Moldeo de Plásticos

Tipos y Propiedades de Polímeros de Ingeniería

Los polímeros de ingeniería son un tipo de materiales plásticos duraderos y resistentes. Debido a
estas propiedades, este tipo de polímero es ampliamente utilizado en la industria manufacturera.
También se usa comúnmente como material en bienes de consumo.

Químicamente hablando, los polímeros o plásticos de ingeniería son una sustancia compuesta
por moléculas de cadena larga en la cual se repite la misma unidad estructural básica. Esta unidad
estructural recibe el nombre de monómeros o meros, y no son más que miles de moléculas orgánicas
que son unidas mediante enlaces covalentes en un proceso de polimerización.

A diferencia de los plásticos comerciales, los plásticos de ingeniería tienen la capacidad de

manejar el calor y el estrés, lo que los convierte en un material perfecto para fabricar contenedores y
empaques. Estos polímeros también se denominan termoplásticos. Son utilizados por las empresas
manufactureras como materia prima. Se someten a altas temperaturas, se derriten y se moldean para
fabricar productos utilizables.

Hay básicamente cinco tipos de polímeros de ingeniería. Son polifenel, poliéster, polioxmetileno,
poliamida y policarbonato.

Polioxmetileno

El acetal es un plástico que se conoce genéricamente como poliacetal y polioximetileno (POM) y

es un termoplástico de ingeniería semicristalino de uso general. El acetal se usa comúnmente para
piezas que deben ser muy rígidas, tener baja fricción superficial y buena estabilidad dimensional. . La
estabilidad dimensional es la capacidad de una pieza de plástico para mantener sus dimensiones
originales cuando se expone a cambios de temperatura y humedad.

Policarbonatos

Los policarbonatos son plásticos prácticamente irrompibles que están disponibles en láminas
transparentes y opacas empleados en vidrios de seguridad, lentes de anteojos y discos compactos, entre
otras aplicaciones. PC es un tipo especial de poliéster utilizado como plástico de ingeniería debido a su
excepcional resistencia al impacto, resistencia a la tracción, ductilidad, estabilidad dimensional y
claridad óptica.

Existen múltiples tipos de policarbonatos: dependiendo de cómo se procese su policarbonato,

podría haber diferencias en el peso molecular, diferentes aditivos o múltiples compuestos
polihidroxilados.

Poliamidas

El nombre nylons hace referencia al grupo de plásticos conocidos como poliamidas. Los nylon se
caracterizan químicamente por grupos amida y abarcan una variedad de tipos de, lo que proporciona
una gama extremadamente amplia de propiedades disponibles. .

La mayoría de los nylon tienden a ser semicristalinos y generalmente son materiales muy duros
con buena resistencia térmica y química. Los diferentes tipos dan una amplia gama de propiedades con
gravedad específica, punto de fusión y contenido de húmeda.

Las fibras de nailon se utilizan en textiles, sedales y alfombras. Las películas de nailon se utilizan
para el envasado de alimentos, ya que ofrecen dureza y baja permeabilidad a los gases y, junto con su
resistencia a la temperatura, para el envasado de alimentos hervidos en bolsas. Además los compuestos
de moldeo y extrusión encuentran muchas aplicaciones como sustitutos de piezas metálicas.

Polifenel

Se trata de un polímero con una estructura molecular específica en la que se obtiene un

material de muy altas prestaciones que lo acerca a las que ofrecen los metales y se hacen de amplia
cantidad de aplicaciones.

Como alternativa que se pueden moldear por inyección Alternativa a Termoestables a piezas
metálicas, es un material de muy alta densidad, ignífugos de por sí y no necesitan retardantes a la llama,
con muy alta rigidez y resistencia a la abrasión, aspecto similar a metal, y capaz de soportar altas
temperaturas de trabajo.

Poliester

Los poliésteres de ingeniería son termoplásticos de ingeniería basados en PBT y PET. Las resinas
de poliéster combinan excelentes propiedades mecánicas, eléctricas y térmicas con muy buena
resistencia química y estabilidad dimensional. También ofrecen baja absorción de humedad y tienen
buenas propiedades de fluidez. Los poliésteres de ingeniería se pueden encontrar en los siguientes
mercados: transporte, automotriz, electrónica/electrónica, electrodomésticos, industrial y de consumo.

