07/10/2021
08/10/2021
09/10/2021
10/10/2021
11/10/2021
12/10/2021
TAREA DURACION INICIO FINAL
INICIO DEL PROYECTO

LLUVIA DE IDEAS 2 07/09/2021 08/09/2021
ENCUESTA A COLABORADORES DE PRODUCCION 2 09/09/2021 10/09/2021
IDENTIFICACION DEL PROBLEMA PRINCIPAL
CON DIAGRAMA DE PARETO 1 11/09/2021 11/09/2021
IDENTIFICACION DE LAS CAUSAS RAICES
LLUVIA DE IDEAS 2 12/09/2021 13/09/2021
ELABORACION DE DIAGRAMA DE ISHIKAWA 1 14/09/2021 14/09/2021
ENCUESTA A COLABORADORES DE PRODUCCION 2 15/09/2021 16/09/2021
IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
IMPLEMENTACION DE LAS 5S 45 17/09/2021 31/10/2021
CAPACITACION DE LA METODOLOGIA 5S 4 01/11/2021 04/11/2021
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 11 05/11/2021 15/11/2021
MANTENIMIENTO AUTONOMO 8 16/11/2021 23/11/2021
CAPACITACION AL OPERARIO DE PRODUCCION 6 24/11/2021 29/11/2021
CHECK LIST 2 30/11/2021 01/12/2021
TOTAL 86 07/09/2021 01/12/2021

13/10/2021
14/10/2021
15/10/2021
calendarios.
16/10/2021
17/10/2021
18/10/2021
19/10/2021

20/10/2021
21/10/2021
22/10/2021
23/10/2021
24/10/2021
25/10/2021
26/10/2021
27/10/2021
28/10/2021
29/10/2021
30/10/2021
31/10/2021
01/11/2021
02/11/2021
Figura 29. Diagrama de Gantt de ejecución de las mejoras

03/11/2021
04/11/2021
05/11/2021
06/11/2021
07/11/2021
08/11/2021
09/11/2021
PROYECTO DE MEJORA
10/11/2021
11/11/2021
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
12/11/2021
13/11/2021
14/11/2021
15/11/2021
16/11/2021
17/11/2021
18/11/2021
19/11/2021
20/11/2021
21/11/2021
22/11/2021
23/11/2021
24/11/2021
25/11/2021
26/11/2021
27/11/2021
28/11/2021
29/11/2021
30/11/2021
01/12/2021
106
Comentario: La implementación de la mejora comenzara en marcha el día jueves 07/09 y culminara el día 01/12, es decir el proyecto de mejora está preparado para ser terminado en 86 días
c

PROYECTO DE MEJORA
4.6 ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
Limitación económica
Presupuesto limitado de la línea de producción para la implementación de la
mejora para ello se tiene que solicitar la aprobación al área financiera para la
viabilidad del proyecto e implementación del dicho proyecto.
Limitación de recurso
Existe falta de compromiso por parte del operario de producción lo cual dificulta
el avance del proyecto y alcance de resultados.
Limitación de tiempo
Falta de tiempo disponible para la capacitación y llevar a cabo el proyecto de
mejora.
Existe incumplimiento de actividades planeadas y esto atrasa el tiempo
planificado del proyecto de mejora.

PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO V:
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

PROYECTO DE MEJORA
5.1 Costo de materiales.
A continuación, se detallará el costo de materiales según tablas.
Análisis 01: Poco orden y limpieza en el área de producción.
5.1.1 Implementación de las 5 “S”
Clasificar
PRIMERA S CLASIFICAR
COSTO COSTO
N° MATERIALES OPERACIÓN CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
1 Impresión Tarjetas 24 S/. 0,50 S/. 12,00

Colocar
elementos
2 Cajas innecesarios 6 S/. 2,50 S/. 15,00
3 Cinta Embalar 1 S/. 3,50 S/. 3,50
Embalar
elementos
4 Fill innecesarios 1 S/. 15,00 S/. 15,00
5 Marcador Rotular 3 S/. 1,50 S/. 4,50
TOTAL S/. 50,00
Comentario: Se utilizará estos materiales para realizar la primera S.
Ordenar
SEGUNDA S ORDENAR
COSTO COSTO
UNITARIO TOTAL
S/. 0,40 S/. 4,00

