SOLDADURA

Definición
El soldeo o soldadura es un procedimiento de unión de dos metales de igual o parecida
composición, por la aplicación de energía, con o sin presión entre ellos, con o sin empleo de
material de aporte.

Métodos por presión o por fusión

En el soldeo por fusión, se produce por la acción de la energía calórica, una fusión localizada de las
piezas, y estas se unen con o sin aporte de otro material.
En el soldeo por presión se calientan las piezas hasta alcanzar en la zona de unión una consistencia
plástica, y la unión se verifica por presión o mediante golpes.

TIPOS DE SOLDADURA
(1)SOLDADURA AUTOGENA
Es el caso típico de soldeo por fusión.
En la soldadura autógena, la energía calórica la proporciona una llama producida por la
combustión de una mezcla de oxigeno con cualquier otro gas que se pueda quemar con el.
Propano, butano, metano, hidrogeno o acetileno son ejemplos de los gases utilizados.
Ambos gases provenientes de sendos cilindros de acero especialmente acondicionados donde se
hallan envasados de origen, se conducen mediante mangueras de goma de alta calidad hasta un
soplete por cuya boquilla sale la mezcla de gases que se hace arder.
El calor producido funde los extremos de las piezas a unir, con lo que se obtiene después de la
solidificación un enlace homogéneo.

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Dado que el acetileno (C2H2) es un gas incoloro e insípido pero de olor característico, y es el que
mejor efecto térmico y mayor temperatura al quemarse tiene, se lo prefiere casi con exclusividad.
Aunque este tipo de soldaduras todavía se utiliza en los talleres mecánicos, no es correcta su
utilización para uniones sometidas a esfuerzos, ya que provoca unas tensiones residuales muy
elevadas por el efecto del tratamiento térmico descontrolado propio del sistema.
Cuando el soplete oxiacetilénico se utiliza en la soldadura de piezas, se le suele completar con un
alambre de material de aportación que se funde al mismo tiempo que los bordes de las piezas a
unir, formando en conjunto el cordón de soldadura. En tal caso, es incorrecto llamar soldadura
“autógena”; se trataría de un caso típico de soldeo por fusión con aporte de material.

(2)SOLDADURA ELECTRICA DE RESISTENCIA

Es un caso típico de soldeo por presión.
En la soldadura eléctrica de resistencia, la energía calórica la proporciona el pasaje de una
corriente a través de un circuito eléctrico.
La resistencia la constituyen las piezas a soldar, que al ser ablandadas hasta consistencia plástica
por el calor disipado el paso de la corriente transmitida por dos electrodos, quedan en condiciones
de ser unidas por la presión que los mismos electrodos les transmiten.
Los métodos de soldadura por resistencia pueden dividirse en:

(a) Por puntos

La soldadura por puntos se realiza con
electrodos que tienen una base circular. Una
batería de electrodos suelda
simultáneamente las piezas a unir en puntos
separados una distancia preestablecida,
resultando una costura discontinua.

(b)Por costura
La soldadura por costura es similar a la de
puntos, solo que se modifican los electrodos,
que en lugar de tener una base circular es
una base alargada.
La soldadura es un proceso continuo en el
que los electrodos son roldanas que aplican
una presión, corriente y solapan los
materiales

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(c) A tope
La soldadura eléctrica de resistencia a tope
se caracteriza por contar con electrodos de
mordaza (uno fijo, otro móvil), que después
de calentar por el paso de corriente los
bordes a unir, la presión se aplica por
desplazamiento de la mordaza móvil. En
particular este tipo se utiliza para soldar
preferentemente barras.

