Capitulo 1.

El problema.

Reseña histórica.

Petróleos de Venezuela S.A (PDVSA) es la corporación estatal de la

república Bolivariana de Venezuela, encargada de la exploración,
producción, manufactura, transporte y mercadeo de los hidrocarburos, de
una forma eficiente, rentable, segura, transparente y comprometida con la
protección ambiental. Con el objetivo de lograr un desarrollo positivo en el
país.

PDVSA abarca todos los procesos y actividades dentro del negocio

petrolero, desde la explotación hasta la comercialización de los
hidrocarburos gaseosos y no gaseosos y sus derivados; los cuales están
estructurados en cuatro divisiones: PDVSA Exploración, Producción y
Mejoramiento; PDVSA Manufactura y Mercadeo, PDVSA Refinación,
Suministro y Comercio y PDVSA Servicios.

PDVSA Gas pertenece a la división de Manufactura y Mercadeo y

se concibe como una filial de Petróleos de Venezuela S. A. dedicada a la
exploración y explotación del gas no asociado, así como a la extracción y
fraccionamiento de Líquidos del Gas Natural (LGN) y al transporte,
distribución y comercialización de los productos obtenidos en el proceso
de fraccionamiento.

Esta división, a su vez, tiene bajo su administración al Complejo

Criogénico de Oriente, el cual fue inaugurado el 22 de noviembre de
1985, con el objetivo de extraer del gas natural productos líquidos con un
mayor valor comercial y acondicionarlos para el consumo de mercado
interno, suministrar insumos a la industria petroquímica y colocar
productos derivados en el mercado internacional convirtiéndolo en
desarrollo gasífero más grande de Latinoamérica. Este complejo está
constituido por la Planta de Fraccionamiento y Despacho Jose, ubicada
entre las ciudades de Barcelona y Puerto Píritu, al norte del estado
Anzoátegui, y las plantas de extracción de líquidos: Santa Bárbara con
capacidad para procesar 900 MMPCND (millones de pies cúbicos
normales por día), con una ampliación ACCRO Santa Bárbara con
capacidad de procesar 400 MMPCND; Jusepín con una capacidad de
procesar 350 MMPCND, ambas plantas ubicadas en el estado Monagas;
y por último San Joaquín con una capacidad de 1.400 MMPCND, con una
ampliación ACCRO San Joaquín con capacidad de procesar 400
MMPCND, en Anaco, estado Anzoátegui.

Ubicación geográfica.

El Complejo Criogénico de Oriente está ubicado en los estados,

Anzoátegui y Monagas, está formado por tres plantas de extracción de
gas natural, una de ellas está ubicada en San Joaquin a 12 Km, al oeste
de la cuidad de Anaco, Estado Anzoátegui, la segunda localizada en
Santa Barbara a 65 Km, de la ciudad de Maturín, Estado Monagas y una
planta que se encuentra en Jusepín, Estado Monagas, estas plantas
procesan el gas natural produciendo LGN.

También cuenta con una Planta de Fraccionamiento y Despacho,

ubicada en el Complejo Petroquímico José Antonio Anzoátegui (Jose) en
la Autopista Rómulo Betancourt entre las ciudades de Píritu y Barcelona,
al norte del estado Anzoátegui, como se muestra en la fig. Su filosofía
operacional consiste en recibir el LGN vía poliductos desde las plantas de
extracción de San Joaquín, Santa Bárbara-Jusepín, para fraccionarlos en:
Propano, Normal Butano, Isobutano, Pentano, Gasolina y Nafta Residual,
los almacena y los despacha al mercado Nacional e Internacional.
Misión.

Fraccionar, almacenar y despachar los Líquidos del Gas Natural en forma

segura, oportuna, confiable y en calidad, aplicando las mejores prácticas
mundiales, con talento humano competente, dentro de un entorno
organizacional favorable en armonía con el ambiente, para aportar el
máximo valor estratégico a la nación.

Visión.

Alcanzar niveles mundiales de excelencia gerencial y técnicas que

valoricen el negocio de los Líquidos del Gas Natural para contribuir en
forma sostenida al desarrollo socio-económico del país.

Política de la Calidad.

La gerencia Fraccionamiento y Despacho Jose, fundamenta su Política de

la calidad en el compromiso de fraccionar, almacenar y despachar los
líquidos de Gas Natural de forma oportuna, cumpliendo con los requisitos
de las partes interesadas, así como los legales y reglamentarios
aplicables, para ello se cuenta con un personal altamente competente,
garantizando la eficacia y la mejora continua de los procesos,
contribuyendo con el logro sostenido de la nación.

Objetivos de la Calidad.
 1. Garantizar el fraccionamiento de los Líquidos del Gas Natural,
almacenaje y despacho de los productos obtenidos del proceso,
para cumplir con el pronósticode producción establecido.
2. Garantizar la entrega de los productosoportunamente con la
calidad requerida por los clientes.
3. Cumplir con los requisitos de las partes interesadas, requisitos
legales y reglamentarios en el despacho de los productos.
4. Garantizar el cumplimiento de los planes establecidos a través del
seguimiento y medición del desempeño de la organización.
5. Contribuir con la permanencia y eficacia del Sistema de Gestión de
la Calidad y la mejora continua de los procesos.
6. Formar el talento humano en la operación y mantenimiento del
Sistema de Gestión de la Calidad.

Organización de la empresa.

Respecto a la organización administrativa y operacional, el CCO está

constituido por la Gerencia de Procesamiento de Gas, teniendo como
ramificación en su estructura organizacional a la Gerencia técnica, cuya
misión es fraccionar, almacenar y despachar los LGN en forma segura,
oportuna, confiable y de calidad, mediante el uso de tecnología
actualizada y con las mejores prácticas mundiales, con recursos humanos
competentes. Todo ello en una atmósfera organizacional favorable y en
armonía con el medio ambiente, aportando un alto valor a la nación
(PDVSA Gas, 2015)

Agregar diagrama de organización.

Planteamiento del problema.

Petróleos de Venezuela (PDVSA) nace en el año 1975, para asumir las

riendas de la industria petrolera el 1 de enero de 1976 como una
corporación propiedad del estado venezolano, con la finalidad de estar
comprometida con la planificación, coordinación, supervisión y control de
todas las actividades tanto a nivel nacional, como internacional.
Permitiéndole al país gozar de diversos desarrollos de carácter integral,
agrícola e industrial, elaboración o transformación de bienes y su
comercialización, dando así paso a una mejora en la economía
venezolana. PDVSA Gas es una filial de la compañía estatal de Petróleos
de Venezuela que inició operaciones desde el 22 de noviembre de 1985,
la cual es perteneciente a la división de Manufactura y Mercadeo. Se
convirtió en una empresa dedicada a la extracción, explotación,
fraccionamiento, distribución y comercialización del LGN o líquido de gas
natural para ser utilizado como fuente de energía en todo el occidente del
país, ayudando de esta forma al desarrollo socioeconómico del mismo.
Esta empresa está constituida por la planta de fraccionamiento y
despacho de Jose, un área de almacenaje y refrigeración, un llenadero de
camiones y un terminal marino. Dentro de la planta de fraccionamiento, se
encuentran cuatro trenes de procesos, dichos trenes (A, B, C y D) son
encargados de lograr la separación de mezclas del LGN proveniente de
los poliductos de: la Planta de Extracción de Santa Bárbara, Planta de
Extracción Jusepín, Planta de Extracción San Joaquin y la Planta de
Refrigeración de José.

El tren D cuenta con procesos que realizan la fragmentación del

LGN como lo son: la desbutanizadora, la despropanizadora, la separadora
de butanos y la separadora de gasolina, obteniendo como resultado
productos que son empleados para la comercialización (Propano, normal-
Butano, iso-Butano, Pentano, Gasolina Natural y Nafta Residual),
igualmente, también cuenta con procesos de refrigeración y enfriamiento
para finalizar su correcto almacenaje. Cada parte de este ciclo es
fundamental para el correcto funcionamiento del sistema interno del tren
D. Dentro de este sistema, la despropanizadora y la separadora de
butanos destacan por tener ambos un condensador de reflujo que se
encarga de recibir el vapor saturado proveniente del tope de las
columnas, el cual proporciona suficiente tiempo de retención para
condensarlo y obtener como resultado un líquido de reflujo en la parte
superior de la columna y así garantizar un correcto funcionamiento dentro
de la torre de destilación y la otra parte es enviado a almacenaje.

