INSTALACIONES BÁSICAS EN EL EDIFICIO INDUSTRIAL

INSTALACIONES DE AIRE COMPRIMIDO

1 CONCEPTOS GENERALES (1)

1.1 Definición

Los sistemas de aire comprimido están presentes en la mayoría de las industrias, ya que ayudan a
mejorar la productividad, automatizando y acelerando la producción.

Una instalación de aire comprimido consta de dos partes:

• La central compresora: donde el aire se prepara convenientemente para su uso.

• La red de distribución: que transporta el aire comprimido hasta el punto de consumo.

El elemento fundamental de un sistema de aire comprimido es el COMPRESOR, que es una máquina

destinada a incrementar la presión del aire, con el fin de proporcionarle energía para utilizarlo en
múltiples aplicaciones.

1.2 Ventajas e inconvenientes

El aire comprimido está presente en la mayoría de los procesos industriales debido a sus múltiples
VENTAJAS:

• Parte de una fuente inagotable, el aire; es transportable, incluso a grandes distancias;

puede almacenarse en depósitos fijos o móviles; la temperatura no le afecta y es
antideflagrante; es una energía limpia que no contamina y no requiere tuberías de
retorno.
• Los elementos que precisa para su utilización son simples, económicos y robustos; su
mantenimiento es sencillo y el riesgo de accidentes es mínimo.
• Es una energía muy versátil, adaptable a muchísimos campos de aplicación y los
elementos que utiliza ocupan poco espacio.

Como INCONVENIENTES hay que considerar los siguientes:

• su precio, que es algo elevado. Como valor indicativo tenemos que cada m3/min de aire
aspirado por el compresor cuesta 1c€/min.
• la fuerza que puede llegar a producir es limitada.
• la velocidad que proporciona no es constante dada la compresibilidad del aire.
• los aparatos que generan aire comprimido y su descarga resultan algo ruidosos.

1.3 Aplicación Industrial

Debido a la gran cantidad de ventajas y a los pocos inconvenientes, su utilización es prácticamente

universal en todo tipo de industrias para hacer funcionar todo tipo de máquinas, herramientas
(pulidoras, taladradoras, lijadoras, fresadoras), destornilladoras, pistolas limpiadoras, etc.
2 CONCEPTOS BÁSICOS
El rendimiento de una instalación de aire comprimido se define como el cociente entre la energía
proporcionada al aire por compresión y la energía eléctrica consumida por el compresor.

El rendimiento de los compresores es muy bajo, pues la mayor parte de la energía de compresión se
convierte en calor.

Este rendimiento depende de múltiples factores, siendo los más importantes:

2.1. Compresores

En el momento de seleccionar un compresor se han de considerar una serie de factores que dependen en
gran medida de la instalación a la que ha de servir.

Los factores fundamentales de la instalación a considerar son el caudal del aire y la presión requerida.

En el cuadro siguiente se presentan valores límites superiores para cada tipo de compresor:

Límites aproximados de trabajo de compresores

Tipo Potencia máxima aproximada Presión máxima aproximada (bar g)

Alternativo Más de 12.000 7.000

Aletas 100 28

Tornillo 6.000 40

Centrífugo Más de 35.000 400

Axial Más de 100.000 35

2.2. Aspiración

Para un buen rendimiento del compresor, el aire debe aspirarse preferentemente del exterior y debe
estar limpio y frío, ya que:

• Cada 4°C de aumento de temperatura en el aire aspirado, aumenta el consumo de

energía un 1 % para el mismo caudal.
• Cada 3°C de disminución en la temperatura del aire aspirado, dan lugar a un 1 % más
de aire comprimido, para el mismo consumo de energía.

2.3. Depósitos de Aire

Es importante realizar un diseño del depósito tal que permita obtener menores consumos de energía,
mediante la instalación de compresores de menor capacidad y menor potencia.

3 COMPONENTES

3.1 Central compresora

En la central compresora se realiza el tratamiento del aire para obtenerlo a una determinada presión y con
unos niveles determinados de limpieza y de ausencia de humedad.

