PROCESOS DE CONFORMACIN CALIENTE

Laminado

El laminado es un proceso de deformacin en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresin ejercidas por dos rodillos opuestos. Los rodillos giran, como se ilustra en la figura N 1, para jalar del material trabajado y simultneamente apretarlo entre ellos. El proceso bsico ilustrado en la figura es el laminado plano, que se usa para reducir el espesor de una seccin transversal rectangular. Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de perfiles, en el cual la seccin transversal cuadrada se transforma en un perfil tal como una viga en I (mejor conocida como viga doble T). La mayora de los procesos de laminado involucran una alta inversin de capital, requieren piezas de equipo pesado llamadas molinos laminadores o de laminacin. El alto costo de inversin requiere que los molinos se usen para produccin en grandes cantidades de artculos estndar como lminas y placas. La mayora del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformacin requerida, y se le llama laminado en caliente. Los metales laminados en caliente estn generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrpicas. Las desventajas del laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una capa de oxido caracterstica.

Figura N 1 Proceso de laminado plano

Proceso de laminado

La fabricacin del acero representa la aplicacin ms comn de las operaciones de laminacin. Examinemos la secuencia de pasos en un molino de laminacin para ilustrar la variedad de productos que pueden hacerse. En otras industrias metlicas bsicas se encuentran pasos similares. El trabajo empieza con un lingote de acero fundido y recin solidificado. Aun caliente, el lingote se coloca en un horno donde permanece por muchas horas, hasta alcanzar una temperatura uniforme en toda su extensin, para que pueda fluir consistentemente durante el laminado. Para el acero, la temperatura de laminacin es alrededor de 2200 F (1200 C). La operacin de calentamiento se llama recalentado, y los hornos en los cuales se lleva a cabo se llaman fosas de recalentamiento. El lingote recalentado pasa al molino de laminacin, donde se lamina para convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una seccin transversal cuadrada de 6 x 6 pulgadas (1500mm x 150mm) o mayor. Un tocho se lamina a partir de una lupia y es cuadrado, con dimensiones de 1,5 pulgadas por lado o mayor. Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una lupia y tiene una seccin rectangular de 10 pulgadas de ancho (250mm) o ms, y un espesor de 1,5 pulgadas (38mm) o ms. Estas formas intermedias se laminan posteriormente para convertirlas en productos finales.

Figura N2 Productos de acero hechos en molinos de laminacin

Tipos de laminado

Laminado Plano

El laminado plan se ilustra en las figuras N 1 y N 3. Involucra el laminado de planchas, tiras, lminas y placas, partes de trabajo de seccin transversal con un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano, se presiona el trabajo entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce a una cantidad llamada draft:* d = t 0 - tf donde d = draft, pulgada. (mm); t0 = espesor inicial, pulgada. (mm); tf = espesor final, pulgada. (mm). El draft se expresa algunas veces como una fraccin del espesor del material inicial llamada reduccin: d t0 donde r = reduccin. Cuando se usa una serie de operaciones de laminado, la reduccin se toma como la suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor original. r= Adems de reducir el espesor, al laminado incrementa usualmente el ancho de material de trabajo. Esto se llama esparcido (spreading), y tiende a ser ms pronunciado con bajas relaciones entre ancho y espesor, as como con bajos coeficientes de friccin. Existe la conservacin del material, de tal manera que el volumen de metal que sale de los rodillos es igual al volumen que entra (constante de volumen): t0 w0 L0 = tf wf Lf donde w0 y wf son los anchos del trabajo antes y despus, pulgada. (mm), y L0 y Lf son las longitudes antes y despus, pulgada. (mm). De igual forma, la velocidad volumtrica del material antes y despus debe ser la misma, as que las velocidades pueden relacionarse antes y despus de la siguiente manera: s= vf - vr vr

donde s = desplazamiento hacia adelante, vf = la velocidad final de trabajo (salida), pie/segundo (m/seg); vr = velocidad del rodillo, pie/segundo (m/seg).

El esfuerzo real experimentado por el trabajo laminado se basa en el espesor del material antes y despus del laminado. En forma de ecuacin,

= ln

t0 tf

Figura N3 Vista lateral del laminado plano indicando algunas caractersticas del trabajo

*Reduccin del espesor debido a la laminacin.