En los últimos meses se han observados diversas fallas en la

despropanizadora y separadora de butano del tren D de la Planta de
Fraccionamiento y Despacho Jose, trayendo como consecuencia fallas en
el funcionamiento del proceso del tren. Complicando la correcta
destilación del propano y el butano, y a su vez, el resto del proceso dentro
del sistema entero. Siendo la despropanización el primer proceso para la
obtención de los productos, una falla dentro de este dificulta que se
obtengan los resultados esperados dentro del sistema, generando así
paradas dentro del tren D y disminuyendo la integridad mecánica y el
factor de ganancias para la empresa.

Es por ello que la gerencia de PDVSA Gas ha decidido realizar una

propuesta de mejora a la Despropanizadora y la separadora de Butanos
del tren D en la Planta de Fraccionamiento y Despacho José. Para ello se
identificará el contexto operacional del sistema de ambos sistemas, se
realizará un análisis de criticidad, se realizará un análisis de Modo y
Efecto de Fallas, se determinará mediante la metodología ACR las causas
de las fallas de los equipos críticos y finalmente se realizará una
propuesta de restauración de la Despropanizadora y la separadora de
Butanos del Tren D de la Planta de Fraccionamiento y Despacho Jose.

Justificación de la investigación.

Objetivos de la investigación.

Objetivo General
Proponer mejora a la Despropanizadora y Separadora de Butanos del
Tren D de la Planta de Fraccionamiento y Despacho Jose.

Objetivos Específicos

1. Identificar las características, condiciones operacionales e historial

de los sistemas de despropanizadora y separadora de butanos.
2. Realizar un análisis de criticidad a los equipos de los sistemas de
despropanizadora y separadora de butanos del tren D de la PFDJ.
3. Realizar un análisis de modo y efecto de fallas (AMEF) a los
equipos críticos del sistema de ambos sistemas.
4. Determinar mediante la metodología Análisis Causa Raíz (ACR) las
causas de las fallas de los equipos críticos del sistema de
despropanizadora y separadora de butanos del Tren D.
5. Realizar una propuesta de mejora a los sistemas de
despropanización y separadora de butanos del Tren D de la Planta de
Fraccionamiento y Despacho Jose.
CAPÍTULO IV

DESARROLLO DEL TRABAJO.

4.1. Contexto operacional.

La Planta de Fraccionamiento y Despacho Jose recibe como alimentación

los líquidos del GasNatural (LGN), provenientes de las Plantas de
Extracción San Joaquín, Santa Bárbara yJusepín y de la Planta de
Refrigeración San Joaquín (RSJ), mediante dos poliductos de 16". Enlas
columnas de fraccionamiento el LGN es separado en los productos
Propano, iso-Butano,normal-Butano, Pentano, Gasolina Natural y Nafta
Residual, a través de cuatro trenes defraccionamiento (“A”, “B”, “C” y “D”);
cada uno con una capacidad de 50.000 BBLD (barriles pordía), según
diseño.

El proceso de fraccionamiento consiste en una destilación a través

de cuatro torres colocadasen serie en cada tren, denominadas:
Despropanizadora, Desbutanizadora, Separadora deButanos y
Fraccionadora de Gasolina; la separación ocurre por la diferencia en los
puntos deebullición de los componentes de la alimentación. En la figura
4.1 se muestra el esquema generaldel proceso para el fraccionamiento
del LGN.

El Tren “D” de la Planta está conformado por las siguientes unidades

básicas de proceso:

 Sistema de Alimentación de LGN (común a la Planta)

 Despropanizadora
 Desbutanizadora
 Separadora de Butanos
 Fraccionadora de Gasolina
  Sistema de Tratamiento de Propano con Tamices Moleculares
 Sistema de Refrigeración de Productos
 Sistema de Aceite Caliente
 Sistema de Aire de Instrumento y Servicio
 Sistema de Agua Doméstica y de Drenaje Abierto
 Sistema de Mechurrio y de Drenaje Cerrado
 Sistema de Gas Combustible
 Sistema de Agua Contra Incendio
 Sistema de Generación de Energía Eléctrica (común a la Planta)

Figura 4.1. Diagrama general del proceso del Fraccionamiento del LGN
en la planta de Fraccionamiento y Despacho José.

4.1.1. Despropanizadora.

El LGN proveniente del Intercambiador Complementario de Alimentación

D2.200503 (15-0706)se envía a la columna Despropanizadora D8.200504
(16-0701), la cual está diseñada paraobtener un producto Propano con
una pureza de 96% en volumen de líquido y una mínima cantidad de
Propano por el fondo de la torre. La despropanizadora es una columna
con 50 platos y la alimentación entra en el plano N° 23.Esta columna
separa el Propano del LGN, el cual sale por el tope de la columna a129°F
y 255 psig hacia el Condensador de Reflujo D2.200508 (19-0701) y es
recolectado en elAcumulador de Reflujo D8.200505 (16-0702), que
trabaja normalmente lleno. Este Acumuladorestá diseñado para brindar
suficiente tiempo de retención y permitir que el agua presentepueda
separarse del Propano. El agua es recolectada en la bota del Acumulador
y la interfaseagua/hidrocarburo es detectada en el visor de nivel; el agua
sea drenada manualmente hacia elSistema de Drenaje Cerrado.

Las Bombas de Reflujo D3.200506/07/10 (17-0701A/B/C)

transfieren parte del Propano desdeel Acumulador hacia la
Despropanizadora como reflujo, a 1.634GPM; la cantidad de
Propanorestante (722 GPM) fluye al Enfriador de Propano D2.200511 (19-
0708) para su tratamiento enlos Tratadores de PropanoD8.200709/10 (16-
0810A/B) y al Recibidor de Propano D8.200711(16-0815) para ser usado
como gas de barrido o de arrastre (Pad gas).

Figura 4.2. Diagrama de proceso de la despropanizadora.

(Pedirlo al equipo de procesos)

La alimentación a la torre es ajustada por el controlador FIC-200501 (FIC-

0202), el cual regulael caudal de aceite caliente que fluye hacia el
Rehervidor de la Despropanizadora D2.200507(15-0707); que se encarga
de mantener la temperatura de fondo necesaria para despojar elPropano
hacia el tope. Si la alarma FALL-200501 (FALL-0202) se activa iniciará
una parada yel cierre de la válvula de flujo FV-200501 (FV-0202). El
selector HS-200501 (HS-0201) seutiliza para desviar esta acción en el
arranque.
 El Rehervidor de la Despropanizadora D2.200507 (15-0707) es de
tipo termosifón horizontal detubo y carcasa que usa aceite como fuente de
calentamiento a 75 psig, 500 °F y un caudal de1.441 GPM. El flujo de
aceite al Rehervidor es controlado por la temperatura del plato N° 32.
Elcontrolador de temperatura TIC-200501 (TIC-0603) envía una señal al
controlador FIC-200503(FIC-0604) de retorno de aceite caliente para
mantener la temperatura del fondo de la torre ensu punto de ajuste.

El analizador AI-200501 (AI-0201) en la alimentación a la torre y el

analizador AI-200503 (AI-0601) en la salida de producto de fondo de la
misma, suministran la información necesaria paraajustar la temperatura
de la torre y controlar la calidad del producto de fondo y de tope.

La caída de presión a través de los platos es registrada por el

instrumento de presión PDI-200503 (PDI-0607) mediante los indicadores
de presión PI-200502 (PI-0606) y PI-200503 (PI-0603) (en la línea de
vapores de tope). El interruptor PSHH-200501 (PSHH-0609) está
ajustadoa 305 psig.

La Despropanizadora y la línea de vapores de tope están

protegidas por la válvula PSV-200501(PSV-0605), ajustada a 305 psig y
alivia al MechurrioD8.73322 (24-7101). Las válvulas decompuerta de 6"
en la línea de entrada y las de12" en línea de salida de la válvula PSV-
0605

(PSV-200501) deben estar bloqueadas en posición abierta y permanecer

siempre abiertasmientras el Tren “D” esté operando.

