207 Modelo de Respuesta

Trabajo sustitutivo de prueba 1 (TSP1) – Lapso 2022-2 1 de 7

Universidad Nacional Abierta

Vicerrectorado Académico
Área de Ingeniería
Carrera Ingeniería Industrial

Modelo de respuesta - Trabajo Sustitutivo de Prueba 1 (TSP1)

Asignatura: Mantenimiento Industrial Código: 207

Momento: Trabajo Sustitutivo de Prueba 1 (TSP1) Lapso 2022-2
Fecha de publicación 30/07/2022 Fecha de Devolución: 14/08/2022
Especialista de contenido: Ing. Anel Núñez
Coordinadora: Ing. Anel Núñez

Módulo: I. Unidad: 1. Objetivo: 1 C/D: 1/1

Respuesta pregunta 1.
“La Estrategia de Seguridad tiene como objeto asegurar, mediante las actividades de mantenimiento,
una adecuada gestión a las labores de mantenimiento desde su efecto de reducción del riesgo. Este concepto
se hace extensiva a todos los parámetros RAMS (Fiabilidad, disponibilidad mantenibilidad y seguridad) de la
implementación. Como resultado la Estrategia de Seguridad establece que todas las actividades de
mantenimiento se desarrollen según las directrices de un Plan de Seguridad basado en la aplicación sistemática
de las mejores prácticas de control de riesgo. La aplicación de esta estrategia al mantenimiento implica la
introducción de actividades y técnicas tales como identificación y evaluación de amenazas, creación y gestión
del Hazard Log de Mantenimiento y validación sistemática de los Requisitos de Seguridad. A los efectos de
facilitar la labor de las auditorias de seguridad y la difusión a todos los niveles de los resultados del
mantenimiento, todas las evidencias del cumplimiento de los requisitos de seguridad se plasman en el Dossier
de Seguridad de Mantenimiento”.
Entre las actividades de mantenimiento se debe establecer un mecanismo sistemático de evaluación del
riesgo. Esta evaluación se basa en comparar los objetivos y criterios definidos por un sistema con los resultados
obtenidos en el mantenimiento. Una detección precoz de la situación permite mejorar los planes de
mantenimiento y mantener un nivel de riesgo dentro del Nivel Aceptable.
En ambos planes (Plan de Mantenimiento y Plan de Seguridad) se debe establecer de modo claro un
proceso de verificación y validación que garantice su cumplimiento.
- La verificación es la comprobación de que los objetivos de cada fase han sido cumplidos.
- La validación es la comprobación de que los requisitos de seguridad han sido alcanzados.
- La organización de mantenimiento es responsable de:
- Elaboración del Plan ‘de Seguridad.
- La elaboración de ambos planes (Plan de Mantenimiento y Plan de Seguridad).
- La revisión y actualización periódica de ambos planes en función de los resultados obtenidos.

Se debe realizar una identificación periódica de las amenazas o peligros asociados al procedimiento.
Entendiendo por amenaza o peligro (Hazard), toda situación que pueda conducir a algún tipo de daño, ya sea
físico, material o al medio ambiente. Es una buena práctica mantener un registro de amenazas (Hazard log) a lo
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largo de toda la vida útil del sistema.

La identificación de las amenazas debe ser una tarea constante, ya que en cualquier momento pueden
surgir nuevas amenazas no identificadas. Una vez identificadas las amenazas del Sistema, debe procederse a
la evaluación de los niveles de riesgo. El nivel de riesgo es el resultado de evaluar la probabilidad de ocurrencia
de un evento y la severidad de las consecuencias del mismo. Se proponen unos criterios para la evaluación de
la frecuencia, severidad y riesgo de una amenaza que serán adoptados en la Estrategia de Seguridad.
Clasificación de la frecuencia de ocurrencia de eventos peligrosos. Categoría Consecuencias a personas o
medio ambiente Consecuencias al servicio.
Categoría Descripción
Frecuente Es probable que ocurra con frecuencia. El peligro se experimentará continuamente
Probable Se dará varias veces. Puede esperarse que el peligro ocurra con frecuencia
Ocasional Es probable que se dé varias veces. Puede esperarse que el peligro ocurra varias veces
Remoto Es probable que se dé alguna vez en el ciclo de vida del sistema. Puede esperarse razonablemente
esperarse que el peligro ocurra.
Improbable Es improbable, aunque posible, que ocurra. Puede suponerse que el peligro ocurrirá
excepcionalmente.
Increíble Es extremadamente improbable que ocurra. Puede suponerse que el peligro pueda no ocurrir
Clasificación de la severidad de eventos peligrosos.
Categoría Descripción
Catastrófico Víctimas mortales y/o múltiples heridas y/o daños
importantes al medio ambiente
Crítico Una sola víctima mortal y/o herida grave y/o daños Pérdida de un sistema principal
señalados al medio ambiente
Mínimo Heridas menores y/o peligro señalado al Daño grave a sistema o sistemas
medioambiente
Insignificante Posible herida menor Daño menor al sistema
Clasificación del riesgo según la frecuencia y severidad del evento peligroso.
Frecuencia Niveles de Riesgo
Frecuente No deseable Intolerable Intolerable Intolerable
Probable Tolerable No deseable Intolerable Intolerable
Ocasional Tolerable No deseable No deseable Intolerable
Remoto Insignificante Tolerable No deseable No deseable
Improbable Insignificante Insignificante Tolerable Tolerable
Increíble Insignificante Insignificante Insignificante Insignificante

