TECNM.

Instituto Tecnológico
de la Laguna.

Ingeniería Mecatrónica.
 

Procesos de fabricación.

Unidad V.

Procesos de soldadura.

Alumo: José Armando Valdez Reyes. 21131165

Docente: M.C Fer Álvarez Velez.

¿Qué es la soldadura?
Se le llama soldadura a la unión o coalescencia localizada de material, producida
por calentamiento, con o sin aplicación de presión y con o sin el uso de material de
aporte (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
un proceso de fusión para conseguir una "pileta" que, al enfriarse, forma una unión
fuerte.
Existen diferentes fuentes de energía que proporcionan el calor necesario para
que se lleve a cabo la unión de los materiales. Si se tiene una fuente eléctrica,
ejemplo de esto sería la soldadura por arco, la soldadura por resistencia o la
soldadura por inducción. Si se tiene una fuente química, ejemplo de este sería la
soldadura oxiacetilénica o por el uso de termita. O a partir de una fuente óptica
que sería el uso de láser o haz de electrones. Por fuente mecánica como por
ejemplo la soldadura por fricción y ultrasónica.
Los procesos soldadura se clasifican en:
La soldadura por fusión, que se define como la fusión conjunta y coalescencia de
materiales por medio de calor. La unión soldada sufre importantes cambios
metalúrgicos y físicos.
En la soldadura en estado sólido, la unión se efectúa sin fusión. En consecuencia,
no existe fase líquida en la unión.
La soldadura fuerte utiliza metales de aporte e implica temperaturas menores que
en la soldadura por fusión (Soldadura fuerte > 450 °C). La soldadura blanda
también usa metales de aporte e implica temperaturas aún menores (Soldadura
blanda < 450 °C).

Figura 1. Ejemplos de uniones.

Procesos por fusión.
Soldadura con oxígeno y combustible gaseosos (OFW). Describe cualquier
proceso de soldadura que use un gas combustible combinado con oxígeno para
producir una flama. El proceso más común se conoce como soldadura
oxiacetilénica (OAW).
El proceso de combustión primaria, que se efectúa en el cono interior de la flama,
comprende la siguiente reacción:
C 2 H 2 +O2 → 2CO + H 2 +calor

El proceso de combustión primaria genera la tercera parte del calor.

El proceso de combustión secundaria genera dos terceras partes del calor, la cuál
es:
2 CO+ H 2 +1.5 O2 → 2C O 2+ H 2 O+calor

Figura 2. Tipos de flamas de oxiacetileno utilizadas en la soldadura.

Soldadura por arco. En la soldadura por arco, el calor requerido se obtiene de la

energía eléctrica. El proceso puede implicar un electrodo consumible o uno no
consumible.
En el proceso de soldadura por arco se tiene el metal base, y a medida que se va
avanzando se va solidificando el material del alambre de aporte y el pulque del
material base que se van fundiendo. Por efecto del arco es necesario tener un gas
para proteger el arco y también protegerla de la generación de óxidos que vayan
generándose. En el detrimento de la calidad de la unión se puede utilizar una
fuente que sea de corriente directa o corriente alterna, cuando se utiliza una
corriente directa con polaridad positiva nos va a tener un cordón de soldadura
más angosto y con mayor penetración, sin embargo cuando se utiliza un cordón
de corriente directa con polaridad negativa, el cordón es mucho más ancho y se
tiene menos penetración al momento de soltar y cuando se tiene en corriente se
utiliza corriente alterna, el cordón es con un valor intermedio. Tanto en la
profundidad de la penetración, como en el ancho del cordón.
 Figura 3. Proceso de soldadura por arco de tungsteno y gas.

En la soldadura por arco de plasma, se produce un arco concentrado de plasma

que se dirige hacia el área de la soldadura. Un plasma es un gas caliente
¡ionizado, formado por cantidades casi iguales de electrones y iones positivos.

Figura 4. Soldadura por arco de plasma: a) transferido, b) no trasferido.

La soldadura con arco y metal protegido (SMAW). El arco eléctrico se genera

tocando la pieza de trabajo con la punta de un electrodo recubierto y retirándola
con rapidez a la distancia suficiente para mantener el arco. El recubrimiento del
electrodo desoxida la zona de la soldadura y produce una pantalla de gas que la
protege del oxígeno del ambiente.

