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Alumnos: Gustavo Tovar Villana

Grupo: 4403 Puntualidad Obtencion de

datos
Resultados Concluciones Cuestionario

20 10 40 20-0 10 5-0 15 5-0 15 20-0

TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE TIANGUISTENCO MANUAL DE PRÁCTICAS

LABORATORIO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROCESOS DE FABRICACIÓN

Nombre No
ELABORACIÓN DE PIEZA POR EL MÉTODO DE 4
Práctica práctica
HORNO ELÉCTRICO

Introducción

Moldes para fundición

La fundición es una de las primeras tecnologías utilizadas para la fabricación de

producción de productos de origen metálico. Aproximadamente desde el siglo VII a.C.
se fabrican productos de fundición evolucionando desde utensilios básicos para
ornamentación y seguridad, hasta complejas geometrías de turbinas hidráulicas. Esto
ha generado una gran tradición y especialización en la producción de piezas cada vez
más complejas.

La fundición consiste en una serie de operaciones mediante las cuales se obtiene un

molde que reproduce la forma de la pieza a fabricar y en el que se vierte el metal en el
interior de un molde previamente fabricado. Se emplea fundamentalmente en piezas
como motores, cigüeñales, componentes de turbinas hidráulicas, trenes de aterrizajes
para aviación, entre otras.
El material del molde marca en gran medida las características generales del proceso
de fundición. Existen varias clasificaciones de moldes en función del tipo de material
que se utilice:

 Moldes desechables:
- Moldes de arena
- Moldes de yeso
- Moldes de cerámicas
- Fundición a la cera perdida
- Fundición en modelo evaporativo

 Moldes permanentes:
- Moldes metálicos (alta resistencia a la temperatura)
 Moldes compuestos (combinaciones de distintos materiales como arena, metal,
etc. obteniéndose propiedades distintas y utilizándose distintas tecnologías en su
generación).

En la Tabla siguiente se pueden apreciar diferentes características de algunos de los

procesos mencionados anteriormente.
Diseño y fabricación del modelo

En fundición, la exactitud en el dimensionado final de la pieza depende en parte del

proceso y en parte de la naturaleza de cada dimensión. Los principales errores son:

 Errores de moldeo.
 Errores en las dimensiones del molde.
 Contracción anómala y distorsión en el enfriamiento.
 Acabado.

El modelo se debe diseñar reproduciendo fielmente la forma exterior de la pieza a

fabricar y teniendo en cuenta aspectos como su disposición en el molde,
sobredimensionado y la necesidad de la colocación de machos para dar formas
interiores.
Las diversas formas de contracción con porosidad se resumen en la figura

Estas son:
1. Línea central de porosidad la cual se forma por un inadecuado suministro de líquido
desde el alimentador. El poro se encuentra estrechamente paralelo al eje térmico de la
pieza colada.
2. Porosidad esponja. Formado por una inadecuada alimentación aunque con un
gradiente de temperatura adecuado.
3. Capa de porosidad, resultado de la inadecuada alimentación interdendrítica en un
gradiente de temperatura pobre. La nucleación de la porosidad interna indica una
deficiente limpieza del metal líquido. Geométricamente los poros se forman en ángulo
recto con el eje de la pieza colada.
4. Porosidad iniciado por superficie generada en condiciones de mal gradiente de
temperatura pero una buena limpieza de la masa fundida.
5. Porosidad de contracción externa, disipador de superficie formado en condiciones
de líquido no disponible desde el alimentador, pero buena limpieza de fusión, lo que
resulta de una buena alimentación sólida.

El aluminio es un elemento metálico representado en la tabla periódica con el símbolo

‘Al’ y el tercer elemento más común de la corteza de nuestro planeta: un 8% de la
misma contiene aluminio en diversos compuestos. El aluminio fue aislado por primera
vez en 1825 por el físico dinamarqués H. C. Oersted, y es hoy en día el metal más
empleado por la humanidad, junto con el hierro.

El aluminio es un metal no ferromagnético y sumamente liviano (posee una bajísima

densidad), lo cual lo hace ideal para numerosas aplicaciones industriales, como la
fabricación de envases (latas) o de paneles. Su punto de fusión es muy bajo (660 °C) y
es blando y maleable.
 Objetivo

El objetivo es conocer los elementos para la fundición del hierro, en esta ocasión se realizara
con aluminio y tener la obtención de un producto acabado.

Equipo y materiales

Materiales y reactivos Equipo

 Arcilla (laboratorio)  Bata

 Caja de madera (laboratorio)  Botas de seguridad
 Harina  Caretas (laboratorio)
 Aluminio (latas)  Peto carnaza (laboratorio)
 Pintura en aerosol  Horno eléctrico (laboratorio)
 Un lija para metal  Recipiente metálico de ½ litro
 Un lima para metal  Guantes de fundición (laboratorio)
 Un punzón o alguna punta para la  Una pieza mecánica (lisa) ejemplo:
obtención de la pieza sproket
 Brocha chica o para Resistol
 Cuchara pequeña


Seguridad
La mayoría de los accidentes son causados por descuido y por tanto estos pueden
prevenirse. Para lo mismo se deben seguir las siguientes recomendaciones:

Nunca use ropas sueltas cerca de las maquinas.