Está constituida por los siguientes componentes:

1. Compresor: incrementa la presión del aire.

2. Refrigerador-separador: elimina el agua presente en el aire comprimido a la salida del
compresor.
3. Depósito de regulación: almacena el aire comprimido para atender demandas puntas
que excedan la capacidad del compresor.
4. Filtro: se eliminan las impurezas del aire, como el polvo y el aceite, mediante un filtrado
adecuado.
5. Secador: seca el aire comprimido hasta un punto de rocío inferior a la temperatura
ambiente antes de ser distribuido a la red.

3.2 Compresores

Un compresor es una máquina destinada a incrementar la presión del aire, o de un gas o mezcla de
gases, a partir de la presión atmosférica, con el fin de proporcionarles energía y utilizarlos en múltiples
aplicaciones.

TIPOS DE COMPRESORES

Los compresores que se fabrican hoy día se dividen en dos grandes grupos, atendiendo a su principio de
funcionamiento: de flujo continuo o aerodinámicos y de desplazamiento positivo.
1. Los compresores de flujo continuo o aerodinámico están basados en la cantidad de movimiento,
donde gracias a la fuerza recibida del motor de arrastre se aumenta la velocidad del fluido, para
posteriormente transformarla en presión.

Los compresores aerodinámicos disponen de un órgano fundamental denominado rodete, que gira sobre
su eje, donde se produce la transformación de la energía mecánica, que recibe del motor de arrastre, en
energía de fluido.

2. Los compresores de desplazamiento positivo o volumétrico aumentan la presión del gas gracias a
la reducción de su volumen, transmitiendo esta presión íntegramente a todo el fluido situado aguas abajo.
Estos compresores disponen de un elemento denominado desplazador, que atrapa el gas mediante la
creación de una succión, reduce su volumen, y lo desplaza hacia la salida donde existe una presión
superior.

Los compresores volumétricos se dividen a su vez en alternativos y rotativos (según el movimiento que
posee su órgano desplazador).

Los compresores alternativos son los más utilizados en la industria por sus notables ventajas y
características, que los convierten en los más económicos tanto en el momento de su adquisición como
en el de su uso.

Constan de un cilindro donde se desplaza alternativamente un émbolo arrastrado desde el exterior por
un vástago, o simplemente por una biela; cuando éste comienza a salir del cilindro se crea una succión
que permite la entrada del aire desde el exterior a través de una válvula, llenándola.

Cuando el pistón regresa se reduce el volumen y se incrementa la presión del aire hasta alcanzar un valor
en el que se abre una válvula que conecta el cilindro con el servicio.

Los compresores volumétricos rotativos disponen de un cuerpo o carcasa generalmente cilíndrico,

dentro del cual están dispuestas unas piezas móviles giratorias de una forma variada, que crean unos
recintos que en primer término atrapan el aire mediante succión, para luego disminuir su volumen, elevar
su presión y al mismo tiempo desplazarlo hacia su salida, en contacto con una zona de mayor presión.

Entre este tipo de compresores cabe citar los de aletas y los de tornillo como los más importantes.

3.3 Red de distribución

Después de haber producido y tratado convenientemente el aire comprimido, hay que distribuirlo de tal
manera que llegue a todos y cada uno de los puntos de consumo.

Para ello se deberán trazar a partir de la central compresora una serie de tuberías y de acometidas que
constituyen la red de distribución.
Existen tres tipos de red de distribución:

• Red ramificada o abierta: está formada por la tubería que parte de la central
compresora que se desglosa en dos, y éstas a su vez se ramifican en otras dos y así
sucesivamente hasta alcanzar cada uno de los puntos de consumo, constituyendo
una red abierta. Tiene como única ventaja que en principio es más económica al tener
una menor longitud, pero si se produce una anomalía quedarán fuera de servicio
todas las acometidas situadas aguas debajo de ese punto.
• Red mallada o cerrada: la tubería que parte de la central compresora se divide también
en dos, y éstas a su vez en dos, y así sucesivamente, pero cerrándose todas ellas en
sus extremos, formando anillos cerrados. Los consumos pueden ser atendidos por
caminos diferentes, consiguiéndose un reparto de caudales óptimo, que produce
pérdidas de carga mínimas en las tuberías y por tanto presiones máximas en las
acometidas. Se puede mantener el servicio en caso de avería sin más que aislar el
tramo en que se presente.
• Red mixta: es la más frecuentemente empleada, está formada por circuitos cerrados,
de los que parten algunos ramales que no se cierran en sus extremos.