Figura 5. Proceso de soldadura por arco metálico protegido.

Soldadura por arco sumergido (SAW). En este proceso el arco se protege con un
fundente granular formado por cal, sílice, óxido de manganeso, fluoruro de calcio y
otros compuestos.

Figura 6. Equipo de soldadura por arco sumergido.

En la soldadura por arco metálico y gas (GMAW), antes denominada soldadura

metálica en gas inerte (MIG), se protege el área de soldadura con una atmósfera
inerte de argón, helio, bióxido de carbono o varias mezclas de gases. La
atmósfera en este caso es de gases inertes como argón, helio, dióxido de carbono
o varias mezclas de estos gases. Además del uso de estos gases de protección,
es común que existan desoxidantes en el propio metal del electrodo para evitar la
oxidación de la mezcla del metal fundido y este proceso puede ser utilizado en
varias capas. Es decir, varios cordones traslapados sobre otra. En esta técnica
existen modos de operación, los cuales serían por transferencia o por aspersión. A
partir de un proceso de transferencia, gotas del metal fundido que se van
generando en la alimentación del metal de la formación del arco, son los que se
van depositando en el área de soldadura en el material y se va solidificando a
medida de que va avanzando.
 Figura 7. Proceso de soldadura por arco metálico y gas.

El proceso de soldadura de arco con núcleo de fundente (FCAW) es similar al de

la soldadura por arco metálico y gas, excepto porque el electrodo tiene forma
tubular y está relleno con fundente.

Figura 8. Esquema de fundición de arco con núcleo fundente.

La soldadura con electroescoria (ESW) el arco se inicia entre la punta del

electrodo y el fondo de la pieza a soldar. Después de que la escoria fundida llega
a la punta del electrodo, el arco se extingue. En esta técnica se pueden soldar
espesores mucho mayores que en los otros procesos y son rangos de 50
milímetros hasta 900 milímetros.
 Figura 9. Equipo utilizado para la soldadura de electroescoria.

La soldadura por haz de electrones (EBW) es un proceso que funde y une metales
calentándolos con un haz de electrones. Según se muestra en la figura lateral (a),
el cátodo de la pistola del haz de electrones es un filamento cargado
negativamente. Al ser calentado hasta su temperatura de emisión termoiónica,
este filamento emite electrones. Estos electrones son acelerados por un campo
eléctrico entre un electrodo de polarización de carga negativa (localizado
ligeramente debajo del cátodo) y el ánodo. Los mismos pasan a través de la
perforación en el ánodo y son enfocados por una bobina electromagnética hacia
un punto en la superficie de trabajo. Las corrientes de haz y los voltajes de
aceleración empleados por un proceso EBW típico varían en un rango de 50-1000
mA y 30-175 kV, respectivamente. Un haz de electrones de muy alta intensidad
puede vaporizar el metal y formar un hueco de vapor durante la soldadura, según
se observa en la última figura (b).

Figura 10. Soldadura por haz de electrones. a) proceso, b) agujero de soldadura.

La soldadura por rayo láser (LBW) utiliza un rayo láser de gran potencia como
fuente de calor para producir una soldadura por fusión. Debido a que el rayo se
puede concentrar en un área muy pequeña, tiene gran densidad de energía y una
capacidad de penetración profunda.
 Figura 11. Soldadura por rayo láser.

Procesos de soldadura en estado sólido.

En la soldadura ultrasónica (USW), las superficies de empalme de los dos
componentes se someten a una fuerza normal estática y a esfuerzos cortantes
(tangenciales) oscilantes, aplicados mediante la punta de un transductor.

Figura 12. a) componentes de una máquina de soldadura ultrasónica, b) soldadura por

costura ultrasónica.

En la soldadura por fricción (FRW), el calor necesario para la soldadura se genera

mediante fricción en la interfaz de los dos componentes a unir. Uno de los
componentes de la pieza de trabajo permanece estacionario, mientras que el otro
se coloca en un plato o una boquilla y se hace girar a alta velocidad.