Laminado de perfiles

En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar un contorno en la seccin transversal. Los productos hechos por este procedimiento incluyen perfiles de construccin como vigas en I, en L y canales en U; rieles para vas de ferrocarril y barras redondas y cuadradas, as como varillas (vase la Figura N2). El proceso se realiza pasando el material de trabajo a travs de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada. La mayora de los principios que se aplican en el laminado plano son tambin aplicables al laminado de perfiles. Los rodillos formadores son ms complicados; y el material inicial, de forma usualmente cuadrada, requiere una transformacin gradual a travs de varios rodillos para conseguir la seccin final. El diseo de la secuencia de las formas intermedias y los correspondientes rodillos se llama diseo de pases de laminacin. Su meta es lograr una deformacin uniforme a travs de las secciones transversales

de cada reduccin. De otra forma ciertas posiciones de trabajo se reducen ms que otras, causando una mayor elongacin en estas secciones. Las consecuencias de una reduccin no uniforme pueden ser torceduras y agrietamiento del producto laminado. Se utilizan rodillos horizontales y verticales para lograr una reduccin consistente del material de trabajo.

Otras operaciones de laminado

Algunos otros procesos de deformacin volumtrica usan rodillos para formar las partes de trabajo, estas operaciones incluyen laminado de anillos, laminado de cuerdas, laminado de engranes y perforado de rodillos. Laminado de anillos El laminado de anillos es un proceso de deformacin que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes ms delgadas, pero de un dimetro mayor.

Figura N 4 Esquema del proceso de laminado de anillos

Laminado de cuerdas El laminado de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilndricas mediante su laminacin entre dos dados. Es el proceso comercial ms importante para produccin masiva de componentes con cuerdas externas (pernos y tornillos, por ejemplo). La mayora de las operaciones de laminado de cuerdas se realiza por trabajo en frio utilizando maquinas laminadoras de cuerdas.

Figura N5 Laminado de cuerdas con dados planos (1) principio del ciclo (2) fin del ciclo

Laminado de engranes Este es un proceso de formado en frio que produce ciertos engranes. La industria automotriz en un importante usuario de estos productos. La instalacin para el laminado de engranes es similar al laminado de cuerdas, excepto que las caractersticas de deformacin de los cilindros o discos se orientan paralelamente a su eje (o a un ngulo en el caso de engranes helicoidales), en lugar de la espiral de laminado de cuerdas. Perforado de rodillos Es un proceso especializado de trabajo en caliente para hacer tubos sin costura de paredes gruesas. Utilizan dos rodillos opuestos y por tanto se agrupan dentro de los procesos de laminado. El proceso se basa en el principio que al comprimir un slido cilndrico sobre su circunferencia, se desarrollan altos esfuerzos de tensin en su centro. Si la compresin es lo suficientemente alta se forma una grieta interna. Este principio se aprovecha en el perforado de rodillos.

Figura N6 Accin combinada de los rodillos y la mecha perforadora

Extrusin

La extrusin es un proceso de formado por compresin en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal. El proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusin data de 1800 (vase Figura N8 Nota Histrica). Las ventajas de los procesos modernos incluyen: 1) se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con la extrusin en caliente; sin embargo, una limitacin de la geometra es que la seccin transversal debe ser la misma a lo largo de toda la parte; 2) la estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusin en frio o

en caliente; 3) son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusin en frio; 4) en algunas operaciones de extrusin se genera poco o ningn material de desperdicio.

Figura N8 Nota Histrica; Extrusin

Tipos de extrusin

La extrusin se lleva a cabo de varias maneras. Una forma de clasificar las operaciones es atendiendo a su configuracin fsica, se distinguen dos tipos principales: extrusin directa y extrusin indirecta. Otro criterio es la temperatura de trabajo: en frio, en tibio o en caliente. Finalmente, el proceso de extrusin puede ser continuo o discreto. Extrusin directa versus extrusin indirecta La extrusin directa (tambin llamada extrusin hacia adelante) se ilustra en la figura N9. Un tocho de metal se carga en un recipiente, y un pisn comprime el material forzndolo a fluir a travs una o ms aberturas de un dado en un dado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisn al dado, una pequea porcin del tocho permanece y no puede forzarse a travs de la abertura del dado. Esta porcin extra llamada, tope o cabeza, se separa del producto, cortndola justamente despus de la salida del dado. Un problema en la extrusin directa es la gran friccin que existe entre la superficie de trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado. Esta friccin ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisn para la extrusin directa. En la extrusin caliente este problema se agrava por la presencia de una capa de oxido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre el pisn y el tocho de trabajo, el dimetro del bloque es ligeramente menor que el dimetro del tocho, de manera que

