APUNTES DE LAS DIAPOSITIVAS ING. OSVALDO.

INSTRUMENTACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

1. INTRODUCCIÓN.
En nuestras actividades cotidianas, desde el momento que suena la
alarma de un despertador y nos preparamos para desarrollar nuestras
actividades diarias, así como encender un foco o escuchar el encendido
o apagado del motor de la bomba, etc., nos auxiliaremos de
instrumentos que nos ayudan a desarrollar ciertas actividades
oportunamente con eficiencia, rapidez, etc.

Las industrias, sin importar el tamaño de estas, requieren del uso de

instrumentos industriales, para facilitar la manufactura de sus
productos. Como consecuencia de la globalización de los mercados
internacionales, se ha orillado a los países del tercer mundo a competir
en el mercado con productos de calidad, precio y tiempos de entrega
oportunos.

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los

diversos productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan
muchos tipos de productos: la fabricación de los productos derivados
del petróleo, de los productos alimenticios, de la industria cerámica, de
las centrales generadores de energía, de la siderurgia, de los
tratamientos térmicos, de la industria papelera, de la industria textil,
etc.

En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y

mantener constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el
caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la
humedad, el punto de rocío, etcétera. Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y la
regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio operador podría realizar.
 2. PROCESOS INDUSTRIAL.

3. CONTROL DE PROCESOS.

4. OPERACIÓN MANUAL DE UN PROCESO.

5. OPERACIÓN AUTOMÁTICA.

6. COMPONENTES.

7. PROCESO DINÁMICO.
La operación y el control de un proceso necesitan:
1. Comprender su funcionamiento dinámico.
2. Mantener sus variables en los valores deseados a pesar de perturbaciones.

8. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN.

“El control del proceso se lleva a cabo desde salas de control usando sistemas de control distribuido”

8.1. CONCEPTOS Y DEFINICIONES:

8.1.1. Instrumentación.
1. Un conjunto de instrumentos y equipo asociado o su aplicación con el propósito de observar, medir,
transmitir señales, convertir de señales o cualquier combinación de estas.
2. Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para apoyar al usuario en la
medición, regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad, etc., de una variable dada en un
proceso productivo.
3. Es el conjunto de ciencias y tecnologías mediante las cuales se miden cantidades físicas o químicas con
el objeto de obtener información para su archivo, evaluación o actuación sobre los Sistemas de Control
Automático.

El desarrollo del hombre y la ciencia ha sido paralelo al de los instrumentos de medición, existe una vieja
máxima que dice:
“No se puede controlar lo que no se ha medido”.
8.1.2. Metrología.
Es la ciencia de las medidas, cuyo estudio comprende los patrones, las magnitudes y los sistemas de unidades.
La metrología estudia la fiabilidad de la relación establecida entre cualquier magnitud y su patrón.

8.1.3. Medición.
Es comparar una cantidad con su respectiva unidad con el fin de averiguar cuantas veces la segunda está
contenida en la primera. Entre las variables más medidas en los procesos tenemos, entre otros: Presión, Nivel,
Temperatura, Flujo, Densidad, variables de análisis químico.

Las características de mayor importancia de equipos que se utilizan para realizar instrumentación son:

8.1.4. Campo de medida o rango (range).

Es el conjunto de valores dentro de los límites superior e inferior de medida del rango, en el que el instrumento
trabaja de forma confiable.

Por ejemplo:

 Para el manómetro de la figura 1 el rango es: (0 – 60) bar o 0 bar a 60 bar.

 Para el rotámetro de la figura 2, el rango es: (0,5 - 5) L/min o 0,5 L/min a 5 L/min.

La siguiente figura muestra el rango de las variables medidas:

8.1.5. Valor mínimo de la variable de proceso (LRV).
Es el valor mínimo de la variable de medida que un dispositivo está ajustado para medir. En este caso se observa
en el manómetro de la figura 1 el LRV es: 0 bar.

8.1.6. Valor máximo de la variable de proceso (URV).

Valor máximo de la variable de medida que un dispositivo está ajustado para medir. En este caso se observa en
el manómetro de la figura 1 el URV es: 60bar.

8.1.7. Alcance máximo o Span.

Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida del instrumento.
Ejemplo: Para el rotámetro de la figura 2, su Span es: (5 -0,5) L/min = 4,5 L/min.