Figura 13. Secuencia de operaciones en el proceso de soldadura por fricción. 1. Gira el

componente a gran velocidad, 2. El componente de la derecha se somete a una fuerza axial, 3. Se
aumenta la fuerza axial y comienza a aparecer la rebaba, 4. El componente de la izquierda deja de
girar y termina el proceso.

La forma de la unión soldada depende de la velocidad rotacional y de la presión

axial aplicada. El movimiento radial hacia fuera del metal caliente en la interfaz
empuja los óxidos y otros contaminantes fuera de ésta. Posteriormente se pueden
retirar las rebabas mediante maquinado o rectificado.

Figura 14. Forma de las zonas de unión en la soldadura por fricción, en función de la presión y la
velocidad de rotación.

Soldadura por fricción y agitación (FSW), se frota un tercer cuerpo contra las dos
superficies a unir. Una sonda rotatoria no consumible se inserta dentro de la unión.
Las presiones de contacto provocan calentamiento por fricción, elevando la
temperatura.

Figura 15. Principio del proceso de soldadura por fricción y agitación.}

La soldadura por resistencia (RW) incluye numerosos procesos en los que el calor
requerido para la soldadura se produce por medio de resistencia eléctrica a través
de los dos componentes a unir. El calor generado en la soldadura por resistencia
está dado por la expresión general:
2
H=I Rt
Donde:
H = Calor generado en Joules (watt-segundo).
| = Corriente (en amperes).
R = Resistencia (en ohm).
t= Tiempo del flujo de corriente (en segundos).

Figura 16. a) Secuencia de pasos en la soldadura por resistencia, b) Sección transversal de un

punto de soldadura mostrando el punto de unión y la presión del electrodo.

En la soldadura de puntos por resistencia (RSW), las puntas de dos electrodos

sólidos cilíndricos opuestos tocan una unión de dos láminas metálicas traslapadas
y el calentamiento por resistencia produce un punto de soldadura. Para obtener
una unión fuerte en el punto o botón de soldadura, se aplica presión hasta que se
corta la corriente y la soldadura ha solidificado.

Figura 17. Diseños de electrodos para facilitar el acceso a los componentes a soldar.
En la soldadura de costura por resistencia (RSEW), los electrodos se sustituyen
por ruedas o rodillos giratorios. Mediante el uso de una fuente de potencia de CA
continua, los rodillos conductores eléctricos producen una soldadura por puntos
cada que la corriente alcanza un nivel suficientemente elevado en el ciclo de CA.

Figura 18. a) Proceso de soldadura de costura donde los rodillos actúan como electrodos, b)
Puntos de traslape en una soldadura por costura, c) Puntos soldados por rodillos, d) Soldadura por
costura por estampado.

La soldadura por resistencia de alta frecuencia (HFRW) es similar a la soldadura

por costura, excepto que se emplea corriente de alta frecuencia. En otro método,
llamado soldadura por inducción de alta frecuencia (HFIWJ), el calentamiento es
por inducción de alta frecuencia.

Figura 19. Dos métodos de soldadura continua a tope de alta frecuencia para tubos.
Soldadura fuerte y soldadura blanda.
La soldadura fuerte es un proceso de unión en el que un metal de aporte se coloca
entre las superficies de empalme a unirse (o en su periferia) y la temperatura se
eleva lo suficiente para fundir dicho metal, pero no los componentes (metal base),
como sería el caso de la soldadura por fusión.

Figura 20. Soldadura fuerte en horno: a) antes, b) después de la soldadura fuerte. (El metal de
aporte es un alambre moldeado y pasa al interior de las interfaces por la acción capillar con la
aplicación del calor.

Los métodos de calentamiento utilizados en la soldadura fuerte también sirven

para identificar los diversos procesos:
 Soldadura fuerte con soplete.
 Soldadura fuerte en horno.
 Soldadura fuerte por inducción.
 Soldadura fuerte por resistencia.
 Soldadura fuerte por inmersión.
 Soldadura fuerte infrarroja.
 Soldadura fuerte por difusión.
 Soldadura fuerte con haces de alta energía.
 Soldadura fuerte por oxígeno y gas combustible.
En la soldadura blanda, el metal de aporte (conocido como aleaciones para
soldadura blanda) se funde a una temperatura relativamente baja. Por lo general,
las fuentes de calor para la soldadura blanda son cautines, sopletes u hornos.