El nivel de líquido en el fondo de la torre es controlado por el

indicador LIC-200501 (LIC-0602),el visor de nivel LG-200501 (LG-0603)
es usado para confirmar visualmente el nivel. Elindicador LIC-200501
(LIC-0602) envía una señal al Precalentador de Alimentación a
laDesbutanizadora D2.200621 (15-0709), por medio del controlador FIC-
200502 (FIC-0605), paravariar el flujo de la corriente de fondo de la
Despropanizadora D8.200504 (16-0701) con lafinalidad de mantener el
nivel de líquido. Este controlador también envía una señal alcontrolador
TIC-200612 (TIC-1102), en cascada con FIC-200605 (FIC-1101) y
asociado a latubería de retorno de aceite caliente del Rehervidor de
Desbutanizadora D2.200609 (15-0710).

El circuito del Rehervidor de la Despropanizadora D2.200507 (15-

0707) consiste de una líneade 24"que sale del fondo de la torre y que se
divide en dos líneas de 24" antes de entrar a lacarcasa del Rehervidor. La
temperatura en la entrada del Rehervidor es de 252 °F. Dos líneasde 24"
salen del Rehervidor de la Despropanizadora D2.200507 (15-0707)
aproximadamente a259 °F y regresan al fondo de la torre. Los vapores
que fluyen hacia arriba de la torre entran encontacto con el líquido que
desciende de los platos, este contacto despoja el Propano de lacorriente
líquida y lo arrastra hacia el tope de la torre.

Los vapores de tope de la Despropanizadora D8.200504 (16-0701)

salen por una tubería de20" a 119 MMSCFD, 255 psig y 129 °F. Una parte
de los vapores de tope es dirigida a losTratadores de Propano
D8.200709/10 (16-0810A/B) y al Recibidor de Propano D8.200711 (16-
0815) como colchón de gas (flujo intermitente); la otra parte de los
vapores de Propano esdirigida al Condensador de Reflujo D2.200508 (19-
0701).El Propano condensado es enviadoal Acumulador de Reflujo
D8.200505 (16-0702), equipado con una bota para separar y
retirarcualquier cantidad de agua arrastrada en el proceso; el nivel de la
bota se puede verificar conel visor de nivel LG-200503 (LG-0801).

El Acumulador de Reflujo D8.200505 (16-0702) opera lleno de

líquido. La presión es controladapor el instrumento PIC-200501.2 (PIC-
0806A) de la siguiente manera: el controlador envía unaseñal a la salida
del Paquete o Patín de Medición de Propano D10.200501 (10-0803) por
mediodel controlador FIC-200702 (FIC-2701), el cual envía una señal a la
válvula FV-200702 (FV-2701) y al relé FY-200505.2 (FY-0801C) en
cascada con los controladores FIC-200504 (FIC-0801A); el caudal de
reflujo regresa a la torre a través de la válvula FV-200502 (FV-0801A) y
elcontrolador de flujo FIC-200505 (FIC-0801B) permite que la
recirculación regrese alAcumulador.

El controlador PIC-200501.1 (PIC-0806B) recibe una señal del

controlador PIC-200501.2 (PIC-0806A) y del relé PY-200502 (PY-0806B).
Esta señal combinada es enviada al relé de presiónPY-200501 (PY-
0806A) que controla la válvula PV-200501 (PV-0806) para aliviar el
exceso depresión del sistema hacia el Mechurrio D8.73322 (24-7101). Las
Bombas de ReflujoD3.200506/07/10 (17-0701A/B/C) succionan del fondo
del Acumulador de Reflujo D8.200505(16-0702) y el flujo es controlado
como se indicó anteriormente. El caudal de reflujo esnormalmente de
1.634 GPM.

Cada bomba tiene capacidad para manejar 1.569 GPM a 70,2 psi
de presión diferencial y esmovida por un motor eléctrico de 100 HP. El
interruptor LSLL-200502 (LSLL-0804) parará lasbombas y para
protegerlas durante el arranque o baja carga se dispone de una válvula
decontrol de flujo mínimo FIC-200505 (FIC-0801B), la cual abrirá para
mantener un flujo mínimo através de las bombas.

Estas bombas tienen un arreglo de sellos doble, donde el sello

principal opera con el mismofluido de la descarga de la bomba y el sello
secundario opera con un fluido buffer, que semantiene una presión menor
que la caja de llenado de la bomba mediante venteo delreservorio a un
área segura.

La parte de la descarga de las bombas que no se envía de regreso

a la DespropanizadoraD8.200504 (16-0701) como reflujo es enviada al
Enfriador de Propano D2.200511 (19-0708);normalmente unos 722 GPM.
Por lo tanto, es necesario que dos de las tres Bombas de
ReflujoD3.200506/07/10 (17-0701A/B/C) estén siempre en operación y
una en reserva.
 Especificaciones de los equipos correspondientes al sistema de Despropanización del Tren D.

Despropanizadora Acumulador de reflujo Condensador de Reflujo

D8.200504 (16-0701) D8.200505 (16-0702) D8.200508- (19-0701)
Función: Separar el propano Función: Almacenar temporalmente el Función: Condensar los vapores de
presente en el LGN. Propano que sale del tope Propano que salen del tope
de la columna. de la Despropanizadora,
mediante aire forzado como
medio de enfriamiento.

Servicio: LGN. Servicio: Propano. Servicio: Propano.

Dimensiones: 150’’ D.I. x 112’’-9’’ Dimensiones: 102’’ D.I. x 30’-0’’ S/S. Dimensiones de la 14 ft x 60 ft.
S/S. bahía:

Orientación: Vertical. Presión/Temperatura 310 psig/180 °F. Número de bahías: 6.

de diseño:

Número de platos: 50. Orientación: Horizontal. Ventiladores por 3.

bahía:

Material de CS/SS. Material de CS. Potencia del motor: 40HP.

construcción: construcción:

Margen de 0,125’’ Margen de 0,125’’. Presión/Temperatura 310 psig/310 °F.

corrosion: corrosión: de diseño:
Aislamiento/Material: 2’’ H, silicato Peso: 51.300 lb. Capacidadtérmica: 71,85MMBTU/H.

Peso: 496.500 lb Fabricante: Tex-Fab, Inc. Peso: 365.600 lb.

Fabricante: Tex-Fab, Inc. Fabricante: Tex-Fab, Inc.

Rehervidor de la Despropanizadora Bombas de Reflujo Enfriador de propano.

D2.200507 (15-0707) D3.200506/07/08 D2.200511 (19-0708)

(17-0701A/B/C)

Función: Proporciona el calor Función: Succionar Propano del Servicio: Propano

necesario para la fondo del Acumulador de
vaporización parcial Reflujo y enviar una parte
del Propano líquido comoreflujo a la
quesale del fondo de Despropanizadora y la otra
la Despropanizadora, parte al Enfriador de
utilizando aceite Propano para
caliente como fuente posterioralmacenamiento en
de calor. esferas.

Servicio: LGN. Servicio: Propano. Capacidad térmica 2,82 MMBTU/H.

normal:

Capacidad térmica 67,952 MMBTU/H. Etapas: N/A. Presión/Temperatura 450 psig/180 °F hasta -20
normal: de diseño: °F.
Fluido en LGN/aceite caliente. Tipo y potencia del Motor eléctrico de 100 HP. Peso: 49.300 lb.
Carcasa/Tubos: motor:

Presión/Temperatura Carcasa: 325 psig @ Presión diferencial: 70,2 psi.

de diseño: 325 °F/-20 °F; Tubos:
150 psig @ 550 °F/-20
°F.

Superficie: 6.802 in2. Peso: 6.010 lb.

Peso: 28.900 lb. Eficiencia: 74.

Fabricante: Fabsco. Capacidad de 1.569 GPM.

diseño:

Fabricante/Tipo: Unión, SP 11-52, centrífuga.

4.1.2. Desbutanizadora.

La corriente de fondo de la Despropanizadora D8.200504 (16-0701) es

enviada al Precalentador de Alimentación de la Desbutanizadora
D2.200621 (15-0709). Este equipo es unintercambiador de tubo y carcasa
diseñado para 310 psig a 300/60 °F en el lado de la carcasay 150 psig a
550/60 °F en el lado de los tubos; utiliza aceite a 339 °F y 368 GPM como
mediode calentamiento en el lado de los tubos.

