PRÁCTICAS DE LABORARATORIO DE PROCESOS

INDUSTRIALES

PROFESOR; PLUA ESPINOZA ABRAHAM ISAAC

ESTUDIANTE;
VALLEJO ARAGUNDI CARLOS EDUARDO

Julio del 2023

 PRÁCTICA 1: DEFORMACIÓN CRISTALINA Y GRANULAR

Contenido
1. OBJETIVOS......................................................................................................................
1.1 OBJETIVO GENERAL........................................................................................................
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.....................................................................................................3
2. FUNDAMENTO TEÓRICO.......................................................................................
3. MATERIALES Y EQUIPOS:.............................................................................................
4. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN /CONDICIONES DE SEGURIDAD..................................
5. METODOLOGÍA / DIAGRAMA EXPERIMENTAL...........................................................
6. Resultados.......................................................................................................................
1. Adjuntar evidencias de su trabajo en el laboratorio...................................................12
7. Preguntas-Laboratorio:.................................................................................................
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:..................................................................................

Julio del 2023

1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
Estudiar el efecto del trabajado en frío sobre la microestructura y propiedades mecánicas de
metales, mediante microscopía óptica y ensayos de dureza.

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Analizar el efecto del porcentaje de trabajo en frío en el endurecimiento de muestras,
a través de medidas de dureza (Conocer los tipos de dureza existentes).
 Analizar el efecto del porcentaje de trabajo en frío en la microestructura de las
muestras.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1Deformación plástica
Un material deformado plásticamente experimenta cambios en su microestructura y
propiedades. Mediante tratamientos térmicos y dependiendo de la temperatura de
tratamiento, el material puede recuperar la microestructura original, a través de un proceso
denominado recristalización, transformando la estructura de granos deformado en una sin
deformación.
Existen diversos procesos basados en la deformación plástica del material, denominados
procesos mecánicos o termo mecánicos, como laminación, trefilado, extrusión y forja,
utilizados a nivel industrial para la producción de productos o subproductos. Estos pueden
realizarse a distintas temperaturas dependiendo del tipo de material, tolerancias, acabado
superficial, entre otras y pueden dividirse en procesos de deformación en frío y en caliente [1].
La laminación es un proceso utilizado para reducir el espesor de una lámina mediante fuerzas
de compresión, las cuales son generadas por el paso entre un juego de rodillos. Esta
disminución de espesor se da gracias a que los rodillos tiran el material hacia dentro del
espacio de laminación a través de una fuerza de fricción neta sobre el material. Existen
principalmente dos tipos de laminado a considerar tales como laminación en caliente y
laminación en frio.

Ilustración 1.- Efecto del proceso de laminación sobre la estructura de grano en frío.

Cuando el proceso de deformación se realiza por debajo de la temperatura de recristalización

el material experimenta un endurecimiento por deformación plástica. En este caso se
denomina deformación en frío, caso contrario, al deformar el material por encima de la
temperatura de recristalización se le denomina deformación en caliente [1].

Endurecimiento por deformación (strain hardening, en inglés) es el fenómeno mediante el cual

un material dúctil se hace más duro y resistente a medida que es deformado plásticamente.

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Este proceso también es llamado endurecimiento por trabajo (work hardening, en inglés) o
trabajo en frío (Cold Working, en inglés). Esta respuesta del material, al ser deformado sigue la
siguiente secuencia de fenómenos [2]:

 Las dislocaciones presentes en el metal se desplazan por efecto de la fuerza aplicada

causando la deformación plástica.
 La densidad de dislocaciones (longitud de la línea de dislocación/volumen de material)
incrementa con la deformación plástica, haciendo más difícil su movimiento, dado que
el movimiento de una dislocación esta obstaculizado por la presencia de otras
dislocaciones, es decir las dislocaciones interaccionan entre sí. A medida que aumenta
la densidad de dislocaciones, esta resistencia se vuelve más pronunciada.
 La dificultad de movimiento de las dislocaciones impone la aplicación de una mayor
fuerza para lograr que continúen en movimiento. Mientras mayor es la deformación
mayor será la fuerza requerida para continuar deformándolo porque el material se ha
endurecido.