Tabla 1. Tipos de aleaciones de soldadura blanda y sus aplicaciones.

En la soldadura blanda se utilizan fundentes para los mismos propósitos que en la

soldadura convencional y la soldadura fuerte. Los fundentes para soldadura
blanda son de dos tipos:
1. Ácidos o sales inorgánicas, como soluciones de cloruro de zinc y amonio
que limpian la superficie con rapidez. Después de efectuar la soldadura
blanda, deben retirarse los residuos del fundente lavando por completo la
unión con agua para evitar la corrosión.
2. Fundentes de base resina no corrosivos utilizados en aplicaciones
eléctricas.

Algunas técnicas de soldadura blanda son similares a los métodos de soldadura

fuerte, como:
 Soldadura blanda con soplete (TS).
 Soldadura blanda en horno (FS).
 Soldadura blanda con cautín (INS).
 Soldadura blanda por inducción (IS).
 Soldadura blanda por resistencia (RS).
 Soldadura blanda por inmersión (DS).
 Soldadura blanda infrarroja (IRS).
Procesos de soldadura
La Sociedad Americana de Soldadura (AWS), tiene contemplado en su sistema de
calidad tanto procesos de soldadura; por fusión, en estado sólido y brazing o
soldering.
Procesos de soldadura por fusión:

 SMAW

Consiste en la
utilización de un electro
con un determinado
recubrimiento, según
sea las características
específicas. A través
de este se hace circular
un determinado tipo de
corriente eléctrica, ya
sea esta de tipo alterna
o directa. Se establece
un corto circuito entre
el electrodo y el material base que se desea soldar o unir, este arco eléctrico
puede alcanzar temperaturas del orden de los 5500 ºC, depositándose el núcleo
del electrodo fundido al material que se está soldando, de paso se genera
mediante la combustión del recubrimiento, una atmosfera que permite la
protección del proceso, esta protección se circunscribe a evitar la penetración de
humedad y posibles elementos contaminantes. También se produce una escoria
que recubre el cordón de soldadura generado.

 SAW

Diferente a la soldadura común en

la que se ve el arco de soldadura
quemándose entre el electrodo y
la pieza, el arco y el baño de
fusión están cubiertos por un
polvo granulado. La función
principal de este polvo recae en
los residuos formados durante el
proceso: Una escoria que sirve
para proteger al operario de
quemaduras frente a las altas
temperaturas y a la zona de la
soldadura frente a la influencia de la atmosfera.

 FCAW

Consiste en un proceso que usa un arco entre un charco

de soldadura y un electrodo continuo de metal de aporte.
Se usa con protección de un fundente en el electrodo
tubular, sin presión aplicada y con o sin escudo de gas
externo. El electrodo es tubular y metálico de aporte
compuesto, además, consiste en una funda metálica y un
núcleo con varios materiales pulverizados. Se genera un
abundante manto de escoria durante el proceso y sobre la
superficie de la franja de soldadura.

 GTAW

Se vale de un electrodo de tungsteno no

consumible para soldar, el cual genera calor
cuando establece un arco eléctrico entre el
electrodo y la superficie del metal a soldar.
Asimismo, el electrodo, el arco y el área que
rodea el baño de fusión son protegidos por
una atmósfera de gas inerte, lo que evita la
formación de escoria.

Procesos de soldadura en estado sólida.

 FRW

La soldadura de fricción orbital es similar a la

soldadura de fricción giratoria, pero ambas partes
soldadas giran en la misma dirección y a la misma
velocidad, pero sus ejes se desplazan uno respecto
al otro.
A medida que se completa el ciclo de soldadura y se
ralentiza la rotación, las piezas vuelven al mismo eje
y la presión de forjado se mantiene mientras los
materiales se resolidifican.
  RSEW

Una serie de soldaduras de punto se hace mucho más rápido a lo largo de una
línea si los electrodos tienen forma de rodillos. La corriente se enciende y se
apaga en una sucesión planeada, proporcionando espaciamiento uniforme de los
puntos. Cuando una corriente alterna permanece activa, se realiza la soldadura de
un punto cada vez que la corriente alcanza su valor pico, y las soldaduras se
espacian suficientemente cerca para producir una unión hermética a gas y líquido.