Insignificante Marginal Crítico Catastrófico

Niveles de Riesgo
Criterios de aceptabilidad de riesgos
Categoría Descripción
Intolerable Debe eliminarse
No deseable Sólo debe aceptarse cuando la reducción del riesgo sea impracticable y con le acuerdo de la
autoridad o del organismo regulador de seguridad, según proceda.
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Tolerable Aceptable con un control adecuado

Insignificante Aceptable
La planificación es clave para asegurar que todos los sistemas se gestionen de modo que se garantice
continuamente su seguridad y funcionamiento. La planificación de la seguridad debe realizarse a todos los
niveles y debe tener en cuenta no sólo el sistema incluido en el alcance, sino también todos aquellos otros
sistemas que interactúan con él y que pueden ser responsabilidad de otras organizaciones de mantenimiento.
El Plan de Mantenimiento, debería contener:
• Especificaciones de Mantenimiento: Define los trabajos de mantenimiento para cada tipo de equipo
o subsistema y su periodicidad. Puede basarse en la documentación entregada por los proveedores
de los equipos, pero ésta debe ser revisada desde el punto de vista de las condiciones de aplicación
y operación definidas en las reglas y procedimientos generales aplicables a la operación segura de
sistemas a mantener.

• Plan de actuación ante incidencias: Pasos a aplicar ante los posibles modos de fallo, incluidas las
acciones para garantizar la seguridad durante los mismos. Desde el punto de vista de la seguridad,
las incidencias con impacto en la seguridad quedarán registradas/tratadas a través del Hazard Log o
registro de amenazas.

• Procedimientos: Deben definir los trabajos a realizar, los recursos necesarios para su cumplimiento,
el perfil de los técnicos y las medidas para garantizar la seguridad de las interfaces (con otros
sistemas, con otros trabajos de mantenimiento, etc.). Deben ser claros, concisos y acordes al nivel
de competencia de los técnicos que lo realizan. Deben incluir los posibles riesgos relacionados con
la prevención de riesgos laborales.

• Códigos de Mejores Prácticas: La organización de mantenimiento debe buscar y aplicar las mejores
prácticas aplicadas al mantenimiento. Estas prácticas deben incluir tanto las especificaciones de
mantenimiento, la planificación del mantenimiento y los métodos de comunicarlos, de modo seguro,
a todo el personal implicado. La comprobación del empleo de las mejores prácticas en el trabajo
diario y su actualización constante deben ser incluidos en la Planificación de la Seguridad.

• Planes de supervisión e inspección: Una vez decidido el plan de mantenimiento, es necesario

asegurar que el trabajo se realiza adecuadamente y que su resultado es eficaz para controlar el
riesgo identificado. Esto se puede hacer de dos modos: Supervisando al personal que realiza el
trabajo o inspeccionando los trabajos hechos. Debe asegurarse que estas comprobaciones
se dirigen a establecer una cultura de “trabajo bien hecho a la primera” a la vez que evitan la cultura
de “trabajo corregido por la inspección”. Estas actividades de supervisión e inspección han de ser
definidas por el equipo de seguridad conjuntamente a las actualizaciones del plan de mantenimiento

Criterio de corrección: A juicio del nivel corrector con base en el presente modelo.

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Módulo: I. Unidad: 2. Objetivo: 2 C/D: 1/1

Respuesta pregunta 2.
Las posibles consecuencias del que el sistema este desequilibrado:
• Desgaste excesivo en cojinetes, casquillos, ejes y engranajes.
• Fatiga en soportes y estructura.
• Disminución de eficiencia.
• Transmisión de vibraciones al operador y otras máquinas.
Por tanto, un sistema equilibrado tiene por objeto:
• Incrementar la vida de cojinetes
• Minimizar las vibraciones y ruidos
• Minimizar las tensiones mecánicas
• Minimizar las pérdidas de energía
• Minimizar la fatiga del operador.
El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada función. En
este sentido podemos clasificar los fallos atendiendo a distintos criterios:
− Evidente
Según se manifiesta el − Progresivo
fallo − Súbito
− Oculto
− Parcial
Según su magnitud
− Total
Según su manifestación − Cataléptico: Súbito y Total
y magnitud − Por degradación: Progresivo y Parcial
− Infantil o precoz.
Según el momento de
− Aleatorio o de tasa de fallos constante.
aparición
− De desgaste o envejecimiento.
− Menor
− Significativo
Según sus efectos
− Crítico
− Catastrófico
− Primario: la causa directa está en el propio
− Secundario: sistema.
Según sus causas − Múltiple: la causa directa está en otro sistema.
Fallo de un sistema tras el fallo de su
dispositivo de protección.