4 MEDIDAS DE EFICIENCIA
Con una dedicación propia no excesiva pueden detectarse algunas mejoras sin inversión, relacionadas
con la gestión de compresores, la planificación y el mantenimiento (resultados inmediatos).

Con ayuda de expertos de energía se puede profundizar en el análisis, detectando algunas mejoras que
requieran una inversión reducida (resultados a medio plazo).

Otras mejoras exigen un análisis más detallado y una inversión considerable (resultados a largo
plazo).

4.1 Resultados inmediatos: mejoras sin necesidad de inversión

• Informar al personal de la empresa del elevado coste de producción del aire comprimido, ya
que cada m3/min cuesta 1c€.
• Mantener la presión de generación del aire lo más baja posible. Comprobar la presión mínima
de trabajo de los equipos conectados y las pérdidas de presión de la red, ya que el consumo de
energía se incrementa al aumentar la presión del aire comprimido.
• El aire que se comprime se debe tomar del exterior. Donde sea posible se harán las >tomas de
aire del exterior orientadas al norte, ya que los costes operativos bajan al aspirar aire más frío
(del orden de 3%).
• Comprobar que todas las herramientas neumáticas funcionan a la mínima presión que
asegure una elevada productividad, ya que a mayor presión más coste energético.
• Comprobar que las pistolas de soplado están reguladas a la presión específica. Se obtiene
un ahorro del 60% de energía haciendo que las válvulas reguladoras de las pistolas estén
reguladas a un máximo de 2 bar.
• Debe evitarse el uso de pistolas de rociado para limpieza por motivos de ahorro energético y
por higiene. Usar en su lugar escobas y recogedores o aspiradoras de vacío.
• Se debe localizar e identificar las tuberías de aire o ramales no utilizados en la actualidad,
ya que estas tuberías y ramales pueden ser una fuente potencial de fugas.
• Debe evitarse que los compresores funcionen en vacío durante mucho tiempo, ya que el
funcionamiento de los compresores en vacío es caro. Para ello: Realizar un ajuste correcto de
los temporizadores. Realizar la puesta en marcha sólo cuando hay demanda. Realizar la parada
de los compresores si no hay demanda.
• Debe existir un sistema efectivo para detectar las fugas y repararlas "on-line". Las pruebas
periódicas reglamentarias de los recipientes a presión son un seguro anti fugas.

4.2 Resultados a corto plazo: requieren una inversión reducida

• Controlar la pérdida de carga en los filtros de aire. Limpiar los filtros reutilizables y sustituir los
desechables, ya que los filtros sucios incrementan el consumo energético y el consumo de aire.
• Inspeccionar y mantener apropiadamente el sistema de tratamiento de aire, para ello
comprobar la frecuencia y/o sustitución de los filtros en la aspiración e impulsión, los secadores
de aire y la limpieza de intercambiadores. El mantenimiento incorrecto de este sistema implica un
incremento del consumo de energía que puede ascender hasta un 30%.
• Comprobar el funcionamiento correcto de los purgadores de agua, comprobando que no
dejan pasar aire en continuo. Si el mantenimiento es inadecuado, la fuga por el purgador puede
ser considerable.
• Considerar alternativas eléctricas a las herramientas neumáticas. En algunos casos las
herramientas eléctricas permiten un ahorro de costes operativos de hasta el 60%.
• Automatizar el drenaje del sistema de aire. La automatización del drenaje de agua mejora la
operación del sistema y reduce el coste por fugas, ya que el drenaje manual de agua es poco
eficiente.
• Recuperar el calor de la refrigeración de los compresores. Analizar las diversas posibilidades
de recuperación de calor en los compresores, ya que la energía asociada con la refrigeración de
los compresores es muy importante.
• Analizar la posibilidad de zonificar el aire comprimido por horarios de demanda, por niveles
de presión diferentes o por grandes demandas puntuales, ya que trabajar a presiones
escalonadas reduce el consumo de energía, aire y fugas.
4.3 Resultados a largo plazo: requieren un análisis más detallado y
una inversión considerable

