TPN11-predictivo Instrumentos - 1

Universidad Tecnológica Nacional Fa- Departamento Mecánica
cultad Regional Tucumán Jefe de Cátedra: Ing. Luis F. Mentz

Fecha de asignación Fecha de entrega
Mantenimiento: Trabajo Práctico N°11
Práctica de Laboratorio N° 2 Tema: Mantenimiento Predictivo

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Apellido y Nombre: 1 de 37
Mantenimiento Predictivo
Definición
El mantenimiento predictivo surgió de la necesidad de obtener información referente al estado de desgaste
de una unidad (máquina) sin detenerla. Este tipo de mantenimiento está basado en la siguiente suposición:
La mayoría de las averías, desgastes y problemas de operación que afectan a cualquier máquina
producen en operación, una alteración en ciertas variables. La evaluación y cuantificación de esas
variaciones permiten conocer las averías, desgastes o problemas de operación que las produjeron.
El accionar del Mantenimiento Predictivo consiste en:
“Realizar mediciones periódicas de las variables elegidas, efectuar la comparación sistemática y
determinar, en función de esa variación, el empeoramiento o no de las condiciones mecánicas
producidas en el período.”
La gran diferencia que existe entre el Mantenimiento Predictivo y el Mantenimiento Preventivo es
que en el primero NO es necesario detener la máquina o equipo al que se le va a aplicar el mantenimiento.
El mantenimiento predictivo intenta predecir futuras fallas haciendo un seguimiento periódico de las dis-
tintas variables del equipo o máquina mientras se encuentra en funcionamiento.
Las variables que generalmente proveen mayor información de los equipos, y que por lo tanto es necesario
medirlas y conocerlas, son las siguientes:
• Temperatura
• Potencia
• Presión
• Caudal
• Lubricantes
• Variables Vibratorias
• Amperaje
• Variables Especiales: Ruidos, Gases de Escapes, Espesores por Ultrasonido, Ensayos: Tintas
Penetrantes, Partículas Magnéticas, Radiografía, Gammagrafía, etc.)
Para conocer todas estas variables se utilizan diversos Equipos e Instrumentos de Medición.
Práctica de Laboratorio N° 2 Cátedra de Mantenimiento. Tema: Mantenimiento Predictivo
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Para llevar a cabo la implementación de este sistema, se debe tener en cuenta el Capital Humano.
Esto involucra:
Instrucción del Personal: la correcta instrucción del personal en los niveles correspondientes según sea
el sistema adoptado (es más importante que la compra de equipos).
Selección del personal afectado: las principales condiciones que deben reunir las personas seleccionadas
para estos momentos son dedicación, prolijidad y espíritu de superación.
Las condiciones de trato personal exigen permanente intercambio de información con el resto del personal
de los departamentos, plantas, secciones, que componen el sistema industrial.
Deben ser elegidas personas no demasiado calificadas, ya que se trata de una función esencialmente rutina-
ria, por lo tanto, puede ser alguien con experiencia en máquinas (nivel no mucho más que primario).
Escalones para la aplicación

➢ Primer Escalón: Realiza las mediciones de rutina (esto comprende la anotación ordenada de las me-
diciones y la determinación de la existencia o no de variaciones en la lectura). NO REALIZA ANA-
LISIS ALGUNO.
➢ Segundo Escalón: debe ser informado por el personal del primer escalón de la existencia de varia-
ciones en las mediciones: - Determina la gravedad de la situación y su posible evolución
- Orienta la solución
- Arbitra acciones correctivas urgentes.
➢ Tercer Escalón: - Hace el Plan y el Programa de Predictivo,
- Supervisa el sistema
- Diagnostica problemas especiales
- Indica acciones correctivas (no de urgencia)
En cuanto a la instrucción del personal se puede decir que para el:

➢ Primer escalón: a partir de las características ya mencionadas y que son comunes a todos los escalo-
nes, se debe tener en cuenta que para este escalón basta con un elemental bagaje de conocimientos
previos y experiencia en máquinas sobre las que se van a efectuar las mediciones.
➢ Segundo escalón: si bien no es un especialista, con el tiempo va adquiriendo gran acercamiento a es-
tas técnicas. (Jefes de Mantenimiento)
➢ Tercer escalón: es ocupado por un especialista en el tema, de no tenerlo en la empresas se debe
contratar una persona ajena a la empresa, ayuda a la puesta en marcha del sistema, y luego es consul-
tado en las situaciones que se lo requiere
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Al no poder realizar en forma presencial esta Práctica en el Laboratorio Área IV del Departamento
Mecánica de la UTN por las razones de la Pandemia existente en la actualidad, se realizará la misma de
forma Virtual a través de Zoom, para lo cual se explicará el funcionamiento de los distintos equipos e ins-
trumentos de medición con los que cuenta este laboratorio para la mediciones de las distintas variables afines
a este tipo de mantenimiento
TERMOMETRÍA
Termómetro de Bourdón:
Principio operativo:
Consiste en un bulbo conectado a una espiral por un capilar. Al cambiar la temperatura del bulbo, el gas o
líquido se expande y la espiral tiende a desenrollarse moviendo la aguja sobre una escala.
Clases:
- Actuados por líquidos
- Actuados por vapor
- Actuados por gas
- Actuados por mercurio (prácticamente no se usa por causar mercuriosis)
Actuados por líquidos:
Su dilatación es proporcional con la temperatura
Escala uniforme
Capilares cortos (5 cm) requieren compensación por ∆𝑇. 𝐴
Capilares largos requieren además compensar por volumen
Líquidos compensados: Alcohol u eter
Campo de aplicación: 150 a 500 [°C]
Actuados por vapor

Basados en el principio de presión de vapor (líquido volátil)
Escala no uniforme (Distancias entre divisiones variables)
No requiere compensación por ∆𝑇. 𝐴 (𝑝 = 𝑓(𝑡))
Actuados por gas:

Basados en la variación de la 𝑝 (la cual es directamente proporcional) del gas por ∆𝑇, dentro de amplios
márgenes de temperatura.
Escala lineal
Requiere compensación por ∆𝑇. 𝐴
Gases: Nitrógeno, hidrógeno, Helio.
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La vaina quede más o menos en el centro de la cañería, en algunos puede ser orientable por fuera de la ca-
ñería, para una lectura cómoda.
Instrumentos del Laboratorio
Marca: beyca
Alcance: 0 𝑎 200 [°𝐶]
Marca: TREND
Apreciación: 5°𝐶
Alcance: −20 𝑎 120 [°𝐶]/ 0 𝑎 250 [°𝐹]
Apreciación: 1 °𝐶/ 2°𝐹
Aplicaciones: Mediciones para agua, para vapor saturado, por ejemplo: en calderas.
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Termocuplas
Cuando dos alambres de diferentes metales se sueldan por sus dos extremos, aparece en ellos una fem. La
magnitud de la fem. es una función de los dos metales utilizados y de la diferencia de temperatura entre los
extremos soldados.
Para cada par dado de metales, la medición de la fem provee un medio para la determinación de la diferen-
cia de temperatura entre las dos soldaduras. Con alambres de longitud fija y por lo tanto, con una resisten-
cia dada del circuito, la medición de la corriente circulante es una indicación igualmente adecuada de la di-
ferencia de temperatura entre la soldadura caliente y fría.
Hay dos métodos corrientes para determinar la f.e.m. producida por la diferencia de temperatura.
Uno de ellos es el método del galvanómetro y el otro el método del potenciómetro.
El método de galvanómetro se basa en el hecho de que la lectura de un galvanómetro es proporcional a

la corriente que circula por él.
Con un circuito de resistencia fija, ésta es, a su vez, proporcional a la fem y por lo tanto, a la diferencia de
temperatura entre las junturas caliente y fría; por lo general el galvanómetro está calibrado directamente en
temperatura en particular cuando la instalación es permanente.
El método de potenciómetro se prefiere para estudios en laboratorio ya que posee mayor precisión de
lectura. Los potenciómetros pueden ser clasificados como portátiles, semi-portátiles y de precisión.
Los metales utilizados en la construcción de termocuplas se clasifican en nobles y bajos.

La termocupla de metal noble
Se hace, por lo general, de un alambre de platino como electrodo positivo y un alambre de platino-
rodio como electrodo negativo, estas termocuplas son satisfactorias para temperaturas de hasta unos
𝟏. 𝟒𝟎𝟎 ℃ cuando están adecuadamente protegidas y pueden ser usadas por breves intervalos para medir
temperaturas aún superiores si se las recalibra frecuentemente.
Las termocuplas de metales bajos de uso común son:

1. Cobre-Constantán (el Constantán compuesto de 60 % de cobre, y 40% de níquel.
2. Hierro-Constantán
3. Cromel-Alumel (el Cromel contiene 20% de cromo y 80% níquel y el Alumel aprox. 2% de aluminio y 98% níquel).
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Campo de aplicación
La termocupla de Cobre-Constantán se usa mucho para medir temperaturas de hasta 𝟐𝟎𝟎℃ o algo más.
La termocupla de Hierro-Constantán se utiliza para rangos de 𝟐𝟎𝟎 𝒂 𝟕𝟓𝟎 ℃.
La termocupla de Cromel-Alumel se utilizaban para temperaturas de hasta 𝟏𝟐𝟎𝟎 ó 𝟏𝟐𝟓𝟎 ℃,
El alcance que tienen hoy es mucho más amplio hasta 10.000 °C
Las termocuplas de metales bajos se usan con preferencia a las de metales nobles (cuando el rango lo
permita) a causa del costo de los metales y porque los metales bajos producen fem mucho mayores
a igualdad de temperaturas
Los alambres de metales nobles se utilizan con diámetros comprendidos entre 0,4 y 0,6 [mm].
Los de Hierro-Constantán y Cromel-Alumel, con diámetros de 1,5 a 4 [mm]. Aunque pueden usarse alam-
bres más finos si se emplean tubos protectores.
Los de Cobre-Constantán pueden usarse alambres de 1,5 mm de diámetro o más finos.
Tabla de selección de Termocuplas
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Termoresistencias
Principio operativo:
Arrollamiento de hilo muy fino que actúa como conductor, bobinado entre capas de material aislante y
protegido con un revestimiento de vidrio o de cerámica. El hilo presenta un coeficiente resistivo que ex-
presa para cada temperatura la resistencia en Ω (ohms) por cada grado de variación de temperatura.
Característica de los hilos resistivos
Alcance de Termoresistencias antes 300 o 400 °C, hoy llegan a los (500 a 600) °C
Comparación de materiales
- Platino: alta precisión, alto costo.
- Níquel: poca linealidad, menor costo.
- Cobre: uniforme estabilidad, baja resistencia, bajo costo.
Muchos de los sistemas de Termorresistencias de planito utilizan sensores que van construidos en forma
de espiral y recubiertos o encerrados en un cuerpo aislante de cerámica o vidrio, el cual posee una relación
de expansión vs. Temperatura muy similar a la del platino dentro del rango de trabajo.
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Las termo-resistencias de platino se pueden fabricar con una gran variedad de tubos de protección y con
los terminales adecuados para la conexión con el resto del circuito, así como con diferentes tipos de ter-
mopozos para lograr una protección total del elemento sensible.
Termorresistencias de platino con tubos de protección

Campo de aplicación: Aplicables a una infinidad de procesos que incluyen tanques, hornos estufas, tube-
rías, ductos, sistemas de incubación, fermentación, refrigeración.
Los tubos protectores se hacen del largo, diámetro y material requerido por el cliente; este tipo de sensores
posee además opciones de respuestas rápida o con camisa para medición de gases secos.
Termo-resistencia con elementos de inmersión variable
.
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Termómetro Infrarrojo:
Está formado por una lente de pyrex (hasta 1750°C), sílice (450 a 1250)°C o fluoruro de Ca, que concen-
tra la radiación del objeto caliente en una termocupla formada por varios temopares de Pt-Pt/Rh monta-
dos en serie. La radiación se enfoca hacia las uniones calientes de los termopares.
La parte de los termopares expuesta se ennegrece para comportarse como cuerpo negro y proporcionar la
fem máxima.
Para altas temperaturas (>1000°C) se requieren dispositivos de refrigeración y automáticos de seguridad)

Los tubos de mira pueden ser metálicos (hasta 1100°C) o cerámicos (hasta 1650).
Los primeros son de respuesta rápida.
Existen pirómetros de ángulo estrecho (Factor de distancia 20:1) y de ángulo ancho (Factor de distancia
7:1)
Dado que por un lado los distintos tipos de lentes permiten pasar determinadas longitudes de ondas y que
por otro la emisividad de radiación de los cuerpos varía en función de ser negros, opacos o transparentes,
la fem observada difiera de la real y se debe corregir el error sistemático mediante curvas.
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Característica del instrumento del laboratorio:

- Máximo y mínimo congelable
- Alarma por alta y baja temperatura
- Laser punto (para poder ver donde se está apuntando)
- Automatic (la mayor medición queda registrada o congelada)
- Hay distintas distancias para tomar
- Distintos modelos para distintas temperaturas
- Rango: 𝟓𝟎 °𝑪 𝒂 𝟏𝟏𝟎𝟎 °𝑪/ 58 °𝐹 𝑎 2012°𝐹
- Distancia al tamaño del spot: 16:1
- Emisividad ajustable 0,1 -1.0
- Tiempo de respuestas: menor a un segundo
- 0,1” hasta 2000”, 1” más de 2000”
- Precisión básica: ± 15% de la lectura, o ±2 °𝑐/±4°𝐹
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MEDICIONES DE PRESIONES
Manómetro de Bourdón:
Instrumento para medir la presión mayor que la atmosférica o presión manométrica positiva.
El sistema de medición básico es un tubo de sección elípti-

ca cerrado por un extremo y que forma un anillo casi com-
pleto (tipo “C”). Al aumentar la presión en el interior del
tubo, este tiende a enderezarse y su movimiento es transmi-
tido a un indicador analógico (aguja) o digital.
La ley de deformación del tubo de Bourdón es compleja y
ha sido determinado empíricamente a través de numerosas
observaciones y ensayos de varias muestras de tubos.
El material empleado es de acero inoxidable, aleación de
cobre o especiales (Hastelloy y monel).
Además del tubo tipo “C” descripto se presentan en forma
de espiral o hélice.
Estos diseños proporcionan un gran desplazamiento del extremo libre y por ese motivo son ideales para
los medidores con registradores.
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La unidad normalizada por el sistema internacional es el pascal (1 𝑃𝑎 = 1 𝑁/𝑚2 ); pero para afrontar las
distintas unidades vigentes existen tablas de conversión. Por ejemplo:
Instrumento del laboratorio:
- Alcance: 0 𝑎 12 [𝑏𝑎𝑟]⁄ 0 𝑎 180 [𝑝𝑠𝑖]

- Apreciación: 0,2 [𝑏𝑎𝑟]⁄2 [𝑝𝑠𝑖]
- En ocasiones lleva dentro glicerina, para dar estabilidad a la medición, también como protector de la agu-
ja para evitar que descogote o rompa la aguja.
- Con testigo, zonas de trabajo (verde), Zonas de peligro (rojo), al llegar a la zona de peligro, envía una se-
ñal de aviso, y en algunos casos envía una señal de desenganche del equipo.
Calibración: por medio de una balanza de peso muerto, utilizando pesos conocidos.
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Manómetro de columna líquida (tubo en U)

Los manómetros de columna líquida se utilizan de manera general pa-
ra medir presiones o diferencias de presiones inferiores a
1 𝑎𝑡𝑚 𝑜 1 [𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ], especialmente cuando la medición debe reali-
zarse con una precisión del orden del 1%. En estos dispositivos, la
presión se determina equilibrando la presión con una columna líquida
de peso específico conocido. Se mide la altura de la columna y se ob-
tiene la presión por cómputo.
Como se observa en la figura, las presiones en 𝑎 y 𝑐 son iguales. La
presión en 𝑎 es prácticamente igual a la presión que se mide si la par-
te del tubo por encima de 𝑎 está llena de aire o algún otro gas.
La presión que se mide resulta así equilibrada por la columna líquida
de altura ℎ y la presión atmosférica existente en el punto 𝑏. La fuera ejercida por una columna líquida so-
bre cualquiera de sus secciones transversales es igual al producto de la altura de la columna por encima de
la sección considerada multiplicada por el área de la sección transversal y por el peso específico del líquido.
Pero la presión se esfuerza por unidad de área. Luego, la presión en el punto c ejercida por la columna lí-
quida de altura ℎ es igual al producto del peso específico del líquido por la altura de la columna. (La pre-
sión es, por lo tanto, independiente de la sección transversal.) El producto del peso específico del líquido
por la altura ℎ es igual a la presión manométrica que se determina (esto, es, la presión en exceso sobre la
presión atmosférica).
Si la presión que se mide es menor que la atmosférica, el líquido subirá por la rama de la derecha del tubo.
Luego, el producto del p.e. del líquido por la altura de la columna es igual a la presión atmosférica menos
la presión medida. Háblese, entonces, de succión o vacío.
El manómetro de tubo en U puede usarse, también para medir diferencias de presión, conectando las
dos ramas del tubo a las líneas de presión del caso. El producto de p.e. del líquido por la altura de la co-
lumna es igual a la diferencia de presión que se mide.
Desventaja: si hay fluctuaciones importantes en la presión medida, resulta obtenerla presión verdadera,
puesto que hay que leer dos alturas simultáneas.
Los líquidos comúnmente utilizados: en los manómetros de columna líquida son el agua, el aceite y el te-
tracloruro de carbono. Algunos fabricantes producen un aceite especial para manómetros, el que suele
contener un disminuidor de la tensión superficial.
Los ASME Power test Codes establecen que, para mediciones de precisión, el diámetro de los tubos verti-
cales no debe ser menor que 1/4" (6,35 [𝑚𝑚]) o, preferiblemente, no menores que 3⁄8 " (9,5 [𝑚𝑚]) ó
1/2" (12,7 [𝑚𝑚]) . Estás especificaciones establecen, además, que “el diámetro del tubo en diferentes lu-
gares de un mismo tubo o en las dos ramas de un tubo en U no debe diferir en más del 8% del valor me-
dio, con el fin de evitar diferencias por capilaridad.
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Campo de aplicación:
Mostar el nivel de líquidos en tanques o recipientes.
Medición de la diferencia de pre-

sión (presión estática) dentro de
un tubo cuando circula un fluido
(líquido o gaseoso), es necesario
que la presión se mida por la al-
tura o carga de algún fluido dis-
tinto de aquel cuya presión se
busca.
Tubo de Impacto: (o Pitot)

