MEJORA DEL MÉTRICO “ENTREGAS A TIEMPO A CLIENTE FINAL” (OTD)

MEDIANTE LA IMPLEMENTACIÓN DE 5S, LAY OUT Y CONTROL DE

INVENTARIOS
Ing. Alberto Eduardo Martínez Castañeda
Matricula: t032985

Resumen— En Advance Plastics hemos tenido varios meses consecutivos en los cuales no se ha logrado la meta de entregas a
tiempo al cliente final, dicha meta fue establecida al 98%, la meta fue establecida y aceptada entre el cliente y Advance Plastics, el
porcentaje de entregas a tiempo u OTD, es calculada con base en las órdenes programadas mensualmente vs. Las ordenes
entregadas en tiempo.

Palabras clave— Entregas a tiempo, por sus siglas en ingles OTD (On Time Delivery)
Entrega a tiempo, se define a la orden que es entregada al cliente final, en la fecha establecida en la orden de
compra
Entrega a destiempo o entrega tardía, se defina como la orden que es entregada después de la fecha establecida
en la orden de compra

Introducción
Como parte de los métricos claves de la empresa, se encuentra la entrega a tiempo, la cual se ha visto
mermada en cuanto a cumplimiento se refiere, el periodo inicial, y para el cual se estará tomado como referencia del
el “antes” abarcan los meses de julio del 2019 al diciembre del 2019

Descripción del Método

Condición actual

Para poder establecer un plan de acción hay que saber el estado actual, y con base en los datos, en el último
semestre del 2019 se ha observado que la meta de entregas a tiempo ha mostrado una tendencia negativa en lo que a
cumplimiento se refiere, es decir que la meta del 98% de entregas a tiempo al cliente final, no se ha complido como
lo muestra la Figura 1

Figura 1 Grafica de OTD (Entregas a Tiempo) de Avance Plastics de Julio 2019 a diciembre 2019

Después de analizar la cantidad de órdenes tardías, y las condiciones que influyeron para que no se cumpliera la
meta de entregas a tiempo al cliente final, se identificaron los siguientes puntos:
• Ordenes con cambios de fechas
• Ordenes con cambio de cantidades o cancelaciones
• Inventarios no confiables
• Perdida de Producto Terminado en área de ensamble y almacén
• Rechazos por parte de control de calidad, por cambios de revisión de última hora
• Mezcla de material rechazado con material aceptable
• Pérdida de tiempo causado por conteos físicos de material.
• Sobre producción y sobre inventario.

El objetivo de este proyecto es desarrollar e implementar controles de inventarios, flujos de información efectiva en
el ingreso y cambios de ordenes de compras, establecer 5S y la definición de Lay Out para poder tener un mejor
control de la materia prima, producto terminado y material rechazado, esto permitirá que la empresa tenga un mejor
control de su producción y evitar el riesgo de posibles entregas tardía al cliente final.

5s
La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie de actividades que se
desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo que permitan la ejecución de labores de forma organizada,
ordenada y limpia. Dichas condiciones se crean a través de reforzar los buenos hábitos de comportamiento e
interacción social, creando un entorno de trabajo eficiente y productivo.
La metodología de las 5S es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya que la primera letra del nombre de
cada una de sus etapas es la letra ese (s).

Objetivos específicos de la metodología 5S

 Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo.

 A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones de seguridad, de motivación y de
eficiencia.
 Eliminar los desperdicios de la organización.
 Mejorar la calidad de la organización.
Esta metodología se compone de cinco principios fundamentales:
 Clasificación u Organización: Seiri
 Orden: Seiton
 Limpieza: Seiso
 Estandarización: Seiketsu
 Disciplina: Shitsuke

Lay Out
Muchas personas lo conocen como Lay Out administración o Lay Out industrial y es empleado para realizar
la correcta distribución de todas las mesas de trabajo, los computadores, espacios de recreación, áreas de reuniones,
de descansos, baños, comedores y sitios de aseo, abarcando también las oficinas y la propia compañía (en plano).
Industrialmente, se menciona el término para referirse a la disposición de almacenes y de la cadena de
abastecimiento disponible, pero también abarca a cualquier asunto de logística que necesita de una previa
planificación.

Con todo lo anteriormente explicado, se busca la optimización de cada procedimiento de traslado de mercancía,
materia prima o mercadería previamente elaborada en la compañía, de manera que se maximicen las preparaciones y
se disminuya el esfuerzo tanto humano como de capital. Todo esto es motivado al hecho que los centros de
distribución y los almacenes cuentan con un espacio limitado, es decir, finito, por lo que es necesaria una
planificación con estrategias para obtener un flujo más capacitado y rápido de los materiales, así como de la
optimización de la selección de materiales.