Durante la deformación plástica la mayor parte de la energía se disipa en la forma de calor y

una pequeña parte queda almacenada en el material. Esta energía interna almacenada
constituye la fuerza motriz para la recristalización y se genera principalmente por el aumento
en la densidad de dislocaciones y en menor grado por el incremento en defectos puntuales
como vacancias e intersticios. Para la mayoría de los metales, la densidad de dislocaciones por
efecto de la deformación plástica incrementa de 105-106 líneas/cm2 (típica de un material
recocido) a 1011 -1012 líneas/cm2, luego de una deformación plástica moderada [2].

El grado de deformación plástica como porcentaje de trabajo en frío (%CW) se expresa como:

Donde Ao es el área original de la sección transversal de la pieza a laminar y Ad es el área

después de la deformación plástica.

2.1.1 Parámetros del laminado

Esfuerzo a la fluencia: es el esfuerzo necesario para iniciar el flujo plástico en el material que
se está deformando.

El esfuerzo a la fluencia promedio en un metal dúctil, a temperatura ambiente, es igual a:

n
kε
Yf =
n+1

Donde,

ε: Deformación real máxima alcanzada durante la laminación 𝜺 = (𝑯𝒐−𝑯𝒇 𝑯𝒐 )

K: Coeficiente de resistencia, constante propia de cada material, MPa (ver tabla 2 en Anexos)

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n: Exponente de endurecimiento por deformación, constante propia de cada material (ver
tabla 2 en Anexos)

Espesor: a partir del proceso de laminación se pretende disminuir el espesor de una lámina de
metal, por esto es necesario calcular la reducción máxima (dmáx) posible que es la diferencia
entre el espesor de entrada (H0) y el espesor de salida (Hf) máximo.

μ2 R=H o −H f d max =μ2 R

Donde,

µ: Coeficiente de fricción entre los rodillos y el material (para laminado en frío el valor es de
0.1)

R: Radio de los rodillos (mm)

dmáx: Reducción máxima (mm)

Fuerza del rodillo: los rodillos aplican presión sobre el material para poder reducir el espesor,
por lo cual se necesita una fuerza perpendicular al arco de contacto, o perpendicular al plano
de la lámina, ya que el arco es muy pequeño en relación con el tamaño del rodillo.

Ilustración 2.- Diagrama del proceso de laminación.

La fuerza que debe generar el rodillo laminador en el laminado plano es:

F=L∗W ∗Yf

Donde,

L: Longitud de contacto entre el rodillo y la lámina (mm), teniendo en cuenta que:

L= √ R(H o−H F )

W: Ancho de la lámina (mm)

YF: Esfuerzo de fluencia promedio de la lámina en el espacio de laminación (MPa)

Potencia requerida: para calcular la potencia requerida en cada rodillo, nos remitimos a la
siguiente ecuación, en la cual se puede considerar a L/2:

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 L
Potencia=Torque∗vel .angular P=T ∗w P= ∗F∗2 πn
2

Para los dos rodillos, o sea el tren de laminación completo, la potencia será:

P=2 πNFL

Donde,

 P: Potencia requerida (W)

 N: Velocidad de giro del rodillo (50 rpm)
 F: Fuerza perpendicular del rodillo (N)
 L: Longitud de contacto (m)

Existen varios procesos industriales que se basan en la deformación plástica de metales para
obtener un producto como tuberías o vigas mediante extrusión o un subproducto tales como
láminas mediante laminación o alambres a través de trefilado. Este último siempre se realiza
en frío, mientras que la laminación se efectúa en frío o en caliente. El material deformado en
frío puede recuperar su estructura original por calentamiento, para ello se somete a un
tratamiento de recocido para eliminar la energía almacenada, eliminando la deformación [1].

La dureza da una medida de la resistencia de un material a la deformación plástica localizada.

En estos ensayos se mide la profundidad o tamaño de la huella de penetración resultante, lo
cual se relaciona con un número de dureza; cuanto más blando es el material, mayor y más
profunda es la huella, y menor es el número de dureza. El penetrador o indentador es
elaborado de un material mucho más duro que el que se va a ensayar y por tanto no sufre
deformación [1].