 RSW

Dos electrodos, normalmente

enfriados por agua, presionan
juntas dos láminas. Los
electrodos están hechos de
materiales de alta
conductividad y elevada
resistencia en caliente, como el
cobre, con algunas adiciones
de Cd, Cr o Be, o aleaciones
de cobre-tungsteno o
molibdeno. Entonces, la
corriente se aplica durante un
número predeterminado de ciclos (en la industria automotriz, l O a 30 ciclos para
una corriente de 60 Hz), después de lo cual la interfaz se calienta y en una
fracción de segundo se forma una zona fundida (pepita de soldadura).

 FSW

Es un proceso de soldadura en estado

sólido donde una herramienta rotativa
no consumible (compuesta
habitualmente por un hombro y un pin)
se presiona contra los materiales que se
quieren soldar. La fricción y deformación producida entre la herramienta y los
materiales base eleva la temperatura hasta la temperatura de reblandecimiento de
los materiales que se quieren soldar.

Procesos de soldadura fuerte y blanda (Blazing y soldering)

 Antorcha (TB)

Una antorcha de soldadura es una pieza clave en cualquier tipo de soldadura por
arco eléctrico. Tiene forma de pistola y se
conecta a una manguera. Asimismo, está
compuesta de un conducto con una espiral de
acero y en el interior se desliza un hilo que va
hasta la punta de contacto.

 Resistencia (RB)

La soldadura por resistencia es un proceso

termoeléctrico en el que se genera calor en la
interfaz de las piezas que van a unirse.
Funciona con el paso de una corriente eléctrica
a través de las piezas durante un tiempo
controlado con precisión y bajo una presión controlada, también llamada fuerza.

 Horno (FB)

A diferencia de otros tipos de hornos de soldadura fuerte, este tiene un equipo

adicional de generación de vacío durante la fase de soldeo en el horno, que puede
ser o no continuo.
Los hornos para soldadura fuerte al vacío son de tres tipos, los cuales pueden
tener configuraciones de carga lateral, de carga por abajo y de carga por arriba.
Las áreas de trabajo por lo regular son de forma rectangular en los hornos de
carga lateral y de forma circular para los de carga por abajo o por arriba.

 Inducción (IB)

La soldadura por inducción se realiza cuando dos o más materiales se unen entre
sí mediante un metal de aporte que posee un punto de fusión más bajo que los
materiales de base, utilizando el calentamiento por inducción. Generalmente, en el
calentamiento por inducción los materiales ferrosos se calientan rápidamente
desde el campo electromagnético creado por la corriente alterna de una bobina de
inducción.
  Antorcha (TS)

La serie de antorchas "ROBO Estándar" ofrece la máxima confiabilidad y es la

elección óptima para células de soldadura robótica con un bajo grado de
automatización. Su diseño mecánico hace que las antorchas sean particularmente
resistentes al impacto, reduciendo así los tiempos de inactividad y los costos de
mantenimiento.
Además, el excelente rendimiento de refrigeración de las antorchas garantiza una
vida útil elevada para las piezas de desgaste con una menor adherencia de
salpicaduras.

 Resistencia (RS)

En el proceso de soldadura por resistencia, las piezas que se van a unir se juntan
a presión y se calientan por medio de una corriente eléctrica hasta que se forman
zonas puntuales de material fundido entre ellas. Para esta operación se requieren
corrientes eléctricas elevadas y grandes fuerzas de prensado.
Durante la soldadura de chapas gruesas, las fuerzas entre el electrodo y las
piezas que se van a unir pueden alcanzar hasta 450 MPa. Esto supone un reto
considerable para los electrodos de soldadura, que tienen que resistir estas
cargas.

 Horno (FS)

La soldadura fuerte en horno es un proceso semiautomatizado por el cual los

componentes metálicos se unen mediante un material distinto, con un punto de
fusión más bajo. La soldadura fuerte en el horno permite a los ingenieros de
diseño y fabricación, unir diseños simples o complejos, para una o cien uniones.