• Analizar si la capacidad de los depósitos de aire es adecuada a sus pautas de consumo, ya

que una capacidad de almacenamiento inadecuada implica que los compresores entran en
carga/descarga con mucha frecuencia, provocando puntas de demanda y un aumento del
consumo de energía.
• Comprobar que la red de distribución de aire es correcta y adecuada a su demanda actual, ya
que el paso de aire por las tuberías y los accesorios originan unas pérdidas de presión.
• Analizar la sustitución del aire comprimido empleado en la deshidratación por un aire
impulsado por un ventilador o una soplante, ya que cuando se debe trabajar a baja presión,
los ventiladores y soplantes son más económicos en inversión y operación que los compresores.
• Considerar el nivel de calidad requerido en la fábrica en función del trabajo desarrollado,
ya que la calidad excesiva implica un exceso de consumo energético.
• Analizar si existe una parte de la fábrica con una punta de demanda muy diferente al resto y
la posibilidad de instalar un compresor local para esa parte de la fábrica. El compresor
trabajará más cerca de sus condiciones óptimas, sin perjudicar el trabajo del conjunto de la
fábrica.
• Analizar si los compresores trabajan controlando la demanda, apagándose automáticamente
después de un tiempo predeterminado de vacío. En función del tipo de trabajo y la demanda, el
tiempo de funcionamiento en vacío puede ser el 60% o mayor.
• En compresores refrigerados por agua, analizar dónde puede utilizar la energía disponible en
el agua de refrigeración, ya que el 93% de la energía eléctrica consumida en la compresión se
traduce en energía térmica del agua de refrigeración. Con los sistemas de refrigeración por agua
se obtiene agua calentada a una temperatura de 50ºC a 80ºC.
• Analizar la operación del sistema de aire comprimido para registrar y conocer la pauta de
la demanda de aire (curva de demanda). El ahorro obtenido por instalar compresores de
velocidad variable depende de la pauta de consumo

5 MEJORES EQUIPOS
5.1 Compresión por etapas

La elevación total de la presión del aire en un compresor puede llevarse a cabo de una sola vez, en
un único cilindro, o bien hacerlo en dos o más escalones.

En este caso el compresor dispondrá de tantos cilindros como etapas y el aire pasará por presiones
intermedias, si bien un compresor puede utilizar dos o más cilindros para la compresión de cada etapa.

La ventaja que este tipo de compresores reporta es el aprovechamiento de los escalones intermedios
para refrigerar el aire, consiguiendo de esta manera aminorar la potencia absorbida

Debido a que la presión media de los cilindros se minora, disminuyen las fugas y se aumenta el
rendimiento volumétrico.

Gracias a la limitación de la temperatura del aire que se consigue en el interior de este tipo de
compresores, se obtiene una mayor seguridad de marcha, un mantenimiento más fácil y una prolongación
de la vida de la máquina.

Por contra, el compresor resulta más costoso pues requiere un mayor número de cilindros y por
tanto de válvulas, así como de sistemas de refrigeración intermedios.
Potencia la diversificación del consumo y, por tanto, disminuye el nivel de dependencia de suministros
externos.

5.2 Recuperación de energía

Al comprimir el aire, su temperatura aumenta, lo que exige su enfriamiento para mantener dentro de
los límites de diseño la temperatura de trabajo del compresor y mejorar su rendimiento o deshumedecer el
aire comprimido.

