Capitulo 2.

2.1. Antecedentes de la investigación.

A continuación, se presentan los trabajos de grado estudiados, que serán

tomados como referencia para la elaboración del proyecto actual:

Medina, M. (2021) [1]; Mejoró la gestión de maquinaria pesada con la

metodología AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla) en la empresa
“Corporación ConsultingEdsur SAC”, utilizando como herramienta
principal el RCM. En Huamachuco, La Libertad. Trujillo – Perú. Para esto,
primeramente, inició su investigación identificando los equipos
estratégicos con altos costos de mantenimiento, centrado en la
confiabilidad para los equipos de producción que afectaban a la empresa
en caso de fallas o paradas no previstas, para así realizar un análisis con
la metodología AMEF, identificando los sistemas, subsistemas y equipos
que lo componen, logrando cuantificar el tiempo promedio de fallas
(MTBF) para minimizar la ocurrencia de las paradas no previstas y así
poder incrementar la disponibilidad y confiabilidad de la maquinaria
pesada y luego comparar los costos antes y después de presentar el plan
de mantenimiento. Logrando así verificar el estado de la flota y los
posibles riesgos existentes en el funcionamiento de diversas partes de los
equipos, previniendo un mantenimiento mayor, y a su vez, evitando una
reparación más costosa; de igual forma, logró implementar un análisis de
criticidad y AMEF para disminuir los tiempos de reparación por paradas no
programadas (MTTR) aumentando la confiabilidad (MTBF) y la
disponibilidad de los equipos a 97.38%. Este proyecto sirve de referencia
para la presente investigación debido a que permite estudiar a fondo y
con base el resultado de una metodología AMEF bien ejecutada luego de
ser aplicado el análisis de criticidad en un conjunto de equipos.

Rengifo, L. (2020) [2], Hizo uso del método de Análisis de Modo y

Efecto de Fallos (AMEF) y estudió su efecto en la disponibilidad operativa
de la excavadora hidráulica 320D2L en la “Empresa Negociantes
Amazonas E.I.R.L – Chachapoyas”. Perú. En función de mejorar la
integridad mecánica relacionada a las grandes maquinarias dentro de la
empresa, Reginfo se concentró, con la ideología de que se pueden
reducir las fallas en las máquinas si se logra trabajar de manera más
óptima en menos tiempo, en determinar la aplicacióndel análisis de modo
y efecto de fallos (AMEF) para determinar el efecto en la disponibilidad
operativa de la Excavadora hidráulica 320D2L, registrando las ocurrencias
de fallas, calculando los indicadores de disponibilidad para así realizar el
respectivo análisis y estudiar su comportamiento. Observando que en el
año de seguimiento la máquina tuvo un total de 2416 horas fuera de
servicio, estableciendo los indicadores MBTF en un valor de 12 y MTTR
en un valor de 18, determinando una disponibilidad de 39%. Luego de
establecer un nuevo indicador de disponibilidad, dentro del mismo año de
aplicación, pero sin la falla en 5 subsistemas de categoría inaceptable, se
logró un aumento en la disponibilidad de 68%, es decir, una mejora del
30%. Teniendo en cuenta la aplicación en maquinaria pesada, el proyecto
de investigación suma conocimientos prácticos e importantes para el
estudio y desarrollo actualmente planteado, esperando ser de ejemplo y
referencia al momento de comparar los resultados obtenidos en el tren D.