No use anillos, relojes, etc., que puedan ser cogidos por las maquinas.
Conserve siempre el piso el piso libre de aceite, grasa, herramientas y recortes de
metal.
Pare siempre la máquina antes de medir, limpiar, o hacer cualquier ajuste. Nunca
opere una máquina a menos que todos los aditamentos de seguridad estén en su
lugar.

EVITE LAS BROMAS Y JUEGOS EN EL TALLER

Desarrollo

Como Primer punto se presentaran el equipo de seguridad recomendad para este tipo
de prácticas, ya que se manejan temperaturas muy altas para la fundición del material.

1.- Arena que se ocupara para la fundición

2.- La Pieza se llenara con un poco de harina, de la cara donde se realizara el vaciado.
3.- Se criba la arena.
4.- Se colocar el llavero y después invertir la arena.
5.- Se compacta la arena con la pieza.
6.-En esta práctica el tipo de moldeo es cerrado por lo que hay que colocar otro molde
para poder tapar el molde principal
7.-Recordando que hay que colocar dos tubos que nos van a a servir como entradas y
salidas del material y las venas para el recorrido del material
8.- Se deposita el zamak en el crisol
9.- Se mete el crisol en el horno eléctrico.
10.- Se enciende el horno a una temperatura de 700ºC a 750ºC
11.- Se quita la pieza del recipiente de madera con cuidado para que nos quede el
molde.
12.- Se saca el recipiente con la ayuda de un guante y se invierte el zamak en el
molde.
13.- Se deja secar y se saca del molde
14.- Se detalla con la lija quitándole los excesos de zamak.
15.- Se pinta la pieza obtenida

Obtención de datos
Realizar un instructivo con imágenes de lo que se realizó en el taller
1- Como primer paso se verifica que la arena esté en condiciones para utilizarla,
esta debe de estar un ligeramente húmeda sin llegar a estar mojada ni de
consistencia plástica.

2- Se colocan las piezas que darán el molde a la figura a realizar al fondo de la

caja de madera y se les coloca un poco de harina para que al retirarlos sea
más rápido.

3- Se criba la arena encima de los moldes hasta cubrirlos aproximadamente un

cm por encima de ellos.
4- Después de tener la altura correcta y verificar que han sido cubiertos en su
totalidad, se compacta la arena de una manera que no genere vibraciones para
evitar que la caja de madera llegue a brincar y se arruine el molde.

5- Una vez compactado el molde con la arena se procede a llenar por completo la
caja de madera con la arena sobrante.

6- Una vez realizado lo anterior se da vuelta a la caja de madera con cuidado

para evitar derrames de arena. Se verifican las piezas y con el punzón y la
brocha se descubren para retirarlas de su lugar y revelar el molde

7- Una vez teniendo esto, anteriormente o algún otro compañero empezó a

precalentar el horno con el crisol y el material a fundir en su interior, respetando
siempre las medidas de seguridad.
8- Una vez con los moldes revelaros y preparados para verter el material fundido
se procede a vestir al operador con el equipo necesario para manejo de
material fundido. En este caso dos compañeras sostendrán la base donde se
colocara el crisol que se retira del horno.

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 9- Una vez realizado este paso y sin demorar tanto se procede a verter el material
en los moldes, todo esto con supervisión del docente.

10- Una vez realzado este paso se colocan en un lugar seguro las herramientas
utilizadas (recordando que mantienen su temperatura alta)
11- Solo falta esperar que el material se enfrié un poco y obtenga dureza para que
se marque el molde en el que fue vertido.

Resultados e interpretación

Tuvimos un acercamiento al proceso de fundición que se lleva a cabo en el ámbito

laboral pudimos observar la importancia de el correcto uso de equipo de protección
personal, también se vieron aspectos importantes que serán de gran importancia para
el momento en el que decidamos realizar una pieza de manera personal, el
seguimiento correcto de los pasos que se nos enseñan para llegar a tener o lograr el
mejor producto que se pueda, siendo nuestra segunda practica con un método de
fundición se logra percibir que aspectos debemos cuidar con más atención al momento
de realizar nuestro proyecto.

Conclusiones.
El uso del equipo de protección personal juega un papel importante en la industria y la
escuela, y se estos conocimientos se pueden utilizar para la vida diaria, en cada
acción que el ser humano realice se debe de poner en primer lugar la salud e
integridad de la misma.

Cuestionario.
1.- ¿A qué temperatura se funde el Zamak?
De 700° a 750°
2.- ¿A qué medida es recomendable colocar la primera capa de tierra?
Un cm por encima de la pieza.

Fuentes de consulta
http://sumialca.blogspot.com/2017/07/equipos-de-proteccion-personal.html
https://elementos.org.es/estano