UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE TLAXCALA

TÓPICOS DE PROCESOS DE INYECCIÓN DE TERMOPLÁSTICOS.

INVESTIGACIÓN 2

ALUMNO:
ALEJANDRO RAÚL ORTEGA TORRES

DOCENTE.
ING. DARÍO SÁNCHEZ MOREDIA.

INGENIERIA EN PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES

9 “E”

07/05/2020
 CONCEPTOS BÁSICOS DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS.
En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste
en inyectar un polímero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a
presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta.

En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros

semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la
cavidad la pieza moldeada.

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos
muy diferentes. La popularidad de este método se explica con la versatilidad de
piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde
procesos de prototipos rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o
baja automatización según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas que
serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o
nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color
y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas
con o sin insertos y con diferentes colores.

El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico

más famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar
componentes con formas geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita
una máquina de inyección que incluya un molde. En este último, se fabrica una
cavidad cuya forma y tamaño son idénticos a las de la pieza que se desea obtener.
La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma
moldeada.
¿Qué son los polímeros?

La materia está formada por moléculas que pueden ser de tamaño normal o
moléculas gigantes llamadas polímeros.

Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas

pequeñas denominadas monómeros que forman enormes cadenas de las formas
más diferentes. Algunas parecen fideos, otras tienen ramificaciones, otras, globos,
etc. Algunas se asemejan a las escaleras de mano y otras son como redes
tridimensionales.

La mayor parte de los polímeros que usamos en nuestra vida diaria son materiales
sintéticos con propiedades y aplicaciones variadas.

Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de

tamaño normal son sus propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen
una muy buena resistencia mecánica debido a que las grandes cadenas
poliméricas se atraen. Las fuerzas de atracción intermoleculares dependen de la
composición química del polímero y pueden ser de varias clases.

Se denominan plásticos a los materiales constituidos por una variedad de

compuestos orgánicos, sintéticos o semisintéticos, que tienen la propiedad de ser
maleables y por tanto pueden ser moldeados en objetos sólidos de diversas
formas. Esta propiedad confiere a los plásticos una gran variedad de aplicaciones.
Su nombre deriva de plasticidad, una propiedad de los materiales, que se refiere
a la capacidad de deformarse sin llegar a romperse.

Las propiedades y características de la mayoría de los plásticos (aunque no

siempre se cumplen en determinados plásticos especiales) son estas:

 fáciles de trabajar y moldear,

 tienen un bajo coste de producción,
 poseen baja densidad,
 suelen ser impermeables,
  buenos aislantes eléctricos,
 aceptables aislantes acústicos,
 buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas
muy elevadas,
 resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos,
 algunos no son biodegradables ni fáciles de reciclar y, si se queman, son
muy contaminantes.

Unidad De Alimentación

El proceso inicia en una tolva que se llena con gránulos de plástico a través de un
dosificador. Esta es la materia prima de cualquier producto, la cual es alimentada
dentro del barril que conduce el polímero a través de la unidad de inyección.

Unidad Hidráulica

Para que el material fundido avance a través del barril de la unidad inyectora, el
husillo es impulsado por un sistema hidráulico habilitado por un motor eléctrico,
que provoca un movimiento axial del barril y sus aspas en un flujo sin fin.

Unidad De Inyección

El polímero es fundido con el calor generado por diversas bandas de resistencias

que están colocadas alrededor del barril. El fluido es inyectado dentro del molde a
través de la boquilla, ejerciendo la presión suficiente para que se llene y se
solidifique dentro del molde.

Unidad De Moldeo

Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas

portamoldes, las cuales provocan la unión hermética de ambas partes del molde
para formar la cavidad de la pieza y resisten la fuerte presión que se aplica cuando
el polímero es inyectado en el molde.
Una de las dos partes del molde se mantiene fija, que es la que está pegada a la
unidad de inyección del polímero, mientras la otra que se mantiene en movimiento
durante el ciclo de moldeo y es conocida como la parte extractora o de cierre.

Esta misma unidad se abre nuevamente cuando la pieza inyectada se solidifica, al

ser enfriada con la ayuda de un fluido refrigerante y finalmente ser expulsada por
los pernos botadores del lado extractor, para iniciar nuevamente el ciclo, el cual se
lleva a cabo de forma continua.