8.1.8. Dinámica de medida o rangoabilidad (rangeability).

Es el cociente entre el valor de medida superior e inferior de un instrumento. Por ejemplo para el mismo
rotámetro de la figura 3, la rangoabilidad es: Rg= 5/0,5 = 10.

8.1.9. Resolución infinita.

Es la capacidad de proporcionar una señal de salida progresiva y continua en todo el campo de trabajo del
instrumento.

8.1.10. Calibración.
La calibración es el proceso de comparar los valores obtenidos por un instrumento de medición con la medida
correspondiente de un patrón de referencia (o estándar).

8.1.11. Incertidumbre de medición

Es la dispersión de los valores que puede ser atribuida razonablemente al valor verdadero de la magnitud medida.
En el cálculo de la incertidumbre se deben tener en cuenta las desviaciones de series de mediciones, las
características del instrumento, de los patrones, de la calibración, entre otros.

9. ERRORES.

Es definido como la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor
convencionalmente verdadero (tomado de un patrón) de la variable medida. Si el proceso está en condiciones
de régimen permanente (estado estable) se denomina error estático. En condiciones dinámicas el error puede
cambiar (error dinámico).

9.1. TIPOS DE ERROR

•Errores humanos.
•Errores del sistema: Errores del instrumento, Errores ambientales.
•Errores aleatorios.
•Error de linealidad.
•Error estático (ee).
•Error de escala.
•Desvío puede ser: Desvío del cero, Desvío de span.
•Histéresis

9.1.1. Errores humanos.

Es aquel en el que NO es posible estimar sus valores matemáticamente y pueden ser ocasionados por:

1. Equivocación en la lectura.
2. Cálculos erróneos.
3. Selección inadecuada del instrumento.
 4. Ajuste incorrecto u olvido de ajuste de cero.
5. No tener en cuenta los efectos de carga.
6. Métodos de eliminación o reducción.
7. Atención cuidadosa a los detalles cuando se efectúan mediciones y cálculos.
8. Conciencia de las limitaciones del instrumento.
9. Emplear dos o más observadores para tomar datos críticos.
10. Tomar al menos tres lecturas para reducir la ocurrencia posible de los errores grandes.
11. Motivación adecuada acerca de la importancia de los resultados correctos.

9.1.2. Errores del sistema.

 Errores del Instrumento: Estos errores se debe a defectos de fabricación del Instrumento.
Pueden ser ocasionados por:
1. Fricción en cojinetes.
2. No linealidad de componentes.
3. Errores de calibración.
4. Instrumental defectuoso.
5. Pérdidas durante la transmisión.

Cómo estimarlos:
1. Comparar con un estándar más exacto.
2. Determinar si es error constante o es proporcional.

Métodos de eliminación o reducción:

1. Calibración cuidadosa de los instrumentos.
2. Revisión del equipo para asegurar una operación adecuada.
3. Aplicar factores de corrección después de encontrar un error instrumental.
4. Usar más de un método para medir un parámetro.

 Errores Ambientales: Se deben a las condiciones externas que afectan la operación del dispositivo.
Puede ser ocasionado:
1. Cambios en la temperatura.
2. Variaciones de humedad y presión.
3. Campos eléctricos y magnéticos parásitos.

Cómo estimarlos:
1. Vigilancia cuidadosa de cambios en las variables.

Métodos de eliminación o reducción:

1. Sellar herméticamente el equipo y los componentes que se estén probando.
2. Mantener temperatura y humedad constantes mediante el acondicionamiento de aire.
3. Resguardar los componentes y el equipo contra campos magnéticos parásitos (blindaje).
4. Empleo de equipo afecte mucho por cambios ambientales que no se afecte mucho por cambios
ambientales.

9.1.3. Errores Aleatorios.

Se debe a efectos fortuitos no controlados por el operador del instrumento de medición.
Las causas principales de errores aleatorios son:
1. Rozamientos internos
2. Acción externa combinada
3. Errores de apreciación de la indicación.
Para una medida, VL, el error aleatorio viene dado por la siguiente expresión:
 Dónde: VL* es la media de todas las mediciones.

9.1.4. Error de linealidad.

Es cuando el resultado de la salida no presenta una línea recta con respecto al valor de entrada. El error de no
linealidad puede ser corregido durante la calibración si el instrumento tiene un ajuste de no linealidad.
Generalmente se recomienda tomar 5 puntos, a continuación se muestra un ejemplo (ver fig.)