El controlador TIC-207202 (TIC-1005), ubicado en la línea de salida

de la carcasa, regula alcontrolador de flujo FIC-207202 (FIC-1002), el cual
se encarga de ajustar el flujo de aceitecaliente al intercambiador para
mantener la temperatura requerida en la alimentación a
laDesbutanizadora D8.200606 (16-0703). El aceite caliente usado en el
PrecalentadorD2.200621 (15-0709) es enviado al Tanque de
Almacenamiento de Aceite Caliente D8.201104(16-9501). El controlador
de flujo FIC-200502 (FIC-0605), ubicado en el fondo de
laDespropanizadora, está equipado con la alarma de bajo flujo FAL-
200502 (FAL-0605) y si éstase activa cierra la válvula FV-207202 (FV-
1002) de aceite al Precalentador de laDesbutanizadora D2.200621 (15-
0709).

La corriente que sale del Precalentador de Alimentación de la

Desbutanizadora D2.200621 (15-0709) es enviada a la columna
Desbutanizadora D8.200606 (16-0703), a 160 psig, 224 °F y379 GPM; la
cual entra en el plato N° 20 y fluye hacia abajo en la torre.

La Desbutanizadora está equipada con 50 platos y un Rehervidor

horizontal tipo termosifónD2.200609 (15-0710), el cual vaporiza
parcialmente la corriente de fondo de laDesbutanizadora.

El Pentano sale de la columna como corriente lateral y es

condensado por elCondensador/Enfriador de Pentano D2.200610 (19-
0702), para luego enviarlo al Patín deMedición de Pentano D10.200604
(10-0802) y después hacia Almacenamiento. El producto defondo de la
Desbutanizadora se envía, bajo control de flujo, a la Fraccionadora de
GasolinaD8.200611 (16-0708).

El producto de tope de la Desbutanizadora (Butanos), a 150 psig y

177 °F, entra por el lado delos tubos al Rehervidor de la Separadora de
Butanos D2.200614 (15-0712); el cual es unintercambiador de tubo y
carcasa. Una vez que entrega el calor y presión en el intercambiador,los
vapores son condensados y enviados al Acumulador de Reflujo de la
DesbutanizadoraD8.200607 (16-0704). Desde el Acumulador, el producto
es succionado por las Bombas deReflujo de la Desbutanizadora
D3.200608/09/25 (17-0703A/B/C); cada bomba descarga 636GPM a 72,6
psi de presión diferencial y son impulsadas por un motor eléctrico de 75
HP.

Para proteger lasBombas de Reflujo durante el arranque o de una

baja carga, se dispone de laválvula de control de flujo mínimo FV-200607
(FV-1201B), la cual abrirá para mantener un flujomínimo a través de las
bombas. Cada bomba tiene un arreglo de sellos doble, donde el
selloprincipal opera con el mismo fluido de la descarga y el sello
secundario opera con un fluidobuffer; el cual se mantiene a una presión
menor que la caja de llenado de la bomba medianteventeo del reservorio
a un área segura.

El control de flujo en la Desbutanizadora es realizado por el

controlador FIC-200604/07 (FIC-1201A/B). El relé de flujo FY-200607.2
(FY-1201C) recibe una señal del transmisor FT-200607(FT-1201) y luego
determina el flujo necesario para los controladores FIC-200604 (FIC-
1201A)(reflujo a la Desbutanizadora) y FIC-200607 (FIC-1201B) (reciclo al
Acumulador). El reflujonormal es de 848 GPM, a 209 psig y 170 °F. Como
cada bomba de reflujo puede manejarsolamente 636 GPM en operación
normal se tienen dos bombas operando y una en espera.
 El Acumulador de Reflujo de la Desbutanizadora D8.200607 (16-
0704) opera lleno de líquido yel control de presión de la Desbutanizadora
es realizado por el producto de tope que sale delAcumulador. El indicador
de nivel LI-200602 (LI-1203) envía una señal al relé PY-200602 (PY-
1205B), el cual es permisivo para el controlador PIC-200603.2 (PIC-
1205B)que está encascada con los controladores PIC-200603.1 (PIC-
1205A) y FIC-200608 (FIC-1202),que ajustael flujo de salida del
Acumulador (392 GPM a 105 psig y 150 °F) para mantener el
controladorPIC-200603.1 (PIC-1205A) en 140 psig. La presión en exceso
es venteada hacia el Mechurriopor la válvula de control de presión PV-
200601 (PV-1205).

El circuito del Rehervidor de la Desbutanizadora D2.200609 (15-

0710) consiste de unintercambiador de tubo y carcasa, con el lado de la
carcasa diseñado para 225 psig a 400/60°F y el lado de los tubos para
150 psig a 500/60 °F. El aceite a 1.443 GPM, 75 psig y 500 °F
essuministrado por el lado de los tubos. La tubería de entrada y los tubos
están protegidos por laválvula PSV-200606 (PSV-1109) ajustada a 150
psig y con alivio de retorno al Acumulador de Aceite Caliente D8.201104
(16-9501). Las válvulas de compuerta de entrada de 1½" y las desalida de
3" de esta PSV deben estar bloqueadas en posición abierta y mantenerse
siempreabiertas mientras el Tren esté operando.

Una línea de 24" entra al Rehervidor a 340 °F y dos líneas de 24"

salen del Rehervidora 348 °Fy regresan a la Desbutanizadora. Los
vapores ascienden y con el incremento de la temperaturade los líquidos
que descienden ocurre la separación de los butanos dentro de la
torre,obteniendo el Pentano como corte lateral y los Butanos por el tope
en forma de vapor. Latemperatura en la columna es medida en el plato N°
45 y el instrumento TIC-200612 (TIC-1102)regula al controlador FIC-
200605 (FIC-1101) (controla el flujo de aceite caliente al Rehervidor)para
mantener la temperatura deseada en la Desbutanizadora. El controlador
TIC-200612 (TIC-1102) también recibe una señal de flujo de salida del
fondo de la Despropanizadora medianteel instrumento FIC-200502 (FIC-
0605).

La caída de presión a través de los platos de la columna es medida

por los indicadores depresión PI-200609 (PI-1104) en la línea de vapores
de tope y PI-200608 (PI-1108) por debajodel plato N° 50. El indicador
PDI-200601 (PDI-1110) registra esta presión diferencial en elDCS de Sala
de Control. La alarma PAHH-200601(PAHH-1102) dará una alarma a 205
psig.

La Desbutanizadora y la línea de vapores de tope están protegidas

por la válvula PSV-200605(PSV-1103), con punto de ajuste a 205 psig y
alivio al Mechurrio. Las válvulas de compuerta de6" en la entrada y las de
12" en la salida de esta PSV deben estar bloqueadas en posiciónabierta y
permanecer siempre abiertas mientras el Tren esté operando. El
analizador AE-200602 (AE-1102) en la línea de producto de fondo envía
una muestra al transmisor AT-200503 (AT-0601) para el análisis de
composición del producto.
 Especificaciones de los equipos correspondientes al sistema de Desbutanizadora del Tren D.

Desbutanizadora Acumulador de reflujo Condensador/Enfriador

D8.200606 (16-0703) D8.200607 (16-0704) D2.200610 (19-0702)
Función: Separar el producto de Función: Almacenar temporalmente Función: Condensar los vapores
fondo de la los Butanos que salen por de Pentano, que salen
Despropanizadora en el tope de la del tope de la
Butanos, Pentanos y Desbutanizadora. Desbutanizadora,
máspesados. utilizando aire forzado
como medio de
enfriamiento.

Servicio: Producto de Fondo de la Servicio: Butano. Servicio: Pentano.

Despropanizadora.

Dimensiones: 120’’ D.I. x 115’’-0’’ S/S. Dimensiones: 102’’ D.I. x 32’-0’’ S/S. Dimensiones de la 12,6 ft x 36 ft.
bahía:

Orientación: Vertical. Presión/Temperatura 210 psig/230 °F. Número de bahías: 1.

de diseño:

Número de platos: 50. Orientación: Horizontal. Ventiladores por bahía: 2.