(3)SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

El soldeo por fusión por arco eléctrico, es el procedimiento mas importante y casi exclusivamente
utilizado para las estructuras metálicas.
En el soldeo por arco, la corriente eléctrica que fluye a través del electrodo, forma el arco voltaico
entre este y el metal base, y a través de él retorna a la fuente generadora de energía eléctrica.
En el proceso, el arco produce el calor que funde el electrodo y el metal base (en la zona del arco
se desarrolla una temperatura del orden de 3500 oC), y el campo magnético así creado transporta
el metal fundido desde el electrodo al metal base incorporándose a la unión como material de
aporte. Al mismo tiempo, el electrodo es desplazado a lo largo de la unión, con la velocidad
adecuada para depositar la cantidad necesaria de material de aporte que conformara el cordón de
soldadura.
Se clasifican según el proceso como protegido o sumergido.

ARCO ELECTRICO PROTEGIDO

(a)FCAW (flux cored arc welding)
La soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso de soldadura que aprovecha un arco
entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea
con protección de un fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo
adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicación de presión.
El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte compuesto que
consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos materiales pulverizados. Durante la
soldadura, se produce un manto de escoria abundante sobre la superficie de la franja de
soldadura.
El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por arco es la inclusión
de ingredientes fundentes dentro de un electrodo de alimentación continua.
El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de protección del
arco y del charco de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos (oxigeno y
nitrógeno).
Una de ellas, la FCAW con autoprotección o SSFCAW (self shielded flux cored arc welding), protege
el metal fundido a partir de ingredientes vaporizados del fundente que desplazan el aire y por la
escoria que cubre las gotas de metal derretido y el charco de soldadura durante la operación. La
producción de CO2 y la introducción de agentes desoxidantes y desnitrurantes que proceden de
ingredientes del fundente justo en la superficie del charco de soldadura explican por qué los
electrodos con autoprotección pueden tolerar corrientes de aire más fuertes que los electrodos
con escudo de gas.
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-proceso SSFCAW-

El otro tipo, la FCAW con escudo de gas o GSFCAW (gas shielded flux cored arc welding), utiliza un
flujo de gas protector además de la acción del núcleo de fundente.
Este flujo de gas protector (por lo regular dióxido de carbono o una mezcla de argón y dióxido de
carbono) protege el metal fundido del oxigeno y el nitrógeno del aire al formar una envoltura
alrededor del arco y sobre el charco de soldadura. Casi nunca es necesario desnitrificar el metal de
soldadura porque el nitrógeno del aire queda prácticamente excluido. Es posible que se genere
cierta cantidad de oxigeno por la disociación de CO2 para formar monóxido de carbono y oxigeno.
Las composiciones de los electrodos incluyen desoxidantes que se combinan con cantidades
pequeñas de oxigeno en el escudo de gas.

-proceso GSFCAW-

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Los beneficios de FCAW se obtienen al combinarse la productividad de la soldadura de alambre
continuo, las cualidades metalúrgicas que pueden derivarse de un fundente y una escoria que
sustenta y moldea La franja de soldadura.

(b)SMAW (shielded metal arc welding)

Este tipo de soldadura es uno de los procesos de unión de metales más antiguos que existe, su
inicio data de los años 90 de siglo XVIII. En la que se utilizaba un electrodo de carbón para producir
el arco eléctrico, pero no es sino hasta 1907, cuando Oscar Kjellberg desarrolla el método de
soldadura con electrodo recubierto, también conocido como método SMAW.
Consiste en la utilización de un electrodo con un determinado recubrimiento, según sean las
características específicas. A través del mismo se hace circular un determinado tipo de corriente
eléctrica, ya sea esta del tipo alterna o directa, y se establece un corto circuito entre el electrodo y
el material base que se desea soldar o unir. Este arco eléctrico puede alcanzar temperaturas del
orden de los 5500 ºC, depositándose el núcleo del electrodo fundido al material que se está
soldando, generándose mediante la combustión del recubrimiento, una atmosfera que permite la
protección del proceso. Esta protección se circunscribe a evitar la penetración de humedad y
posibles elementos contaminantes. También se produce una escoria que recubre el cordón de
soldadura generado.
La escoria fundida flota en la parte superior del baño de soldadura, desde donde protege al metal
depositado de la atmósfera durante el proceso de solidificación. La escoria debe eliminarse
después de cada pasada de soldadura. A pesar de ser un proceso relativamente lento, debido a los
cambios del electrodo y a tener que eliminar la escoria, aún sigue siendo una de las técnicas más
flexibles y se utiliza con ventaja en zonas de difícil acceso.