9.1.5. Error estático (ee).

Viene dado por la siguiente expresión:

Apreciación: Mínima variación que puede ser leída por un instrumento.

9.1.6. Error de escala.

Corresponde al mínimo valor que puede discriminar el instrumento de medida, se represente mediante la
siguiente expresión:
9.1.7. Desvío.
Es una variación en la señal de salida que se presenta en un período de tiempo determinado mientras se
mantienen constantes la variable medida y todas las condiciones (magnitudes de influencia) tomada en un
intervalo de tiempo (1 mes, 1 año, otros).

Se suelen considerar la desviación de cero (variación en la señal de salida para el valor de cero de la medida
atribuible a cualquier causa interna) y la deriva térmica de cero (variación en la señal de salida debida a efectos
únicos de la temperatura). En la figura se muestra la curda de calibración, tanto para un desvió de cero y de
multiplicación.

 Desvío de Cero.
Un instrumento tiene un desvío de cero cuando todas las indicaciones del instrumento son consistentemente
altos o consistentemente bajos a través del rango completo del instrumento cuando es comparado con la salida
deseada.

En la siguiente figura se muestra la representación del desvío de cero.

 Desvío de Span.
En el desvío de span, la desviación del valor ideal varía en diferentes puntos a lo largo del rango del instrumento.
Normalmente se incrementa, cuando la señal de entrada se incrementa.

En la siguiente figura se muestra la representación del desvío de span.

En la siguiente figura se observa la Combinación del Desvío de Span y Cero:

9.1.8. Histéresis.
Es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el índice para el mismo valor cualquiera del
campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y descendente.

En la siguiente figura se muestra la representación de histéresis.

Ejemplo 1.

En un termómetro de 0 – 100 °C, para el valor de la magnitud de 40 °C, si marca 39,9 °C al subir la temperatura
desde 0 e indica 40,1 °C al bajar desde 100 °C, el valor de la histéresis es de:

El cálculo de histéresis viene dado por la siguiente expresión:

 10. CLASE O EXACTITUD INSTRUMENTAL.

10.1. CLASE.
Definición dada por la ISA para identificar la calidad instrumental, donde se considera el máximo error estático
cometido por el instrumento a lo largo de su rango. Se calcula mediante la siguiente expresión CB11:

10.2. EXACTITUD.
Es la característica del instrumento de medición de obtener medidas próximas al valor verdadero. Usualmente
para una serie de mediciones se toma el valor medio para compararlo con el valor convencionalmente verdadero.

La exactitud de instrumentos conexos se puede obtener mediante:

 Curva de calibración del sistema
 Curva de calibración de cada componente
 Exactitud de cada componente

Considerando los componentes el cálculo de la exactitud puede realizarse de la siguiente manera usando los
siguientes criterios:

10.2.1. Exactitud Final.

Podrían ocurrir todos los errores juntos. Por ejemplo en el siguiente sistema (figura CB10) se calcula su exactitud
final:

Error en los instrumentos: FT = 0,5%; FC = 0,5 %; Válvula = 2%

Se calcula la exactitud final mediante la siguiente expresión:

10.2.2. Exactitud Cuadrática.

Supone poco probable que ocurra todas las máximas exactitudes a la vez. Para el cálculo de dicha exactitud
utilizamos el ejemplo de la figura anterior.

10.3. PRECISIÓN.
Es la cualidad de un instrumento por la que ende a dar lecturas muy próximas unas a otras, es decir, es el grado
de dispersión de las mismas. Un instrumento puede tener una pobre exactitud, pero una gran precisión.

Como ejemplo de precisión y exactitud pongamos los disparos a una diana (figura CB11), la precisión y la
exactitud en el disparo, tienen que ver con la proximidad de los disparos entre sí: precisión, y con la
concentración de los disparos alrededor del centro de la diana: exactitud.
•En la figura A, la distribución de los disparos por una zona amplia denota la falta de precisión, y la desviación a
la izquierda del centro de la diana revela la falta de exactitud.
•En la figura B, el grado de precisión es similar a la de la figura A, los disparos están igual de concentrados, la
exactitud es menor, dado que los disparos se han desviado a la izquierda y arriba, separándose del centro de la
diana.
•En la figura C, la precisión es baja como se puede ver por la dispersión de los disparos por toda la diana, pero
la exactitud es alta porque los disparos se reparten sobre el centro de la diana.
•En la figura D, tiene un alto grado de precisión dado que todos los disparos se concentran en un espacio
pequeño, y un alto grado de exactitud dado que los disparos se concentran sobre el centro de la diana.