Magan, J. (2019) [3], Realizó un Análisis Causa Raíz (ACR) para

evaluar eventos no deseados presentes en las cisternas 8C, 10C y 11C
de la flota de camiones y minera Barrick en el mercado minero, para
disminuir los costos, bajando la cantidad de fallas. Para lograr esto,
evaluó los eventos no deseados en las cisternas, con el fin de identificar
las causas potenciales que ocasionan dichas fallas, para que luego de
conocer y entender el ACR, el sistema o los sistemas donde ocurren
dichos eventos y las causas que lo ocasionan, poder elaborar y analizar
los diagramas de Pareto que muestran las fallas más frecuentes y poder
proponer un sistema de seguimiento para la eliminación de la falla
involucrando al personal de operación y mantenimiento. Luego de
estudiar los resultados obtenidos, logró determinar el problema mediante
el Diagrama de Ishikawa, como causa raíz, que no se tenía una buena
precisión de servicio de mantenimiento y que no se realizaba una buena y
rigurosa inspección a los equipos. Gracias a la correcta aplicación del
análisis causa raíz, se logró dar con la principal falla que demostraba un
obstáculo para la mejora de los equipos estudiados, es por ello, que esta
metodología es tomada como referencia en el proyecto de investigación y
así poder estudiar las posibles fallas en el sistema de enfriamiento del
Tren D en la Planta de Fraccionamiento y Despacho Jose.

2.2. Fundamentos teóricos.

Una buena base teórica es de suma importancia para el correcto

desarrollo de investigación; ya que a partir de estos conocimientos se
destacan métodos, formulas y técnicas para obtener los resultados
esperados mediante la correcta aplicación de todo lo anteriormente
mencionado.

2.2.1. Trenes de fraccionamiento.

El fraccionamiento de los condensados de gas natural es un proceso
empleado en plantas de procesamiento de gas para separar
hidrocarburos mezclados en el gas natural y obtener productos
individuales. Estos condensados son etano, propano, n-butano, isobutano
y los isómeros del pentano, así como la gasolina que se encuentra de
manera natural en el gas.

La separación de dichos compuestos se lleva a cabo mediante

volatilidad relativa. La facilidad con la que se pueden separar los
compuestos depende de la volatilidad relativa de los mismos dentro de la
mezcla y del nivel de pureza requerido de los productos separados.

Un tren de fraccionamiento se conforma de un cierto número de

columnas y separadores. El número de unidades requeridas depende del
número de componentes a ser separados de la mezcla de hidrocarburos
en la alimentación.

Se considera al fraccionamiento como un método importante de

producción de los compuestos químicos que son muy útiles en diversas
industrias para diferentes aplicaciones. Los condensados puros son
utilizados como materia prima por la industria petroquímica, como
precursores de la gasolina por las refinerías y como combustible por
consumidores industriales y residenciales.

Figura ##. Tren de Fraccionamiento de Hidrocarburos. [4]

Cambiar por una foto de la planta de Jose

2.2.2. Columnas de destilación.

Las columnas de destilación se utilizan en las industrias alimentaria,

farmacéutica y química para realizar la separación de uno o varios
componentes de una mezcla cuando la volatilidad de dichos componentes
es diferente.
Gracias a este proceso de las columnas de destilación, se consiguen
separar las fases sólidas disueltas o los gases licuados presentes en una
mezcla líquida, mediante su vaporización y condensación.

2.2.2.1. Despropanizadora.

La Despropanizadora es la primera torre que conforma cada tren de

fraccionamiento, recibe su alimentación ya sea desde las instalaciones de
precalentamiento de la alimentación en el modo de rechazo o desde el
fondo de la Deetanizadora en el modo de recuperación. Cualquiera que
sea el caso, es importante que la alimentación sea deetanizada en forma
adecuada al 2% por el volumen de líquido o menos, de otra forma una
presión alta en la Despropanizadora causará la pérdida del valioso
producto Propano, el cual se desplazará hacia el mechurrio para aliviar el
exceso de Etano en el sistema de tope.

La Despropanizadora es la torre más sencilla de la planta desde el

punto de vista de diseño y operación. No comparte su sistema de
recuperación de calor residual u otras características que le pueden
agregar restricciones adicionales. Por lo tanto, al presión de operación
normal en esta torre se fijó en 123 °F y 245 PSIG en el Acumulador de
tope, tiene un diámetro de 12’ - 6’’, contiene 50 bandejas y usa un solo
rehervidor de termofusión horizontal. El rehervidor recibe el calor del
Sistema de Aceite para Calentamiento, en 44 MMBTUH.