¿Por qué controlar las variables de operación?

Las llamadas variables preseleccionadas son: diámetro del alambre, composición
del mismo, tipo de gas y caudal. Por otro lado, quienes controlan el arco, el
régimen de soldadura y su calidad, son las variables primarias: tensión del arco,
corriente de soldadura y velocidad de avance. La altura y ángulo de la boquilla, así
como la velocidad de alimentación del alambre, son las variables secundarias, que
pueden ser modificadas de manera continua; no afectan directamente la forma del
cordón, pero actúan sobre una de las variables primarias, que sí influye en él.
¿Durante que momentos de la realización de una soldadura debemos
controlar variables?
  Antes de la soldadura
 Durante la soldadura
 Después de la soldadura

Retos de las industrias.

 Mantener la rentabilidad.
 Asegurar nuevos clientes y mercados.
 Tener mejora tecnológica en sus procesos.
 Afrontar el escenario industrial (cambios de gobierno, variables
macroeconómicas, costo de insumos y tecnologías.)

Enemigos de la rentabilidad.
 Rotación excesiva de personal.
 Falta de documentación del proceso (falta de control de proceso)
 Uso de equipo poco eficiente (El proceso FCAW doblemente eficiente
comparado con el proceso SMAW)
 Poca apertura a nuevas opciones de mercado.

Sistema de calidad de soldadura.

Existen varias sociedades internacionales que establecen estándares de calidad
en el área de soldadura, los más conocidos son:
ANSI (American National Standards Institute)

 AWS (American Welding Society) (Sistema de Calidad AWS)

ASME (American Society for Standardization)

ISO (International Society of Mechanical Engineers)

 IIW (International Institute of Welding) (Sistema de Calidad IIW)

JIS (Japanese Industrial Standards)

 JWES (Japanese Welding Engineering Society) (Sistema de Calidad IIW)

DIN (Deutsches Institut für Normung)

  DVS (Deutscher Verband für Schweiβen und verwandte) (Sistema de
Calidad IIW)

Documentos AWS aplicables

AWS 1.1/D1.1M:2015
Este código cubre los requisitos de soldadura para cualquier tipo de estructura
soldada realizada con aceros al carbono y de baja aleación utilizados comúnmente
en la construcción. Las Secciones 1 a 9 constituyen un conjunto de reglas para la
regulación de la soldadura en la construcción con acero. En este código se
incluyen nueve anexos normativos y once anexos informativos. Con el documento
también se incluye un comentario sobre el código.

AWS D17.1 – Soldadura por fusión para aplicaciones aeroespaciales

Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) ofrece muchas ventajas. El proceso GTAW
ofrece a los operarios un gran control y da lugar a soldaduras limpias y de alta
calidad. Debido al mínimo aporte de calor necesario, la soldadura por fusión
también se utiliza habitualmente en la industria aeroespacial para unir
componentes finos de aleación metálica.
Los formularios de soldadura AWS D17.1 y el seguimiento de los soldadores son
proporcionados por Shopfloor. Genera rápidamente la documentación necesaria
para soldar el hardware aeroespacial.

Procedimiento de soldadura WPS

 Documento calificado por un inspector certificado AWS (Pertenece a la

empresa que lo realiza por tiempo indefinido)
 Contiene los valores de las variables de soldadura a utilizar (proceso,
material, corriente, velocidad, etc.)
 Se valida por medio de piezas a prueba estandarizadas, con ensayos
mecánicos y de sanidad.

Variables:
  Esenciales.
 Esenciales suplementarias.
 No esenciales.