Extrusión

Similar al moldeo por inyección, como se verá luego, excepto que se produce una forma
continua larga, no es realmente un proceso de moldeo dado que en él se emplea un "dado", no un
"molde". Las piezas extruidas se hacen apretando materia prima caliente a través de un dado
personalizado. La forma del troquel, no un molde, determina la forma del producto final.

Las piezas hechas de extrusión tienen un perfil transversal fijo. Los ejemplos de productos
extruidos incluyen tuberías de PVC, pajitas y mangueras. Las piezas que no necesitan ser redondas, pero
necesitan tener la misma forma a lo largo de la pieza.

El costo del moldeo por extrusión es relativamente bajo en comparación con otros procesos de
moldeo debido a la simplicidad del dado y las máquinas mismas. Sin embargo, la naturaleza del proceso
de moldeo por extrusión limita los tipos de productos que se pueden fabricar con esta técnica.

Moldeo por Inyección

El moldeo por inyección es el proceso de hacer piezas de plástico personalizadas inyectando

material plástico fundido a alta presión en un molde de metal. Al igual que otras formas de moldeo de
plástico, después de inyectar el plástico fundido en el molde, el molde se enfría y se abre para revelar
una parte de plástico sólido.

El moldeo por inyección se usa comúnmente para hacer piezas de plástico personalizadas de
muy alto volumen. Las máquinas de moldeo de inyección grandes pueden moldear las piezas de los
automóviles. Las máquinas más pequeñas pueden producir piezas de plástico muy precisas para
aplicaciones quirúrgicas. Además, hay muchos tipos de resinas de plástico y aditivos que se pueden usar
en el proceso de moldeo por inyección, lo que aumenta su flexibilidad para diseñadores e ingenieros.

Los moldes de inyección, que generalmente están hechos de acero o aluminio, tienen un costo
considerable. Sin embargo, el costo por parte es muy económico si se necesitan varios miles de piezas
por año. Aunque, con moldeo por inyección, las herramientas generalmente tardan de 12 a 16 semanas
con hasta cuatro semanas más para la producción.

Máquinas y Equipo Auxiliar

 Las máquinas modernas son del tipo tornillo alternativo o plastificante. Conforme aumenta la
presión a la entrada del molde, el tornillo giratorio empieza a retroceder por la presión hasta una
distancia predeterminada. Este movimiento controla el volumen del material a inyectar. Después el
tornillo deja de girar y se empuja hidráulicamente hacia delante, precipitando el plástico fundido dentro
de la cavidad del molde. En cuanto a su disposición, cabe destacar que la mayoría de la prensas de
inyección trabajan de manera horizontal. También se utilizan moldes con mandriles móviles y
destornilladores, ya que permiten el moldeo de partes que tienen cavidades múltiples o roscas internas
y externas.

Durante el proceso no solo se necesita un equipo que sea capaz de manipular el material, sino
también de prepararlo antes iniciar cada fase. Esto es lo que se conoce como equipo auxiliar o
periférico, entendido como todo mobiliario de apoyo. Entre ellos están: alimentadores,
termorreguladores, refrigeradores, molinos, secadores, pigmentadores, y otros.

Variables Importantes

Existen cinco principales variables fundamentales en el proceso de moldeo por inyección, de las
cuales depende tanto la calidad del producto moldeado coma la eficiencia de la producción del mismo.

La mayoría de las dificultades que se presentan durante el proceso de moldeo se deben a estos
cinco parámetros y se corrigen ajustándolos, para lograr la eficiencia.

Temperaturas. Ya sea del cilindro de inyección, del molde, u otras como la del aceite del sistema
hidráulico.

Presiones. Se consideran la presión ejercida por el cilindro hidráulico, la presión de inyección

ejercida por el tornillo, presión de la cavidad, presión de compactación, la contrapresión, la presión
residual, y varias otras.

Tiempos. De inyección, compactación, enfriamientos, plastificación, apertura del molde,

expulsión, pausa y cierre del molde, seguridad del molde. Todos los anteriores sumados componen el
tiempo del ciclo.

Recorridos. Son valores ajustables correspondientes al desplazamiento como el recorrido de

dosificación, avance o retroceso de la unidad de inyección, apertura y cierre del molde, seguridad del
molde, expulsores.
 Velocidades. Son también variables la velocidad de inyección, rotación del tornillo, y otras
referentes a la extracción del producto en ciclo.