Material de CS/SS. Material de CS. Presión/Temperatura 210 psig/320-0 °F.

construcción: construcción: de diseño.
Margen de 0,0625’’ Margen de 0,06250’’. Capacidad térmica 20,06 MMBTU/H
corrosion: corrosión: normal:

Aislamiento/Material: 2 ½’’ H, silicato Aislamiento /material 1 ½ ‘’ H, silicato. Peso: 31.600 lb.

Peso: 263.000 lb Fabricante: MTC. Fabricante: Smithco.

Fabricante: Tex-Fab, Inc.

Precalentador de Alimentación Rehervidor de la Desbutanizadora Acumulador de Pentano

D2.200621 (15-0709) D2.200609 (15-0710) D8.200610 (16-0705)

Función: Incrementar la Función: Proporcionar calor de Función: Almacenar

temperatura del producto vaporización a la corriente temporalmente el
de fondo de la de fondo de la Pentano obtenido en la
Despropanizadora hasta Desbutanizadora,utilizando Desbutanizadora.
latemperatura requerida aceite como fuente de
en la Desbutanizadora, calentamiento.
utilizando aceite como
medio de calentamiento.

Servicio: Producto de Fondo de la Servicio: Fondo de la Servicio: Pentano.

Despropanizadora Despropanizadora.

Capacidad térmica 6,546 MMBTU/H. Capacidad térmica 43,8 MMBTU/H. Dimensiones: 60’’ D.I. x 10’ – 0’’ S/S.
normal: normal:
Fluido en Fondo de Fluido en la Fondo de Presión/Temperaturade 210 psig/180 °F.
Carcasa/Tubos: Despropanizadora/Aceite Carcasa/Tubos: Desbutanizadora/Aceite diseño:
Caliente. caliente

Presión/Temperatura Carcasa: 310 psig/300- Presión/Temperatura Carcasa: 225 psig/400-600 Orientación: Horizontal.
de diseño: 60 °F; Tubos: 153 psig/ de diseño: °F; Tubos: 150 psig/550-60
550-60 °F. °F.

Superficie: 1.535 in2. Superficie: 4.302 in2. Material de CS.

contrucción:

Peso: 9.650 lb. Fabricante: Steeltek. Margen de corrosión. 0,0625’’.

Fabricante: Fabsco. Peso: 6.700 lb.

Fabricante: Petrofab.
4.1.3. Separadora de butanos.

Desde el fondo del Acumulador de Reflujo de la Desbutanizadora

D8.200607 (16-0704), lacorriente de Butanos a 105 psig y 150 °F es
enviada a la Separadora de Butanos D8.200608(16-0706), a un caudal de
392 GPM. Esta corriente entra a la torre en el plato N° 40 y esseparada
en los productos normal-Butano e iso-Butano; siendo el iso-Butano el
producto detope y el normalButano el producto de fondo de la Separadora
de Butanos.

La Separadora de Butanos D8.200608 (16-0706) está equipada

con dos Rehervidores. Laprincipal fuente de calor para la separación de
los Butanos se obtiene del RehervidorIntercambiador D2.200614 (15-
0712), el cual utiliza el calor suministrado por el producto detope de la
Desbutanizadora. En caso de requerirse calor adicional, éste es
suministrado por elRehervidor de Aceite Caliente D2.200613 (15-0713).

Esta columna tiene 80 platos, por lo que es más alta (151'-6") que
las columnasDespropanizadora (112'-9") y Desbutanizadora (115'-0"). En
cuanto al diámetro, laDespropanizadora y la Separadora de Butanos
tienen igual diámetro (150"), a diferencia de laDesbutanizadora (120").

La caída de presión a través de la Separadora de Butanos es

medida en dos sitios: PDI-200602 (PDI-1503) mide la caída de presión
desde la línea de vapores de tope hasta el platoN° 40, que es donde entra
la alimentación; y el indicador PDI-1505 (200603) mide la caída depresión
des de el plato N° 41 hasta justo por encima de la entrada de la línea de
vapor queviene del Rehervidor de Aceite Caliente D2.200613 (15-0713).

Los vapores de tope (iso-Butano) se dirigen al Condensador de

Reflujo de la Separadora deButanos D2.200615 (19-0703) a través de
una línea de 20" a las condiciones de presión y detemperatura de 95
psigy 129 °F. Las condiciones de salida del producto en el
Condensadorson: 121°F, 85 psig y 1.803 GPM.

La línea de vapor de tope y la Separadora de Butanos están

protegidas por las válvulas PSV-200607 (PSV-1501) y PSV-200608 (PSV-
1502), con puntos de ajuste de 150 y 155 psig,respectivamente, y ambas
alivian al Mechurrio del Tren “D”. Las válvulas de compuerta de lalínea de
entrada de 6" y las de salida de 8" de ambas PSV deben estar
bloqueadas en posiciónabierta y permanecer siempre abiertas mientras el
Tren esté operando.

El Condensador de Reflujo D2.200615 (19-0703) es un enfriador

por aire con seis bahías, tresventiladores e interruptores de
parada/arranque. Cada ventilador está equipado con un medidorde
vibración (VSHH) que detiene el ventilador cuando la vibración es
excesiva. Para el motorde cada ventilador existe una indicación de estado
ON/OFF en el DCS de Sala de Control. Latemperatura en la salida del
Condensador es registrada por el indicador TI-200631 (TI-1601),con
punto de ajuste por alta temperatura de 130 °F; si la alarma se activa no
tiene acción sobreningún equipo.

El iso-Butano condensado entra por el fondo del Acumulador de

Reflujo de la Separadora deButanos D8.200609 (16-0707), a 85 psig y
121 °F. Este equipo opera a un nivel normal delíquido completamente
lleno. El controlador PIC-200604.1 (PIC-1704A), con ajuste a 110 psig,es
la señal de entrada del controlador FIC-200603 (FIC-0501) que regula el
flujo de iso-Butanoal Sistema de Refrigeración. Este controlador actúa en
cascada con el relé de flujo FY-200610.3 (FY-1701C), cuya relación
controla el flujo de producto a ser usado como reflujomediante FIC-
200610.1 (FIC-1701A) y el reciclo que regresa al Acumulador por el FIC-

200610.2 (FIC-1701B).
 Las Bombas de Reflujo de la Separadora de Butanos
D3.200610/11/26 (17-0705A/B/C) succionan iso-Butano del fondo del
Acumulador de Reflujo D8.200609 (16-0707), enviando unaparte a la
Separadora de Butanos como reflujo y al Enfriador de iso-Butano
D2.200612 (19-0706) como producto; el flujo es controlado como se
indicó anteriormente. En operaciónnormal se tienen dos bombas en
servicio y una en espera.

Para proteger las Bombas de Reflujo en el arranque y en

operaciones a baja carga se disponede una válvula de control de flujo
mínimo FV-200610.2 (FV-1701B), la cual abrirá paramantener un flujo
mínimo a través de las bombas. Cada bomba tiene un arreglo de
sellosdoble: el sello principal opera con el mismo fluido de la descarga de
la bomba y el sellosecundario opera con un fluido buffer, mantenido a una
presión menor que la caja de llenadode la bomba mediante venteo del
reservorio a un área segura.

El nivel normal en el Acumulador de Reflujo D8.200609 (16-0707)

se mide por el indicador denivel LI-200605 (LI-1703), que sirve como
señal para el relé PY-200605 (PY-1704A); el cualactúa como permisivo
para el controlador PIC-200604.1 (PIC-1704B). Si el interruptor de
muybajo nivel LSLL-200605 (LSLL-1702) es activado, se detienen las
Bombas de ReflujoD3.200610/11/26 (17-0705A/B/C) y se cierran las
válvulas FV-201201 (FV-0101) que envía iso-Butano a las Esferas y FV-
201006 (FV-0201) que envía iso-Butano desde el Sistema
deRefrigeración hacia Almacenamiento.