Molde

El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es donde la

pieza de plástico tomará su forma y acabado. Es una pieza intercambiable que se
atornilla en la prensa a través de un portamolde. Consta de dos partes iguales que
se unen herméticamente.

Cada una de las partes tiene una cavidad que se llenará con el fluido del polímero
caliente, para tomar la forma y replicar la pieza correspondiente. El material es
presionado por la unidad inyectora para llenar la cavidad del molde al 100% antes
de enfriarse.

Las partes del molde son:

Canales: Son los conductos por donde pasa el polímero fundido hacia la cavidad
debido a la presión aplicada por la unidad de inyección.

Cavidad: Es el espacio donde el polímero inyectado toma la forma de la pieza.

Respiradores: Son conductos por los cuales sale al aire de la cavidad, conforme
entra el fluido de plástico fundido.

Sistema de enfriamiento: Son los conductos por donde circula el refrigerante para
regular la temperatura del molde. El enfriamiento es un factor crucial, pues de esto
depende que la pieza no tenga deformaciones o que la superficie final sea la
esperada.

Pernos botadores: Al abrir el molde, estos pernos ubicados en expulsan la pieza

moldeada fuera de la cavidad.

Ventajas del moldeo por inyección

 Producción rápida.
 Bajos costes de mano de obra.
 Flexibilidad de diseño.
 Producción de alto rendimiento.
 Se pueden utilizar varios materiales al mismo tiempo.
 Se puede utilizar para producir piezas muy pequeñas.
 Deja poca chatarra de postproducción.
 Posibilidad de incluir insertos.
 Buen control del color.
 Buena consistencia del producto.
 Requerimientos reducidos para el acabado.
 Buen control dimensional.

Desventajas de inyección de plásticos.

Los costos iniciales tienden a ser muy altos debido a los requisitos de diseño,
pruebas y herramientas. Si va a producir piezas en grandes volúmenes, debe
asegurarse de que el diseño sea el correcto la primera vez. Eso es más complicado
de lo que piensas. Conseguir el diseño correcto incluye:

 Diseño y posterior prototipado de la pieza según especificación

 El desarrollo inicial del prototipo se realiza normalmente en una impresora
3D y a menudo en un material diferente (como el plástico ABS) del que se
fabricará la pieza final.
  Diseño de una herramienta de moldeo por inyección para una primera ronda
de producción
 Normalmente, la generación de 300-1000 prototipos moldeados por
inyección en el material de producción requiere el desarrollo de una
herramienta de moldeado por inyección.
 Refinar todos y cada uno de los detalles en la herramienta del molde de
inyección antes de la producción en serie en una planta de fabricación de
moldes de inyección.

Características.

El moldeo por inyección requiere temperaturas y presiones más elevadas que

cualquier otra técnica de transformación, pero proporciona piezas y objetos de
bastante precisión (siempre y cuando la resina utilizada no tenga una retracción
excesiva), con superficies limpias y lisas, además de proporcionar un magnífico
aprovechamiento del material, con un ritmo de producción elevado. Sin embargo,
a veces, las piezas deben ser refinadas o acabadas posteriormente, para eliminar
rebabas.

El ciclo de producción consta de ocho fases:

1) Cierre del molde

2) Avance del grupo de inyección

3) Inyección del material en el molde, cerrado y frío

4) Mantenimiento de la presión

5) Refrigeración y solidificación del objeto (comienza al terminar la inyección y dura

hasta que empieza la apertura del molde)

6) Retroceso del grupo de inyección

7) Plastificación del material para el ciclo siguiente

8) Apertura del molde y expulsión de la pieza

Maquinaria de inyección de plásticos.

Tipos

Hidráulicas

Eléctricas

Híbridas

Máquinas de palanca. Alta velocidad y productividad y diseño sencillo.

Máquinas hidráulicas. Ahorro de espacio, alta precisión y flexibilidad.

Máquinas eléctricas. Alto grado de eficiencia energética, precisión, fácil limpieza y

bajo nivel de ruido.

Micro moldeo por inyección. Forma económica de producir piezas pequeñas y de

micro moldeo.

Máquinas verticales. Gran cantidad de espacio para la inserción de piezas y la

automatización completa.

Máquinas híbridas. De diseño modular de dos cuerpos que combina la fuerza y la

dinámica de la máquina hidráulica y con la rapidez y la precisión de la eléctrica.