El procedimiento de soldadura es la base de una operación de soldadura bien

controlada porque el procedimiento de soldadura es el documento que contendrá
los rangos que pueden poseer las variables que se utilizaran en dichas
operaciones, hablando en términos más simples los procedimientos de soldadura
son una receta para soldar.
Existen dos diferentes tipos de especificaciones de procedimiento de soldadura de
uso común. El general que se aplica en todas las soldaduras para un tipo de
material específico. El otro es particular, este tipo es más específico y describe en
detalle la soldadura en cuanto a tamaño y tipo de unión para una parte o ensamble
especifico. El procedimiento general es el requerido por códigos, las agencias de
clasificación, el cliente, armadores, seguros u otra agencia reguladora.
El procedimiento particular se usa con más frecuencia por los fabricantes y su
objetivo es tener un control repetitivo en las operaciones de soldadura. Otro uso
común es por parte de los compradores que desean ciertas características
metalúrgicas, químicas o mecánicas.
De cualquier modo, uno u otro tipo puede ser requerido dependiendo de la
naturaleza de la soldadura utilizada así como el juicio de los encargados. En
ciertos casos los dos tipos de procedimientos se combinan, con secciones anexas
que muestran los detalles exactos por agregar uniones a las especificaciones más
generales.
La disposición y detalles de las especificaciones del procedimiento de soldadura,
son escritos de acuerdo con el contrato de compra, requerimientos y buenas
prácticas de la industria.
Estos deben ser lo suficientemente detallados para asegurar que las soldaduras
cumplan los requerimientos de acuerdo a los códigos, reglas, o especificaciones
aplicables.
El área de soldadura cuenta con inspectores de soldadura certificados por la AWS
(American Welding Society) con 30 años de experiencia en el sector de la
soldadura:
Calificación de procedimientos de soldadura bajo el esquema AWS (AWS código
estructural D 1.1, AWS B 2.1, AWS especificación aeroespacial D 17.1,
especificación de ferrocarriles AWS D 15.1, especificaciones AWS para soldadura
brazing y soldering).
  Calificación de procedimientos de soldadura bajo el esquema ASME
SECCION IX
 Calificación de procedimientos de soldadura bajo el esquema API (API
1104)
 Calificación de procedimiento de soldadura bajo el esquema ISO y IIW
(esquema europeo)
 Calificación de procedimientos de soldadura para soldadura por resistencia
y soldadura brazing

Pruebas de calificación.
Ensayos destructivos:
Las pruebas destructivas pueden revelar una imagen general de la soldadura; sin
embargo, los especímenes especialmente preparados deben romperse.
Alternativamente, los métodos no destructivos no afectan la soldadura, pero a
menudo son más complicados y menos informativos. Por ejemplo:
 Ensayo de tensión.
 Ensayo de doblez.
 Ensayo micrográfico.
 Ensayo de fractura.
 Perfil de dureza.
 Ensayos de tenacidad.
 Ensayos de corrosión.

Ensayos no destructivos:
En este caso, los ensayos no destructivos son técnicas no invasivas para
determinar la integridad de un material, componente, unión o estructura o para
medir cuantitativamente sus características, además de que: No afectan a las
propiedades físicas, dimensionales, químicas o de uso de las piezas muestreadas.

 inspección visual.
 Líquidos penetrantes.
 Partículas magnéticas.
 Ultrasonido.
 Radiografía industrial.

Calificación de habilidad de soldador.

Los trabajos de los soldadores están presentes en muchos de los elementos que
vemos en nuestro día a día. Por ejemplo, en vehículos, edificios y hasta en
ordenadores. Debido a la relevancia de su trabajo en distintas áreas del mercado,
son profesionales buscados por una amplia variedad de empresas.
Para buscar un trabajo de este tipo, debes aprender a hacer un currículum de
soldador que sobresalga entre los demás. Por ello, preparamos una guía de
consejos práctica y fácil de seguir, así como ejemplo:

 Demostrar mediante la soldadura de piezas de prueba que tiene la

habilidad para producir soldaduras sanas siguiendo un WPS calificado.
 Describe en que condiciones queda calificado el soldador.
 Es validado mediante ensayos de sanidad.

Variables esenciales de calificación del soldador.

  Proceso.
 Material base y metal de aporte.
 Espesor.
 Diámetro.
 Posición.
 Gas de protección.

Tecnologías de Unión.
Capacitación:

 Proceso de soldadura GMAW

 Proceso de soldadura GTAW
 Proceso de soldadura SMAW
 Proceso CMT
 Fundamentos del proceso de soldadura laser.
 Fundamentos del proceso de soldadura cladding.
 Fundamentos y aplicaciones de las normas CQI-15
 Interpretación de códigos: ASME y AWS.
 Fundamentos de la metalurgia y secciones de materiales de aporte para
recuperación de moldes, troqueles, herramentales.
Diseño e impartición de cursos especializados (requerimientos del cliente)
Calificación y Certificación:

 Soldadores.
 Procedimientos.
 Equipos.