Referencias bibliográficas
Pérez, M. (2020). Definición de Lay Out. conceptodefinicion. Recuperado de: //conceptodefinicion.de/layout
Rodríguez J. (2019). Como implementar las 5S’s en tu empresa: spcgroup Recuperado de:
https://spcgroup.com.mx/como-implementar-las-5ss-en-tu-empresa/#disqus_thread
Estado inicial:
El estado inicial en lo que a 5s y Lay Out ser refiera es prácticamente nulo, si bien tenemos algunas áreas
delimitadas, como lo son pasillos y áreas ocupadas por máquinas de moldeo en el are de producción, la delimitación
en general es nula, y esto obedece principalmente a que la empresa fue creciendo, y de ser un taller, se convierto a
una empresa pequeña, que poco a poco aumentó su capacidad según los requerimientos de los clientes, que en el caso
de SAFRNA es uno de los cliente más fuerte y el que se lleva el mayor porcentaje de la producción estable de la
empresa.

Tenemos también una cartera de clientes adicionales a los que le llamamos “CLINETES GENERALES”,
que, si bien son clientes frecuentes, el grueso de la producción sesta destinada a la parte aeroespacial, y que a su vez
está encabezada por el grupo SAFRAN.

Figura 2 Área de ensamble y de producto terminado previa configuración de Lay Out y 5s

Una vez identificadas las necesidades del área de ensamble, en lo que a 5s y Lay Out se refiere, se inició con
la creación de un Lay Out, el cual se discutió previamente con el equipo de calidad y almacén.
Como parte de las prácticas de 5s se le asignaron espacios específicos a:

• Materia prima
• Material en proceso
• Material terminado (previo a la liberación por parte de calidad)
• Material terminado liberado por calidad, y listo para ser enviado a cliente final
• Materia prima (resinas colorantes, tortillería y accesorios) pendiente de liberación por calidad
• Material rechazado de Producción Moldeo y Ensamble.

Materia Prima: Este material fue asignado a un lugar en específico localizado en el are de ensébale, de tal
manera que se tenga acceso a los componentes que se están trabajado.

Material en proceso: Este material queda delimitado para ser colocado en el are de trabajo del operador
únicamente, y dependiendo de la cantidad de la orden, se colca por de manera parcial para evitar el exceso de
material en el are de ensamble, lo cual a su vez genera riesgos de seguridad.

Material terminado: Este material se coloca en el área de producto terminado, el cual esta divido en dos
fases, siendo la primera fase, en la que el material fue procesado y terminado por personal de ensamble, pero está
pendiente la liberación por parte del personal de calidad.

Material terminado liberado por calidad: Este material es la segunda fase de la locación de material
terminado, en esta última fase el material ya fue liberado por parte de calidad, las cajas debes de estar selladas (y
etiquetadas por parte de personal de calidad), y cerradas para evitar que material se mezcle, pierda o contamine.

Materia prima (resinas y colorantes): este espacio se generó ya que al recibir materiales simplemente se
dejaban donde se tuviera un espacio libre, lo cual generaba perdidas de material, y tiempo al no saber si el material
llego a planta, estaba liberado o asignado a una locación en el almacén.
 Material rechazado de Producción Moldeo y Ensamble: para esta parte se retomaron dos formatos, en los
cuales se identifica el material, dependiendo de su procedencia, o de la naturaleza del rechazo generado, tenemos
materiales rechazados por personal de ensamble, es decir material defectuoso que llego al área y que se debe rechazar
y aislar para no mezclarse con material liberado. Y también tenemos material terminado que fue rechazado por
personal de calidad, a causa de algún defecto cosmético o por dimensiones fuera de especificación.

Figura 3 Formato para material en detención y/o Scrap

Para poder atacar la falta de comunicación entre el equipo de servicio al cliente, quien es el que se encarga
de aceptar ordenes e iniciar el proceso de fabricación, se generó un procedimiento y un diagrama de flujo, en los
cuales se definen los puntos claves como lo son, verificación de componentes, verificación de revisiones, niveles de
inventario, así como el no aceptar cambios de fechas sin que estas sean comunicadas a todo el equipo.
Y finalmente mantener el flujo de información constante entre todos los departamentos de Producción Moldeo,
Almacén, ingeniería y Ensamble.