El ensayo de dureza es muy útil para inspecciones o control de calidad de los metales. El
equipo de medida de dureza se conoce como durómetro, el cual utiliza penetradores de forma
esférica, cónica o piramidal. Para realizar el ensayo, la muestra de superficie plana se coloca
sobre una superficie rígida y el penetrador es presionado sobre el material a ensayar, en
condiciones controladas de carga y velocidad de aplicación de la carga. Las durezas medidas
tienen solamente no tienen un significado absoluto como el esfuerzo tensil, y por tanto es
necesario tener precaución al comparar durezas obtenidas por técnicas distintas. No obstante,
los ensayos de dureza son muy conveniente para comparar de forma relativa la dureza de un
material similar bajo condiciones similares de ensayo. Por otra parte, cuando se ha
comprobado que existe una correlación entre dureza y otras propiedades para un material en
particular, esta medida puede ser utilizada para decidir sobre la necesidad de realizar otros
ensayos o no [2].

2.2 Tipos de ensayos de dureza

Existen varios tipos de ensayo de dureza:

A. Al rayado: resistencia que oponen los materiales al ser rayados por otros más duros y
se usa para determinar la dureza de los minerales. Por ejemplo: ensayo de Mohs,
Martens, a la Lima.

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 B. Penetración: resistencia que oponen los materiales a dejarse penetrar por otros más
duros. Por ejemplo: método Rockwell, Brinell, Vickers.
C. Dinámicos: Reacción o resistencia elástica de un material al chocar con un cuerpo más
duro.
D. Desgaste. Mide la resistencia del material a la abrasión o desgaste por efectos
mecánicos, cuando está en contacto con otro material.

En la práctica se ensayarán distintos ensayos de dureza de penetración. A continuación, se

expone el fundamento general de los cuatro tipos de ensayos empleados, cuya elección de una
técnica u otra dependerá del tipo del material

2.1 Dureza Rockwell

El ensayo dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a que
es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se basa en la
resistencia que oponen los materiales a ser penetrados, se determina la dureza en función de
la profundidad de la huella, por lo que se pueden utilizar diferentes escalas (A, B, C, D, F, H,
etc.) que provienen de la utilización de distintas combinaciones de indentadores y cargas, lo
cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación.

Entre los indentadores para metales duros se utiliza un cono de diamante de ángulo 120°
(grados), y para los semiduros y blandos un indentador con bola de acero (carburo de
tungsteno) de 1/16” o 1/8”. Se determina un número de dureza a partir de la diferencia de
profundidad de penetración que resulta al aplicar primero una carga inicial pequeña (precarga)
(Fo) y después una carga mayor (F1), como se muestra en la Figura 1. La utilización de la carga
pequeña aumenta la exactitud de la medida. Basándose en la magnitud de las cargas mayores
y menores. La carga menor es de 10 kgf, mientras las cargas mayores son 60 kgf, 100 kgf y
150kgf

Ilustración 2.- Penetradores de bolas

Tabla 1.- Escalas de Rockwell

Símbolo Indentador Carga mayor (kg) Aplicaciones

Aceros tratados y sin tratar. Materiales

A Diamante 60
muy duros. Laminas duras y delgadas

B Esfera 1/16 100 Aceros recocidos y normalizados.

C Diamante 150 Aceros tratados térmicamente

D Diamante 100 Aceros cementados

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 E Esfera 1/8 101 Metales blandos y antifricción

F Esfera 1/16 60 Bronce recocido.

G Esfera 1/16 150 Bronce fosforoso y otros materiales

Metales blandos con poca homogeneidad,

H Esfera 1/8 60
fundiciones con base hierro

K Esfera 1/8 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.

Cuando se especifica dureza Rockwell, debe indicarse además del número de dureza, el
símbolo de la escala utilizada. La escala se designa por el símbolo HR (Hardness Rockwell)
seguido por una identificación de la escala. Por ejemplo, xx HRB representa una dureza
Rockwel de xx en la escala B.

Dureza Brinell. En este tipo de dureza se utiliza una bola de acero templado, en el cual se
emplean un indentador con diámetros (D) de 2.5, 5 o 10mm (Figura 2), una fuerza P contra el
material a ensayar, después de liberar la carga se mide el diámetro (d) de la huella con un
dispositivo amplificador óptico. Este procedimiento es apropiado sólo para materiales blandos
y así mismo para materiales con macroestructura heterogénea como las fundiciones, pero la
desventaja al Rockwell consiste en que hay que realizar mediciones del diámetro de la huella
para calcular la dureza.