La presión total, o dinámica, es la suma de las presiones
estática y de velocidad. Es la presión total ejercida por un
fluido en movimiento sobre un plano perpendicular a la
dirección del movimiento. Puede considerarse también
como la presión estática que ejercería si un fluido en mo-
vimiento se llevara al reposo de tal modo que toda la pre-
sión de velocidad se transformase en presión estática. Es-
te proceso llevaría la corriente fluida a un estado de es-
tancamiento, y, por lo tanto, la presión total o dinámica
suele denominarse presión de estancamiento. Esto es
particularmente válido para la técnica de las aeronaves y
de las turbinas de gas.
La presión total puede medirse por medio de un tubo de impacto, De acuerdo con esta figura, el diámetro
externo del tubo de impacto no debe ser mayor al 5% del diámetro interno del conducto, con el fin de no
perturbar el flujo fluido. La posición del tubo de impacto se ha elegido de modo de obtener el valor medio
de la presión total, suponiendo que la vena fluida no ha sido perturbada por una obstrucción corriente
arriba.
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Para prevenir el efecto de tales obstrucciones, se recomienda una longitud mínima de conducto de 5 diá-
metros entre una irregularidad simétrica y el tubo de impacto. Cuando la regularidad es asimétrica, por
ejemplo, válvulas, estranguladores, etc. La distancia mínima de conducto recto deber ser de 10 diámetros.
El tubo de impacto debe ser llevado a cualquier otra posición, siempre que se lo conserve paralelo a la di-
rección del flujo.
Cuando el tubo de impacto, o Pitot, se inserta en un fluido de velocidad supersónicas, se producen ondas
de choque. En este caso, la presión suministrada al tubo es la presión que existe corriente debajo de la on-
da de choque y no la presión del lado de corriente arriba, que es la que se quiere medir. Se dispone de ta-
blas de corrección que pueden ser aplicadas a las presiones observadas para obtener las presiones verdade-
ras antes de la onda de choque.
Entonces, El tubo Pitot mide la diferencia entre la presión total y la presión estática, o sea la presión
dinámica, la cual es proporcional al cuadrado de la velocidad.
2 · (𝑝2 − 𝑝1 )
𝑣1 = 𝐶 · √
𝜌
Donde:
𝑝2 =presión de impacto o total absoluta.
𝑝1 = presión estática absoluta en el fluido.
𝜌 = densidad.
𝑣1 = velocidad del fluido en el eje del impacto.
El tubo de Pitot es sensible a las variaciones en la distribución de velocidades en la sección de la tubería y
por ello es esencial que el flujo sea laminar.
La máxima exactitud de la medida se logra promediando varias mediciones en puntos determinados.
Su precisión es baja, del orden de 1,5 a 4%. Se emplea normalmente para la medición de grandes caudales
de fluidos limpios con una baja pérdida de carga.
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MEDICIONES DE CAUDALES
Placa orificio:
Consiste en una placa perforada instalado en la tubería,
la cual crea entre las aguas arriba y aguas debajo de di-
cha placa un diferencial de presión estática.
Colocando dos piezómetros en la parte posterior y ante-
rior de la placa se puede determinar la presión diferen-
cial la cual es proporcional al cuadrado del caudal.
Se expresa matemáticamente de la siguiente forma:
(Para el caso de fluidos incompresibles).
2𝑔∆𝑃
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐾 · 𝐴 · √
𝜌
Donde:
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 = es el caudal real [𝑚3 ⁄𝑠] 𝜌 = Densidad del fluido [𝑘𝑔⁄𝑚3 ]
𝐾 = es el coeficiente de flujo (adimensional) ∆𝑃 = Diferencia depresión
𝑔 = es la gravedad [𝑚⁄𝑠 2 ] 𝐴 = es la superficie del orificio [𝑚2 ]
La constante K se puede leer detrás del equipo, según la necesidad del rango que se quiera medir se debe
pedir el instrumento que traerá su propia constante.
Según la definición de la ASME, el orificio en placa delgada debe tener un espesor de 1⁄16 a 1⁄8 pulga-
das (aprox. 1,6 a 3,2 mm). En los caños de 3 a 6 pulg. de diámetros nominal, pueden usarse placas 1⁄8 de
pulgada de espesor. En los conductos mayores, hasta 16 pulg. (aprox. 400 mm), el espesor de la placa no
debe excederse ½ pulg. (6,35 mm). Con conductos aún mayores, pueden usarse placas de 3⁄8 ó 1⁄2 pulg.
(de 5 a 12,5 mm aprox.) de espesor. La ASME específica, además, que el diámetro del orificio no debe ex-
ceder la quinta parte del diámetro del conducto.
El orificio de la placa puede ser concéntrico, excéntrico o segmentar, con un pequeño orificio de purga pa-
ra restos de sólidos o gases contenidos en el fluido.
La precisión obtenida es del orden de ±1 a 2%.
La ventaja principal es su bajo costo.
La desventaja es la alta caída de presión y permanente.
Instalación:
Cuando se plantea la construcción o la instalación de un elemento medidor, hay que decidir si los coefi-
cientes han de determinarse experimentalmente o tomarse de los publicados. Si el elemento medidor tiene
que ser calibrado, no se necesita mayor cuidado en la construcción y la instalación, siempre que se lo utilice
exactamente en las condiciones de calibración.
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Cuando hay un cambio brusco de la dirección del flujo, la corriente tiene la tendencia de acumularse con-
tra un costado del conducto, causando una mayor presión en este lugar. Con excepción del Venturi, es de
práctica común usar sólo una derivación para medir la presión en un plano dado. En estas condiciones, los
resultados no serán confiables a menos que se disponga de medios para rectificar el flujo (es decir, homo-
geneizar la presión sobre la circunferencia del conducto). Las presiones circunferenciales tienen tendencia
a uniformizarse por sí solas cuando se interpone un tramo recto de longitud suficiente entre el punto de
cambio brusco de dirección y el elemento medidor. Las distancias recomendadas de tramo recto para uni-
formación de la presión son las indicadas en siguiente figura. Esta figura da también la longitud recomen-
dada mínima de conducto recto que debe instalarse del lado de corriente abajo del medidor para impedir
que los disturbios de la corriente se reflejen hacia el elemento medidor. Debe observarse que estas distan-
cias están expresadas en términos del diámetro interno del medidor 𝐷2 al diámetro interno del conducto.
Los valores dados están basados en la suposición de que no se insertan aletas de rectificación en el con-
ducto.
Cuando no es posible usar la longitud mínima de conducto recto según la figura, pueden insertarse aletas
de rectificación en el conducto.
Distancias mínimas para flujos sin disturbios

Aplicación: caudales de agua, de vapor, aire, etc. colocada por ejemplo a la salida de la caldera, en la planta
de gas, etc.
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Caudalímetro para gas