La separación en esta torre esta determinada por la temperatura en

la bandeja 17, la cual reajusta el caudal del reflujo a la torre, este a su vez
determina el caudal de producto de tope neto que puede salir bajo control
de nivel. Esta diseñada para producir producto propano con una pureza
96% por volumen de líquido, el producto de fondo de la
Despropanizadora, a 256 °F sale de esta torre para luego alimentar a la
Desbutanizadora en la bandeja 19. El producto Propano se trata en
tamices moleculares para extraer Sulfuro de Hidrógeno (H2S), Sulfuro de
Carbonilo (COS), Mercantazo (R-SH) y agua (H20). El tratamiento se lleva
a cabo en dos lechos de tamices moleculares por tren.

2.2.2.2. Desbutanizadora.

Todos los Butanos se separarán del resto de los componentes por el tope
de la Desbutanizadora para luego alimentar a la Separadora de Butanos.
La separación en la Desbutanizadora se determina por la temperatura en
la bandeja 15, dicha temperatura reajusta el caudal de reflujo a la torre, la
cual a su vez, determina la tasa de producto neto de tope que puede salir
del acumulador bajo control de nivel.

Un producto Pentano con pureza 80% por volumen de líquido se

obtendrá de la corriente lateral de vapor de la bandeja N° 35. Luego de
condensarse, la corriente se envía al área de almacenamiento de
producto. El producto de fondo neto sale entonces bajo control de nivel la
cual completa el control de llenado del sistema de la torre y el resto de los
componentes son utilizaos para alimentar a la fraccionadora de gasolina.

2.2.2.3. Separadora de Butanos.

La alimentación en la Separadora de Butanos está ubicada en la bandeja

38, sin embargo se ha provisto de dos direcciones diferentes en las
bandejas 34 y 44, a fin el eficiente fraccionamiento de la alimentación que
tengan distintas proporciones de Iso-butanos / Normal-butano. Esta torre
posee el mayor número de bandejas (80 bandejas), trabajando con una
presión de operación de 90 PSIG en el acumulador de reflujo.

La Separadora de Butanos se ha diseñado para proveer productos

Iso-butanos de 96% de pureza por volumen de líquidos. El nivel en el
acumulador de reflujo reajustará el caudal de este producto, el cual se
entregará a almacenamiento luego de subenfriarse con la alimentación de
la planta. El Normal-butano tendrá un 95% de pureza por volumen de
líquido. Se enviará bajo control de nivel desde el fondo de la torre, y de
allí al patio de tanques luego de enfriado en producto de fondo por
intercambio con la alimentación de la planta a aproximadamente 104 °F.

2.2.2.4. Fraccionadora de Gasolina.

Esta es la última separación a realizarse en la planta de fraccionamiento.

Esta columna procesa el producto en el fondo de la debutanizadora para
obtener un producto Gasolina de tope, así como cortes pesados de fondo.
El producto de la Desbutanizadora se evapora bajo el control de nivel
aproximadamente a 30 PSIG. Antes de su entrada a la fraccionadora de
gasolina en la bandeja 13, la alimentación para casi isotérmicamente por
el intercambiador alimentación/fondos, donde ocurre más vaporización.
Debido a que el propósito principal de esta columna es controlar el punto
final del producto gasolina, la torre requiere relativamente poco reflujo,
está provista con 18 platos reales, el diámetro es de 60’’ y se usa un solo
paso para todas las bandejas.

El producto Gasolina tendrá un punto final máximo de 410 °F

ASTM, una presión de vapor Reid máxima de 10 PSIA a 100 °F, y un
color Saybolt mínimo de +30. Los componentes Pesados se mantienen a
un mínimo práctico. Tanto los productos de tope como los productos de
fondo de la columna se extraen en bajo control del nivel. La separación de
productos en la columna se controla seleccionando la temperatura de
fondo (o la bandeja 15). Esto permitirá reubicar el punto de control de
temperatura si los productos pesados varían su composición, controlando
esta temperatura se podrá tener operación más estable del sistema. Cada
uno de los productos obtenidos en este proceso se bombean hasta las
unidades de almacenamiento para su posterior comercialización tanto
nacional como internacional.