Esta refrigeración se realiza después de cada etapa de compresión, mediante refrigeradores

intermedios o posteriores.

Al convertirse en calor la energía empleada en el compresor, su recuperación puede significar un ahorro

de energía importante.

Aproximadamente un 94 % de la energía consumida en un compresor se transforma en calor

recuperable y únicamente un 6 % permanece en el aire comprimido o pasa a la sala de compresores.
A. Compresores refrigerados por agua

• Contienen en su agua de refrigeración calentada la energía recuperable que proviene de los

cilindros y refrigeradores intermedios y posterior.
• Se puede estimar que del 80% al 90 % de la energía consumida por el compresor pasa al
agua de refrigeración calentada a una temperatura de 50ºC a 80 °C.
• Esto permite su aplicación a distancia y un rendimiento de la instalación de ahorro energético,
en general, mejor que en los compresores refrigerados por aire.

B. Compresores refrigerados por aire

• El aire de refrigeración que sale del compresor, con temperaturas de hasta 50-60 °C, puede ser
utilizado de distintas formas con el fin de aprovechar el calor que arrastra.
• La utilización más frecuente de este aire de refrigeración caliente es en sistemas de
calefacción y acondicionamiento ambiental.
• El método más fácil de recuperación de calor en una instalación de aire comprimido refrigerada
por aire consiste en la inclusión de un ventilador, mediante el cual se envía el aire a su área de
utilización.

Ahorro obtenido con el aprovechamiento de calor

Ahorro
Caudal airePotencia aEnergía a disiparFuelóleo
Nº / Tipo económico
(m/min) disipar (kW) (kwh/año) ahorrado (t/año)
(€/año)
1/ Tornillo 2,5 20 20.000 1,79 291
2/ Tornillo 3,0 21 24.000 2,15 350
3/ Tornillo 4,5 33 33.000 2,96 480
4/ Tornillo 5,0 38 38.000 3,41 553
5/ Tornillo 6,5 49 49.000 4,40 713
6/ Tornillo 7,5 57 57.000 5,11 830
7/ Tornillo 11,0 74 74.000 6,64 1077
8/ Tornillo 15,0 107 107.000 9,60 1557
9/ Tornillo 18,0 126 126.000 11,30 1834
10/ Tornillo 21,0 155 155.000 13,91 2256
11/
11,0 67 67.000 6,01 975
Alternativo
12/
16,0 96 96.000 8,61 1397
Alternativo
Datos del compresor a 7bar, ahorro para 1.000 h/año de funcionamiento.

6 DIMENSIONAMIENTO DE UN SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

El diseño de cualquier instalación de aire comprimido sigue una serie de pasos secuenciales básicos. En
general, se pueden describir de la siguiente manera:

1.- Localizar e identificar cada proceso, estación de trabajo, máquina o equipamiento que utiliza aire
comprimido dentro de la nave o recinto industrial sobre el que se proyecta la ejecución de una red de
suministro de aire comprimido. Esta es la carga total que va a soportar la instalación a diseñar. Es
recomendable situarlos en un plano y hacer un listado detallado de los mismos.

2.- Determinar el consumo de aire que se necesita en cada uno de esos elementos.

3.- Determinar el valor de presión necesaria en cada uno de esos puntos de consumo.

4.- Determinar los requisitos de cada elemento con respecto al máximo nivel de humedad, de partículas y
de contenido en aceite que pueden admitir.

5.- Establecer el porcentaje de tiempo que estará operativo cada uno de esos elementos en un periodo de
tiempo específico. Esto se conoce como el tiempo de funcionamiento (duty cycle).

6.- Establecer el máximo número de puntos de consumo que pueden ser empleados de forma simultánea
en cada línea de suministro, en la principal y en todo el proyecto.
Esto se conoce como factor de carga (use factor or load factor).

7.- Estime un valor permisible de fugas.

8.- Incorpore un margen en caso de una ampliación futura de la instalación (cuando sea aplicable).