1 Bolsas negras Desechar la basura 10

PROYECTO DE MEJORA
Trapos Limpiar los estantes S/. 2,00 S/. 18,00

2 industriales y vitrinas 9
Guantes Protección del S/. 45,00 S/. 45,00
3 quirúrgicos personal 1 caja
Carteles de Señalizar los
señalizacione espacios del S/. 2,00 S/. 18,00
4 s producción 9
S/. 85,00
TOTAL
Comentario: Se utilizará estos materiales para realizar la segunda S.
Limpiar
TERCERA S LIMPIAR
N COSTO COSTO
MATERIALES OPERACIÓN CANTIDAD
° UNITARIO TOTAL
Barrer los
S/. 7,00 S/. 21,00
1 Escobas desperdicios 3
2 Trapos industriales Limpieza 9 S/. 2,00 S/. 18,00
Recoger los
S/. 5,50 S/. 16,50
3 Recogedor desechos 3
Botar los
S/. 0,40 S/. 4,00
4 Bolsas de basura desechos 10
Guantes Protección
S/. 45,00 S/. 45,00
5 quirúrgicos personal 1 caja
Protección
S/. 7,50 S/. 7,50
6 Mascarillas personal 1 caja
Limpieza del
S/. 5,00 S/. 15,00
7 Trapeador suelo 3
8 Lejía Desinfectar 1 S/. 9,00 S/. 9,00
9 Ambientador Ambientar 1 S/. 15,00 S/. 15,00
10 Detergente Limpieza 1 S/. 12,00 S/. 12,00
S/.
TOTAL 163,00
Comentario: Se utilizará estos materiales para realizar la Tercera S.

PROYECTO DE MEJORA
Estandarizar
CUARTA S ESTANDARIZAR
COSTO COSTO
UNITARIO TOTAL
Formatos que se
1 Impresión entregara 10 S/. 0,30 S/. 3,00
Pizarra Programación de
2 acrílica actividades 1 S/. 30,00 S/. 30,00
Completar los
3 Lapiceros formatos 10 S/. 1,00 S/. 10,00
4 Plumón Escribir la pizarra 3 S/. 2,00 S/. 6,00
Escribir notas de
5 Posit información 3 S/. 1,50 S/. 4,50
TOTAL S/. 53,50
Comentario: Se utilizará estos materiales para realizar la Cuarta S.
Disciplina
QUINTA S DISCIPLINA
COSTO COSTO
UNITARIO TOTAL
Formatos de
Impresión
1 control 10 S/. 0,30 S/. 3,00
Completar los
Lapiceros
2 formatos 10 S/. 1,00 S/. 10,00
TOTAL S/. 13,00
Comentario: Se utilizará estos materiales para realizar la Quinta S.

PROYECTO DE MEJORA
Capacitación de la Implementación de las 5 “S”
Tabla 50 Costo de materiales de la primera mejora, capacitación de la
implementación de las 5s
COSTO COSTO
UNITARIO TOTAL
Apunte del
1 Hojas bond
capacitado 50 S/. 0,05 S/. 2,50
Llenado de
2 Lapicero
formulario 10 S/. 1,00 S/. 10,00
Tablero para Apoyo para S/. 4,50 S/. 45,00
3
hojas escribir fichas 10
Formato de la
4 Hojas bond
capacitación 50 S/. 0,30 S/. 15,00
TOTAL S/. 72,50
Comentario: Se utilizarán estos materiales de oficina para poder realizar la capacitación de la Implementación de las
5s.
Análisis 02: Deficiente seguimiento al mantenimiento de la llenadora
manual
5.1.2 Implementación del mantenimiento preventivo y autónomo
mantenimiento preventivo
COSTO COSTO
N° MATERIALES OPERACIÓN CANTIDAD UNITARIO TOTAL
1 Impresión De las ficha 30 S/. 0,30 S/. 9,00
Completar los
2 10 S/. 1,00 S/. 10,00
Lapiceros Formatos
Escribir notas de
3 1 S/. 1,50 S/. 1,50
Posit información
TOTAL S/. 20,50

Comentario: Se utilizarán estos materiales de oficina para poder realizar la Implementación del mantenimiento
preventivo.