2.2.3. Gas Natural.

El termino Gas Natural se aplica a mezclas de hidrocarburos de la serie

parafínica formada principalmente por Metano (C 1), Etano (C2), Propano
(C3), Butano (C4) y componentes más pesados. Además puede contener
en cantidades variables de otros Gases como Dioxido de carbono (CO 2),
Sulfuro de Hidrógeno (H2S), Nitrógeno (N2), Helio (He), Vapor de agua,
entre otros, que normalmente se consideran como contaminantes. El
componente que prevalece es el metano, acompañado por etano,
propano y cantidades variables pequeñas de heptanos (C 7) y fracciones
superiores.

2.2.3.1. Clasificación del Gas Natural.

La clasificación suele hacerse según; la ocurrencia, el contenido de

hidrocarburos pesados (dentro de la escala C 1 – C7) y el contenido de
H2S.

Según la ocurrencia, los Gases naturales son:

 Asociados: provenientes de yacimientos donde el producto

principal es el petróleo.

 No asociados: provenientes de yacimientos donde el Gas se

encuentra mezclado con una proporción baja de hidrocarburos
líquidos.

Según el Contenido de Hidrocarburos Pesados:

 Gas rico (Húmedo): es aquel donde la cantidad de propano y más

pesados es de tal magnitud que al ser sometido a operaciones de
refrigeración, se producen líquidos en cantidades considerables.

 Gas Pobre (Seco): es aquel donde prevalecen el metano y el

etano y si se someten a operaciones de refrigeración moderada, no
se producen cantidad considerables de líquidos.

Según el contenido de H2S:

 Gas Agrio: es aquel donde el contenido de H 2S es mayor de 10

ppm, se consideran que son bastantes corrosivos.
  Gas dulce: es aquel donde el contenido de H2S es menor de 10
ppm.

2.2.4. Definiciones básicas.

2.2.4.1. Líquidos de Gas Natural (LGN o NGL)

Son hidrocarburos líquidos o licuados que se producen durante la

purificación, extracción y la estabilización del Gas Natural, está formado
por etano (en poca proporción), propano, butano, pentano y otros
componentes de hidrocarburos más pesados.

2.2.4.2. Gas Natural Lícuado (GNL o LNG)

Se refiere básicamente al Gas Metano licuado que se produce al ser

sometido a un proceso de refrigeración donde se pueden alcanzar
temperaturas de -260 °F a fin de llevarlo a estado líquido.

2.2.4.3. Gas Lícuado del Petróleo (GLP o LPG)

Son hidrocarburos líquidos formados principalmente por propano, butanos

e iso-butano, cuyo uso principal es el combustible doméstico.

2.2.4.4. Gasolina Natural

Son hidrocarburos líquidos formados por pentanos y más pesados.

2.2.5. Equipos principales utilizados en una planta de extracción de

LGN.

Para poder obtener el LGN del gas natural, se utilizan unas series de
equipos de proceso como separadores de fases, intercambiadores de
calor para lograr la transferencia de temperaturas requeridas, expansores
para obtener bajas temperaturas, compresores y bombas para elevar la
presión de los fluidos hasta los niveles exigidos; no sin antes mencionar
otros equipos (Flares, sistemas de alivio, tuberías, entre otros.)
importantes en el proceso.
 Estos equipos obedecen a los principios o leyes de transferencia
de masa, calor y energía.

2.2.5.1. Separadores

El equipo utiliza tanto la fuerza de gravedad como la centrífuga para

poder lograr separar la fase líquida y gaseosa de una corriente de flujo. La
fuerza gravitacional es utilizada para reducir la velocidad del líquido y ser
depositado en un compartimiento del equipo. La fuerza centrífuga es
utilizada para cambiar la dirección del flujo. Un separador depende
sustancialmente de la fuerza de gravedad y del tiempo de residencia para
poder permitir una separación efectiva del gas y líquido.

