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Flujo Continuo
Objetivos Contenido

1. Aprender a diseñar procesos sin interrupciones. I. Antecedentes

2. Conocer el concepto de células de trabajo o pods. II. ¿Qué es flujo continuo?
3. Aprender el procedimiento para desarrollar flujo continuo. III. Beneficios
IV. Elementos clave
V. ¿Quiénes participan?
VI. ¿Cuándo se utiliza?
VII. Procedimiento
VIII. Ejemplo

www.leansixsigmainstitute.org Flujo Continuo 1

Yellow Belt
Lean Management + Lean Basic + Lean Improvement Tools

Definir Mejorar
• Análisis de 4 Cuadrantes • Kaizen
• Definir proyecto: A3 • Flujo
FlujoContinuo
Continuo
• Preparaciones Rápidas (SMED)
Medir y Mapear
• Mantenimiento Productivo Total (TPM)
• Recolección de Datos
• Kanban
• Efectividad Total del Equipo (OEE)
• Mapa de Valor Actual (VSM) • Mapa de Valor Futuro
Controlar
Analizar
• Trabajo Estándar
• Diagrama Espagueti
• Poka Yoke
• Gráfica de Balance
• Análisis de Desperdicios • Kata
• Análisis de Modo y Efectos de Fallas (AMEF)
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I. Antecedentes

§ En 1776, Adam Smith, economista y filósofo escocés, demostró que la

división del trabajo en labores específicas daría por resultado un
incremento en la productividad.

§ Este concepto fue apoyado por Frederic Taylor, padre de la administración

científica, asegurando que la labor de especialistas dedicados a tareas
repetitivas daría como resultado un flujo más productivo.

§ Con la aplicación de líneas de producción en el concepto de Henry Ford,

se dio mayor ímpetu a la idea de especializar el trabajo y hacerlo pasar
por enormes líneas de ensamble.

Flujo Continuo 3

Antecedentes

§ Actualmente las condiciones de demanda y volumen han cambiado de grandes lotes del
mismo producto a lotes pequeños con gran variedad, lo que hace imposible seguir
trabajando de la misma manera.

§ Es por eso que Lean Manufacturing propone,

desde las primeras aplicaciones en Toyota
por Shigeo Shingo, el trabajo en Flujo
Continuo.

§ Los trabajadores de una cadena podrían ser

transferidos a otra de acuerdo a la
demanda.

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2
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II. ¿Qué es Flujo Continuo?

§ Es un concepto en el que la distribución de las

operaciones se mejora significativamente
haciendo fluir el proceso ininterrumpidamente
entre operaciones, reduciendo drásticamente el
tiempo de respuesta y maximizando las
habilidades y el desempeño del personal.

Flujo Continuo 5

Empresas por departamentos

Entrega de
Servicio o
Producto
Área de Insumos

Gerencias y Toma de Decisiones Flujo Continuo 6

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Los diseños del proceso (layouts) por departamentos

presentan los siguientes problemas:

§ Los defectos no son detectados hasta que el servicio es realizado o el producto es

terminado.

§ Algunos de los defectos no fueron generados en la operación, sino por el manejo de

materiales.

§ Las personas o partes pasan demasiado tiempo esperando entre cada fase del
proceso.

§ Los inventarios de materiales y productos ocupan mucho espacio.

Flujo Continuo 7

¿Qué es una Célula de Trabajo?

Para la metodología Lean, el flujo continuo es aplicado a través
de la implementación de células de trabajo o pods.
Célula de Trabajo / Pod

Una Célula o Pod es una estructura de trabajo que conecta las

actividades de un proceso de acuerdo a las siguientes
consideraciones:
§ Nivelación eficiente del trabajo.
§ Adecuación al ritmo del cliente.
§ Ajuste de la capacidad interna.
§ Aseguramiento de flujo continuo en la generación del
producto y / o servicio.
§ Optimización de la distribución de las áreas de trabajo.
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4
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Ejemplo de célula de trabajo

Actividad 8 Actividad 7 Actividad 5

Actividad 6

Actividad 4
El equipo decide como
rotar entre operaciones

Materiales Actividad 1 Actividad 2 Actividad 3

Kanban
Flujo Continuo 9

III. Beneficios

§ Reducción significativa en el tiempo de respuesta.