Mide además del caudal, la presión y la temperatura del gas.
Esto se debe a que se debe facturar a presión y temperatura Normales (𝑃 = 760 [𝑚𝑚𝐻𝑔], 𝑇 = 15 [°𝐶])
Integradores
Carta de registración de lectura o medición diaria
Para la contabilización de caudales con propósitos de facturación o balance energéticos de las plantas, in-
teresa integrar el caudal en un gráfico. Esto es posible con planímetros manuales o directamente con inte-
gradores mecánicos, neumáticos o electrónicos.
Muchos de estos dispositivos tienen en cuenta la compensación automática de la presión diferencial, la
presión y la temperatura. La precisión está en el orden de 1 al 2 %.
Funcionamiento:
La hoja de registración va rotando con una velocidad de una vuelta en 24 hs., y la aguja va oscilando en
función del caudal durante el día, la escala es fija en función del caudal que se necesite registrar para la ins-
talación.
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Tubo Venturi:
Es el más perfecto de los dispositivos de es-
trangulación.
Cuando es necesario mantener en un míni-
mo la pérdida total de presión, prefiérase el
tubo Venturi.
El tubo de Venturi tiene una sección con-
vergente en la que se produce una trans-
formación ordenada de presión estática en
presión d velocidad, como ocurre similarmente en la tobera de caudal. Después de la garganta (es decir, de
mínima sección transversal el Venturi tiene una sección divergente. En esta sección hay una transforma-
ción inversa ordenada de presión de velocidad en presión estática. Si el Venturi fuera perfecto (es decir, li-
bre de fricción y turbulencia), la presión de salida sería igual a la presión de entrada.
El tubo de Venturi, tiene a veces anillos piezométricos para medir la presión inicial y la presión en la gar-
ganta. Estos anillos rodean el caño o la garganta, según el caso, y tienen cuatro o más aberturas de comu-
nicación. El anillo piezométrico no es esencial en el Venturi, pero asegura la medición de la presión media
en un plano dado, aunque haya diferencias de presión a lo largo de la circunferencia de la corriente.
Permite la medición de caudales 60% superiores a los de placa orificio y con una pérdida de carga de solo
10 a 20% de la presión diferencial.
Admite porcentajes altos de sólidos.
El costo es elevado (más de un 20% de un diafragma).
Su precisión es del orden de ± 0,75%.
Requiere para su instalación un espacio importante debido a su longitud.
Funcionamiento: A través de una estrangulación, aguas arriba y convergente, aguas abajo es divergente,
Se mide aguas arriba y aguas abajo la presión, para calcular el diferencial de presión, de igual manera que
en la placa orificio.
Se expresa matemáticamente de la siguiente forma: (Para el caso de fluidos incompresibles).
2𝑔∆𝑃
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐾 · 𝐴 · √
𝜌
Donde:
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 = es el caudal real [𝑚3 ⁄𝑠] 𝜌 = Densidad del fluido [𝑘𝑔⁄𝑚3 ]

𝐾 = es el coeficiente de flujo (adimensional) ∆𝑃 = Diferencia depresión [𝑘𝑔𝑓 ⁄𝑚2 ]
𝑔 = es la gravedad [𝑚⁄𝑠 2 ] 𝐴 = es la superficie del orificio [𝑚2 ]
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Sonómetro o Decibelímetro
Descripción y utilidad
El sonómetro es un instrumento de medida que sirve para medir niveles de presión sonora.
En concreto, el sonómetro mide el nivel de ruido que existe en determinado lugar y en un momento dado.
La unidad con la que trabaja el sonómetro es el decibelio.
Cuando el sonómetro se utiliza para medir lo que se conoce como contaminación acústica (ruido molesto
de un determinado paisaje sonoro) hay que tener en cuenta qué es lo que se va a medir, pues el ruido pue-
de tener multitud de causas y proceder de fuentes muy diferentes. Para hacer frente a esta gran variedad de
ruido ambiental (continuo, impulsivo, etc.) se han creado sonómetros específicos que permitan hacer las
mediciones de ruido pertinentes.
En los sonómetros la medición puede ser manual, o bien, estar programada de antemano. En cuanto al
tiempo entre las tomas de nivel cuando el sonómetro está programado, depende del propio modelo. Algu-
nos sonómetros permiten un almacenamiento automático que va desde un segundo, o menos, hasta las 24
horas. Además, hay sonómetros que permiten programar el inicio y el final de las mediciones con antela-
ción.
La norma CEI 60651 y la norma CEI 60804, emitidas por la CEI (Comisión Electrotécnica Internacional),
establecen las normas que han de seguir los fabricantes de sonómetros.
✓ Sonómetro de clase 0: se utiliza en laboratorios para obtener niveles de referencia.
✓ Sonómetro de clase 1: permite el trabajo de campo con precisión.
✓ Sonómetro de clase 2: permite realizar mediciones generales en los trabajos de campo.
✓ Sonómetro de clase 3: es el menos preciso y sólo permite realizar mediciones aproximadas, por lo que
sólo se utiliza para realizar reconocimientos.
Sea del tipo que sea, básicamente, el sonómetro siempre está formado por:
- Un micrófono con una respuesta en frecuencia similar a la de las audiofrecuencias, generalmente, entre
8 Hz y 22 kHz.
- Un circuito que procesa electrónicamente la señal.
- Una unidad de lectura (vúmetro, led, pantalla digital, etc.).
- Muchos sonómetros cuentan con una salida (un conector jack, por lo general, situado en el lateral), que
permite conectarlo con un osciloscopio, con lo que la medición de la presión sonora se complementa
con la visualización de la forma de la onda.
La circuitería electrónica permite al sonómetro realizar diversas funciones. Por ejemplo:
Los sonómetros suelen disponer de un interruptor etiquetado como Range (rango) que permite elegir un
rango dinámico de amplitudes específico, para conseguir una buena relación señal-ruido en la lectura.
Por ejemplo, puede haber tres posiciones: 20-80 dB, 50-110 dB o 80-140 dB. De estos intervalos, el
más usado es el segundo que va desde el nivel de confort acústico hasta el umbral de dolor. El tercer ti-
po es el que se utiliza para medir situaciones de contaminación acústica muy degradada.
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Los sonómetros más modernos y de mejor calidad tienen rangos tan elevados, por ejemplo, 20-140 dB,
que se asegura una medida correcta en la mayoría de las ocasiones.
• En los llamados sonómetros integradores, el interruptor etiquetado como Weighting permite seleccio-
nar la curva de ponderación que va a ser usada:
- curva A (dBA). Mide la respuesta del oído, ante un sonido de intensidad baja. Es la más semejante
a la percepción logarítmica del oído humano, aunque los estudios de psicoacústica modernos cues-
tionan esta afirmación. Se utiliza para establecer el nivel de contaminación acústica y el riesgo que
sufre el hombre al ser expuesto a la misma. Por ello, es la curva que se utiliza a la hora de legislar
- curva B (dBB). Su función era medir la respuesta del oído ante intensidades para intensidades me-
dias. Como no tiene demasiadas aplicaciones prácticas es una de las menos utilizadas. Muchos so-
nómetros no la contemplan
- curva C (dBC). Mide la respuesta del oído ante sonidos de gran intensidad. Es tanto, o más em-
pleada que la curva A a la hora de medir los niveles de contaminación acústica. También se utiliza
para medir los sonidos más graves
- curva D (dBD). Se utiliza, casi exclusivamente, para estudiar el nivel de ruido generado por los
aviones
- curva U (dBU). Es la curva de más reciente creación y se utiliza para medir ultrasonidos,
no audibles por los seres humanos.
• De igual modo que se permite realizar ponderación en frecuencia, la circuitería electrónica también
permite hacer una ponderación en el tiempo (velocidad con que son tomadas las muestras). Existen
cuatro posiciones normalizadas:
• Lento (slow, S): valor (promedio) eficaz de aproximadamente un segundo.
• Rápido (fast, F): valor (promedio) eficaz por 125 milisegundos. Son más efectivos ante las fluctuacio-
nes.
• Por Impulso (impulse, I): valor (promedio) eficaz 35 milisegundos. Mide la respuesta del oído humano
ante sonidos de corta duración.
• Por Pico (Peak, P): valor de pico. Muy similar al anterior, pero el intervalo es mucho más corto entre
los 50 y los 100 microsegundos. Este valor sirve para evaluar el riesgo de daños en el oído, ante un im-
pulso muy corto pero muy intenso.
Como cualquier otro instrumento, el sonómetro cuenta con una gran gama de accesorios (además de los
que les posibilita su propia electrónica):
• Calibradores acústicos portátiles. Para ajustar los sonómetros se utilizan los calibradores acústicos,
aparato que genera un sonido estable a una determinada frecuencia. Se sabe el nivel que debe producir
el sonómetro tras la medición, por lo que para ajustar el sonómetro se hace la medición y, si todo está
correcto, el nivel ofrecido por el sonómetro será el mismo que se tenía de antemano.
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A continuación, se muestran fotos del instrumento que se encuentra en el Laboratorio Área IV
Características del Instrumento del Laboratorio