Muchos recipientes son construidos o fabricados aplicando códigos

y normas establecidas por agencias gubernamentales, asociaciones
profesionales de ingeniería, tales como ASME (Pressure Vessel Code),
Netherlands (Regels Voor Toestellen Onder Drunk), Germany A. D
Merkblatt Code, Italy ANCC, etc; que permiten especificaciones
estándares a fin de proteger a las personas y el medio ambiente.

La operación y funcionamiento de un equipo de separación de gas

y líquido es esencial en todos los procesos de la industria del gas. El
concepto de separación puede ser extendido a otros procesos tales como
una torre de Fraccionamiento, Slug Cather, flujo bifásico, entre otros.

2.2.5.1.1. Funcionamiento de un separador

En la figura # muestra una vista de varias partes de un separador trifásico.

Normalmente la sección primaria es controlada con la ayuda de la fuerza
centrífuga. Cada deflector interno, es usado para causar movimiento de
giro en la corriente de gas permitiendo que las gotas de líquidos sean
separadas de la corriente principal.

Buscar figura del separador trifásico

Todos los diseños de separadores están basados en flujo en

estado estacionario, sin embargo se incluye una cierta capacidad para
controlar el oleaje interno. La longitud para un equipo horizontal tiene
mayor efecto sobre su capacidad de remoción de líquido que la altura
para uno vertical. En un quipo horizontal ideal, cualquier gota tiene una
trayectoria similar al lanzamiento de una bala desde un arma de fuego.
Por lo tanto la longitud necesaria depende de:

a) Tamaño y densidad de la gota.

b) Velocidad del gas.

c) Diámetro del recipiente.

d) Grado de turbulencia.

2.2.5.2. Separador Trifásico

Existen separadores de gas que manejan dos (2) líquidos inmiscibles.

Esas dos fases líquidas pueden ser agua, petróleo o condensado, glicol,
etc.

Imagen de un separador trifásico

El equipo está diseñado para proveer efectivas separaciones Gas-

Líquido, así como una adecuada separación líquido-líquido. Debido a la
dificultad de separación de las fases líquida. Este criterio controla el
tamaño del equipo, apropiado tamaño de la cámara de separación líquido-
líquido requiere de:

a) Adecuado tiempo de residencia reduciendo la turbulencia.

b) Suficiente área de sección transversal para permitir que las gotas

desciendan por gravedad.

2.2.5.3. Filtro Separador

Para la remoción de partículas sólidas y líquidas de una corriente de gas

se utilizan un arreglo de un filtro separador como se muestra en la figura
##. El flujo de gas entra por el tope del filtro y en una primera sección el
posible líquido en la corriente es colectado en una bota, el gas pasa a
través de elementos filtrantes (material de fibra de vidrio, Dynel, etc)
colocado en forma de paralela al flujo y que pueden remover partículas
sólidas hasta de 5 micrones, la salida de gas de los filtros contiene una
sección que puede estar compuesta por un extractor de niebla para
retener líquido. Una de las desventajas de este tipo de equipo es que la
llegada de mucho líquido puede impregnar los elementos filtrantes
disminuyendo su eficiencia.

Imagen de un filtro separador

2.2.5.4. Intercambiadores de Calor.

Un Intercambiador de Calor es un equipo utilizado para enfriar un fluido

que está más caliente de lo deseado, transfiriendo este calor a otro fluido
que está frío y necesita ser calentado. La transferencia de calor se realiza
a través de una pared metálica o de un tubo que separa ambos fluidos.

Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy

variadas y reciben diferentes nombres:

Intercambiador de Calor: realiza la función doble de calentar y enfriar

dos fluidos.

Condensador: condensa un vapor o mezcla de vapores.