§ Mejora el trabajo en equipo y la comunicación. Ahora los trabajadores están lo

suficientemente cerca uno del otro y pueden ayudarse mutuamente si es necesario.

§ Asegura un entendimiento completo de todo el proceso.

§ Promueve un ambiente donde los trabajadores tienen mayor sentido de la

responsabilidad y control de sus actividades.

§ Genera una mayor satisfacción en el trabajo.

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IV. Elementos Clave: Desperdicios en el diseño (layout)

§ Traslados: los materiales o información deben viajar a otra área. Este traslado requiere
equipo (montacargas, carritos), energía y personas.

§ Espacio: máquinas grandes, lotes grandes de productos en proceso y traslados a

equipos requieren espacios adicionales que podrían ser utilizados más eficientemente.

§ Demoras: el procesamiento en lotes causa demoras porque el primer artículo en el lote

no se mueve al siguiente paso hasta que la última pieza del lote ha sido terminada.

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Actividades como
TPM, descansos, Actividades de NO valor
comidas, tiempo de agregado:
5 S, reuniones,etc.
• Movimiento
innecesario
• Manejo de material
• Tiempo de espera
• Re-trabajo / defectos
• Partes innecesarias
Actividades de
• Inventario excesivo
valor agregado
• Sobreproducción

¿ De dónde viene el
aumento en la productividad ?

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Pre-requisitos para trabajo celular

§ Las Células de Trabajo o Pods son

diseñadas para cada familia de productos
o servicios (comparten los mismos o
similares pasos del proceso y equipos de
personas).

§ Trabajadores flexibles y multi-habilidades.

Flujo Continuo 13

V. ¿Quiénes participan en el evento Kaizen?

§ De 5 a 12 miembros (al menos 2 miembros del proceso que trabajen en el

proceso seleccionado).
§ Personal de mantenimiento (si aplica).
§ Ingenieros de proceso.
§ Personal de calidad.
§ Supervisores.
§ Representante de contabilidad de costos.
§ Entrenadores.

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VI. ¿Cuándo se utiliza?

§ Cuando se requiere reducir los tiempos de respuesta de un proceso o

entrega a los clientes.

§ Cuando se busca producir mayor variedad y volúmenes bajos.

§ Cuando es difícil hacer un pronóstico de la demanda.

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VII. Procedimiento del evento Kaizen

Antes del evento

Los eventos kaizen de Flujo Continuo, se planean con anticipación. En esta etapa de planeación se realiza lo
siguiente:
1. Elegir la familia de producto o servicio y dibujar el Mapa de Valor (actual y futuro).
2. Proponer y descubrir las oportunidades para llevar a cabo un evento.
3. Seleccionar al líder del equipo.
4. Elegir al patrocinador del evento (persona con autoridad y capaz de tomar decisiones para apoyar las
propuestas del equipo).
5. Conformar al equipo. Se recomienda que sean de 7 a 10 participantes, incluyendo personal de
operaciones, ingeniería, administración y de calidad. En ocasiones participan clientes o proveedores.
6. Preparar el plan y la logística del evento (sala de reuniones, área, producción, etc.).
7. Elaborar el paquete documental.
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Procedimiento
Durante el evento
1. Realizar un diagrama espagueti y hacer un análisis de mudas y detectar
oportunidades.
2. Obtener la velocidad de la demanda (takt time), la capacidad y número de
trabajadores/operadores.
3. Dibujar el diseño de la célula y balancearla.
4. Simular con el equipo las diferentes opciones en el lugar de trabajo (usar cinta
adhesiva para marcar áreas, cajas de cartón, etc.).
5. Implementar la célula de trabajo.
6. Practicar la operación con el equipo y hacer cambios si es necesario.
7. Diseñar la ergonomía de la estación de trabajo.
8. Documentar el nuevo proceso y entrenar. Flujo Continuo 17

VIII. Ejemplo
Supongamos una fábrica en la que se tiene una línea de manufactura para una familia de
productos, que se desea transformar en una célula. En esta línea se llevan a cabo ocho
operaciones (codificadas de la A a la H), con los tiempos de ciclo que se muestran en la
tabla. La velocidad de la demanda (Takt Time) para esta familia de productos es de 79
segundos.
CÓDIGO DE OPERACION TIEMPO DE CICLO (SEGS.) Gráfica de Balance
160
A 32 140