en el recipiente queda un anillo de metal de trabajo (capas de oxido en su mayora), dejando el producto final libre de xidos.

Figura N9 Extrusin directa

En la extrusin directa se pueden hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos) por medio del proceso que se ilustra en la figura N10.

Figura N10 (a) Extrusin directa para producir una seccin transversal hueca o semihueca; (b) hueca y (c) semihueca

En la extrusin indirecta, tambin llamada extrusin hacia atrs y extrusin inversa (Figura N 11), el dado esta montado sobre el pisn, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al penetrar el pisn en el trabajo fuerza al metal a fluir a travs del claro en una direccin

opuesta a la del pisn. Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay friccin en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pisn es menor que en la extrusin indirecta. Las limitaciones de la extrusin indirecta son impuestas por la menor rigidez del pisn hueco y la dificultad de sostener el producto extruido tal como sale del dado.

Figura N11 Extrusin indirecta

La extrusin indirecta puede producir secciones huecas, como las de la figura N12.

Figura N12 Extrusin indirecta para producir una seccin transversal hueca

Extrusin en frio versus extrusin en caliente La extrusin se puede realizar ya sea en frio o en caliente, dependiendo del metal de trabajo y de la magnitud de la deformacin a que se sujete el material durante el proceso. Los metales tpicos que se extruyen en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc y sus aleaciones. Estos mismos materiales se extruyen algunas veces en frio. Las aleaciones de acero se extruyen usualmente en caliente, aunque los grados ms suaves y mas dctiles se extruyen algunas veces en frio (por ejemplo, aceros de bajo carbono y

aceros inoxidables). El aluminio es probablemente el metal ideal para extrusin (bien sea en frio o en caliente). La extrusin en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una temperatura superior a su temperatura de cristalizacin. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de tamao y el logro de formas ms complejas con este proceso. Las ventajas adicionales incluyen reduccin de la fuerza del pisn, mayor velocidad del mismo, y reduccin de las caractersticas de flujo del grano en el producto final. En general, la extrusin en frio y la extrusin en tibio se usan para producir partes discretas, frecuentemente en forma terminada (o en forma casi terminada). El termino extrusin por impacto se usa para indicar una extrusin fra de alta velocidad. Algunas ventajas importantes de la extrusin en frio incluyen mayor resistencia debido al endurecimiento por deformacin, tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencias de capas de oxido y altas velocidades de produccin. La extrusin en frio a temperatura ambiente elimina tambin la necesidad de calentar el tocho inicial.

Procesamiento continuo versus procesamiento discreto Un verdadero proceso continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido de tiempo. Algunas operaciones de extrusin se aproximan a este ideal, produciendo secciones muy largas en un solo ciclo, pero estas operaciones quedan al fin limitadas por el tamao del tocho que se puede cargar en el contenedor de extrusin. Estos procesos se describen ms precisamente como operaciones semicontinuas. En casi todos los casos las secciones largas se cortan en longitudes ms pequeas en una operacin posterior de corte o aserrado. En una operacin discreta se produce una sola parte o pieza en cada ciclo de extrusin. La extrusin por impacto es un ejemplo de este caso de procesamiento discreto.

Forja

La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de conformado por deformacin plstica que puede realizarse en caliente o en fro y en el que la deformacin del material se produce por la aplicacin de fuerzas de compresin.