Enfriador: enfría un fluido por medio de agua.

Calentador: aplica calor sensible a un fluido.

Rehervidor: conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona

el calor de reebulición que se necesita para la destilación. (Los hay de
termosifón, de circulación forzada, de caldera.)

Vaporizador: un calentador que vaporiza parte del líquido.

2.2.5.4.1. Tipos de intercambiadores de calor.

Intercambiadores de tubería doble.

Intercambiadores enfriados por aire.

Intercambiadores de tipo placa.

Intercambiadores de casco y tubo.

Completar información de los tipos de intercambiadores de calor

2.2.5.5. Hornos

Un horno es un equipo cuya propiedad o función es suministrar calor a un

fluido (crudo, Gas, aceite, caliente, otros), el cual es utilizado aguas abajo
del mismo en un determinado proceso. Este consta de las siguientes
partes principales:

 Caja: es una estructura con recubrimiento refractario que sirve de

soporte de los tubos o quemadores.

 Serpentín: son una serie de tubos rectos conectados por retornos

de 180°, formando un paso continuo a través del cual el fluido del
proceso fluye y es calentado.

 Quemadores: son dispositivos utilizados para mezclar el

combustible y el aire para la combustión.

 Pilotos: las consideraciones de seguridad requieren protección

contra el apagado de la llama de cada quemador. Generalmente,
esto se lleva a cabo por medio de pilotos.

 Chimenea: es el conducto por donde salen hacia la atmosfera los

Gases de combustión.

2.2.5.5.1. Clasificación de Hornos de acuerdo a su categoría.

Los hornos están divididos en dos categorías principales: hornos de

procesos y hornos de pirolisis.

 Horno de procesos: bien sea crudo, Gas o cualquier otro fluido el

que este manejando, un horno de proceso tiene la capacidad de
proveer calor, el cual es utilizado en los equipos aguas abajo del
mismo. Existen muchos tipos/arreglos de hornos, los cuales están
disponibles y han sido usados por muchos años. Estos hornos
consisten básicamente de cuatro componentes: caja, serpentín,
quemadores y chimenea.

Fotos de un horno de proceso.

  Hornos de Pirólisis: estos tipos de hornos proporcionan calor para
que una reacción química se lleve a cabo dentro de los tubos del
mismo. Los que craqueo térmico con vapor y los reformadores con
vapor son los dos principales ejemplos. Muchas de las
consideraciones y problemas en el diseño y operación de estos
hornos son similares a los hornos convencionales. Sin embargo,
estos hornos de pirolisis operan normalmente a altas temperaturas
y tienen muchas consideraciones especiales.

2.2.5.5.2. Tipos de hornos

 Hornos Verticales-Cilíndricos: estos hornos probablemente son

los más usados para rendimientos térmicos hasta 43.9 MW (150
MM BTU/h). En la sección de radiación, los tubos están colocados
o colgados verticalmente en forma de círculo alrededor de los
quemadores del piso. Esto hace que la llama sea paralela a los
tubos en la sección de radiación. Este tipo de horno puede
diseñarse con o sin la sección de convección.

Los hornos con una sección de convección horizontal ubicada

encima de la sección de radiación proporcionan un diseño muy
eficiente y económico que requiere un mínimo de área de planta.
Los Gases de combustión fluyen hacia arriba a través del banco de
convección y posteriormente a la chimenea.

Imagen de un horno vertical

 Hornos tipo cabina con tubos en U (Anillados): este es un

diseño especializado en el cual la superficie de calor radiante la
proveen tubos en “U”, que se conectan a los múltiples de entrada y
salida. Este tipo de horno está especialmente adaptado para el
calentamiento de flujos grandes de Gas bajo condiciones de baja
caída de presión. Este diseño se usa mucho en el calentador de
carga al reformador catalítico, y en otros servicios de
calentamiento. Los quemadores están, usualmente en piso,
produciendo una llama vertical, o en la pared, con la llama
horizontal entre los tubos en U.