El iso-Butano de la descarga de las Bombas de Reflujo entra al

Enfriador de iso-ButanoD2.200612 (19-0706), donde reduce su
temperatura de 121 a 106 °F. Luego, el iso-Butano esfiltrado mediante un
filtro en línea, antes de ser contabilizado en el Paquete o Patín de
 Medición de iso-Butano D10.200602 (10-0702). La caída de
presión a través del filtro esmedida por el instrumento PDSH-200601
(PDSH-0503), con señal de alarma por alta presióndiferencial PDAH-
200601 (PDAH-0503).El patín de medición fiscal D10.200602 (10-0702)
está equipado también con conexiones paraun probador, que permite el
chequeo y calibración del equipo. Aguas abajo del patín, el flujo deiso-
Butano es controlado por la válvula FV-200603 (FV-0501), que envía el
iso-Butano (171GPM a 125 psig y 106 °F) al Sistema de Refrigeración.

El normal-Butano líquido que sale por el fondo de la Separadora de

Butanos se envía alEnfriador de normal-Butano D2.200601 (19-0707) y de
allí a las Bombas de Producto de laSeparadora de Butanos D3.200616/17
(17-0704A/B) para descargar normal-Butano haciaAlmacenamiento y/o
Refrigeración; contabilizando el flujo de producto previamente en el
Patínde Medición de normal-Butano D10.200601 (10-0701).
 Especificaciones de los equipos correspondientes al sistema de la Separadora de Butanos del Tren D.

Separadora de Butanos Acumulador de reflujo Condensador de reflujo

D8.200608 (16-0706) D8.200609 (16-0707) D2.200610 (19-0702)
Función: Separar los Butanos Función: Almacenar Función: Condensar los vapores de
que salen por el tope de temporalmente el tope (iso-Butano) de la
la Desbutanizadora en producto de tope de la Separadora de Butanos,
los isómeros iso-Butano Separadora de Butanos utilizandocomo medio de
y normal-Butano. paraaportar el reflujo a la enfriamiento aire forzado.
torre y la corriente de
producto.

Servicio: Butanos. Servicio: Butanos. Servicio: iso-Butano.

Dimensiones: 150’’ D.I. x 151’’-6’’ S/S. Dimensiones: 120’’ D.I. x 24’-0’’ S/S. Dimensiones de la 13,9 ft x 60 ft.
bahía:

Presión/Temperatura 160 psig/210 °F. Presión/Temperatura 160 psig/180 °F. Número de bahías: 6.
de diseño: de diseño:

Número de platos: 80. Orientación: Horizontal. Ventiladores por 3.

bahía:

Material de CS/SS. Material de CS. Presión/Temperatura 160 psig/180-0 °F.

construcción: construcción: de diseño.
Margen de 0,0625’’ Margen de 0,06250’’. Capacidad térmica 69,36 MMBTU/H
corrosion: corrosión: normal:

Aislamiento/Material: 1 ½’’ H, silicato Peso: 30.800 lb. Peso: 318.900 lb.

Fabricante: Tex-Fab, Inc. Fabricante: MTC. Fabricante: Smithco.

Rehervidor Intercambiador Rehervidor de Aceite Bombas de reflujo

D2.200614 (15-0712) D2.200613 (15-0713) D3.200610 (16-0705)

Función: Suministrar el calor Función: Fuente complementaria Función: Retornar el reflujo a la

para la separación de de calor de la Separadora Separadora de Butanos y
los Butanos, utilizando de Butanos, utiliza aceite descargar producto el iso-
el calor essuministrado calientecomo medio de ButanohaciaAlmacenamiento
por el producto de tope calentamiento y/o Refrigeración.
de la Desbutanizadora..

Servicio: Butanos. Servicio: Butanos Servicio: Butanos

Capacidad térmica 46,56 MMBTU/H. Capacidad térmica 27,46 MMBTU/H. Etapas: N/A.
normal: normal:

Fluido en Butanos de la Fluido en la Butanos de Separadora Tipo/Potencia del Motor eléctrico de 75 HP.
Carcasa/Tubos: Separadora de Carcasa/Tubos: de Butanos/Aceite motor:
Butanos/Vapores de caliente.
tope de la
 Desbutanizadora.

Presión/Temperatura Carcasa: 175 psig/210- Presión/Temperatura Carcasa: 175 psig/250-60 Capacidad de 1.208 GPM.
de diseño: 60 °F; Tubos: 225 psig/ de diseño: °F; Tubos: 150 psig/550- diseño:
230-60 °F. 60 °F.

Peso: 111.500 lb. Superficie: 4.464 in2. Cabezal: 109 psig.

Fabricante: Steeltek. Fabricante: Steeltek. Eficiencia: 69

Peso: 2.745 lb.

Fabricante/Tipo: Union, SP 11/52, centrífuga.

Bombas de Producto Paquete o patín de Medición de normal- Paquete o patín de Medición de iso-Butano
Butano
D3.200616/17 (17-0704A/B) D10.200602 (10-0702)
D10.200601 (10-0701)

Función: Descargar el normal- Función: Contabilizar la cantidad Función: Contabilizar la cantidad de

Butano hacia de producto normal- producto iso-Butano
Almacenamiento y/o Butano.
Refrigeración.

Etapas: N/A. Servicio: normal-Butano. Servicio: iso-Butano.

Tipo/Potencia del 50 HP. Tipo: Turbina. Tipo: Turbina.

motor:
Capacidad de 442 GMP Capacidad: 282 GPM. Capacidad: 200 GPM.
diseño:

Cabezal: 100,5 psig. Presión de 210 psig/225 °F. Presión de 180 psig/300 °F.
diseño/Temperatura diseño/Temperatura
de diseño: de diseño:

Peso: 1.465 lb. Peso: 4.070 lb. Peso: 3.740 lb.

Fabricante/Tipo: Union, SP 11/52 Fabricante: Flour Daniel. Fabricante: Flour Daniel.

centrífuga.

Enfriador de iso-Butano Enfriador de normal-Butano.

D2.200612 (19-0706) D2.200601 (19-0707)

Servicio: iso-Butano. Servicio: normal-Butano

Dimensiones: 14 ft x 40 ft. Capacidad térmica 3,14 MMBTU/H.

normal:

Capacidad térmica 0,57 MMBTU/H. Presión/Temperatura 300 psig/210 °F.

normal: de diseño:

Presión/Temperatura 300 psig/180 °F.

de diseño:

Fabricante: Smithco.

Peso: 1.465 lb.

Fabricante/Tipo: Union, SP 11/52

centrífuga.
4.1.4. Diagnostico de la situación actual de los equipos estáticos que
conforman los sistemas de Despropanización, Desbutanización y
Separadora de Butanos del Tren D de la Planta de Fraccionamiento y
Despacho Jose.

PDVSA Gas.

Para realizar un correcto diagnóstico de la situación actual de los equipos

de los sistemas de Despropanización, Desbutanización y Separadora de
Butanos, primeramente se procedió a conocer cuáles son los equipos que
conforman dichos procesos.

Tabla ##. Equipos de los sistemas de fraccionamiento.

Equipo Descripción del equipo Cantidad

MOTORES
ELÉCTRICOS DE 51
CORRIENTE
ALTERNA

HORNO
HORIZONTAL DE 1 1
CELDA

INTERCAMBIADORES
DE CALOR 15
ENFRIADOS POR
AIRE

BOMBAS
CENTRÍFUGAS 11

RECIPIENTES A
PRESIÓN – 3
ACUMULADORES
 RECIPIENTES A
PRESIÓN – 2
COLUMNAS

EQUIPOS
GENÉRICOS 44

Luego de conocer estos equipos, se procedió a conocer la

situación actual del Tren D.

Mediante manuales de funcionamiento, notas de inspección e

histórico de fallas se realizaron entrevistas no estructuradas al personal
de operaciones, personal de mantenimiento, tutor académico, súper
intendente de la gerencia de mantenimiento mayor y todo el equipo
relacionado directamente con el funcionamiento del Tren D de la Planta
de Fraccionamiento y Despacho Jose, conformando así el equipo natural
de trabajo como se ve reflejado en la tabla ##

Conformación del Equipo Natural de Trabajo

El equipo natural de trabajo fue conformado únicamente con personal que

estuviese relacionado directamente con el funcionamiento del Tren D de
la Planta de Fraccionamiento y Despacho Jose. Siento estos los adscritos
a la Gerencia de Mantenimiento Mayor de PDVSA Gas y Mantenimiento
Operacional, Sala de Control y Procesos, así como los Departamentos de
Confiabilidad, Inspección, Operación y Mantenimiento, que son los
encargados en proporcionar toda la información relacionada al
funcionamiento del Tren como su programación, ejecución, control y
seguimiento.