Como puede verse estas propiedades son independientes y la alta o baja precisión no implica ni alta ni baja
exactitud, una operación, una información o una medición es de tanto mejor calidad cuando mayor es su
precisión y exactitud.

10.4. TOLERANCIA.
Determina el rango de valores dentro de los cuales se encuentra el valor verdadero de la medida. Define los
límites de error que se presentan cuando el instrumento se utiliza en condiciones normales de operación.

Existen varias maneras de expresar la tolerancia:

1. Unidades de la magnitud medida: por ejemplo ± 0,1 mL.
2. Porcentaje del alcance: para el manómetro de la figura que vimos anteriormente, si la lectura es de 45
bar y la tolerancia del instrumento es ± 0,2 % del span: Precisión = 0,002 x 60 bar = 0,12 bar.

10.5. VIDA ÚTIL DE SERVICIO.

Tiempo mínimo especificado durante el cual se aplican las características de servicio continuo e intermitente del
instrumento sin que se presenten cambios en su comportamiento, más allá de tolerancias especificadas.

10.6. ZONA MUERTA.

Es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la señal de salida del instrumento, es
decir, que no produce respuesta. Se expresa como porcentaje del alcance.

El cálculo de la zona muerta viene dado por la siguiente expresión:

El valor real de la lectura es: 45 bar ± 0,12 bar

1. Porcentaje de la lectura: si el fabricante reporta una tolerancia de 0,5 % de la lectura, para el caso
anterior sería de ± 0,225 bar.
2. Porcentaje del valor máximo de medida: ejemplo: tolerancia de ±0,5 % de 60 bar, es decir ± 0,3bar.
3. Porcentaje de la longitud de la escala: si la longitud de la escala es de 150 mm, una tolerancia de ± 0,5 %
representará ± 0,75mm.
10.7. SENSIBILIDAD.
Es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona. Por ejemplo si en un
transmisor electrónico de 0 – 10bar, la presión pasa de 5 a 5,5bar y la señal de salida de 11,9 mA a 12,3 mA, si el
amperímetro tiene un rango de 4 a 20 mA, ¿cuál es la sensibilidad?:

El cálculo de la sensibilidad viene dado por la expresión:

10.8. FIABILIDAD.
Medida de la probabilidad de que un instrumento continúe comportándose dentro de límites especificados de
error a lo largo de un tiempo determinado y bajo unas condiciones especificadas.

11. CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.

11.1. SEGÚN SU FORMA:

1. Manuales: Son instrumentos que requieren de ayuda humana para su funcionamiento.

2. Automáticos: Son instrumentos que funcionan por sí solo; es decir, no requieren de ayuda humana.

Termómetro - digital

Multímetro - digital

11.3. SEGÚN LA ENERGÍA QUE UTILIZAN.

1. Auto-operados: Los instrumentos que son auto-operados no necesitan fuente externa.

Termocupla
 2. Energizados: Los instrumentos que son energizados, requieren de fuente externa.

Transmisor analógico
“Suele requerir de una fuente de 24Vdc para poder generar una salida de 4 a 20 mA.”

11.4. SEGÚN SU SEÑAL.

Pueden clasificarse en instrumentos de Señal Analógico y Digital.

11.4.1. Analógicos.
Se dice que un instrumento es analógico cuando puede tomar todos los valores posibles en forma continua y a
las magnitudes o valores que varían con el tiempo en forma como la distancia y la temperatura, la velocidad.

Por ejemplo: el voltaje de una batería, la intensidad de luz, la velocidad de un vehículo, la inclinación de un plano,
entre otros.

Ventajas
 Bajo Costo.
 En algunos casos no requieren de energía de alimentación.
 No requieren gran sofisticación.
 Presentan con facilidad las variaciones cualitativas de los parámetros para visualizar rápidamente si el
valor aumenta o disminuye
 Es sencillo adaptarlos a diferentes tipos de escalas no lineales.