La dureza de Brinell es un valor adimensional resultante de:

 P: carga aplicada en kgf

 D: diámetro de la bola del indentador en mm
 d: diámetro medio de la huella en mm

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 Ilustración 3 .- Identador dureza Brinell

La dureza Brinell se denota como HB, pero con la adición de sufijos que indiquen el diámetro
de la bola, la carga y el tiempo de aplicación de esta. Por ejemplo: xx HB 10/500/30. Esta
notación indica una dureza Brinell de xx medida con una bola de 10 mm de diámetro y una
carga de 500 kgf. aplicada durante 30 s.

Dureza Vickers.

El ensayo de dureza Vickers, llamado ensayo universal, es un método que permite medir una
amplia gama de materiales y se usa en la medida de micro dureza, ya que permite aplicar
cargas muy pequeñas sobre piezas muy delgadas. En este tipo de dureza, un penetrador de
diamante muy pequeño y de geometría piramidal cuadrada de diamante con ángulo 136°, es
forzado en la superficie de la muestra (Figura 3).

La marca resultante se observa al microscopio y se mide la longitud de las diagonales de la

huella generada; esta medida es convertida en un número de dureza mediante la expresión

HV = 1.8544 ( dP² )
P: carga aplicada en kgf

d: Diagonal media de la huella en mm.

Las longitudes de las diagonales del rombo nos dan una estimación de la dureza del material,
es decir, que tanto penetró el diamante.

Para expresar el valor de dureza Vickers, se realiza citando las siglas HV seguido de la carga
utilizada, P, y del tiempo de permanencia, t, separado por barras, por ejemplo: xx HV 100/15,
indica una dureza Vickers de xx medida, una carga de 100 kgf aplicada durante 15 s.

Dureza Shore.

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La dureza shore, se basa en la reacción elástica del material sometido a la acción dinámica de
un percutor que después de haber chocado con la superficie de la probeta rebota has una
cierta altura: el número de dureza Shore se deduce de la altura alcanzada en el rebote. A
mayor dureza del material, menor la profundidad de penetración y mayor es la carga que
tendremos que aplicar.

Existen distintas escalas de medida adaptadas a distintos tipos de material, como se especifica
en la Tabla 2.

Tabla 2 Especificaciones de dureza tipo Shore.

Escala Penetrador Carga (gf) Aplicación

Shore A cono truncado 35° de ángulo 882 Gomas blandas, plásticos y

elastómeros, rodillos de impresión.

Shore B Cono en punta 30° de ángulo 822 Elastómeros y plásticos duros. Papeles
y materiales fibrosos.

Shore C Cono truncado 35° de ángulo 4536 Elastómeros y plásticos de dureza

media. Evita marcas en la superficie de
la pieza.

Shore D Cono en punta 30° de ángulo 4536 Gomas duras y plásticos tipo
termoplásticos, plataformas y boliches.

Shore DO Bola 3/32 pulgada 4536 Materiales granulares densos y bobinas

textiles

Shore O Bola 3/32 pulgada 822 Elastómeros muy blandos, bobinas

textiles, materiales granulares blandos

Shore OO Bola 3/32 pulgada 113 Espumas ligeras y esponja

Shore Bola 1/12 pulgada 113 Geles y esponjas

OOO

3. MATERIALES Y EQUIPOS:

 Aluminio (Cobre)
 Laminadora
 Durómetros (Brinell y Rockwell)
 Vernier
 Ácido clorhídrico + ácido nítrico + ácido fluorhídrico para el ataque químico del
aluminio (cobre).
 Cortadora de disco y pinzas.
 Resina epoxi y agente endurecedor para el montaje en frío de la muestra.
 Banco de lijas y lijas de 80, 160, 220, 320, 400, 600 y 1000.
 Pulidora y pasta de alúmina/diamante.

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  Microscopio metalográfico

4. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN /CONDICIONES DE SEGURIDAD

 Seguir las instrucciones del técnico en todo momento, utilizar mandil y ropa adecuada, y
conocer el funcionamiento de los equipos antes de interactuar con los mismos.
 No tocar los rodillos de la laminadora mientras esté funcionando, evitar tener objetos que
puedan atascarse en el equipo, es decir, no utilizar cadenas, pulseras, mangas largas, etc.
 Usar guantes y gafas de seguridad cuando se trabaje con la cortadora de disco, bancos de
desbaste y la pulidora.
 Lavar las manos del operador para evitar que las partículas del abrasivo o del metal en la
etapa del desbaste pase a las pulidoras o tenga contacto con partes delicadas del cuerpo
(Nariz, ojos, boca).
 No debe existir contacto directo con algún tipo de químico, trabajar en la campana de
extracción, portar guantes de látex y gafas de seguridad durante el ataque químico.
 Por salvaguardar los equipos, cerciórese que las probetas a ensayar tengas caras planas y
paralelas. El no hacerlo podría dañar el indentador.
 Cerciorarse con qué material se va a trabajar, en el caso de escoger un indentador menos
duro al del material de la probeta, se puede deformar el indentador.
 Mantener limpia el área de trabajo, durante y después de la práctica.

