INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL ISTMO

ESPECIALIDAD:
ING. ELECTROMECANICA

MATERIA:
ADMON Y TECNICAS DE MANTENIMIENTO

CATEDRATICO:
ING. GILBERTO MELÉNDEZ ÁLVAREZ

ALUMNO:
GABRIEL ESPINOZA ENRIQUEZ

SEMESTRE:
7
GRUPO:
“N”
FECHA:
11-11-20
UNIDAD 6
1. VIBRACIONES MECANICAS
• Una vibración mecánica puede describirse como el movimiento de un cuerpo sólido
alrededor de una posición de equilibrio, sin que se produzca desplazamiento "neto" del
mismo. Si el objeto que vibra entra en contacto con alguna parte del cuerpo humano, le
transmite la energía generada por la vibración. Esta energía es absorbida por el cuerpo y
puede producir en él diversos efectos, que dependen de las características de la
vibración.
MAGNITUD
• Puede medirse en función del desplazamiento producido por la vibración. Por tratarse
de un movimiento también puede medirse en términos de velocidad o aceleración. De
estas tres posibilidades se ha convenido en utilizar la aceleración ya que, entre otras
razones, este parámetro es el más fácil de medir. Las unidades utilizadas son los m/s2 .
FRECUENCIA
• Indica el número de veces que el objeto vibra por segundo y se mide en hercios (Hz). Las
vibraciones producidas por las máquinas generalmente no tienen una frecuencia
determinada, sino que son una mezcla de vibraciones de diferentes frecuencias. En
función de su frecuencia, las vibraciones se clasifican en:
 DIRECCIÓN

• Los efectos de la vibración sobre el cuerpo humano dependen de la dirección de incidencia de la

misma. Para facilitar su medición interesa conocer sus caractarísticas en relación con unos ejes
ligados al cuerpo humano.
PARA QUE QUEDE MAS CLARO A CONTINUACIÓN VEREMOS UN VIDEO DEL DICHO TEMA
 2. ANALISIS DE ACEITES
• Un análisis de aceite es un estudio en el que se detecta la cantidad de partículas y elementos
presentes dentro del lubricante, los cuales son analizados por expertos para determinar el estado
del lubricante y a su vez las tendencias en el comportamiento del motor. Lo esperado es que todos
los análisis de aceite de motor reporten presencia de materiales de desgaste, ya que el motor
suelta partículas a medida que se va usando, dejando fracciones en el lubricante.
• El objetivo de este análisis es pues, determinar la vida útil que le queda al aceite y conocer el
estado del motor, es decir, que el desgaste esté dentro de los rangos establecidos por el
fabricante.
Sin embargo, lo importante es minimizar este desgaste, conociendo de qué partes del motor
provienen esas partículas de deterioro.
Los estudios de los lubricantes se realizan para:
• Conocer el lubricante empleado en cada equipo
• Optimizar el número de lubricantes a utilizar en una instalación
• Ahorrar costes en la lubricación
• Ahorrar costes en el mantenimiento
• Evitar errores al suministrar lubricante a equipos.
Los programas de muestreo y análisis de aceites requieren un diseño previo en función del objetivo
designado. Por ejemplo; un mantenimiento preventivo más o menos holgado en cuanto a reposición
de lubricante, los programas deben especificar una serie de aspectos básicos como serían los
siguientes:
Localización de los puntos de muestreo en los equipos o sistemas
Procedimientos para la recogida de muestras (frecuencia de muestreo,rutas,etc)
Envases adecuados para recoger las muestras (limpieza y material adecuado)
Proceso de identificación y envío inmediato de las muestras a laboratorio.
 PRUEBAS DE ANALISIS
Cuando realizamos análisis de aceites, es necesario saber que elementos son parte del lubricante y
cuales representan un desgaste de metales de fricción o un contaminante.
• Aditivos del lubricantes: Ba,Ca,Mg,P,B
• Metales de Desgaste: Fe, Cu, Pb, Ag, Al, Ni
• Contaminantes: Si, Na, K, Ba.
Para la detección de estos elementos y las ppm de los mismos, podemos emplear los siguientes
métodos o pruebas.
Espectro metalografías
Espectrometría de emisión.
Analisis de espectrometría por infrarrojo.
Ferrografia analítica
 3. ULTRASONIDO