Tabla ##. Equipo Natural de Trabajo.

Cargo Número de personas

Gerente de Mantenimiento Mayor 1

 Operaciones Tren D 1

Seguridad Industrial 1

Ingeniero de Procesos 1

Mecánica 1

Confiabilidad 1

Análisis Predictivo 1

Planificador de Mantenimiento 1

Pasante 1

Total: 9

Entrevistas el Equipo Natural de Trabajo

Se efectuaron reuniones con el equipo natural de trabajo mediante

entrevistas no estructuradas, en las cuales se le realizaron preguntas
directas a los pertenecientes al de Operaciones en relación a la situación
actual del Tren D y sus sistemas de Despropanización, Desbutanización y
la Separadora de Butanos. Para lo cual se consultó el manual de
operaciones, las hojas de toxicidad, tablas de la NFPA 704, PI&D, Data
Sheets e información técnica de cada equipo correspondiente al Tren D.

Luego de realizadas las entrevistas al ENT se llegó a la conclusión

de que el Tren D ha venido presentando fallas, principalmente en los
sistemas mencionados anteriormente, teniendo como resultado una
disminución en los productos obtenidos del LGN, dificultando el correcto
proceso del Tren y bajando la producción del mismo.

4.2. Realizar un análisis de criticidad a los equipos de los sistemas

de despropanizadora y separadora de butanos del tren D de la PFDJ.
El Tren D cuenta con aproximadamente 248 equipos, en los cuales los
sistemas de Despropanización, Desbutanización y Separadora de
Butanos están conformados por una gran cantidad de equipos estáticos,
por lo que se filtró la cantidad de estos equipos en función al riesgo
asociado de forma semi-cuantitativa, tomando en cuenta la sugerencia del
ENT de estudiar los aeroenfriadores, desglosados de la siguiente manera:
ventilador, motor y caja de aire. Logrando establecer un volumen de
control por tipo de equipo utilizando como referencia la Norma ISO.
“Petroleum, petrochemical and natural gas industries – Collection and
Exchange of reliability Data Handbook and maintenance data for
equipment” y el Offshore Reliability Data Handbook (OREDA).
 Para llevar a cabo el análisis de criticidad de los equipos estático
del sistema de Despropanización, Desbutanización y Separadora de
Butanos, el facilitador en conjuntos con los integrantes del equipo natural
de trabajo mencionado decidieron aplicar el método semi-cuantitativo de
Ciliberti, explicado previamente en el capítulo II, ya que es un método
dinámico que le da protagonismo a los criterios de cada gerencia
competente en las actividades llevadas a cabo en el campo laboral.

El sistema en estudio está conformado por equipos estáticos tales

como Motores Eléctricos de Corriente Alterna (51), un Horno Horizontal
de 1 Celda, Equipos Genéricos (44), Intercambiadores de Calor Enfriado
por Aire (15), Bombas Centrífugas (11), Acumuladores (3) y Columnas
(2).

4.2.1. Criterios considerados en la Metodología de Ciliberti.

4.2.2. Cálculo del Riesgo por el Método de Ciliberti.

Para explicar el proceso de esta metodología de Ciliberti, se tomó como

ejemplo el estudio del equipo Intercambiador de Calor Enfriado por Aire
(03-09-0701.1 / D2.200508-1-12.1). Este cálculo consistió en procesar la
información aportada por cada integrante del ENT para obtener valores
correspondientes a las tablas descritas en esta metodología para así
lograr asignar un nivel de Riesgo.

Primero se comenzó estimando los valores de Factor de Criticidad

de SHA, Factor de Reducción de SHA y Factor de Mitigación de SHA,
mediante las tablas 4.41, 4.22 y 4.23 como se muestra a continuación, y
así se calculó el valor del riesgo por seguridad, higiene y ambiente.

FCSHA: Factor de Criticidad de SHA

FRSHA: Factor de Reducción de SHA
FMSHA: Factor de Mitigación SHA
 Este Intercambiador de Calor opera a presiones mayores a 250
Psig (269.1 Psig), por lo que la denominación del Factor de Criticidad de
SHA resultó ser PELIGROSO, con un valor de 3 (Tabla ##)

Tabla 4.19. Condición de riesgo en función a los estándares de operación

y el factor de criticidad FCSHA.

ESTÁNDARES CONDICIÓN FCSHA

Temperaturas> 1000 °F ó < -50 °F

Presiones > 500 Psig ó 1 Atm.
Donde O2 presente puede causar
EXTREMADAMENTE
una explosión potencial. 4
PELIGROSO
Velocidad de Rotación > 5000 rpm.
Alto grado de contaminación
ambiental.
Temperaturas> 500 °F ó < -20 °F
Presiones > 250 Psig.
X Velocidad de rotación > 3500 rpm. PELIGROSO 3
Grado moderado de contaminación
ambiental
Temperaturas > 212 °F
Presiones > 150 Psig. MODERADAMENTE
2
Velocidad de rotación > 3500 rpm. PELIGROSO
Posible contaminación ambiental
Presiones > 15 Psig.
Equipos con velocidades PELIGRO BAJO 1
rotacionales de 200 rpm
Ninguna especificación NINGUN PELIGRO 0

Fuente: PDVSA Gas.

 Con la información recolectada con el equipo de expertos que
conforman el ENT se llegó a la conclusión de que una probabilidad de
falla en el equipo genera una baja posibilidad de consecuencias por daño
de salud, arrojando de esta forma un valor de FRSHA de 1 en la tabla
4.20.

Tabla 4.20. Factor de reducción de riesgo en función a la condición de

posibilidad de consecuencias en salud, higiene y ambiente.
CONDICIÓN Respuesta FRSHA
Existe alta posibilidad de que la falla del activo
genere consecuencias tanto en salud, como en SI 0
higiene y ambiente.
Existe baja probabilidad de que la falla del
X activo genere consecuencias tanto en salud, NO 1
como en higiene y ambiente.

Fuente: PDVSA Gas.

También se conoce que existen maniobras operacionales en caso

de que ocurra una falla para mitigar las consecuencias, por lo tanto el
Factor FMSHA es uno (1), mostrado en la tabla 4.21.

Tabla 4.21. Factor de mitigación FMSHA en función a la existencia de

maniobra o dispositivos de seguridad para mitigar consecuencias.
CONDICIÓN Respuesta FMSHA
Existe opción de proceso (maniobra
X operacional) o dispositivos de seguridad que SI 1
permita mitigar las consecuencias.
No existe opción de proceso (maniobra
operacional) o dispositivos de seguridad que NO 0
permita mitigar las consecuencias.
 Fuente: PDVSA Gas.

Entonces, el valor del riesgo por seguridad, higiene y ambiente,

ICSHA, se calcula aplicando la ecuación 2.5 descrita en el capítulo II,
obteniéndose un valor de 1.
ICSHA = FCSHA – FRSHA – FMSHA
ICSHA = 3 – 1 – 1
ICSHA = 1
Por otro lado, para el cálculo del Factor de Riesgo por Procesos,
ICP, se calcularon los valores de FCP y FRP, con las tablas 4.24 y 4.25,
para posteriormente aplicar la ecuación 2.6
ICP = FCP – FRP
Dónde:
FCP: Factor de Riesgo del Proceso.
FRP: Factor de Respaldo del Proceso.
Al no funcionar los intercambiadores de calor enfriados por aire, se
genera una pérdida de una corriente; se tiene como resultado una
producción limitada o diferimiento de producción, ya que este equipo
maneja Propano y su recirculación, siendo el primer producto en ser
fraccionado en todo el proceso del Tren D, ocasionaría un alto periodo de
retraso lo que a su vez se vería reflejado en un impacto económico. Por lo
que se obtiene que el Factor de Riesgo del Proceso, FCP, corresponda a
ALTO, con un valor de 3 en la Tabla 4.22.

Tabla 4.22. Factor de criticidad de procesos FCP en función a los

estándares representativos de pérdida de producción.