5. METODOLOGÍA / DIAGRAMA EXPERIMENTAL

1. Discutir las consideraciones de seguridad con el instructor de laboratorio.
2. Registre las especificaciones de los equipos utilizados.
3. Medir el espesor y la dureza de la probeta a laminar en su condición original antes de ser
deformado en frío. Las mediciones se realizan en un mínimo de tres secciones.
4. Graduar la abertura entre los rodillos de la laminadora al espesor inicial de la probeta.
5. Reducir el espesor de la probeta por laminación en 10%, 20%, 30%, 40, 50%, 60% y 70%,
haciendo pequeños avances (pasos) de reducción de espesor.
6. Corte 1 muestra de aproximadamente 1cm para cada porcentaje de deformación.
7. Mida la dureza de una muestra por cada condición de laminación y elabore un gráfico de
dureza vs porcentaje de deformación en frío.
8. Para obtener la dureza Rockwell, se escoge la escala a utilizar dependiendo del material de
la probeta. Si no conocemos que indentador utilizar para el material de ensayo, comenzar
usando los indentadores más duros al menos duro. Se presiona contra la probeta el
indentador. Aplicar la precarga. Aplicamos la carga según la escala utilizada. Retiramos la
carga y mantenido de la previa registramos el valor medido en la pantalla. Repetir en las
mismas condiciones 2 indentaciones más, para reportar un valor promedio. Discutir los
resultados del ensayo con su instructor.
9. Para obtener la dureza Brinell, de la superficie de un material se presiona contra la probeta
una bola de acero con determinado diámetro D. Se mantiene el indentador algún tiempo
bajo la carga P aplicada. Se retira la carga y se miden dos diámetros, en direcciones
mutuamente perpendiculares, con ayuda de un microscopio. Se sustituyen los valores en
la fórmula para obtener el valor de la dureza Brinell. Repetir en las mismas condiciones 2
indentaciones más, para reportar un valor promedio.

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10. Para obtener la dureza Vickers, de la superficie de un material se presiona contra la
probeta un indentador piramidal. Se mantiene el indentador algún tiempo bajo la carga P.
Se retira la carga y se miden las dos diagonales, de la huella dejada, con ayuda de un
microscopio. El valor medio y el valor de la carga se sustituyen los valores en la fórmula
para obtener el valor de la dureza Vickers. Repetir en las mismas condiciones 2
indentaciones más, para reportar un valor promedio.
11. Para obtener la dureza Shore, mantenga el durómetro en posición vertical sobre la
superficie que se debe medir. A continuación, ejerza presión con él y sin choques sobre la
muestra que debe ser examinada hasta que la superficie de contacto se apoye
completamente. Ahora lea el resultado en el reloj comparador. Si hay que utilizar el
indicador de resistencia, este debe ajustarse antes de la medición con el tornillo de cabeza
moleteada sobre el vidrio en sentido contrario a las agujas del reloj a un valor menor que
el valor de dureza Shore previsto. Puede comprobarse el valor máximo cuando el
durómetro se ha retirado de la muestra.

6. Resultados

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 1. Adjuntar evidencias de su trabajo en el laboratorio.

2. Adjuntar mediciones realizadas con sus respectivos análisis y conclusiones.

DIÁMETRO DE LA DUREZA DE DISTANCIA

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 CIRCUNFERENCIA BRINELL PARA AL PUNTO
FORMADA (mm) 3000KG DE INICIAL DE
CARGA REFERENCIA
(mm)

5.1 137 0

5.9 99.2 10

5.9 99.2 20

5.9 99.2 30

5.9 99.2 40

5.9 99.2 50

5.9 99.2 60

5.9 99.2 70

5.9 99.2 80

5.95 97.3 90
Tabla 3 Mediciones deformación granular

DIÁMETRO DE LA DUREZA DE BRINELL DISTANCIA AL

CIRCUNFERENCIA PARA 3000KG DE PUNTO INICIAL DE
FORMADA (mm) CARGA REFERENCIA (mm)