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Anemómetro
Un anemómetro es un instrumento para medir la velocidad o rapidez de los gases ya sea en un flujo con-
tenido, como el flujo de aire en un conducto, o en flujos no confinados, como un viento atmosférico.
Para determinar la velocidad, un anemómetro detecta el cambio en alguna propiedad física del fluido o el
efecto del fluido en un dispositivo mecánico insertado en el flujo.
¿Qué mide un anemómetro?

Un anemómetro puede medir la magnitud de la velocidad total, la magnitud de velocidad en un plano, o el
componente de velocidad en una dirección específica.
Los anemómetros son utilizados en innumerables aplicaciones, desde aeronáutica hasta surfistas de todo el
mundo para conocer las condiciones meteorológicas. En entornos industriales, los sensores para determi-
nar la velocidad del aire también son muy comunes. Por ejemplo, es necesario el uso de anemómetros in-
dustriales para medir la velocidad del aire en conductos

Anemómetro de cazo o hilo caliente
Diferentes tipos de anemómetro Los anemómetros en general se clasifican como

de hilo caliente o álabe. El anemómetro de hilo
caliente es mejor para medir con exactitud el
flujo de aire a velocidades muy bajas (por ejem-
plo, menos de 2000 pies/min).
Algunos modelos están diseñados para medir
velocidades hasta de 15,000 pies/min pero si-
guen teniendo una capacidad de medición muy
precisa a velocidades mucho más bajas.
Muchos tienen unidades de medición que se
pueden seleccionar: pies/min, m/s, MPH, km/h
Anemómetro para estaciones y nudos para adaptarse a una amplia variedad de
meteorológicas aplicaciones.
Un anemómetro de registro de datos está dise-
El anemómetro de cazoletas o de molinete
ñado para almacenar mediciones para su revi-
(que se usa en estaciones meteorológicas) mide
sión posterior.
la velocidad en un plano perpendicular al eje
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Anemómetro de álabes
Las formas de anemómetros de velocidad mecánica rotatorios se pueden des-
cribir como pertenecientes a la clase de álabe o hélice. Con este estilo de
anemómetro, el eje de rotación debe ser paralelo a la dirección del viento y por
lo tanto es típicamente horizontal. En espacios abiertos el viento varía en di-
rección y el eje tiene que seguir sus cambios. En los casos en los que la direc-
ción del movimiento del aire sea siempre la misma, como por ejemplo en tiros
de ventilación de minas y edificios, se emplean álabes de viento, conocidos
como medidores de aire, y dan resultados muy satisfactorios. Los anemómetros
de álabes están disponibles con funciones adicionales como mediciones de
temperatura, humedad y punto de rocío, conversión volumétrica y capacidad
de registro de datos.
Anemómetro térmico
Los anemómetros térmicos usan un alambre o elemento muy fino (del orden
de varios micrómetros) calentado hasta alguna temperatura por encima de la
temperatura ambiente. El aire que fluye tiene un efecto de enfriamiento. Puesto
que la resistencia eléctrica de casi todos los metales depende de la temperatura
del metal (el tungsteno es una opción popular para los alambres calientes), se
puede obtener una relación entre la resistencia del alambre y la velocidad de
flujo.
Anemómetro térmico con perfilado de velocidad/temperatura
Los sistemas de perfilado tienen el sensor más pequeño disponible. Los senso-
res miden tanto velocidad como temperatura. El sistema de registro de datos
multipunto permite al usuario perfilar las características de flujo en la aplica-
ción y analizar los datos gráficamente. Normalmente se usan en túneles de
viento para análisis de tablillas de circuito y disipadores térmicos.
Funcionamiento
El anemómetro que se encuentra en el laboratorio posee un on/off, un hold que es el pico (valor máxi-
mo). Puede medir la velocidad del viento en [𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛], [𝑚/𝑠] 𝑜 [𝑘𝑚/ℎ].
Realizar esta medición nos sirve, por ejemplo, para poder aplicar el método de cálculo de rendimiento de
una caldera. Si nos encontramos a un metro de pared de caldera, la velocidad del caudal de aire debe ser
menor a 2 [𝑚/𝑠], si es mayor no puedo realizar el método.
Si se desea realizar una medición de sonido, lo primero que se debe hacer es medir la velocidad del viento,
ya que, si ésta es muy alta, el viento se lleva todo el sonido y se obtendrá una medición errónea.
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Características del instrumento del laboratorio