Defectos y Fallas en el Proceso

Los defectos de moldeo por inyección pueden ser causados por varias razones. Podría ser el
resultado del proceso de moldeado, los materiales utilizados, el mantenimiento o las condiciones de
almacenamiento.

Algunos defectos de moldeo por inyección pueden ser muy difíciles de solucionar. En cambio,
prevenir los defectos de las piezas moldeadas de plástico puede ser tan fácil como ajustar el proceso de
moldeo por inyección. También podría ayudar a reemplazar el equipo de producción o rediseñar las
herramientas del molde.

Ciertos procesos de moldeo por inyección pueden no ser efectivos para la producción de algunas
piezas. El proceso de moldeo es la principal causa de defectos en las piezas moldeadas por inyección. Sin
embargo, puede prevenir fácilmente tales defectos simplemente ajustando la temperatura, el caudal u
otros parámetros del molde. Estos defectos son:

Líneas de flujo. Estos son patrones ondulados que aparecen en la sección estrecha de las piezas
moldeadas, generalmente de en un color ligeramente diferente al de otras áreas a su alrededor. Aunque
no afectan la integridad de las piezas, pueden ser inaceptables en algunos productos de consumo.

Marcas de hundimiento. Se presentan como pequeñas depresiones o rebajes en superficies

planas y consistentes de piezas moldeadas, que generalmente ocurren cuando hay una contracción de la
parte interna de un componente moldeado, lo cual hace que el material tire hacia adentro desde el
exterior.

Líneas de soldadura. Son defectos de piezas moldeadas de plástico que provocan una
convergencia de material fundido en la superficie de la pieza. El material fundido inicialmente se separa
en dos o más áreas en el molde. Esto generalmente ocurre debido a la unión débil del material, que
reduce aún más la fuerza de la pieza.
 Marcas de quemaduras. Aparece como una decoloración negra en la superficie de la pieza
moldeada, o también puede parecer de color óxido. Estas generalmente no afectan la integridad de las
piezas hasta la pieza se quema hasta un nivel de degradación.

Aparte del proceso de moldeo, también pueden ocurrir defectos de moldeo por inyección
debido a la propia resina plástica. También puede deberse a la manipulación del material por parte del
fabricante antes de la producción. Los defectos de esta clase pueden ser defectos estéticos menores o
resistencia comprometida de la pieza moldeada. Los defectos incluyen:

Decoloración. Ocurre cuando la pieza moldeada viene con un color diferente al previsto. Tales
decoloraciones no reducen la resistencia del producto pero afecta su apariencia.

Delaminación. Es un defecto de moldeo por inyección que presenta descamación de la capa

superficial. Un tipo de defecto relativamente grave que puede reducir la resistencia del componente
moldeado.

También es vital el diseño del molde. El mantenimiento inadecuado del molde es otro
catalizador de defectos de moldeo. Dichos defectos pueden ser costosos y difíciles de abordar, ya que se
encuentran en las últimas etapas. Son comunes incluyen los siguientes:

Destello. Se refiere a una condición en la que el exceso de material de moldeo aparece como
una protuberancia en el borde del componente. Tal defecto ocurre porque algunos materiales fluyen
fuera de los canales previstos y luego ingresan al espacio que se produce entre la placa de herramientas.
Aunque es sutil, un destello puede ser un defecto evidente en los productos.

Tiro corto. Cuando el material fundido no fluye para llenar completamente la cavidad del molde
y el componente moldeado sale incompleto después de que se haya enfriado.

Moldeo Por Soplado

La moldura de soplado es un método para hacer piezas de plástico hechas, paredes delgadas y
personalizadas. Se utiliza principalmente para hacer productos con un grosor de pared uniforme y
donde la forma es importante. El proceso se basa en el mismo principio que el soplado de vidrio. Las
máquinas de moldeo de soplado calientan plástico e inyectan aire que sopla el plástico caliente como un
globo. El plástico se toca en un molde y, a medida que se expande, presiona contra las paredes del
molde tomando su forma. Después de que el "globo" de plástico llena el molde, se enfría y se endurece,
y la parte se expulsa. Todo el proceso lleva menos de dos minutos, por lo que un día promedio de 12
horas puede producir alrededor de 1440 piezas.

Los procesos de moldeo de soplado generan, en la mayoría de los casos, botellas, tambores de
plástico y tanques de combustible. La moldura de soplado es rápida y económica con el molde en sí que
cuesta menos que un moldeo por inyección.