4.2 207 0
Tabla 4 Medición tomada Deformación cristalina

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137

99.2

97.3

10 30 50 70 90

Análisis y conclusiones
Una vez realizado el deformado granular del metal, se utilizó un durómetro brinell el cual
permitió medir la dureza del material en diferentes puntos de este, para así con las medidas
tomadas poder verificar y concluir que aquellas mediciones tomadas en la parte más cercana al
doblez del metal son las que presentan una mayor dureza. En el caso del experimento realizado
en la práctica, las medidas tomadas en el material fueron muy aproximadas entre si, a diferencia
de la primera la cual se encontraba muy cercana al doblez lo que nos resultó en una mayor
dureza y la última la cual se encontraba alejada a dicho deformamiento la cuál presentó una
menor dureza. Las medidas intermedias cuentan en este caso con la misma dureza lo que
permite concluir que dichas medidas se encontraban en la parte neutral del material.
Finalmente se observo una medida obtenida en un material tras sufrir deformación cristalina, en
este caso el metal pasa a ser austenita y se conoce que es menos duro que en el estado ferrita-
perlita, sin embargo, el haberse enfriado el metal, regresa a su estado ferrita lo que hace que se
vuelva más duro incluso más que con el material tratado con deformación granular.

7. Preguntas-Laboratorio:
1. ¿Qué dureza se utiliza para materiales metálicos?

La dureza de Brinell o la dureza de Rockwell.

2. ¿Qué dureza se utiliza para materiales poliméricos?

Se utiliza con mayor frecuencia la dureza Shore.

3. ¿Es posible hacer ensayos Rockwell a láminas delgadas?

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Sí, es posible realizar ensayos Rockwell en láminas delgadas, pero se deben considerar algunas
limitaciones y consideraciones especiales:

Espesor mínimo: El espesor mínimo recomendado para realizar un ensayo Rockwell estándar es
generalmente de alrededor de 1,6 mm (0,063 pulgadas). Por debajo de este espesor, puede ser
difícil lograr una deformación adecuada y obtener resultados confiables.

Soporte adecuado: Las láminas delgadas deben colocarse y soportarse adecuadamente durante el
ensayo para evitar deformaciones no deseadas o daños en la muestra.

Influencia de la base de apoyo: La elección del soporte o base de apoyo utilizado durante el
ensayo puede afectar los resultados de dureza. La base debe ser lo suficientemente rígida para
evitar la deformación del material, pero también debe proporcionar una superficie adecuada
para el indentador.

Selección del indentador: Dependiendo del espesor y las propiedades del material, puede ser
necesario utilizar un indentador específico para láminas delgadas, como un indentador de
diamante con punta esférica, que puede minimizar la deformación y los efectos en la muestra.

4. ¿Qué durómetro se utiliza para fundiciones de hierro dúctil?

El durómetro Brinell

5. ¿Es posible utilizar dureza Brinell en aceros de bajo carbono, explique?

Sí, es posible utilizar el ensayo de dureza Brinell en aceros de bajo carbono. La dureza Brinell
es una prueba ampliamente utilizada para medir la dureza de una amplia gama de materiales,
incluidos los aceros de bajo carbono.

El ensayo de dureza Brinell se realiza aplicando una carga estática sobre la superficie del acero
mediante una esfera de acero endurecido. La carga y el diámetro de la huella resultante se
utilizan para calcular el valor de dureza Brinell utilizando una fórmula específica.

Los aceros de bajo carbono generalmente tienen una composición química que incluye un bajo
porcentaje de carbono, típicamente menos del 0,25%.

La dureza Brinell es adecuada para aceros de bajo carbono porque puede medir su resistencia a
la deformación plástica y proporcionar una indicación de su dureza relativa. Si bien los valores
de dureza Brinell para aceros de bajo carbono serán relativamente bajos en comparación con los
aceros de alta aleación o de mayor contenido de carbono, el ensayo Brinell sigue siendo útil
para caracterizar la dureza de estos materiales.

Es importante tener en cuenta que la dureza Brinell es solo una medida de la resistencia a la
deformación plástica y no proporciona información completa sobre las propiedades mecánicas
del acero, como su resistencia a la tracción, tenacidad o resistencia a la fatiga. Para obtener una
caracterización más completa, es necesario realizar pruebas adicionales según sea necesario.