(c)GMAW (gas metal arc welding)

Es una técnica para el soldeo de dos o más metales mediante fusión por calor, generada por un
arco eléctrico y protegida del ambiente con gas. Según la clase del gas empleado, se diferencia
entre soldadura MIG (Metal Inert Gas), si utiliza gas inerte, y soldadura MAG (Metal Active Gas), si
utiliza un gas activo.
Los gases inertes utilizados como protección suelen ser argón (Ar), helio (He) o mezclas de ambos,
(Ar + He); los gases activos son mezclas con base en dióxido de carbono (CO2).
En ambos casos, el electrodo, una varilla o alambre de núcleo compatible con el metal que se va a
soldar, se funde para rellenar la unión.
En las dos técnicas, el gas sirve como una barrera que protege el arco del aire, principal causante
de oxidación, la diferencia es que en MIG no reacciona con el metal ni influye en las propiedades

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del fundido, además por ser inerte es más estable, la soldadura tiene una menor penetración,
mejor acabado, no causa deformaciones en las piezas delgadas y es especial para trabajos en
materiales delicados. Se utiliza en la reparación de ejes, fabricación de tanques, carrocerías, rines
de automóviles, embarcaciones y aeronaves.
Por su parte, la aplicación MAG, que utiliza gas activo CO2, genera mayor penetración de la
soldadura, mejora las propiedades físicas de la unión y aumenta su resistencia al impacto,
corrosión y cambios de temperatura.
Sin embargo, la naturaleza activa del gas, produce cordones de soldadura más abultados e
incrementa las salpicaduras.
Por ello, las compañías fabricantes han optado por estabilizar el C02, mezclándolo con porcentajes
de hasta 25 por ciento de argón y/o helio y así, mejorar la presentación del cordón, la calidad de
los acabados y reducir al mínimo el chisporroteo y el exceso de humos.
El sistema MIG se emplea para unir piezas delgadas de aluminio, cobre, magnesio, inoxidables y
titanio, mientras el MAG es ideal para la mayoría de aceros y hierros al carbono y bajo carbono, en
todas las dimensiones.

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ARCO ELECTRICO SUMERGIDO
(d)SAW (submerged arc welding)
El proceso de soldadura por arco sumergido tiene como detalle más característico el empleo de un
flujo continuo de material protector en polvo o granulado, llamado flux. Esta sustancia protege el
arco y el baño de fusión de la atmósfera, de tal forma que ambos permanecen invisibles durante la
soldadura. Parte del flux funde, y con ello protege y estabiliza el arco, genera escoria que aísla el
cordón, e incluso puede contribuir a la aleación. El resto de la sustancia, no fundida, se recoge tras
el paso del arco para su reutilización. Este proceso está totalmente automatizado y permite
obtener grandes rendimientos.
El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo que no es necesaria aportación externa de
fundente.
El flux es una mezcla de compuestos minerales varios (SIO2, CaO, MnO, etc.) con determinadas
características según cada fabricante de escorificación, viscosidad, etc. Se clasifican en fundidos
(se obtienen por fusión de los elementos), aglomerados (se cohesionan con aglomerantes;
cerámicos, silicato potásico, etc.) y mezclados mecánicamente (simples mezclas de otros fluxes).
El flux actúa como elemento fundente, no obstante la adición de polvo metálico optimiza bastante
el proceso, mejorando la tenacidad de la unión y evitando un indeseable aumento del tamaño de
grano en el metal base.
Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo, este proceso se trabaja con
intensidades de hasta 1600 amperios, con corrientes continuas (electrodo positivo y base
negativa) o alternas.
Este proceso se usa en general para unir metales férreos y aleaciones, y para recubrir materiales
contra la corrosión (overlay). Además, permite la soldadura de piezas con poca separación entre
ellas. El arco actúa bajo el flux, evitando salpicaduras y contaminación del cordón, y
alimentándose, si es necesario, del propio fundente, que además evita que el arco se desestabilice
por corrientes de aire. La soldadura SAW puede aplicarse a gran velocidad en posiciones de
sobremesa, para casi cualquier tipo de material y es altamente automatizable. El cordón obtenido
en estos soldeos es sano y de buen aspecto visual.