PROYECTO DE MEJORA
COSTO COSTO
N° MATERIALES OPERACIÓN CANTIDAD UNITARIO TOTAL
1 Impresión De las ficha 30 S/. 0,30 S/. 9,00
2 Completar los 10 S/. 1,00 S/. 10,00

Lapiceros Formatos
Escribir notas de
3 1 S/. 1,50 S/. 1,50
Posit información
TOTAL S/. 20,50
Comentario: Se utilizarán estos materiales de oficina para poder realizar la Implementación del mantenimiento
autonomo.
Tabla 53 Costos de materiales de la segunda mejora – Capacitación del
COSTO COSTO
UNITARIO TOTAL
Apunte del
1 Hojas bond 25 S/ 0,05 S/ 1,25
capacitado
Llenado de
2 Lapicero 10 S/ 0,50 S/ 10,00
formulario
Formato de la
3 Impresión 45 S/ 0,30 S/ 13,50
capacitación
TOTAL S/ 24,75
Comentario: Se utilizarán estos materiales de oficina para poder realizar la Capacitacion del mantenimiento autonomo.

PROYECTO DE MEJORA
Análisis 03: Equivocación por parte del operario de producción.
5.1.3 Implementación de capacitación al operario y un check list
Tabla 54 Costos de materiales de la tercera mejora – Implementación de la
capacitación
COSTO
COSTO
TOTAL
UNITARIO
Apunte del
1 Hojas bond 66 S/ 0,05 S/ 3,30
capacitado
Llenado de
2 Lapicero 10 S/ 1,00 S/ 10,00
formulario
Formato de la
3 Impresión 396 S/ 0,30 S/ 118,80
capacitación
Tablero para Apoyo para
4 10 S/ 4,50 S/ 45,00
hojas escribir fichas
TOTAL S/ 177,10
Comentario: Se utilizarán estos materiales de oficina para poder realizar la capacitacion al operario.
Tabla 55 Costos de materiales de la tercera mejora – Check list
COSTO COSTO
UNITARIO TOTAL
Formato
1 Impresión 30 S/ 0,30 S/ 9,00
check list
2 Plumón Colocar check 1 S/ 2,00 S/ 2,00
Escribir notas
3 Posit de 1 S/ 1,50 S/ 1,50
información
Tablero para Apoyo para
4 1 S/ 4,50 S/ 4,50
hojas escribir fichas
TOTAL S/ 15,50
Comentario: Se utilizarán estos materiales de oficina para poder realizar el check list.

PROYECTO DE MEJORA
5.2 Costo de mano de obra.
A continuación, se detallará el costo de la mano de obra según tablas.
Análisis 01: Poco orden y limpieza en el área de producción.
5.2.1 Implementación de las 5 “S”
5s Clasificar
COSTO COSTO
SUELDO/ TIEMPO/ TOTAL/ TOTAL 4-
TRABAJADOR SUELDO HORA HORA DIA DIAS
Practicante S/. 930,00 S/. 3,88 4 S/. 15,50 S/. 62,00
Operario S/. 1.200,00 S/. 5,00 4 S/. 20,00 S/. 80.00
TOTAL S/. 142,00
Comentario: El costo de la mano de obra de la primera mejora, implementación de las 5S “clasificar” asciende a S/.
142,00.
5s Ordenar
COSTO
SUELDO/ TIEMPO/ COSTO TOTAL 3-
TRABAJADOR SUELDO HORA HORA TOTAL/DIA DIAS
Operario S/. 1.200,00 S/. 5,00 3 S/. 15,00 S/. 45,00
TOTAL S/. 79,88
Comentario: El costo de la mano de obra para la primera mejora, implementación de las 5S “ordenar” asciende a S/.
79,88.

PROYECTO DE MEJORA
5s Limpiar
COSTO
SUELDO/ TIEMPO/ COSTO TOTAL 4-
TRABAJADOR SUELDO HORA HORA TOTAL/DIA DIAS
Operario S/. 1.200,00 S/. 5,00 4 S/. 20,00 S/. 80.00
TOTAL S/. 142,00
Comentario: El costo de la mano de obra para la primera mejora, implementación de las 5S “ordenar” asciende a S/.
142,00.
5s Estandarizar
COSTO COSTO
Operario S/. 1.200,00 S/. 5,00 3 S/. 15,00 S/. 45,00
TOTAL S/. 79,88
Comentario: El costo de la mano de obra para la primera mejora, implementación de las 5S “Estandarizar” asciende a
S/. 79.88.