Este proceso de fabricacin se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformacin se puede realizar de dos formas diferentes: por presin, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones. Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado. El forjado es un proceso de deformacin en cual se comprime el material de trabajo entre dos dados, usando impacto o presin gradual para formar la parte. Es la operacin ms antigua para formado de metales y se remonta quiz al ao 5000 a.C. En la actualidad el forjado es un proceso industrial importante mediante el cual se hace una variedad de componentes de alta resistencia para automviles, vehculos aeroespaciales y otras aplicaciones. Estos componentes incluyen flechas y barras de conexin para motores de combustin interna, engranes, componentes estructurales para aviacin y partes para turbinas y motores a propulsin. Adems, las industrias del acero y de otros metlicos bsicos usan el forjado para fijar la forma bsica de grandes componentes que luego se maquinan para lograr su forma final y dimensiones definitivas.

Figura N13 (a) Forjado en dado abierto, (b) forjado con dado impresor y (c) forjado sin rebaba

Proceso de la forja Se acepta comnmente que la capacidad para deformar metales se basa en la naturaleza del enlace metlico. En este tipo de enlace los tomos del

metal comparten electrones externos y el enlace es adireccional, de modo que los tomos pueden situarse muy prximos unos a otros un disposiciones cristalinas regulares tridimensionadas. La presencia en estas estructuras de dislocaciones o imperfecciones en la disposicin tridimensional posibilita que planos compactos de la red cristalina se deslicen a lo largo de direcciones de mximo empaquetamiento. La deformabilidad relativa de los diferentes metales depende en alto grado de la facilidad con que pueden generarse las dislocaciones para deformar el metal sin causar su rotura o sin introducir en l otro tipo de defectos. Ciclo trmico de la forja La forja se realiza con tres fases: 1. Calentamiento del metal a la temperatura de forja, segn el material a forjar. 2. Operacin de forja, que es donde se produce la deformacin. 3. Enfriamiento a la temperatura ambiente. * Calentamiento: Se ha de realizar teniendo en cuenta que el metal cuando empiece el proceso de deformacin, debe hallarse a la mxima temperatura posible, pero sin alcanzar al punto de fusin del constituyente que lo tenga ms bajo. Tambin hay que considerar que durante la deformacin, se comunica energa mecnica a la pieza como consecuencia de choque del martillo o la presin de la prensa y parte de esta energa se transformar en calor, provocando un sobrecalentamiento, si las circunstancias en que se realiza la forja son tales que se dificulta el enfriamiento a causa de la rapidez, como es la forja con martinete. Por otra parte si la forja se prolonga ms del tiempo debido puede tener lugar un enfriamiento excesivo hasta sobrepasar descendiendo la temperatura de recristalizacin. La forja en caliente requiere el mnimo de energa en el forjado y produce la mxima deformacin, pero al forjar cuesta controlar las dimensiones del producto ya que el metal no se contrae uniformemente cuando se enfra de ah que la forja se realice a menudo a temperatura ambiente, aunque la deformabilidad del metal es algo menor. Otros factores a considerar son la velocidad de calentamiento y la atmsfera en el horno. * Deformacin: La deformacin producida en la forja es debida a esfuerzos de la compresin, esta fuerza necesaria para la deformacin es denominada "carga de forja" y se deduce para un metal en particular, por la compresin de probetas cilndricas entre matrices planas y paralelas bien

lubricadas. A temperatura de trabajo en fro las tensiones son elevadas y esto se debe a la dificultad de mover las dislocaciones a travs de la red ya que stas se multiplican rpidamente conduciendo a un endurecimiento por trabajo y los lmites de deformabilidad son bajos. Cuando se trabaja en caliente los niveles de tensin son ms bajos ya que la energa trmica ocasiona grandes fluctuaciones de los tomos con las redes cristalinas, de los granos del metal alrededor de sus posiciones de equilibrio. La estructura de un metal puede cambiar tan drsticamente durante el trabajo en caliente, que el resultado es un ablandamiento que puede ocasionar una exagerada deformacin no uniforme. La deformabilidad tambin depende del tamao de los granos, un tamao de grano grande es difcil de forjar. En una operacin de forja real, la carga y la presin de forja depende marcadamente de la friccin entre las matrices y la pieza de trabajo, as como del lmite de fluencia del metal de la pieza. Bajo condiciones de lubricacin perfectas la presin requerida para forjar una muestra cilndrica es uniforme e igual al lmite de fluencia del material. * Enfriamiento: Se produce constantemente desde que sale la pieza del horno para ser forjada. Este enfriamiento no puede ser brusco para evitar grietas por contracciones rpidas. Durante la forja el enfriamiento tiene lugar por radiacin al ambiente o por conduccin a la matriz o estampa. Si la forja es con martinete, la pieza est menos tiempo en contacto con la matriz que cuando se trabaja con una prensa por tanto el enfriamiento es menos rpido. Influye considerablemente el tamao de la pieza, ya que las piezas grandes se agrietan con ms facilidad que las pequeas a causa de las tensiones que se originan por la desigualdad de enfriamiento entre la periferia y el ncleo. Una vez terminada la forja el enfriamiento puede hacerse al aire. Efectos que produce la forja Con la forja se realizan dos clases de trabajos: Piezas acabadas a las que por forja se les ha dado su forma definitiva. Piezas de desbaste: a las que por forja se les da una forma aproximada y se terminan por mecanizado.