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Electrodo
Los electrodos utilizados que se emplean en la soldadura por arco en la actualidad son los del tipo
de alma metálica revestidos.
Antiguamente se empleaban electrodos de carbón sin revestimiento, formándose un arco voltaico
entre este y el metal base.
El calor desarrollado por el arco se aprovechaba para fundir al metal base y a una varilla metálica
complementaria de aporte que iba formando el cordón de soldadura. Este método se abandono
hoy por completo por la mala calidad de soldadura que se obtenía.
Las propiedades físicas, químicas y mecánicas del acero que componen el alma metálica del
electrodo, deberán ser iguales o superiores a las alas del metal base, ya que justamente mediante
su aporte se formara el cordón de soldadura que materializara la unión entre las piezas de metal
base.
La idea de formar los electrodos con un alambre revestido de material cerámico se debe al sueco
Oscar Kjellberg. Los principales tipos de revestimiento son los siguientes.

Clasificación de los electrodos según la AWS

Para la elección del electrodo a utilizar, es imprescindible consultar los catálogos de los
fabricantes, en donde se reseñan, en función de la aleación del metal base a soldar, diferentes
tipos de electrodos con sus características principales.
-Clasificación y simbolización.
-Tipo de construcción para la que es apto.
-Características económicas y técnicas.
-Tipo de corriente con que debe usarse.
-Características químicas y mecánicas del metal.
-Otras.

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Metal base
Se las denomina de esta manera a las piezas que se desean unir mediante la soldadura.
En el proceso de soldeo se produce, en la parte del metal base fundido y en la parte de transición
adyacente al cordón afectada por el calor del arco, una alteración de sus propiedades originales
que dependen de la composición del acero y de la velocidad de enfriamiento en la zona afectada.
Es importante lograr un enfriamiento lento, tanto del metal base como del cordón, de manera de
obtener un acero dúctil.

Cordón de soldadura
En el cordón de soldadura se distinguen tres zonas
(a)Zona de soldadura
Es la zona central del cordón, que está formada fundamentalmente por el metal de aportación
proveniente del alma del electrodo.
(b)Zona de penetración
Es la parte del metal base fundida por el calor del acero. La mayor o menor profundidad de esta
zona define la penetración de la soldadura. Una soldadura de poca penetración es una soldadura
generalmente defectuosa.
(c)Zona de transición
Es la zona de metal base inmediatamente próxima a la zona de penetración, que si bien no ha
sufrido fusión, si ha soportado altísimas temperaturas.

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Garganta de la soldadura
Se denomina así a la altura del triangulo isósceles inscripto en la sección transversal de la zona de
soldadura, cuyos lados iguales están contenidos en las caras de las piezas a unir.
Cara de la soldadura
Superficie mayor a la vista
Raíz
Extremo opuesto de la cara
Pie
Arista de encuentro entre la cara y el metal base
Longitud eficaz de la soldadura
Longitud real del cordón descontando ambos cráteres extremos producidos por el encendido y el
apagado del arco. Se admite que la longitud de cada cráter es igual a la garganta.