6. ¿Qué dureza se aplica en aceros tratados superficialmente, explique?

Dos métodos comunes de endurecimiento superficial son el endurecimiento por inducción y el

endurecimiento por nitruración, los cuales requieren pruebas de dureza específicas.

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En el caso del endurecimiento por inducción, se utiliza comúnmente la prueba de dureza
Rockwell o la prueba de dureza Vickers. Estos métodos permiten evaluar la dureza superficial
del acero tratado mediante la aplicación de una carga específica y midiendo la profundidad de
penetración o la resistencia a la deformación plástica. Las escalas Rockwell o Vickers se
seleccionan en función de la dureza esperada y de las especificaciones del material.

En el caso del endurecimiento por nitruración, la dureza se mide típicamente utilizando la

prueba de dureza Vickers o la prueba de dureza Knoop . Estos métodos son adecuados para
evaluar la dureza de la capa nitrurada formada en la superficie del acero tratado. La capa
nitrurada suele tener una mayor dureza en comparación con el núcleo del acero, y la prueba de
dureza HV o HK permite medir esta diferencia.

7. ¿Con qué tipo de dureza puede medir la dureza de las fases en una microestructura?

Se utiliza comúnmente la dureza Vickers y la dureza Knoop.

8. ¿La dureza Brinell se determina en función de la profundidad de la huella? Explíquelo

La dureza Brinell no se determina en función de la profundidad de la huella, sino en función del

diámetro de la huella dejada por el indentador en la superficie del material. En el ensayo de
dureza Brinell, se aplica una carga estática a través de una esfera de acero endurecido sobre la
superficie del material. La carga aplicada y el diámetro de la huella resultante se utilizan para
calcular la dureza Brinell (HB). La fórmula para calcular la dureza Brinell es:

HB = Carga aplicada (en kilogramos) / Área de la huella (en milímetros cuadrados)

9. Incluir gráficos de dureza versus porcentaje de deformación en frío y de dureza versus

porcentaje de carbono.

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Julio del 2023
10. Discuta y describa porqué cambian las propiedades mecánicas del material con la
deformación mecánica y cómo esto influencia los procesos de manufactura termomecánicos.

Cuando un material experimenta deformación mecánica, ya sea en forma de deformación

plástica o en frío, tiene un impacto significativo en sus propiedades mecánicas. Esto se debe a
cambios en la estructura y configuración de la red cristalina del material.

Esto influye en los procesos de manufactura termomecánicos de la siguiente manera:

Endurecimiento por deformación: La deformación mecánica causa una interacción entre las
dislocaciones en el material, lo que lleva al endurecimiento del mismo. Las dislocaciones se
mueven y se acumulan, lo que aumenta la resistencia y dureza del material. Esto se traduce en
un mayor límite elástico y límite de fluencia, lo que mejora la resistencia mecánica del
material.

Aumento de la resistencia a la tracción: La deformación mecánica aumenta la resistencia a la

tracción del material. A medida que se aplica tensión, las dislocaciones se multiplican y se
mueven, lo que impide el movimiento de los átomos y la deformación plástica adicional. Esto
resulta en una mayor resistencia a la tracción del material.

Cambios en la microestructura: La deformación mecánica puede dar lugar a cambios en la

microestructura del material, como la formación de subgranos o la generación de nuevas
fases. Estos cambios microestructurales pueden influir en las propiedades mecánicas, como la
resistencia, la dureza y la tenacidad.

Aumento de la fragilidad: A medida que aumenta la deformación mecánica, el material puede

volverse más frágil, especialmente cuando se acerca al punto de fractura. Esto se debe a la
acumulación de tensiones y la formación de defectos estructurales, como microfisuras y
grietas, que pueden llevar a una fractura frágil.

12. ¿Por qué se dice que un material laminado en frío es un material anisotrópico?

Un material laminado en frío se considera anisotrópico debido a los cambios estructurales que
ocurren durante el proceso de laminación en frío. Durante este proceso, el material es
deformado plásticamente a temperatura ambiente, lo que resulta en una redistribución de la
estructura cristalina y la orientación preferencial de los granos.