Con la forja se logra una positiva mejora en las propiedades mecnicas de los metales y aleaciones, como consecuencia del afine de grano, de la orientacin de la fibra y de la disminucin de sopladuras. 1 Afino de grano en la forja: Durante la forja entran en juego dos efectos complementarios, la deformacin plstica de los cristales y la subsiguiente recristalizacin. La consecuencia lgica tiene que ser un grano ms fino, pero en este proceso influye por un lado la temperatura de equicohesin y de otro la velocidad de deformacin. El efecto final depender de estos dos factores con las siguientes posibilidades: a. Forja realizada de forma violenta (por choques) a temperatura inferior a la de equicohesin. Produce principalmente efectos transcristalinos, que trituran el grano y lo afinan. b. Forja realizada de forma lenta (por prensas) a temperatura inferior a la de equicohesin, y que produce principalmente efectos intercristalinos que deforman el grano sin afinarlo. 2 Orientacin de la fibra: La fibra que se produce en la forja por aplastamiento y alargamiento de las inclusiones e impurezas que contiene el metal hacen variar sus propiedades mecnicas mejorndolas en la direccin de la fibra y empeorndolas en direccin perpendicular. Esto es debido a que en las secciones del metal perpendiculares a la direccin de la fibra hay un porcentaje de impurezas inferior al que haba antes de la forja. En cambio en las secciones paralelas el porcentaje es superior. Por esto, en metales con muchas impurezas, debe orientarse la fibra de manera que coincida con la direccin de los mximos esfuerzos. 3 Eliminacin de cavidades, sopladuras, poros, etc.: Las altas presiones a las que se somete el material producen siempre una condensacin del mismo, de modo que por este medio se consigue la desaparicin de poros, sopladuras, burbujas, etc., siempre que las paredes de estas oquedades no estn oxidadas porque se producira un resquebrajamiento interior con una soldadura imperfecta.

Ajuste de una pieza

Se denomina Ajuste a la relacin mecnica existente entre dos piezas que pertenecen a una mquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra. Cuando una pieza tiene que encajar en otra, previamente deben conocerse las medidas de ambas. Para simplificar, diremos que son agujeros las piezas que contienen y ejes las contenidas. Si la cota inferior de la pieza que contiene es exactamente igual a la cota exterior de la pieza contenida, el ajuste es perfecto. Pueden darse los siguientes casos: * Ajuste con juego o mvil: cuando el dimetro del agujero es mayor que el del eje Juego mximo: Jmax = CM agujero Cm eje Juego mnimo: Jmin = CM eje Cm agujero

donde CM = Cota Mxima y Cm = Cota mnima. Ajuste con aprieto o fijo: cuando el dimetro del eje es mayor que el del agujero. * Ajuste indeterminado: puede ser aprieto o juego Definimos aprieto mximo (AM) como la diferencia entre la medida mxima del eje y la mnima del agujero, y aprieto mnimo (A m), como la diferencia entre la medida mnima del eje y la mxima del agujero.