La avería es el estado del sistema tras la aparición del fallo:

FALLO
SISTEMA Causas de Fallo Modo de Fallo AVERÍA

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Criterio de corrección: A juicio del nivel corrector con base en el presente modelo.

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Módulo: I. Unidad: 3. Objetivo: 3 C/D: 3/32

Respuesta pregunta 3
𝑥 = 0,2 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠 /ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 , entonces para 8 horas 𝒙 = 𝟏. 𝟔 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒐𝒔 /𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
𝑒 −1.6 +1.6
a) 𝑃(𝑥 = 0) = = 0.2019
0!

b) 𝑃(20 ≤ 𝑥 ≤ 40) para 7dias x 24horas = 168 horas, entonces x = 1680/0.2 = 33.6

𝐱 → 𝐏(𝟑𝟑. 𝟔) → 𝐍(𝟑𝟑. 𝟔; √𝟑𝟑. 𝟔) 𝐟𝐚𝐥𝐥𝐨𝐬/𝐬𝐞𝐦𝐚𝐧𝐚

20 − 33.6 40 − 33.6
𝑃(20 ≤ 𝑥 ≤ 40) = 𝑃 ( ≤𝑧≤ ) = 𝑃(2.34 ≤ 𝑧 ≤ 1,10) =
√𝟑𝟑. 𝟔 √𝟑𝟑. 𝟔

𝑃(𝑧 ≤ 1,10) − 𝑃(𝑧 ≤ −2.34) = 0.8643 − (1 − 0.9904) = 0.8547

Respuesta pregunta 4

Tenemos un conjunto de componentes que fallan en un compresor de aires acondicionados, al observar

los tiempos observamos que podemos organizarlos de menor a mayor con la finalidad de aplicar las fórmulas
del método implícito para obtener los parámetros
i ti ln(ti) 5 14 2,6391 11 19 2,9444
1 5 1,6094 6 15 2,7081 12 24 3,1781
2 9 2,1972 7 16 2,7726 13 25 3,2189
3 11 2,3979 8 17 2,8332 14 34 3,5264
4 13 2,5649 9 18 2,8904 16 35 3,5553

5,0000
18 39 3,6636 4,0000
9 42 3,7377
3,0000
20 45 3,8067
Ln(ti)

2,0000
21 46 3,8286
1,0000
22 47 3,8501 y = 0,7694ln(x) + 1,4672
R² = 0,9396
24 49 3,8918 0,0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
25 50 3,9120
tI

∑𝑛𝑖=1 𝐿𝑛(𝑡𝑖) 65,7264

𝜒= = = 2.62906
𝑛 25
𝑛
2
1
𝜎 = ∑(𝐿𝑛(𝑡𝑖) − 𝜒)2 = 0,0416667(13,6891) = 0,5738
𝑛−1
𝑖=1

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Calculamos los parámetros

𝜋 3,141592
𝛽= = = 1,698212
𝜎√6
0,755235√6
𝛾 0,5772
(𝜒+ )
𝛿 = 𝑒 𝛽 = 𝑒𝑥𝑝 (2.62906 + ) = 19,4714
1,698212
Entonces la probabilidad de que un componente de las mismas características dure más de veinticuatro
(24) horas = 0,329488
1 1
ℎ 2 24 2
−[( ) ] −[( ) ]
𝛿 19,4714
𝑃(𝑡 > 24) = 1 − 𝐹(24) = 𝑒 =𝑒 = 0.329488

Respuesta pregunta 5
a) 𝜆 = 2.3
2.32
𝑃[𝑋 = 2] = = 0.2652 = 26.52 %
𝑒 2.3 ∙ 2!
existe un 26,52% de probabilidad de encontrar 2 imperfecciones en un milímetro de alambre.
b)
𝑒𝑛 1 𝑚𝑚 ⟶ 𝜆 = 2.3
𝑒𝑛 5 𝑚𝑚 ⟶ 𝜆 = 11.5
11.510
𝑃[𝑋 = 10] = = 0.113 = 11.3 %
𝑒 11.5 ∙ 10!
existe un 11,3% de probabilidad de encontrar 10 imperfecciones en 5 milímetro de alambre
c)
𝑒𝑛 1 𝑚𝑚 ⟶ 𝜆 = 2.3
𝑒𝑛 2 𝑚𝑚 ⟶ 𝜆 = 4.6
1 − 𝑃 ( 𝑥 < 1)
𝑃 ( 𝑥 ≥ 1) =
1 − 𝑃 ( 𝑥 = 0)
4.60
𝑃[𝑋 = 0] = = 0.046
𝑒 4.6 ∙ 0!
𝑃[𝑋 = 0] = 1 − 0.046 = 0.954 = 95.4%

Hay un 95.4% de probabilidad de hallar al menos una imperfección en 2 mm de alambre.

Criterio de corrección: A juicio del nivel corrector con base en el presente modelo.

Fin del modelo de respuesta TSP1

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