Desventajas
 Tienen poca resolución, típicamente no proporcionan más de 3 cifras.
 El error de paralaje limita la exactitud a ± 0.5% a plena escala en el mejor de los casos.
 Las lecturas se presentan a errores graves cuando el instrumento tiene varias escalas.
 La rapidez de lectura es baja, típicamente 1 lectura/ segundo.
 No pueden emplearse como parte de un sistema de procesamiento de datos de tipo digital.

11.4.2. Digitales.
Solo puede tomar valores discretos. Por ejemplo el número de partículas emitidas por un material radioactivo,
en un segundo el número de moléculas en un volumen dado de cierto material, el número de revoluciones de
un motor en un minuto, la cantidad de persona en un supermercado.
Ventajas
 Tienen alta resolución alcanzando en algunos casos más de 9 cifras en lecturas de frecuencia y una
exactitud de + 0.002% en mediciones de voltajes.
 No están sujetos al error de paralaje.
 Pueden eliminar la posibilidad de errores por confusión de escalas.
 Tienen una rapidez de lectura que puede superar las 1000 lecturas por segundo.
 Puede entregar información digital para procesamiento inmediato en computadora.

Desventajas
 El costo es elevado.
 Son complejos en su construcción.
 Las escalas no lineales son difíciles de introducir.
 En todos los casos requieren de fuente de alimentación.

11.5. EN FUNCIÓN DEL INSTRUMENTO.

11.5.1. Los Instrumentos ciegos.

Son aquellos que no tienen indicación visible de la variable. Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos
de alarma, tales como presostatos y termostatos (interruptores de presión y temperatura respectivamente) que
poseen una escala exterior con un índice de selección de la variable, ya que sólo ajustan el punto de disparo del
interruptor o conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado.

“Todos estos son instrumentos ciegos: los transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.”

11.5.2. Los instrumentos indicadores.

Disponen de un índice y de una escala graduada en la que puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud
de la escala se dividen en indicadores concéntricos y excéntricos. Existen también indicadores digitales que
muestran la variable en forma numérica con dígitos.

Concéntrico Excéntrico

11.5.3. Los instrumentos registradores.

Registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado
según sea la forma del gráfico.
Los registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de 1 revolución en 24 horas mientras que en los de
gráfico rectangular la velocidad normal del gráfico es de unos 20mm/hora.
A señalar que los registradores sin papel (paperless recorders) tienen un costo de operación reducido, una mejor
exactitud y pueden incorporar funciones de captura de datos, lo que los hace ideales para procesos discontinuos
(batch process). Se pueden conectar a una red LAN, lo que permite un fácil acceso de los datos a los varios
departamentos de la empresa.

11.6. ELEMENTOS PRIMARIOS DE MEDIDA.

Están en contacto con la variable y utilizan o absorben energía del medio controlado para dar al sistema de
medición una indicación en respuesta a la variación de la variable controlada.
Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variación de presión
del fluido que los llena y en los de termopar se presenta una variación de fuerza electromotriz.

“En estas figuras se muestra sensores y elementos primarios.”

11.6.1. Transductores.
Se designa así a los sensores que reciben una señal de entrada, función de una o más cantidades físicas y la
convierten, modificada o no, a una señal de salida.

Ejemplo: Relé, Elemento primario, Transmisor, otros.

Relé
11.6.2. Los Transmisores.
Captan la variable de proceso a través del elemento primario y la transmiten a distancia en forma de señal
neumática de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA. de corriente continua
o digital.

La señal digital es la más ampliamente utilizada y es apta directamente para las comunicaciones, ya que utiliza
protocolos estándar.

Transmisores

 Supresión de cero (Transmisores): Es la cantidad con que el valor cero de la variable de proceso (LRV)
supera positivamente el valor inferior del rango de salida del instrumento.

 Elevación de cero (Transmisores): Es la cantidad con que el valor cero de la variable de proceso (LRV)
supera negativamente el valor inferior del rango del instrumento.
11.7. INSTRUMENTOS CONTROLADORES.
Comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción
correctiva de acuerdo con la desviación.

Instrumento controlador

11.8. INSTRUMENTOS CONVERTIDORES.

Convierten el tipo de una señal de entrada normalizada en otro tipo de señal normalizada.

Instrumento convertidor

11.9. ELEMENTOS FINALES DE CONTROL.

Recibe la señal del controlador y modifica el agente de control, es decir, el estado de la variable manipulada.