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Medidor de espesores
La medición ultrasónica de espesores es una técnica de ensayo no destructivo para la cual no es ne-
cesario cortar ni seccionar el material.
Se trata de una método rápido, fiable y versátil que, a diferencia del uso de un micrómetro o un calibre, re-
quiere el acceso a solamente una pared de la pieza a medir.
Es por ello que se usa ampliamente para determinar el espesor de materiales como, por ejemplo, caños,
tubos, válvulas, tanques, calderas y otros recipientes a presión, cascos navales o cualquier material sujeto a
la corrosión y el desgaste.
Prácticamente cualquier material común de ingeniería se puede medir por ultrasonido. Por ende, es posible
configurar medidores de espesor por ultrasonido para metales, plásticos, materiales compuestos, fibra de
vidrio, cerámica y vidrio. Frecuentemente, también se puede efectuar la medición en línea o en proceso de
plásticos extruidos y metal laminado, así como de capas o recubrimientos individuales en fabricaciones
multicapa. Otra aplicación interesante de estos dispositivos es la medición de niveles de líquidos y mues-
tras biológicas.
Los materiales que generalmente no son adecuados para la medición ultrasónica convencional son
aquellos que presentan una transmisión deficiente de las ondas sonoras de alta frecuencia, como
por ejemplo, madera, papel, hormigón y productos porosos, por ejemplo, espumas.
El ultrasonido es la energía del sonido a frecuencias que sobrepasan el límite del oído humano.
La mayoría de las pruebas de ultrasonido se realizan en el rango de frecuencia entre 500 KHz y 20 MHz,
aunque algunos instrumentos especializados pueden operar a 50 KHz o menos y a 100 MHz o más.
Funcionamiento
El funcionamiento de los medidores de espesor por ultra-
sonido se basa en determinar con gran precisión lo que se
denomina tiempo de vuelo, es decir, el tiempo que tarda
un pulso de sonido generado por una pequeña sonda lla-
mada transductor ultrasónico en atravesar una pieza y
regresar al dispositivo.
El transductor contiene un elemento piezoeléctrico que es
excitado por un impulso eléctrico corto para generar una
ráfaga de ondas ultrasónicas. Estas se acoplan dentro del
material y lo atraviesan hasta que encuentran una pared
posterior u otro límite. Luego, las reflexiones vuelven ha-
cia el transductor, que convierte la energía acústica en
energía eléctrica.
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Normalmente, el tiempo de vuelo es de sólo unas pocas millonésimas de segundo.

El medidor de espesor se programa con la velocidad de propagación del sonido en el material (dato que se encuentra
fácilmente en por ejemplo, los propios manuales del usuario de estos dispositivos o incluso incorporado como tabla
en el mismo aparato) y el espesor se calcula automáticamente con la siguiente relación matemática:
𝒕
𝑻 = 𝑽·
𝟐
Donde:
𝑇 = espesor de la pieza
𝑉 = velocidad de propagación del sonido en el material
𝑡 = tiempo de vuelo medido
Cabe señalar que la velocidad del sonido en el material es una parte esencial de este cálculo.
Materiales diferentes transmiten ondas sonoras a velocidades diferentes, generalmente a mayor velocidad en materia-
les duros y a menor velocidad en materiales blandos.
Además, la velocidad del sonido puede cambiar significativamente con la temperatura. Por lo tanto, siempre es nece-
sario calibrar el medidor a la velocidad del sonido del material a medir, ya que la precisión estará determinada por es-
ta calibración.
Los medidores de espesor por ultrasonido vienen calibrados de fábrica para una serie de materiales comunes.
También es posible almacenar calibraciones para materiales y transductores diferentes y luego recuperarlas cuando
sea necesario.
Cada vez que se cambie de material o de transductor, o si la temperatura del material cambia significativamente, de-
be efectuarse una calibración siguiendo las instrucciones del fabricante.
Es recomendable efectuar calibraciones periódicas con muestras de espesor conocido para verificar el correcto fun-
cionamiento del medidor, especialmente en aplicaciones críticas.
Puesto que las ondas sonoras en el rango de los MHz no se desplazan eficientemente en el aire, se usa una gota
de líquido acoplante entre el transductor y la pieza para obtener una buena transmisión del sonido.
Los acoplantes comunes son glicerina, propilenglicol, agua, aceite y geles, y se proveen con el kit del instrumento.
Sólo se necesita una pequeña cantidad de acoplante, suficiente para llenar el espacio de aire extremadamente delgado
que de otro modo existiría entre el transductor y la pieza.
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Instrumento utilizado en el laboratorio

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Bomba Bacharach
Se utiliza para medir la contaminación presente en los gases de escape de motores Diésel. Pueden ser ma-
nuales o automáticas, la que se encuentra en el laboratorio es manual.
Esta bomba es parecida a un inflador convencional, posee un extremo por el cual se puede aspirar gases
(sonda). En el cuerpo de la bomba existe una pequeña ranura diseñada para colocar un papel filtro. Des-
pués de colocado el papel la ranura se cierra y la bomba se vuelve hermética.
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Funcionamiento
Se hace andar el motor en ralentí, y se coloca el extremo de la bomba dentro del caño de escape (la norma
IRAM nos dice cuánto se debe introducir el extremo dentro del caño). Una vez que el extremo de la bom-
ba se encuentra en la posición correcta, se realiza la aspiración de los gases que salen por el caño de escape
por medio de un bombeo. Los gases pasaran a través del papel filtro de la bomba, provocando que se im-
prima del hollín presente en los gases (en otras palabras, el papel se ensucia por la contaminación que po-
seen los gases). Luego de esto retiramos el papel filtro de la bomba, y contrastamos la imprimación que és-
te posee con una escala de tonalidades de grises llamada Escala de Bacharach, con la cual se determina
un número de opacidad que posee la imprimación. Una vez que encontramos el valor de opacidad
(puede ser de 0 a 9) ingresamos a la norma IRAM y ésta nos dirá, en función del valor de opacidad, si el
motor está funcionando en buenas condiciones o si está contaminando.
Escala Bacharach
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Analizador de Gases Beckman

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Sonda
Se utiliza para analizar la composición relativa de los gases de escape de los motores Otto. En particular,
determina los porcentajes de CO, CO2 y HC (hidrocarburos en partes por millón) presentes en los gases.
De esta forma se puede conocer el nivel de contaminación de un motor naftero. Este instrumento posee
una entrada con un filtro en la cual se conecta una sonda, y es esta sonda la que recolecta los gases de
escape.
Funcionamiento
Se hace andar el motor en ralentí, y se coloca la sonda dentro del caño de escape (se introduce la sonda
una longitud especificada por norma). La sonda recolecta un caudal de gases a traves de bombeo
automático, los cuales serán analizados. El instrumento posee tres celdas, cada una de las cuales
reaccionan con la presencia de CO, CO2 y HC, y son estas celdas las que permiten determinar el
porcentaje de cada uno de estos componentes en los gases. El analizador posee una función de agrandar o
achicar la escala, y posee una función de ajuste que es útil para calibrar el instrumento. La calibración
consiste en hacer medir al instrumento una solución con porcentajes de CO, CO2 y HC conocidos.
Cuando las celdas reaccionan ante la presencia de estos compuestos, hacemos coincidir, los valores que
muestra el instrumento con los valores ya conocidos de antemano. De esta forma el instrumento queda
calibrado. El instrumento también posee un medidor de flujos, que nos permite saber si esta pasando un
caudal de gases por el instrumento o no. En caso de no estar midiendo gases, el instrumento estaría
midiendo aire, y por lo tanto las celdas no reaccionarían.
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Testo – Analizador de Gases de Combustión