Figura N14 Ajuste de Piezas (1) Palanca sobre eje, (2) poleas en ejes y (3) casquillos en cuerpos bsicos

Reglas generales para la eleccin de los ajustes El proyectista en principio puede dividir en dos partes el problema que plantea la eleccin del tipo de ajuste, por un lado, fijar los lmites del ajuste y por otro, establecer las dimensiones normalizadas de las piezas que van a ajustar. Para elegir la tolerancia tenemos que conocer como mnimo los siguientes datos: Acabado superficial de la pieza Naturaleza del metal de las piezas La extensin de la superficie en contacto de las piezas Las deformaciones Naturaleza y direccin de los esfuerzos Temperatura (debe tenerse en cuenta la temperatura de referencia, es decir, 20C) Lubricacin

Tipos de ajuste Hay varios tipos de ajuste de componentes, segn cmo funcione una pieza respecto de otra. Los tipos de ajuste ms comunes son los siguientes: Forzado muy duro Forzado duro Forzado medio Forzado ligero Deslizante Giratorio Holgado medio Muy holgado

Se entiende por ajuste forzado en los diferentes grados que existen cuando una pieza se inserta en la otra mediante presin y que durante el funcionamiento futuro en la mquina, donde est montada, no tiene que sufrir ninguna movilidad o giro. Por ajuste deslizante o giratorio se entiende que una pieza se va a mover cuando est insertada en la otra de forma suave, sin apenas holgura. Ajuste holgado es que una pieza se va a mover con respecto a la otra de forma totalmente libre.

En el ajuste forzado muy duro el acoplamiento de las piezas se produce por dilatacin o contraccin, y las piezas no necesitan ningn seguro contra la rotacin de una con respecto a la otra. En el ajuste forzado duro las piezas son montadas o desmontadas a presin pero necesitan un seguro contra giro, chaveta por ejemplo, que no permita el giro de una con respecto a la otra. En el ajuste forzado medio, las piezas se montan y desmontan con gran esfuerzo, y necesitan un seguro contra giro y deslizamiento. En el ajuste forzado ligero las piezas se montan y desmontan sin gran esfuerzo, con mazos de madera, por ejemplo y necesitan seguro contra giro y deslizamiento. Los ajustes de piezas deslizantes tienen que tener una buena lubricacin y su deslizamiento o giro tiene que ser con presin o fuerza manual. Las piezas con ajuste giratorio necesitan estar bien lubricadas y pueden girar con cierta holgura. Las piezas con ajuste holgado son piezas mviles que giran libremente y pueden estar o no lubricadas. Las piezas con ajustes muy holgados son piezas mviles con mucha tolerancia que tienen mucho juego y giran libremente.

Piezas Macho Hembra Las piezas que participan del ajuste se denominan macho y hembra. Las piezas macho son aquellas que poseen extensiones cuya cara externa ajustar por la parte interna de la pieza hembra. Por ejemplo, ejes, rboles de transmisin, chavetas, estras, etc. Las piezas hembra ajustan en forma inversa a las macho, tales como agujeros, ranuras, etc. Tambin guardan una estrecha relacin de ajuste los elementos roscados, los engranajes, las matrices, las distancias que hay entre los centros de agujeros que tienen las cajas de velocidades y reductoras u otros mecanismos.

Figura N15 Piezas Macho - Hembra

Tolerancia de una pieza

La tolerancia es el margen de medidas lmite que puede tener una pieza. Si tenemos una cota nominal (C), la tolerancia es la diferencia entre una cota mxima (CM) y una cota mnima (Cm): T = CM Cm. Podemos decir que fijar el valor de la tolerancia no es suficiente, sino que tendremos que establecer tambin los valores de esa tolerancia respecto a la cota nominal y en ese sentido se pueden establecer diversas situaciones: La diferencia que existe entre la cota mxima y la cota nominal se llama diferencia superior (S): S = CM C. La diferencia que existe entre la cota mnima y la cota nominal se llama diferencia inferior (i): i = Cm C. Normalizacin de la tolerancia En los pases de del sistema mtrico se establecieron las normas ISA-3, que dieron origen posteriormente a las ISO. Los valores de las tolerancias ISO vienen expresados en micras (). En los pases anglosajones tambin se utilizan fracciones de pulgada. * Las tolerancias ISO se definen por: Calidad: es su valor expresado en micras Posicin: es la situacin de la tolerancia respecto a la lnea de cero o nominal de la pieza.

En el sistema ISO se establecieron 18 calidades: IT01, IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT6, IT7, IT8, IT9, IT10, IT11, IT12, IT13, IT14, IT15, IT16. Los valores de cada una de esas calidades van variando.