La anisotropía en un material laminado en frío se debe a dos factores principales:

Orientación de los granos: Durante la laminación en frío, los granos del material pueden
alinearse en una dirección preferencial debido a la deformación aplicada. Esto puede resultar en
una elongación direccional de la estructura cristalina y una mayor resistencia en la dirección de
laminación. En otras palabras, las propiedades mecánicas, como la resistencia y la ductilidad,
pueden variar según la dirección en la que se mida debido a la orientación de los granos.

Endurecimiento por deformación: La laminación en frío implica una deformación plástica

significativa, lo que conduce al endurecimiento del material. Durante este proceso, se generan y
multiplican dislocaciones en la estructura cristalina del material. Estas dislocaciones se
acumulan y forman barreras para el deslizamiento de los planos cristalinos, lo que aumenta la
resistencia y la dureza del material. Sin embargo, el endurecimiento por deformación no ocurre

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de manera uniforme en todas las direcciones, lo que resulta en una anisotropía en las
propiedades mecánicas.

13. ¿Cómo varía la resistencia a la tensión máxima y porcentaje de elongación de un metal

deformado en frío?

Resistencia a la tensión máxima:

 Aumento de la resistencia: El proceso de deformación en frío introduce dislocaciones y

distorsiones en la estructura cristalina del metal, lo que dificulta el movimiento de los
átomos. Esto lleva a un endurecimiento del material y, por lo tanto, a un aumento de la
resistencia a la tensión máxima.
 Efecto de la deformación: A medida que aumenta la cantidad de deformación en frío, la
resistencia a la tensión máxima del metal también aumenta. Sin embargo, este aumento
no es lineal y tiende a disminuir a medida que se acerca a la deformación total o la
fractura del material.
 Dependencia del metal: Cada tipo de metal tiene una respuesta única a la deformación
en frío. Algunos metales pueden experimentar un aumento más significativo en la
resistencia a la tensión, mientras que otros pueden tener un incremento menos
pronunciado. Esto se debe a las diferencias en la estructura cristalina y las propiedades
intrínsecas de cada metal.

Porcentaje de elongación:

 Reducción del porcentaje de elongación: La deformación en frío tiende a reducir el

porcentaje de elongación del metal, es decir, la capacidad del material para estirarse
antes de la fractura. Esto se debe a la acumulación de tensiones y distorsiones en la
estructura cristalina, lo que dificulta la deformación plástica adicional y disminuye la
ductilidad del material.
 Efecto de la deformación: A medida que aumenta la cantidad de deformación en frío, el
porcentaje de elongación disminuye progresivamente. La deformación plástica
acumulada en el metal dificulta la movilidad de las dislocaciones y limita la capacidad
de deformación adicional sin fracturarse.
 Dependencia del metal: Al igual que con la resistencia a la tensión, la ductilidad y el
porcentaje de elongación después de la deformación en frío pueden variar según el tipo
de metal. Algunos metales pueden mantener cierto grado de ductilidad, mientras que
otros pueden experimentar una reducción drástica en el porcentaje de elongación.

14. ¿Por qué un metal con estructura HCP y BCC se deforma plásticamente menos que un
metal con estructura FCC?

Esto se debe a las diferencias en la estructura y movimiento de las dislocaciones en cada tipo de
estructura cristalina.

Estructura HCP y BCC:

En un metal con estructura HCP, los átomos están empaquetados de manera más compacta en
comparación con una estructura FCC. La disposición de los átomos en una estructura HCP
dificulta el movimiento de las dislocaciones y la deformación plástica adicional.

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En un metal con estructura BCC, los átomos están distribuidos de manera menos densa que en
una estructura FCC. La presencia de átomos adicionales en el centro de la celda unitaria BCC
puede dificultar el movimiento de las dislocaciones y la deformación plástica.

Movimiento de dislocaciones:

Las dislocaciones son defectos lineales en la estructura cristalina que permiten el movimiento de
átomos y la deformación plástica. En una estructura FCC, hay más planos de deslizamiento
disponibles para el movimiento de las dislocaciones, lo que facilita la deformación plástica y
aumenta la ductilidad del material.

En una estructura HCP o BCC, los planos de deslizamiento están menos disponibles y pueden
tener una menor densidad de dislocaciones. Esto dificulta el movimiento de las dislocaciones y
la deformación plástica, lo que resulta en una menor ductilidad del material.

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
 W. Callister. Introducción a la Ciencia e Ingeniería de Materiales. Editorial Reverté.
Tercera edición en español. 1995. P 195

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