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Este equipo es un analizador de gases, se utiliza para realizar diversas medidas de gases de combustión,
comoser los Volumenes Parciales de 𝐶𝑂, 𝐶𝑂2, 𝑂2 y 𝑁
Este instrumento es capaz de medir la temperatura de los gases, la presión existente, la humedad relativa
de los gases, la hora del ensayo, la cantidad de muestras que se esta tomando y el rendimiento pero sólo
considerando la Pérdida por Calor Sensible. Debe además introducirse como dato antes de realizar las
mediciones, el Poder Calorífico del Combustible, sino tomará el valor del Hi del último combustible
introducido al equipo.
Posee además una sonda, un cargador, una impresora por bluetoo y un arnés para colgarse el instrumento.
Funcionamiento
En el canal de salida de gases de combustión, antes de llegar a la chimenea, se hace un orificio, y por el
mismo se ingresa la sonda, hasta que llegue a la mitad del recorrido del canal. A continuación se muestra
un ejemplo de colocación de una sonda en un conducto de gas de combustión
Este dispositivo posee una bomba que hace ingresar al analizador un caudal de gases, del cual medirá los
porcentajes de 𝐶𝑂 , 𝐶𝑂2 y 𝑂2 presentes, y todas las variables que mencionamos antes.
El dispositivo determina el porcentaje de 𝑁 al restarle 100 a la suma de los porcentajes de 𝐶𝑂, 𝐶𝑂2 y 𝑂2.
INFORMACIÓN IMPORTANTE: cuando se termina de usar este instrumento, debe retirarse la bateria
recargable que posee, ya que la misma puede averiarse y dejar inutilizable el instrumento.
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Analizador de Vibraciones Vibrator

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Un vibrómetro es un instrumento de medición para la cuantificación de oscilaciones mecánicas en una,
dos y tres dimensiones. Los vibrómetros transforman movimientos mecánicos iguales y dan información
relevante de las condiciones de funcionamiento de la máquina, ya sea en conjunto, y de cada una de sus
partes y componentes.
Entre los parámetros fundamentales de medición de la vibración se destacan:
➢ Desplazamiento
➢ Velocidad de vibración
➢ Aceleración de la vibración
➢ Espectro de vibración
Este instrumento es útil para medir vibraciones en motores, transmisiones, engranajes, rodamientos,
cojinetes, cajas de cambio de motores, etc.
El vibrómetro que se encuentra en el laboratorio posee un display con botones para seleccionar distintas
funciones y puntas larga y corta. para conexiones del pick up.
Funcionamiento
Cuando se enciende el dispositivo, en el display se indica que puedo medir cualquiera de los tres
parámetros de vibración, es decir, desplazamiento (𝑚𝑚 𝑜 𝜇𝑚), velocidad [𝑚⁄𝑠] y aceleración
[𝑚⁄𝑠 2 ].
Para determinar el valor de la velocidad, el aparato deriva la medición de desplazamiento en el tiempo y
para determinar la aceleración, deriva el valor de la velocidad en el tiempo.
El pick up de aceleración que posee el instrumento es capaz de medir los tres parámetros de vibración, sin
necesidad de tener que cambiarlo.
Una ventaja de este dispositivo es que no es necesario parar la máquina para medir las vibraciones, ya que
ésta debe estar funcionando para realizar la medición.
Por ejemplo, puedo chequear si un cojinete esta en mal estado midiendo las vibraciones a través del
portacojinete.
Una vez realizada una medición, el dispositivo puede grabar la misma, también puede medir con espectro
en el tiempo, es decir, cual fue el espectro que se tuvo de esa medición.
Además, puede detectar si esta desalineado, dando una alarma en caso de que asi sea.
Puede medir en diferentes unidades.
El instrumento tiene tecnología bluetooth para impresión

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Universidad Tecnológica Nacional Fa- Departamento Mecánica

cultad Regional Tucumán Jefe de Cátedra: Ing. Luis F. Mentz

Práctica de Laboratorio N° 2 Tema: Mantenimiento Predictivo

Escalones para la aplicación

En cuanto a la instrucción del personal se puede decir que para el:

Actuados por vapor

Actuados por gas:

El método de galvanómetro se basa en el hecho de que la lectura de un galvanómetro es proporcional a

Los metales utilizados en la construcción de termocuplas se clasifican en nobles y bajos.

Las termocuplas de metales bajos de uso común son:

Termorresistencias de platino con tubos de protección

Termo-resistencia con elementos de inmersión variable

Para altas temperaturas (>1000°C) se requieren dispositivos de refrigeración y automáticos de seguridad)

Característica del instrumento del laboratorio:

El sistema de medición básico es un tubo de sección elípti-

Instrumento del laboratorio:

- Alcance: 0 𝑎 12 [𝑏𝑎𝑟]⁄ 0 𝑎 180 [𝑝𝑠𝑖]

Manómetro de columna líquida (tubo en U)

Medición de la diferencia de pre-

Tubo de Impacto: (o Pitot)

𝐾 = es el coeficiente de flujo (adimensional) ∆𝑃 = Diferencia depresión

𝑔 = es la gravedad [𝑚⁄𝑠 2 ] 𝐴 = es la superficie del orificio [𝑚2 ]

Distancias mínimas para flujos sin disturbios

Caudalímetro para gas

𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 = es el caudal real [𝑚3 ⁄𝑠] 𝜌 = Densidad del fluido [𝑘𝑔⁄𝑚3 ]

A continuación, se muestran fotos del instrumento que se encuentra en el Laboratorio Área IV

Características del Instrumento del Laboratorio

¿Qué mide un anemómetro?

dustriales para medir la velocidad del aire en conductos

Diferentes tipos de anemómetro Los anemómetros en general se clasifican como

Características del instrumento del laboratorio

Normalmente, el tiempo de vuelo es de sólo unas pocas millonésimas de segundo.

Instrumento utilizado en el laboratorio

Analizador de Gases Beckman

Testo – Analizador de Gases de Combustión

Analizador de Vibraciones Vibrator

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