9.- Realice una distribución en planta preliminar (preliminar piping) y asigne caídas de presión y pérdidas.

10.- Seleccione el tipo de compresor, equipos de acondicionamiento, etc, asegurándose de que se utilizan
unidades consistentes.

11.- Ejecute el piping final y el tamaño de la red.

6.1. Situación de los puntos de consumo.

Realícese un pequeño esquema con la distribución en planta de la nave y los puntos de consumo, con
vistas a ir generando la red de distribución. Se puede aprovechar para ir haciendo un listado de los
componentes con sus consumos y características.

6.2. y 6.3. Requisitos de presión y caudal de los diversos

dispositivos neumáticos.

Ha de tenerse en cuenta que todas las herramientas neumáticas utilizan el aire bien en sus descarga a
través de un orificio, o bien trabajando sobre un pistón para realizar trabajo. La tabla C15.9 detalla los
consumos de aire de diversas herramientas accionadas mediante aire comprimido. Así mismo, la tabla
C15.10 informa de la cantidad de aire que pasa a través de un orificio en función de la presión de
descarga.
6.4. Purificación del aire comprimido.
El equipo de acondicionamiento incluye secadores, filtros y reguladores de presión. La elección de estos
equipos va acompañada del tipo de herramienta empleada así como de la aplicación a la que se destina
el aire comprimido.

6.5. Tiempo de funcionamiento de los elementos (duty cycle)

Habitualmente, cada dispositivo presenta un factor de utilización, en función de la cadena productiva así
como del operario final que hace uso de ese punto de consumo. Es recomendable que le usuario final
informe del ciclo de trabajo de cada herramienta.

6.6. Factor de utilización (use factor)

La experiencia enseña que es prácticamente imposible determinar este factor a priori. Por tanto, es
preciso ser flexible en el cálculo del depósito y de la regulación y tamaño del compresor.

6.7. Fugas admisibles

Puesto que las fugas dependen del número y tipo de conexiones, de la calidad de la instalación, de los
años de la misma y de la presión de trabajo, es difícil determinar un valor esperado de fugas en la
instalación. Como regla general, es de esperar que muchos puntos de consumo con necesidades bajas
tendrán muchas más fugas que pocos puntos de consumo con necesidades de caudal altas.
Instalaciones bien conservadas presentan normalmente fugas que rondan entre el 2 y el 5%.
Instalaciones con varios años de servicio pueden llegar a tener fugas del orden del 10%. Si además, las
condiciones de mantenimiento son malas, éstas pueden llegar a alcanzar valores del 25%.

6.8. Ampliación de instalaciones

En muchas ocasiones no viene de más sobreestimar el tamaño de las conducciones principales y de
algunos elementos en caso de que sea probable una ampliación de las instalaciones en el corto/medio
plazo.

7. DISEÑO DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN (2)

Una vez realizados los pasos del apartado anterior, el diseñador tiene en sus manos una distribución de la
instalación bastante completa. Se ha comprobado que las tuberías circularán por sitios que no interfieren
con otros elementos físicos, y se han determinado las características de los puntos de consumo (caudales
necesarios, presiones máximas y mínimas, factores de utilización y de carga y requisitos de
acondicionamiento del aire).
Llegados a este punto, es posible comenzar el dimensionamiento de la instalación, a través de la
siguiente secuencia:

7.1. Cálculo de pérdidas de carga en tuberías.

Hay que determinar la longitud equivalente desde el compresor al punto más alejado de la instalación.
Para ello, a la longitud real se le ha de sumar la longitud equivalente que aportan las pérdidas singulares.
La tabla C15.12 da valores de pérdidas de presión (en pies) de diversos elementos singulares. Con este
procedimiento, el grado de obstrucción al flujo se ha convertido en un longitud lineal equivalente para
facilitar los cálculos.