• La detección de ultrasonido es una técnica muy útil en el Mantenimiento Predictivo porque sirve
para detectar el sitio exacto donde está ocurriendo algún tipo de avería o falla. Por ello que en
toda industria actualmente se emplea esta técnica de detección en el Mantenimiento Predictivo
en los equipos de plantas productivas aprovechando las propiedades de las ondas sonoras.
• Por eso es importante el uso del ultrasonido en el Mantenimiento Predictivo, que es una
herramienta importante para el desarrollo de la industria. Porque permite detectar y localizar los
problemas en los equipos mucho antes que ocasionen interrupciones lo que lleva a grandes
pérdidas económicas.
• Es necesario saber que todos los problemas mecánicos, eléctricos, así como las fugas de
vacío o presión generan ondas ultrasónicas. Éstas detectan mediante medidores con el
objetivo de ubicar el problema y tomar las acciones correctivas para su solución.De tal modo
que para detectar el ultrasonido, se utiliza un instrumento llamado detector de ultrasonidos,
diseñado para capturar ondas ultrasónicas y convertirlas en señales con frecuencias dentro
del rango de audición humana. Este dispositivo cuenta con la tecnología necesaria para que
una vez convertidas las ondas puedan escucharse a través de audífonos o visualizarse en un
display.
• Los detectores de ultrasonido son equipos fáciles de utilizar donde el sonido es direccional. Así,
el operador puede verificar cualquier área ubicando la fuente del problema el cual se manifiesta
como con un sonido mucho más fuerte que en los demás puntos. Estos detectores cuentan con
un selector de frecuencias que permite al operario filtrar el ruido del ambiente y escuchar la
onda ultrasónica con total claridad.
 4. TERMOGRAFÍA
• El objetivo de la termografía es visualizar la temperatura en una imagen térmica llamada termograma
utilizando una sofisticada cámara que capta la emisión de la radiación infrarroja de los cuerpos calientes.
La temperatura y el comportamiento térmico de la maquinaria es un factor crítico en el mantenimiento
industrial. La medición de temperatura por no contacto usando sensores infrarrojos ha llegado a ser una
alternativa creciente sobre otros métodos convencionales. La Termografía o imágenes térmicas
infrarrojas se utilizan como un método eficaz de ensayo no destructivo y forma parte del mantenimiento
predictivo.
• El mantenimiento predictivo y control térmico por imágenes es posible con la ayuda de sofisticadas
cámaras de detección de infrarrojos, del ordenador y la utilización de innovador hardware y programas
software.Al utilizar razonablemente esta tecnología de punta su costo es recuperado en corto plazo,
puesto que facilita a los Gerentes de Mantenimiento tomar las decisiones más adecuadas, reduciendo
considerablemente los altos costos del mantenimiento correctivo y garantizando alta confiabilidad a las
instalaciones.
• La aplicación de esta técnica reduce la exposición a riesgos y constituye un buen argumento de
reducción de costos de pólizas de seguros.
La inspección termográfica consiste en una visita a las instalaciones industriales y con la ayuda de la
cámara termográfica se van barriendo todos los elementos definidos en una ruta previamente
establecida. Cuando se detecta alguna zona o punto caliente anormal, se graba el termograma
(imagen térmica) para su posterior análisis y también se graba su imagen real o imagen de campo
para una correcta identificación del elemento.
A CONTINUACIÓN VEREMOS UN VIDEO DE LA IMPORTANCIA DE LA TERMOGRAFÍA:
5.DETECCION DE GRIETAS CON ELECTROMAGNETISMO
• Esta basada en los principios de la inducción electromagnética y es utilizada para identificar o
diferenciar entre una amplia variedad de condiciones físicas, estructurales y metalúrgicas en
partes metálicas ferromagnéticas y no ferromagnéticas, y en partes no metálicas que sean
eléctricamente conductoras.
• Esta también es conocida como corriente Eddy, estas son creadas usando la inducción
electromagnética, y que no requiere contacto eléctrico directo con la parte que están siendo
inspeccionada.
 APLICACIONES
• Medir o identificar condiciones o propiedades tales como: conductividad eléctrica, permeabilidad
magnética, tamaño de gramo, condición de tratamiento térmico, dureza y dimensiones físicas de
los materiales.
• Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales como costuras, traslapes, grietas,
porosidades e inclusiones.
 6. CORRIENTES PARASITAS
• Las corrientes parásitas son corrientes que son inducidas en una pieza 3D o 2D de metal y tienen
una ruta aparentemente aleatoria.
• Las corrientes parásitas pueden ocurrir por el movimiento de un conductor a través de un campo
magnético constante o por un conductor que permanece en la misma posición en un campo
alterno. Las corrientes parásitas son normalmente no deseadas en el campo de la ingeniería de
potencia y se reducen al aplicar medidas adecuadas como el uso de acero laminado eléctrico para
hacer transformadores. Las aplicaciones técnicas de las corrientes parásitas incluyen hornos de
inducción, en los cuales el material derretido es calentado directamente y la corriente parásita
detiene la inducción.
• Son las producidas en un conductor sometido a un campo magnético variable. Si estas corrientes se
producen en un conductor masivo, tienden a circular en un sentido tal que el campo magnético que
a su vez crean se oponga al campo que las produce. Tanto ellas como la energía que absorben se
consumen en calor y actúan de tal modo que reducen el rendimiento de motores y transformadores.
A veces se utilizan para producir una acción de frenado sobre elementos eléctricos móviles, como
por ejemplo en algunos galvanómetros para reducir el periodo de oscilación y en la mayoría de los
contadores eléctricos de energía para reducir la velocidad del disco cuando disminuye la corriente.
Véase Transformador.