PROYECTO DE MEJORA
5s Disciplina
COSTO COSTO
Operario S/. 1.200,00 S/. 5,00 3 S/. 15,00 S/. 45,00
TOTAL S/. 79,88
Comentario: El costo de la mano de obra para la primera mejora, implementación de las 5S “Disciplna” asciende a S/.
79,88.
Capacitación de la Implementación de las 5 “S”
Tabla 61 Costo de la mano de obra de la primera mejora Capacitación de la
implementación de las 5s
COSTO COSTO
SUELDO SUELDO/ TIEMPO/ TOTAL/ TOTAL 10-
TRABAJADOR POR MES HORA HORA DIA DIAS
Jefe de área S/. 3.000,00 S/. 12,50 2 S/. 25,00 S/. 250,00
TOTAL S/. 327,00
Comentario: El costo de la mano de obra para la implementación de la primera mejora, implementación de las 5S
Capacitacion asciende a S/. 327,00.

PROYECTO DE MEJORA
Análisis 02: Deficiente seguimiento al mantenimiento de la llenadora
manual
5.2.2 Implementación del mantenimiento preventivo y autónomo
mantenimiento preventivo
COSTO COSTO
SUELDO
SUELDO SUELDO/ TIEMPO/ TOTAL/ TOTAL
TRABAJADOR POR MES
DIARIO HORA HORA DIA 5-DIAS
S/. S/.
Mecánico S/. 2.500,00 S/. 83,33 S/. 10,42 2 20,83 104,17
S/.
TOTAL 104,17
Comentario: El costo de la mano de obra de la segunda mejora “Implementacion del mantenimiento preventivo”
asciende a la suma de S/.104,17..
COSTO COSTO
SUELDO
SUELDO SUELDO/ TIEMPO/ TOTAL/ TOTAL
TRABAJADOR POR MES
DIARIO HORA HORA DIA 5-DIAS
S/. S/.
Mecánico S/. 2.500,00 S/. 83,33 S/. 10,42 2 20,83 104,17
S/.
TOTAL 104,17
Comentario: El costo de la mano de obra de la segunda mejora “Implementacion del mantenimiento autonomo”
asciende a la suma de S/.104,17.

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 64 Costos de mano de obra de la segunda mejora – Capacitación del
SUELD COST
SUELD SUELDO TIEMPO COSTO
TRABAJADO O O
O / / TOTAL/DI
R POR TOTAL
DIARIO HORA HORA A
MES 5-DIAS
S/ S/ S/ S/ S/
Practicante 3
930,00 31,00 3,88 11,63 58,13
S/
TOTAL
58,13
Comentario: El costo de la mano de obra de la segunda mejora “capacitacion del mantenimiento autonomo” asciende
a la suma de S/.58,13.
Análisis 03: Equivocación por parte del operario de producción.
5.2.3 Implementación del POKAYOKE
Tabla 65 Costos de mano de obra de la tercera mejora – Implementación de la
capacitación al operario
SUELD SUELD TIEMP COSTO COSTO

TRABAJADO SUELD
O O/ O/ TOTAL/DI TOTAL 6-
R O
DIARIO HORA HORA A DIAS
S/
S/ S/ S/ S/
Jefe de área 3.000,0 3
100,00 12,50 37,50 225,00
0
S/
S/ S/ S/ S/
Encargada 1.200,0 1
40,00 5,00 5,00 30,00
0
S/
TOTAL
255,00
Comentario: El costo de la mano de obra de la tercera mejora “Implementacion del la capacitacion al operario”
asciende a la suma de S/.255.

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 66 Costos de mano de obra de la tercera mejora – Check list
SUELD SUELD SUELD TIEMP COSTO COSTO

TRABAJADO O/ O/
O POR O TOTAL/DI TOTAL 5-
R
MES DIARIO HORA HORA A DIAS
S/ S/ S/ S/ S/
Practicante 3
930,00 31,00 3,88 11,63 58,13
S/
TOTAL
58,13
Comentario: El costo de la mano de obra de la tercera mejora “Implementacion del check list” asciende a la suma de
S/.58,13.
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos.
Costo de máquinas, herramientas y equipos para la primera mejora.
Tabla 67 Cuadro de costos de máquinas, herramientas y equipos de la primera
mejora.
COSTO
MATERIAL HORAS COSTOXHORA
TOTAL
Laptop 90 S/ 1,00 S/ 90,00
Proyector 16 S/ 6,00 S/ 96,00
TOTAL S/ 186,00
Comentario: Con el alquiler de una laptop y un proyector se realizará la capacitacion de la primera mejora.