Tiristores Modutrol
11.10. PROCESO DEL CONTROL.
11.11. SISTEMA DE CONTROL.
 12. NORMAS ISA - ANSI.

En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el objetivo de representar el

funcionamiento de un sistema a partir de un diagrama o plano, dicho conjunto de símbolos designa los
instrumentos de control y medición de señales que representan cada uno de los elementos de dicho sistema. Al
utilizar estos diagramas se logra: transmitir de una forma más fácil y especifica la información indispensable en
el diseño, seleccionar el tipo de operación y colaborar con el mantenimiento de los sistemas de control.

12.1. ANSI (AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE).

El American National Standards Institute (ANSI), es un organismo que supervisa, en Estados Unidos, el desarrollo
de normas para productos, servicios y procedimientos. Estas normas son propuestas de forma voluntaria y
consensual.
Las normas validadas por el ANSI garantizan que las características y las prestaciones de los productos sean
coherentes, que cada fabricante utilice los mismos términos y definiciones, y que los productos se ensayen de la
misma forma en cualquier lugar. Estas normas, adoptadas por consenso voluntario, se difunden más
rápidamente y permiten que los usuarios puedan comparar los productos más fácilmente.

El ANSI es el representante de los Estados Unidos en la ISO.

12.2. ISA (INTERNATIONAL SOCIETY OF AUTOMATION).

Se encarga del desarrollo de estándares para la instrumentación, el control y la automatización en general.

La norma ISA es conveniente para usarla en cualquier referencia de un instrumento de un sistema de control,
tales como en:

 Papeles técnicos, literatura y discusiones.

 Diagramas de sistemas de instrumentación.
 Descripciones funcionales.
 Diagramas de flujo: Procesos, Mecánicos, Ingeniería.
 Dibujos de construcción.
 Especificaciones, órdenes de compra, manifiestos y otras listas.
 Identificación de instrumentos y funciones de control.

Las normas ISA referidas a simbología de instrumentos, se pueden dividir en:

 ANSI/ISA-S5.1-1984 (R1992), Identificación y símbolos de instrumentación.

 ANSI/ISA-S5.2-1976 (R1992), Diagramas lógicos binarios para operaciones de proceso.
 ISA-S5.3-1983, Símbolos gráficos para control distribuido, instrumentación de desplegados compartidos,
sistemas lógicos y computarizados.
 ANSI/ISA-S5.4-1991, Diagramas de lazo de instrumentación.
 ANSI/ISA S5.5-1985, Símbolos gráficos para desplegados de proceso.
 Instalación, operación e instrucciones de mantenimiento, dibujos, y archivo.

12.3. REGLAS PARA LA IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS.

1. Cada instrumento puede representarse en un diagrama por un símbolo que puede acompañarse con una
identificación, es decir, se designa un código alfanumérico o número de identificación, tal como se indica
en la figura.
Donde:
C = Control.
I = Indicador.
T = Temperatura.
TIC = Controlador, indicador de temperatura.
 2. La identificación funcional del instrumento consiste de letras de acuerdo a la tabla de las normas ISA 5.1,
2009), en donde la primera letra (en algunos casos la 2da también) designa la variable medida o
controlada y una o más letras subsecuentes identifican la función del instrumento.

El número podría estar conformado por hasta 5 dígitos, pudiendo indicar el número de planta, el número de área
y el número de lazo. Si solo existe un área de procesos en la empresa, los 3 dígitos podrían indicar el número de
lazo (ver figura); caso contrario, si hay más de un área, los primeros dígitos pueden ser el número de área y los
últimos el número de lazo.

Donde:
C = Control.
I = Indicador.
P= Presión.
PIC = Controlador indicador de presión.

Otro ejemplo:

Donde:
V = Válvula
TD= Temperatura diferencial
TCV= Válvula para control de temperatura diferencial
La siguiente tabla se muestra las diferentes letras que se utilizan para clasificar los diferentes tipos de
instrumentos:
La siguiente tabla se muestra Combinaciones típicas de letras:

3. El número del instrumento puede incluir información del código de área o series específicas.
Normalmente la serie 900 a 99 puede ser utilizada para instrumentos relacionados con seguridad.