Sistema de calidad de soldadura.

  Asegura en control de las variables eléctricas (Máquina).
 Asegura el control del proceso de soldadura (WPS).
 Asegura la competencia del personal que realiza la operación de soldadura
(WPS)
 Sistema ampliamente reconocido y solicitado por industria vinculada a la
AWS (Sociedad Americana de Soldadura), presente en cerca de 100
naciones y cuyos estándares son ampliamente utilizados en las industrias
aeroespacial, automotriz, construcción, ferroviaria, etc.

Ventajas de un sistema de calidad en soldadura.

 Los parámetros para controlar el proceso de soldadura permanecen con la

organización, no con el personal de mayor experiencia.
 Permite tener aseguradas las fuentes de variaciones que pudieran afectar
negativamente al proceso de soldadura.
 Ayuda a expandirse como proveedor a sectores que requieren mayor
volumen de producción (automotriz, estructural, empresas con sistemas de
calidad ISO, AS9100, Etc.).

Remanufactura.

La remanufactura ha atraído mucha atención debido a sus ventajas económicas y

ecológicas, ya que tiene el potencial de brindar soluciones que satisfacen todos
los requisitos del "triple resultado” de personas, planeta y ganancias.
Ventajas.
 La remanufactura agrega valor a los productos.
 Incremento de la vida útil.
 Puede proporcionar entre un 20% y un 80% de ahorro en los costos de
producción en comparación con la leal.
 El 80% de los moldes utilizados para componentes de automoción, se
someten a un proceso de reparación / remanufactura.
Operaciones de reparación.

La Remanufactura se divide en varios pasos, pero nos centraremos en las

opciones de reparación.
Estas son:
 Soldadura de arco con gas.
 Soldadura con plasma.
 Soldadura Eléctrica.
 Método Cold Spray.
 Soldadura basada en láser.
Etc.…
La soldadura láser es la tecnología más popular, la desventaja es que puede
generar una reducción perjudicial de la resistencia al impacto.
Dependiendo del daño que se tenga seleccionamos una de estas opciones.
Soldadura Láser
La soldadura por rayo láser es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la
energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o
materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos
involucrados
Tipos de soldaduras
 Modo de conducción.
 Modo de conducción / Penetración.
 Modo de penetración.
Características
 Soldaduras estrechas y profundas.
 Materiales de alta aleación.
 Alta calidad y exactitud en las soldaduras.
 Baja distorsión.
Aplicaciones
Se utiliza para soldar:
 Piezas grandes en la industria automotriz, aeronáutica, ferrocarrilera.
 Se utiliza en los electrodomésticos e industria alimentaria.
 Reparaciones.

Láser Cladding.
Es un proceso de deposición de energía dirigida (DED) en el que se funde polvo
metálico o alambre sobre superficies metálicas utilizando un láser de alta potencia
para reparar superficies dañadas (mejora propiedades de la superficie).
Características:
 Fabricación de geometrías complejas
 Muy baja distorsión
 Baja porosidad
  Excelente adherencia metalúrgica
 Mínima dilución
Desventajas:
 Baja tasa de deposición.
 Eficiencia de deposición.
 Desperdicio de material.
Variables, Parámetros:
 Potencia del láser.
 Velocidad de desplazamiento.
 Tasa de alimentación.
 Diámetro del haz.
 Gas (arrastre y protección).
 Frecuencia.
 Función del trabajo.
La Dilución indica el nivel de contaminación de la capa depositada sobre el
sustrato, por lo que el control de esta es esencial en el proceso.

Comparación del láser Cladding con otras técnicas

Aplicaciones:
Algo más a añadir es que con estos procesos de soldadura se pueden mejorar la
vida útil y el desempeño en las áreas de:
 Corrosión.
 Desgaste.
 Abrasión.
 Dureza.
 Tenacidad.
 Ductilidad.
 Oxidación.
 Comportamientos a altas temperaturas.

Se emplea en la fabricación de aceros de alta herramienta con y sin

precalentamiento.