PROYECTO DE MEJORA
segunda mejora.
COSTO
TOTAL
Laptop 57 S/ 1,00 S/ 57,00
Proyector 16 S/ 6,00 S/ 96,00
TOTAL S/ 153,00
Comentario: Con el alquiler de una laptop y un proyector se realizará la capacitacion de la segunda mejora.
segunda mejora.
COSTO
TOTAL
Laptop 24 S/ 1,00 S/ 24,00
Proyector 12 S/ 6,00 S/ 72,00
TOTAL S/ 96,00
Comentario: Con el alquiler de una laptop y un proyector se realizará la capacitacion de la tercera mejora.

PROYECTO DE MEJORA
5.4 Otros costos de implementación de la Mejora.
Otros costos para la primera mejora
Tabla 70 Cuadro de otros costos de la primera mejora
Material Tiempo (horas) Costo por hora Costo total

Luz eléctrica 90 S/ 2,70 S/ 243,00
Total de la primera mejora S/ 243,00
Comentario: La energía eléctrica que se utilizar para la primera mejora en cuanto las actividades que se desarrollaran
tales son la implementación de las 5s y capacitaciones.
Otros costos para la segunda mejora
Tabla 71 Cuadro de otros costos de la segunda mejora

tales son la implementación del mantenimiento preventivo y autonomo.
Otros costos para la tercera mejora
Tabla 72 Cuadro de otros costos de la tercera mejora

tales son la implementación de la capacitacion y el check list.

PROYECTO DE MEJORA
5.5 Costo total de la implementación de la Mejora.
En resumen, tenemos todos estos costos para la implementación de la mejora:
Problema: Aerosoles defectuosos en el área de producción
Tabla 73 Cuadro Resumen de la implementación de la mejora
Costo de
Otros
Causas Costo de mano de Costo de Totales
costos
Materiales obra equipos
#1 S/437,00 S/851,13 S/ 186,00 S/243,00 S/ 1.717,13
#2 S/65,75 S/266,46 S/ 153,00 S/153,90 S/ 639,11
#3 S/192,60 S/313,13 S/ 96,00 S/ 64,80 S/ 666,53
TOTAL S/ 3.022,76
Comentario: En este cuadro se detallan los costos de inversión detalladas por: materiales, equipos, mano de obra y
otros costos. En total de nuestra inversión de mejora es S/. 3.022,76 soles.

PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VI:
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA
MEJORA

PROYECTO DE MEJORA
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora.
6.1.1 Análisis de la causa N° 1: Poco orden y limpieza en el área de
producción.
Se realizó un estudio al operario de producción para tener conocimiento de
cuántos productos defectuosos se elaboran de acuerdo a las unidades
dañadas se calculará la siguiente operación:
Tabla 74 Base de datos de Unidades dañadas
TOTAL DE
TOTAL, DE UNI.
MES AEROSOLES DEF. EFI.
DAÑADAS
DEFECTUOSOS
Enero 1248 364 29,17% 70,83%
Febrero 1040 286 27,50% 72,50%
Marzo 1092 416 38,10% 61,90%
Abril 1196 312 26,09% 73,91%
Mayo 1300 390 30,00% 70,00%
Junio 1352 468 34,62% 65,38%
PROMEDIO 30,91% 69,09%
TOTAL 373
Comentario: Como observamos en la tabla, se recolectaron datos de las unidades dañadas durante los seis meses
anteriores.
Tabla 75 Base de datos de aerosoles defectuosos
PERDIDA Nº 1
UNIDADES DE
COSTO DEL COSTO
PRODUCTOS PERDIA ANUAL
PRODUCTO UNITARIO
DAÑADOS
373 S/ 3,00 S/ 1.119,00 S/ 13.428,00
TOTAL S/ 13.428,00
Comentario: Como observamos en la tabla, se calculó la cantidad de unidades dañadas por el costo del producto
obteniéndose el costo unitario y el total de la pérdida anual.