Clasificación de los cordones de soldadura

Los cordones de soldadura se pueden clasificar:
(1) Por la posición geométrica de las piezas a unir
(a)Soldaduras a tope
En una soldadura a tope, el objetivo a cumplir es el de obtener una soldadura de penetración
completa en todo el espesor de la pieza a unir. Pueden ejecutarse en prolongación, a tope en T o a
tope en L.

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 (b)Soldaduras en ángulo
En una soldadura de ángulo se evitan las preparaciones de bordes en V, X, K, etc. Necesarias en
una soldadura a tope. Pueden ejecutarse en solape, en rincón o en esquina.

Dentro de las soldaduras de ángulo en solape se distinguen, por su posición relativa a los esfuerzos
solicitantes, lo siguientes tipos.
(b.1)Cordón frontal

(b.2)Cordón lateral

(b.3)Cordón oblicuo

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(2)Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de soldar
(a)Cordón plano (se designa con H).
(b)Cordón horizontal u horizontal en ángulo (se designa por C).
(c)Cordón vertical (se designa con V).
(d) Cordón en techo o en techo y en ángulo (se designa con T).

INSPECCIONES EN SOLDADURAS
La calidad de las soldaduras puede verificarse mediante ensayos destructivos (tracción, plegado,
impacto, dureza) o mediante ensayos no destructivos (ultrasonido, tintas penetrantes, radiografía
y radioscopia)

Inspección Visual (VT)

Es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) más ampliamente utilizada, gracias a ella, es
posible obtener información inmediata de la condición superficial de los materiales que estén
siendo inspeccionados.

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Líquidos Penetrantes (PT)
El método o prueba de líquidos penetrantes (PT), basado en el principio físico conocido como
"Capilaridad", consiste en la aplicación de un líquido con buenas características de penetración, a
continuación se aplica un líquido absorbente, comúnmente llamado revelador, de color diferente
al líquido penetrante, el cual absorberá el líquido que haya penetrado, revelando las aberturas
superficiales.

Partículas Magnéticas (MT)

Este método de Prueba No Destructiva, se basa en el principio físico conocido como Magnetismo,
el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y consiste en la capacidad de
atracción entre metales.
De acuerdo con lo anterior, si un material presenta alguna discontinuidad en su superficie, ésta
actuará formando polos magnéticos, atrayendo cualquier material magnético o ferromagnético
que esté cercano a la misma. Son utilizados pequeños trozos o diminutas Partículas Magnéticas,
las cuales revelarán la presencia de discontinuidades superficiales y/o sub-superficiales en el
metal.

Prueba de Ultrasonido (UT)

El método de Ultrasonido se basa en la generación o propagación de ondas sonoras a través del
material. Un sensor, que contiene un elemento piezo-eléctrico, convierte los pulsos eléctricos en
pequeños movimientos o vibraciones, con una frecuencia imperceptible al oído humano. Estas
vibraciones se propagan a través del material, y cuando su camino es interrumpido por una
interfase, sufren reflexión, refracción ó distorsión. Dicha interrupción se traduce en un cambio de
intensidad, dirección y ángulo de propagación, cambio que es detectado y registrado a través de
una pantalla o monitor especialmente diseñado para tal finalidad.

Prueba Radiográfica (RT)

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La radiografía como método de prueba no destructivo, se basa en la capacidad de penetración que
caracteriza a los Rayos X y a los Rayos Gama. Con este tipo de emisiones es posible irradiar un
material y, si internamente este material presenta cambios internos considerables como para
dejar pasar o retener dicha radiación, entonces es posible determinar la presencia de estas
irregularidades, simplemente midiendo o caracterizando la radiación incidente contra la radiación
retenida o liberada por el material. Comúnmente, una forma de determinar la radiación que pasa
a través de un material, consiste en colocar una película radiográfica, cuya función es cambiar de
tonalidad en el área que recibe radiación. El resultado queda plasmado en la película radiográfica
situada en la parte inferior del material metálico.

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