ESTÁNDARES CONDICIÓN FCP

Pérdidas mayores de producción. Pérdida MUY ALTO 4

significativa de la capacidad de producción
(90-100%) por tiempo menores o iguales a
 48 horas (≤ 48 horas). Calidad inaceptable
del producto. Impacto financiero a nivel
corporativo.
Pérdida de una unidad de producción.
X Pérdidas significantes de producción entre
50 y 100% por períodos menores a 48
ALTO 3
horas (<48 horas). Pérdidas de producción
entre 10 y 50 % mayor a 48 horas.
Múltiples paradas de una unidad.
Impacto financiero a nivel de la unidad de
producción. Pérdidas de producción entre
el 10% y el 50% por cortos períodos de
tiempo (<48 horas). Pérdidas menores de MEDIO 2
producción (<10%) por largos períodos de
tiempo (>48 horas). Parada de una unidad,
menor a dos días.
Pérdidas menores de producción (<10%)
por cortos períodos de tiempo. (<48
BAJO 1
horas). Reducción de carga mayor al
10%.Pérdida del control del proceso.
No afecta a la capacidad del proceso.
DESPRECIABLE 0
Reducción de carga menor al 10 %.

Fuente: PDVSA Gas

Para el Factor de Respaldo del Proceso, FRP, indicado en la Tabla
4.23, se obtiene un valor igual a 0 ya que no existe un respaldo u opción
que mitigue las consecuencias de este proceso al existir falla.

Tabla 4.23. Factor de respaldo del proceso, FRP, en función a la

existencia de un equipo como respaldo.
Respuest
CONDICIÓN FRP
a
 Existe respaldo u opción que mitigue las
SI 1
consecuencias del proceso.
X No existe respaldo u opción que mitigue las
NO 0
consecuencias del proceso.

Fuente: PDVSA Gas.

Entonces, para el valor del Factor de Riesgo por Procesos ICP se
tiene:

ICP = 3 – 0
ICP = 3
Introduciendo los valores de ICP e ICSHA, en la matriz de riesgo
de consecuencias de la Tabla 4.24 se tiene:
Tabla 4.23. Matriz de índice de riesgo por consecuencias.

ICSHA / ICP 4 3 2 1 0

4 A44 A43 A42 A41 A40

3 A34 B33 B32 B31 B30

2 A24 B23 C22 C21 C20

1 A14 B13 C12 C11 D10

0 A04 B03 C02 C01 D00

Fuente: PDVSA Gas.

Al sustituir los valores de ICP e ICSHA en la matriz de riesgo por
consecuencias se obtiene una denominación de B13, sabiendo que la
denominación B corresponde a una condición de riesgo por
consecuencias MEDIO según la matriz mostrada en la Tabla 4.25.

Tabla 4.25. Matriz de la condición de riesgo de consecuencias.

CONDICIÓN DE RIESGO DE
LETRA
CONSECUENCIAS
 A ALTA
B MEDIA
C BAJA
D DESPRECIABLE

Fuente: PDVSA Gas.

La frecuencia de fallas es calculada según el historial de fallas del

equipo, para lograr estimar posteriormente el Factor de Fallas, FF en la
Tabla 2.7, que representa una denominación según la cantidad de fallas
por año.
Siendo el equipo integrante de la familia de intercambiadores con
fallas de más de 1 al año se obtuvo como resultado un Factor de
Frecuencia de (FF) igual a 4.
Para finalizar, con el uso de la matriz final implementada en la
Metodología de Ciliberti, Tabla 4.26, se sustituyeron los valores obtenidos
de ICSHA, ICP y FF, para obtener una denominación cuantitativa del
riesgo que representa el Intercambiador en operación normal.

Tabla 4.26. Matriz final implementada en el método Ciliberti.

    FRECUENCIA
  ICSHA - ICP  1 2 3 4
44 B441 A442 A443 A444
43 B431 A432 A433 A434
CONSECUENCIAS

42 B421 A422 A423 A424

41 B411 A412 A413 A414
40 B401 A402 A403 A404
34 B341 A342 A343 A344
24 B241 A242 A243 A244
14 B141 A142 A143 A144
04 B041 A042 A043 A044
33 B331 B332 B333 A334
32 B321 B322 B323 A324
 31 B311 B312 B313 A314
30 B301 B302 B303 A304
23 B231 B232 B233 A234
13 B131 B132 B133 A134
03 B031 B032 B033 A034
22 C221 C222 B223 A224
21 C211 C212 B213 A214
20 C201 C202 B203 A204
12 C121 C122 B123 A124
02 C021 C022 B023 A024
11 D111 C112 B113 B114
10 D101 C102 B103 B104
01 D011 C012 B013 B014
00 D001 C002 B003 B004

Fuente: PDVSA Gas.

Dejando como resultado mediante la matriz que, el Intercambiador
de Calor Enfriado por Aire es un equipo altamente riesgoso según el
método de Ciliberti, indicando un indice de criticidad basado en el riesgo
igual a A134. Este resultado fue realizado gracias a todos los integrantes
del equipo natural de trabajo, cuya información obtenida como resultado
de las entrevistas no estructuradas sirvieron como base para la correcta
aplicación de la metodología. La tabla 4.27 indica el riesgo semi-
cuantitativo de los equipos pertenecientes a los sistemas en estudio,
calculando mediante la implementación de una hoja de Excel creada y
proporcionada por el equipo de la Refinería. El cual está adaptado a las
condiciones operacionales de los sistemas FSO, figura 4.27, con la
finalidad de agilizar los cálculos realizados.

Tabla 4.26. Riesgo semi-cuantitativo de los equipos estáticos en estudio

según la Metodología de Ciliberti.
 Índice global de Riesgo semi-cuantitativo
Equipos estáticos del Código SAP PM
criticidad asociado según la Metodología de
sistema en estudio del equipo
al riesgo Ciliberti
CALDERA DE PRODUCCIÓN
FSO-H-5301A A234 Alto Riesgo
DE VAPOR DUAL
CALDERA DE PRODUCCIÓN
FSO-H-5301B A234 Alto Riesgo
DE VAPOR DUAL
GENERADOR DE AGUA
FSO-FWG-6601A B003 Mediano Riesgo
FRESCA
GENERADOR DE AGUA
FSO-FWG-6601B B003 Mediano Riesgo
FRESCA
GENERADOR DE AGUA
FSO-FWG-6601C B003 Mediano Riesgo
FRESCA
CONDENSADORES DE
FSO-E-5502 B203 Mediano Riesgo
VACÍO
CONDENSADORES DE
FSO-E-5504 B203 Mediano Riesgo
VACÍO

TANQUE/FILTRO CASCADA FSO-T-5501 B041 Mediano Riesgo

TANQUE DE OBSERVACIÓN FSO-T-5502 C021 Bajo Riesgo

CONDENSADOR
FSO-E-5501 C201 Bajo Riesgo
ATMOSFÉRICO

CONDENSADOR TOPSIDE FSO-E-5506A C202 Bajo Riesgo

CONDENSADOR TOPSIDE FSO-E-5506B C202 Bajo Riesgo

CONDENSADOR GLAND FSO-E-5507 C201 Bajo Riesgo

FILTRO DEL CABEZAL DE

FSO-F-5902 D011 Riesgo Despreciable
SUCCIÓN (AGUA DE MAR)
FILTRO DEL CABEZAL DE
FSO-F-5903 D011 Riesgo Despreciable
SUCCIÓN

CAMBIAR EL CUADRO
 Figura 4.27. Excel correspondiente a la Metodología de Ciliberti aplicada a los
equipos estáticos de los sistemas de Despropanización, Desbutanización y
Separadora de Butanos.
Fuente: PDVSA Gas.

La tabla de Excel anexada nos muestra, luego de ser aplicada la

metodología de Ciliberti, que los intercambiadores de calor por enfriamiento de
aire son los equipos de alto riesgo de los sistemas estudiados
(Despropanizadora, Desbutanizadora y Separadora de butanos) y que equipos
como motores electricos de corriente alterna, equipos genéricos como
ventiladores de los intercambiadores de calor por enfriamiento de aire, bombas
centrifugas, acumuladores y columnas se encuentran en una mediana criticidad.

Aquí deberia decir que el estudio continuará siendo únicamente en equipos de

alta criticidad?