PROYECTO DE MEJORA
6.1.2 Análisis Cuantitativo N°2: Deficiente seguimiento al mantenimiento de la
llenadora manual.
Las continuas fallas provocadas por el deficiente seguimiento al mantenimiento
de la llenadora manual nos generan las siguientes pérdidas económicas.
Tabla 76 Base de datos de productos defectuosos
PRODUCTOS
TOTAL DE AEROSOLES DEFECTUOSOS POR
MES DEF. EFI.
DEFECTUOSOS DEFICIENTE
MANTENIMIENTO
Enero 1248 494 39,58% 60,42%

Febrero 1040 286 27,50% 72,50%
Marzo 1092 546 50,00% 50,00%
Abril 1196 442 36,96% 63,04%
Mayo 1300 390 30,00% 70,00%
Junio 1352 312 23,08% 76,92%
Comentario: Como observamos en la tabla, son la cantidad mensuales de productos defectuosos que se obtiene a
causa de la carencia de seguimiento al mantenimiento de la llenadora manual.
Los aerosoles defectuosos se dan debido al escaso mantenimiento, por el
motivo de que son manuales se da menos prioridad ya que los mecánicos
tienden a atender frecuentemente las máquinas automáticas, esto ocasiona
gastos y perdidas económicas a la empresa.

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 77 Resultados de la perdida de la causa N°2
PERDIDA Nº 2
UNIDADES DE
COSTO DEL COSTO
PRODUCTO UNITARIO
DAÑADOS
412 S/. 3,00 S/. 1.236,00 S/. 14.832,00
TOTAL S/. 14.832,00
Comentario: En la tabla muestra el total de las pérdidas de la causa N° 2 “deficiente seguimiento al mantenimiento de
la llenadora manual”, durante el periodo anual es de 14.832,00 soles.
6.1.3 Análisis Cuantitativo N°3: Operario poco capacitado.
Tabla 78 Base de datos de cantidades equivocadas por operario poco
capacitado
CANTIDAD DE
TOTAL DE AEROSOLES
MES EQUIVOCACIONES POR EL DEF. EFI.
DEFECTUOSOS
OPERARIO
Enero 1248 260 20,83% 79,17%
Febrero 1040 208 20,00% 80,00%
Marzo 1092 312 28,57% 71,43%
Abril 1196 234 19,57% 80,43%
Mayo 1300 338 26,00% 74,00%
Junio 1352 208 15,38% 84,62%
Comentario: En esta tabla muestra las pérdidas de la causa N°3 Operario poco capacitado donde se obtuvo como
resultado 260.

PROYECTO DE MEJORA
Tabla 79 Resultado de la perdida de la causa 3
PERDIDA Nº 3
UNIDADES DE
COSTO DEL COSTO
PRODUCTO UNITARIO
DAÑADOS
260 S/. 3,00 S/. 780,00 S/. 9.360,00
TOTAL S/. 9.360,00
Comentario: Resumiendo, las pérdidas de la tercera causa raíz se obtiene la siguiente pérdida anual S/. 9.360,00
soles.
Resumen de pérdidas monetarias
En síntesis, de este capítulo se detallan las pérdidas anuales que ocasionan
estas tres causas raíces para la empresa:
Tabla 80 Resumen de pérdidas monetarias de las causas raíces
PROBLEMA
Aerosoles Defectuosos
CAUSAS
Poco orden y limpieza en el área de producción S/ 13.428,00
Deficiente seguimiento al mantenimiento de llenadora manual S/ 14.832,00
Operario poco capacitado S/ 9.360,00
TOTAL DE PERDIDA ANUAL S/ 37.620,00
Comentario: En el cuadro se ve el resumen de todas las pérdidas que tiene la empresa ocasionadas por las tres
causas, este monto asciende a S/. 37.620,00 soles.
La suma de las pérdidas económicas, la trabajaremos referente al antecedente
presentado en el capítulo II de este proyecto, así que la eficiencia que usará
será el 80% de eficiencia.

PROYECTO DE MEJORA
PERDIDAS ACTUALES % INVERSION PARA LA

S/ 37.620,00 100% % EFICIENCIA MEJORA
S/
80% 3.022,76
Tabla 81 Resumen de pérdidas monetarias de las causas raíces
Perdidas actuales S/ 37.620,00

Perdidas después de la mejora S/ 7.524,00
TOTAL DE AHORRO S/ 30.096,00
Comentario: Con respecto a nuestras pérdidas anuales es de S/. 37.620,00 soles. Aplicando la mejora propuesta
esperamos obtener una eficiencia de 80% en la disminución del tiempo de despacho, por lo que se tendría un ahorro o
beneficio de S/. 30.096,00 soles.
6.2 Relación Beneficio/Costo.
Tabla 82 Relación beneficio costo del proyecto de mejora
Beneficio S/ 30.096,00 S/ 9,96