B 35 120
100
C 40 80

D 42 60
40
E 20 20

F 42 0
A B C D E F G H
G 160 Tiempo de ciclo Takt Time

H 15
TIEMPO TOTAL DE CICLO 386 El Gráfico de Balance muestra dónde se encuentra el
cuello de botella.
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Obtención del número de trabajadores

§ Para establecer el número de trabajadores necesarios, se divide el tiempo total del
ciclo, que en este caso son 386 segundos, entre la velocidad de la demanda (takt time),
que es de 79 segundos, obteniéndose un total de 4.88 operadores.
§ Esto significa que, ocupando todo el tiempo de cada persona y combinando los trabajos
de diversas operaciones, idealmente 5 personas podrían sin ningún retraso ni
interferencia cumplir con el tiempo requerido para producir cada pieza en 79 segundos.
100
Takt
90 Trabajador Tiempo de ciclo
Time
80
70
1 77.2 79
60
50 2 77.2 79
40
30 3 77.2 79
20
10
4 77.2 79
0
Tra ba jador 1 Tra ba jador 2 Tra ba jador 3 Tra ba jador 4 Tra ba jador 5
5 77.2 79
Flujo Continuo 19

Balanceo de operaciones

Al implementar la célula, se reasignan las operaciones, a fin de cumplir con el requisito de

que el Tiempo de Ciclo se encuentre por debajo de la velocidad de la demanda (79
segundos).
Trabajador Tiempo de Código de
Ciclo (Seg.) Operación

1 67 A+B

2 82 C+D

3 77 E + F + part of G

4 77 Part of G

5 83 Part of G + H
Tiempo Total de
386
Ciclo
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Conclusiones
§ Una o más operaciones son asignadas a cada trabajador para compensar los tiempos.
Sin embargo, deberán hacerse mejoras en el proceso para poder reducir los tiempos de
los trabajadores 2 y 5, y poder trabajar por debajo de la velocidad de la demanda.

§ Es importante mencionar que este primer diseño es de alguna manera ideal, por lo que
deberá tomarse en cuenta la naturaleza de las operaciones para decidir sobre la
viabilidad de combinar operaciones.
Tiempo de Código de
Rediseñar Trabajador
Ciclo (Seg.) Operación
operaciones 2 y 5
1 67 A+B
2 82 C+D
Takt time = 79 segundos 3 77 E + F + part of G
4 77 Part of G
5 83 Part of G + H
Tiempo Total de
386
Ciclo Flujo Continuo 21

Dibujo de la nueva célula

§ Para acomodar los equipos y las mesas en la

E
+
F eG

célula, se recomienda dibujar inicialmente el

+
d

pa
rt e

pasillo interno y situar la primera y la última

Parte de G

operación al principio, utilizándolas para cerrar

C+D

la herradura.
Parte de G + H

§ Después dibujar la segunda y penúltima

A+B

operación y así sucesivamente hasta cerrar la U.

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Simular opciones de célula de trabajo

Source: Movie “Founder”. Mc Donalds system Flujo Continuo 23

Consideraciones para diseñar la ergonomía

1. Estatura
2. Espacio de disposición.
3. Posicionamiento de materiales.
4. Trabajo arriba del corazón.
5. Campos visuales.
6. Iluminación.
7. Ajustes de posiciones.

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Ejemplos
Células de Manufactura Células o “Pods” de Oficina
Producen en base al flujo continuo de una pieza Proveen un servicio o proceso completo en flujo
continuo

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Ejemplos

Célula de Rines Célula de Cirugía

En la misma sala se hace el diagnóstico y la cirugía
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Continuación de Ejemplos

Flujo continuo en una rutina de ejercicio Flujo continuo en el área de cocina de un

restaurante
Cada Célula de Trabajo en la cocina prepara platos
de comida en base a la demanda actual

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Flujo continuo en renta de automóviles

Lean Rent- pany

a-Car
t-a-Car Com Lean Rent-a-Car Company
en
Lean R

Auto- Registro y pago Seguro y elección Revisión y salida

Flujo Continuo 28

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