Para poder atacar la parte de los materiales mezclados, y adicional al uso correcto y permanente de los
formatos antes mencionados (Figura 3), se asignaron áreas para que todo el material rechazado sea aislado, y así
evitar que se mezcle con materiales terminados y/o material ene proceso, estas locaciones se encuentra bajo la
supervisión del departamento de calidad, y se revisan de manera periódica, o según la prioridad o fecha de
vencimiento de las ordenes que fueron rechazadas.

Dentro de las acciones que se tomaron para asegurar la veracidad del inventario se cambió, de un archivo en
Excel, a un sistema de control de inventarios llamado “TRACEALL”, en el que se asigna, no solo una locación al
material que tenemos disponible, si no también se incluye toda la información del material , como lo son: Proveedor,
Fecha de recibo/manufactura, Revisión, Numero de lote, Cantidad, entre otros, y esta información se puede verificar
con solo leer el código de barras de la etiqueta que se agrega a cada material que se encuentra en el almacén. Y para
reforzar el manejo correcto del inventario se incluyó implemento e incluyo el uso de dispositivos móviles, los cuales
están ligados al sistema de gestión de inventarios.
Resumen de resultados
El impacto principal fue después de que se implementaron las 5S y de definió el Lay Out, esto
definitivamente nos dio resultados positivos en el manejo, localización y disposición de materiales, ya que cada
material tiene un lugar designado, lo cual impactó positivamente a la hora de la liberar, localizar y enviar las órdenes
al cliente final, ya que antes de la implementación, una de los puntos que más no afectaba era el no entregar a tiempo
producto terminado debido a que no se localizaban, o si bien se localizaban, el material estaba rechazado por parte
del departamento de calidad, lo cual se traducía en pérdida de tiempo para la revisión, disposición y retrabajo de las
piezas afectadas, las cuales al momento de ser retrabajadas y verificadas, generalmente ya estaban con fechas de
entrega vencidas.

Figura 4 Área de Ensamble y Producto terminando, después de la implementación de Lay Out y 5s

La siguiente mejora fue en el manejo y disposición de los materiales rechazados (materia prima, material en
proceso y material terminado), los cuales después de que se retomó el uso de los formatos para material rechazado y
su posterior centralización en una locación controlada por el departamento de calidad, se pudo dar un mejor
seguimiento, tanto a los productos terminados como a los componentes, y esto nos redujo el tiempo de reacción y
disposición, lo cual resulto en producto terminando entregado en tiempo.

En lo que respecta al flujo de información este se mejoró con le implementación de un procedimiento y

diagrama de flujo en el que se define bien las etapas de una orden de compra, desde que es recibida hasta que es
liberad en forma de producto final por parte del departamento de calidad.

En el manejo y veracidad de los inventarios, se cuenta ya con un sistema que nos ayuda a controlar todo el
material que entra y sale del almacén, y de la planta, lo cual no solo nos da inventarios más confiables, sino que
también mejora los tiempos al momento de requeriré el material, ya que al estar debidamente identificados y
localizados en áreas específicas (locaciones en almacén), se facilita el manejo y disminuye el tiempo de respuesta.
Otro punto muy importante es que, al tener un inventario controlado, podemos evitar la sobre producción de material
ya que se tiene visibilidad de tanto el material en almacén como el material rechazado, que anteriormente al no estar
confiando, se tomaba como material “bueno”.

Las mejoras implementadas en las diferentes áreas, impactaron de manera positiva el métrico de las entregas
a tiempo al cliente final, logrando así, una tendencia positiva y dentro de meta.
 Figura 5 Grafica de OTD (Entregas a Tiempo) de Advance Plastics de julio 2019 a junio 2020
Conclusiones
Los resultados reflejan, que para poder tener un mejor control del piso de producción en cualquier empresa,
y que esto se refleje en los métricos claves de la misma, es necesario tener bien establecidas las buenas prácticas de
manufactura, y aplicados los conceptos básicos de la manufactura esbelta, pero en el caso de Advance Plastics,
fueron 2 puntos clave los que nos impactaron y mejoraron drásticamente, las condiciones de trabajo y por ende los
métricos, esto fue sin duda un trabajo en equipo y en el que se involucraron a varios departamentos, los cuales
mediante su colaboración y acciones concretas hicieron posible que el proyecto fuera un éxito y que el objetivo
principal fuera cumplido.

Recomendaciones
La recomendación es, que se debe de empezar por los básico, ya que de no tener unos cimientos sólidos, se
complica y en ocasiones es imposible, poder llegar a tener un buen control del área de producción, y esto resulta, no
solo en partes defectuosas, sino también en procesos fuera de control que a su vez se traducen e desperdicios,
accidentes y en métricos claves para la planta que no se cumplen.