Costo de inversión S/ 3.022,76
Comentario: Por cada sol invertido, se está recuperando S/. 9,96 soles.
Tabla 83 Periodo de recuperación
Costo de inversión S/ 3.022,76

Beneficio S/ 30.096,00 0,1004
Meses 12 1,2052 un mes aprox.
Comentario: La cantidad invertida en la implementación de la mejora tendrá un periodo de recuperación de 1,2052
días incluyendo las herramientas de mejora por realizar.

PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VII:
CONCLUSIONES

PROYECTO DE MEJORA
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de innovación y/o
mejora
Podemos concluir que al finalizar el proyecto se cumplan los objetivos
planteados en la implementación de mejora en el área de producción de la
empresa INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A., las conclusiones que obtuvimos
son las siguientes:
 Se logrará obtener a largo plazo con la mejora en la producción un
beneficio económico para la empresa de S/.30.096,00 soles al año, que
pueden ser utilizados para la implementación de proyectos en otras
áreas de la empresa o inversiones que generen ingresos a la empresa.
 Se ha establecido que al implementar la primera mejora se busca tener
un mejor flujo en el proceso de producción del aerosol, estableciendo la
implementación de las 5 “S”, realizando procedimientos para el operario
de producción, cada inter diario se realizara las capacitaciones
correspondientes, lo que se busca reducir la cantidad de aerosoles
defectuosos.
 También se estableció que con la, segunda mejora se realizara el
mantenimiento preventivo y el autónomo por lo que se elaboró formatos
para llevar un seguimiento del mantenimiento que se le está realizando.
por último, el operario será capacitado acerca del mantenimiento
autónomo para saber los procedimientos que debe cumplir para dicho
mantenimiento.
 Finalmente, en la tercera mejora se realizará la implementación de la
capacitación al operario de producción, para así obtener una mejor
producción de aerosoles buenos y así lograr el objetivo que queremos.

PROYECTO DE MEJORA
CAPITULO VIII:
RECOMENDACIONES

PROYECTO DE MEJORA
8.1 recomendaciones para la empresa respecto del proyecto de
innovación y/o mejora
Para la implementación de las herramientas, se debe tomar en cuenta y tener
bien claro que el proceso a ser realizado se basa en la mejora continua, por lo
tanto, deben de estar bien comprometidos al progreso y desarrollo del área,
para mantener esta constante evaluación se recomienda lo siguiente:
 Adaptarse a los nuevos cambios que ofrecen las herramientas
implementadas de mejora, así logrando los objetivos propuestos para el
área de producción, que en términos generales consta de reducir la
cantidad de aerosoles defectuosos.
 Tomar el plan de mejora propuesto usando las herramientas
implementadas, para poder tener resultados deseados, sin
equivocaciones, evitando obtener aerosoles defectuosos.
 Inducir y capacitar personal de producción, con conocimientos y
habilidades necesarias para desarrollar el puesto, llevando un control del
programa de capacitación para analizar los resultados obtenidos.

PROYECTO DE MEJORA
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Título: “Aplicación de la técnica de las 5 “s” en Balarezo automotriz E.I.R.L.”
Título “Propuesta de mejora del proceso productivo de una empresa de
fabricación de Productos plaguicidas mediante el uso de herramientas de Lean
Six Sigma”
Título: Propuesta de mejora de la productividad mediante la aplicación de la
metodología de Manufactura Esbelta en el área de producción de una fábrica
de calzados para damas.
Título: “optimización del proceso productivo de la industria de calzado-indexa”
ANTECEDENTE 1:
https://repositorio.urp.edu.pe/bitstream/handle/URP/2749/IND-
T030_72084597_T%20%20%20SALAZAR%20VALDIVIA%20SANTIAGO.pdf?s
equence=1&isAllowed=y
ANTECEDENTE 2:
file:///C:/Users/Student/Downloads/CABELLO_VJ%20(9).pdf
ANTECEDENTE 3:
file:///C:/Users/Student/Downloads/TamashiroT_E%20(4).pdf
ANTECEDENTE 4:
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0560_MI.pdf

PROYECTO DE MEJORA
ANEXOS

PROYECTO DE MEJORA
BITÁCORA DE LIMPIEZA EN LA LÍNEA DE AEROSOLES
FECHA:
CALIDAD DE LA LIMPIEZA
OBSERVACIONES
BUENA NECESITA MEJORAR INADECUADA
PISOS
MAQUINAS
PASILLOS
DESECHOS
MESAS
SILLAS
RESPONSABLE: REVISADO:
REVISADO:
Figura 30 Bitácora de limpieza

Comentario: Mediante la siguiente bitácora dentro de la línea de aerosoles de la empresa se puede llevar un control
de lo que es la limpieza y el orden.