Una vez conocida la longitud equivalente, se procede a determinar la pérdida de carga asociada a esa
longitud. Para ello se emplea la conocida fórmula de Darcy- Weisbach:

Otra forma de calcularla es utilizando tablas que ya incorporan los cálculos que se derivan de la ecuación
de Darcy-Weisbach. La tabla C15.15 calcula la pérdida de carga (en libras por pulgada al cuadrado) para
tuberías de diversos diámetros, siendo éstas de una longitud de 100 pies, para aire suministrado a 100 psi
(690 kPa, o también 6.9 bar) y 16ºC.
Es práctica habitual permitir que el 10% de la presión a la cual trabaje el sistema se emplee en hacer
frente a las pérdidas (el resto es la energía que se descargará en los orificios de trabajo). Así, para un
sistema que trabaje a 7 bar, es normal fijar un valor de pérdidas máximo de 0.7 bar a lo largo de las
conducciones.
Otro criterio que se emplea es el de fijar un máximo de 6 a 10 m/s de velocidad de aire comprimido por las
tuberías.

Para los puntos finales de consumo, se pueden emplear los siguientes valores como característicos:
• Filtros en puntos finales de consumo: 0.5 a 2 psi de pérdidas.
• Conexiones rápidas: 4 psi de pérdidas.
• Tubo de drenaje: 1 a 2 psi de pérdidas.
• Pérdidas en mangueras: ver tabla C15.17
7.2. Dimensionamiento del compresor.
La selección del tipo de compresor y de su capacidad son parámetros críticos en el diseño de una
instalación de aire comprimido. Una acertada elección supone un gran ahorro energético durante el
funcionamiento normal de la instalación.

Para elegir correctamente el tipo de compresor más apropiado para las necesidades de diseño, es preciso
conocer el consumo total de aire comprimido. En general, el consumo total de aire comprimido es aquel
que resulta de sumar el consumo de todos los equipos neumáticos conectados en la planta, trabajando a
pleno rendimiento.

Puesto que todos los elementos neumáticos de una instalación no trabajan generalmente a toda su
capacidad al mismo tiempo durante las 24 horas del día, es habitual definir un factor de carga como:

Este factor de carga trata de tener en cuenta los consumos intermitentes de aire, para optimizar al
máximo los tiempos de arranque del compresor que rellenan de aire comprimido los depósitos.
En general, se establecen cinco pasos básicos para fijar correctamente la capacidad del compresor. A
saber:
1. Estimar el total de consumos de todos los dispositivos que emplean aire.
2. Determinar la presión más elevada que requieran estos elementos.
3. Revisar los ciclos de trabajo y determinar los factores de carga de los elementos.
4. Estimar un valor típico de fugas.
5. Fijar las máximas caídas de presión admitidas tanto para los diversos elementos
como para las conducciones.
6. Otras consideraciones que afecten al diseño: condiciones medioambientales del entorno, altitud, etc…

Una vez determinado el consumo necesario y la presión demandada al compresor, se ha de elegir el tipo
más adecuado para dicha aplicación. En general la figura 11 fija los límites de uso de los diversos
compresores presentados en el apartado correspondiente
Figura 11

7.3. Dimensionamiento del depósito.

Aunque no existe una norma general de cómo han de dimensionarse los depósitos, sí es cierto que
deberían diseñarse en función de la demanda y del tamaño del compresor, utilizando los arranque por
hora y los tiempos máximos de funcionamiento del compresor como parámetros de diseño.
Habitualmente, se emplea como fórmula para determinar el tamaño del depósito:

donde T es el tiempo en minutos que transcurre desde que el depósito alcanza el máximo de presión
hasta que el consumo baja la presión al mínimo admisible. P1 y P2 son las presiones absolutas máximas
y mínimas que se alcanzan en el tanque. C es el consumo de aire en CN en metros cúbicos por minuto, V
es el volumen del depósito en m3 y Patm es la presión.

(1) Fuente: Canal de Eficiencia energética. Gas natural enosa.www.empresaeficiente.com

(2) Fuente: Instalación de Aire comprimido. Area de mecánica de fluidos. EPS de Gijón. –
Ing. Industriales. Universidad de Oviedo