4. La identificación funcional del instrumento por lo general es de acuerdo a la función y no a la

construcción, se toma en cuenta muchos factores a la hora de su identificación, como el número de letras
utilizado debe ser el mínimo para describir al instrumento, no excediendo de 4 letras. Y en caso que se
trate d un instrumento multifuncional puede ser simbolizado por más de un círculo, como se muestra en
el ejemplo ilustrativo figura N4.

“En el ejemplo de la figura L (Level) a la izquierda de los círculos, representa la medición o control de Nivel,
I= indiciador, C= control, A= alarma, H = alto."
 13. IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS.

En el siguiente apartado se enumeran las diferentes letras especiales usadas para nombrar los dispositivos.

1. A Análisis de variables como pH, CO2, entre otros. Importante: definir el tipo de análisis al lado del
símbolo en el diagrama de proceso.
2. U Multivariable (combinación de primera letra) opcional o U Multifunción (combinación de varias
letras de función) opcional.

A continuación se muestra un ejemplo ilustrativo en la figura de multivariable y de multifunción:

Donde:
R = Registrador.
U = Multivariable.
UR= Registrador multivariable.
Donde:
L = Level.
U = Multifunción.
LU= Controlador Indicador con
Alarma de alto Nivel.
3. Letras típicas de modificación de la variable medida o controlada:
D = Diferencial.
F = Relación, Razón.
Q = Totalizador o Integrador.

4. Cualquier combinación de las mismas cambia el significado para representar una nueva variable,
Ejemplo.

TDI = Indicador de Diferencial de Temperatura

TI = Indicador de Temperatura

5. La letra Y, puede indicar a un convertidor, un operador matemático entre otros, por lo que las funciones
asociadas con el uso de dicha letra, se definen en el exterior del símbolo del instrumento cuando sea
conveniente hacerlo así, como se observa en la figura, donde se tiene un convertidor de corriente a
presión (I/P) para un lazo de control de nivel. Las letras o símbolos que se colocan dentro del cuadro son
diversas y se muestran en la tabla figura de las Normas ISA 5.1 (2009).
 6. El término seguridad sólo es aplicable a elementos primarios y a EFC que protejan contra condiciones
de emergencia (peligrosas para el equipo o el personal).

Ejemplo: PSV

7. Modificaciones: Alto, bajo y medio o intermedio.

Ejemplo: LAH = Alarma de nivel alto.

Aunque la alarma sea actuada cuando la señal cae a un valor bajo.

8. Términos Alto y Bajo en Válvulas (dispositivos de cierre-apertura).

Alto: válvula está, o se aproxima a la posición de apertura completa.

Bajo: Válvula se acerca o está en la posición completamente cerrada.

La siguiente tabla muestra la combinación típica de ciertos instrumentos en el campo de instrumentación de

procesos.
13.1. SÍMBOLOS GENERALES DE INSTRUMENTOS.
Los dispositivos de instrumentación y símbolos de función mostrados en la tabla, ayudan a representar el tipo
de instrumento (PLC, Instrumento dedicado, entre otros) o la ubicación (panel, campo entre otros).

Un globo o círculo simboliza a un instrumento aislado o instrumento discreto, sin embargo, si el círculo está
dentro de un cuadrado, simboliza un instrumento que comparte un display o un Control. Los hexágonos se usan
para designar funciones de computadora y para terminar los controladores lógicos programables (PLC's) se
simbolizan con un rombo dentro de un cuadrado.

Las ubicaciones de los instrumentos también pueden ser señaladas a través de letras, según las combinaciones
indicadas a continuación en la tabla de la figura:

13.2. SUMINISTROS.
Los suministros de alimentación que se requieran en el proceso pueden ser indicados a través de las
combinaciones de letras mostradas a continuación.

En la tabla, se observa la simbología de ciertos suministros utilizados en los procesos industriales

 14. NORMAS ISA. SEÑALES.

La siguiente tabla, muestra los principales tipos de líneas de señal entrada(s) – salida(s) de los instrumentos:

14.1. SÍMBOLOS DE VÁLVULAS Y ACTUADORES.

14.1.1. Válvulas.
La siguiente tabla de la figura, muestra los principales símbolos de los elementos finales de control.
14.1.2. Actuadores.
La siguiente tabla (figura N13), muestra distintos tipos de actuadores y su función ante fallas de energía.
14.2. ELEMENTOS PRIMARIOS DE CONTROL.

La siguiente tabla, muestra los principales elementos primarios de control.