200 años de independencia del Perú

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“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERÚ: 200 AÑOS DE INDEPENDENCIA”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL LIMA-CALLAO

ESCUELA/ CFP VILLA EL SALVADOR

PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA

NIVEL PROFESIONAL TECNICO

“PROYECTO DE MEJORA PARA REDUCIR LOS PRODUCTOS

DEFECTUOSOS EN LA LÍNEA DE AEROSOLES EN LA EMPRESA

INTRADEVCO INDUSTRIAL S.A”

AUTORES: Huamani Villegas, Sayda ID1130480

Conde Huamani, María ID1069941

ASESOR: Freddy Andia Herrera

SAYDA HUAMANI VILLEGAS Y MARIA CONDE HUAMANI

Dedicamos este trabajo en primer lugar a Dios y a

nuestros padres, por haber impulsado a lograr nuestros

objetivos, su enseñanza a ser perseverante y su apoyo

incondicional a lo largo de nuestras vidas, además de ser

nuestra inspiración y ejemplo.

SAYDA HUAMANI VILLEGAS Y MARIA CONDE HUAMANI

En primer lugar, agradecemos a nuestros padres

quienes con su esfuerzo han hecho posible sacarnos

adelante. También agradecer a todas las grandes

personas que hemos conocido en esta pequeña

trayectoria estudiantil y laboral que aún estamos

comenzando por el apoyo que nos brindan, por su

cariño y comprensión al lograr nuestros objetivos.

SAYDA HUAMANI VILLEGAS Y MARIA CONDE HUAMANI

1.1 Razón social ................................................................................................. 2

1.2 Misión, visión, objetivos y valores de la empresa ......................................... 3

1.3 Productos, mercado y clientes ..................................................................... 4

1.4 Estructura organizacional ............................................................................. 6

1.5 Otra informacion relevante ........................................................................... 7

CAPITULO II: PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA .......... 9

2.1. Identificación del problema técnico de la empresa .................................... 10

2.2. Objetivos del proyecto de innovacion y/o mejora ...................................... 27

2.3. Antecedentes del proyecto de innovacion y/o mejora ............................... 28

2.4. Justificación del proyecto de innovacion y/o mejora.................................. 34

2.5. Marco teórico y conceptual ....................................................................... 35

2.5.1. Fundamento teórico del proyecto de innovación y/o mejora ................ 35

2.5.2. Conceptos y términos utilizados ........................................................... 39

CAPITULO III: ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL ................................... 40

3.2 Efectos del problema en el area de produccion ......................................... 42

3.3 Analisis de las causas raices que generan el problema ............................. 43

3.4 Priorizacion de las causas raices ............................................................... 45

CAPITULO IV: PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA ............................... 56

4.1. Plan de acción de la mejora propuesta. .................................................... 57

4.2. Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la

4.3 Recursos tecnicos para implementar la mejora propuesta ....................... 102

4.5 Cronograma de ejecucion de la mejora .................................................... 105

4.6 Aspectos limitantes de la implementacion de la mejora ........................... 107

SAYDA HUAMANI VILLEGAS Y MARIA CONDE HUAMANI

5.1 Costo de materiales. ................................................................................ 109

5.2 Costo de mano de obra. ........................................................................... 115

5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos. .......................................... 120

5.4 Otros costos de implementación de la Mejora.......................................... 122

5.5 Costo total de la implementación de la Mejora. ........................................ 123

CAPITULO VI: EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA .. 124

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora. ......................... 125

6.1.1 Análisis de la causa N° 1: Poco orden y limpieza en el área de

6.2 Relación Beneficio/Costo. ........................................................................ 129

CAPITULO VII: CONCLUSIONES.................................................................. 130

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de innovación y/o

CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES ........................................................ 132