SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

FILIAL JULIACA

TEMA:
DESPERDICIO

DOCENTE : FREDY ZAPANA

ALUMNO : JOEL ANTONY TACAR SONCO

Juliaca – Puno
2019
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo se desarrolla bajo el contexto de una industria de la

construcción creciente y con buenos auspicios para los años venideros, con
proyectos de gran envergadura desarrollándose en el país, tanto privados como
públicos y muchas más obras de similar condición en cartera, además de una
importante demanda de vivienda insatisfecha, el sector parece proyectar un
crecimiento significativo y las empresas necesitan prepararse para aprovechar
esta oportunidad, potenciando sus procesos y desarrollando sus modelos de
gestión. La presente tesis pretende apoyar este proceso de mejora de las
empresas desarrollando una investigación realizada respecto a los consumos de
materiales en la industria de la construcción y la mejora de la productividad de
este recurso, a continuación se presentan los motivos que incentivaron a autor a
desarrollar este trabajo.
 DESPERDICIO
DEFINICIÓN
El concepto de desperdicio en general es similar para diversos autores, Ghio
(2001) lo define como “Toda aquella actividad que tiene un costo pero que no le
agrega valor al producto final”. Por su parte, Formoso (1996) amplia el concepto
indicando que se refiere a “Toda ineficiencia que se refleja en el uso de equipos,
mano de obra y materiales en cantidades mayores a aquellas necesarias para la
construcción de una edificación”. Paliari (1999), sin embargo, plantea una
interrogante válida, la cual se debe discutir antes de establecer un concepto
definitivo de desperdicio. Este autor sostiene que las pérdidas son un concepto
relativo ya que se debe determinar en primer lugar una situación de referencia.
Es decir definir, para cada realidad un rendimiento estimado o aceptable de los
recursos, considerando así como desperdicio a todo lo que supere este límite.
Para estimar el desperdicio de materiales se utilizan normalmente los consumos
promedio del sector como situación de referencia, sin embargo, este criterio no
es la ideal ya que cada obra tiene características propias (tecnología, tipo de
mano de obra, procedimientos, etc.) que requieren estimaciones más precisas
para un control adecuado, también pueden utilizarse los consumos promedio de
edificaciones similares o los consumos establecidos en normas técnicas (cuando
existan).

OBJETIVOS:
OBJETIVO 1
MEJORAR LA CALIDAD
La calidad es la habilidad de tus productos o servicios para satisfacer los
requerimientos o necesidades de los clientes. La calidad del producto y del
servicio es la razón principal para que una compañía pueda ser competitiva en
el mercado.
El mejoramiento de la calidad empieza cuando se entienden las expectativas y
requerimientos del cliente. Una vez que se entiende que quiere y que necesita el
cliente, usted puede diseñar procesos que sean capaces de proveer productos
o servicios de calidad. En una organización LEAN, las decisiones para hacer la
calidad son tomadas todos los días por todos los empleados.

¿COMO HACERLO?
1. Empezar las actividades de mejora de la calidad entendiendo las
expectativas y requerimientos del cliente.
2. Revisar las características ó servicios de tu producto para ver si ellas
cumplen con las necesidades ó requerimientos del cliente.
3. Revisar tus procesos y los métricos de sus procesos para ver si ellos son
capaces de producir productos ó servicios que satisfaga los
requerimientos de tus clientes.
4. Identificar áreas donde los errores pueden crear defectos en los productos
o servicios.
5. Conducir actividades de solución de problemas para identificar la causa
raíz de los problemas.
6. Aplicar sistemas a prueba de error en los procesos para prevenir defectos.
Donde tú debes “cambiar” la manera de hacer los procesos.
7. Establecer métricos para evaluar la efectividad de tus soluciones.

OBJETIVO 2:
ELIMINAR EL DESPERDICIO
Desperdicio es cualquier actividad que consume tiempo, recursos o espacio pero
que no agrega valor al producto o servicio. Una actividad que agrega valor es
cuando transforma el material o la información en los requerimientos del cliente.
Algunas actividades como mover materiales durante la producción del producto
son necesarias pero no agregan valor. El objetivo primario de una organización
LEAN es entregar productos y servicios de calidad a la primera vez cada vez.
Para cumplir esto la organización LEAN debe de tener como objetivo eliminar
todas las actividades o áreas que son necesarias pero no agregan valor.
Para “Eliminar el Desperdicio” debemos imaginar una operación perfecta, en la
cual existen las siguientes condiciones:
1. Productos o servicios que solo se producen con orden del cliente nunca para
el inventario.
2. Existe una respuesta inmediata a las necesidades del cliente.
3. Existe cero productos defectuosos y cero inventarios.
4. La entrega es instantánea.
Una vez que se imaginó una operación perfecta inicie iniciativas lean para
reducir la distancia entre lo que tiene y la perfección.
Existen siete tipos de desperdicios o mejor conocidos como siete mudas, estas
son:
1. SOBREPRODUCCIÓN: El peor tipo de desperdicio es la sobre producción, y
esta ocurre cuando la operación continúa después de que debió detenerse,
causando que se generen inventarios que el cliente no necesita
2. ESPERAS: Esto ocurre cuando los procesos finales d la cadena de valor se
detienen porque no han recibido el material que se suponía deberían de tener
y es aquí donde los recursos se pierden usándolos en actividades que no
generan valor.
3. TRANSPORTE: Esto son movimientos innecesarios de materiales, WIP
inventarios en proceso que son movidos de una operación a otra.
El transporte debe ser minimizado por dos razones principalmente, una
porque agrega tiempo de proceso y otra porque en el movimiento podemos
dañar el producto.
4. EXTRA PROCESO: Aquí nos referimos a las operaciones que se agregan
que no pertenecen al proceso ideal o definido previamente, como los re
trabajos, reproceso, manipulaciones y almacenajes. Lo anterior ocurre por
los defectos, los altos o bajos inventarios pre negociados, sobre
producciones, información de ventas equivocada.
5. INVENTARIO: Este se refiere al extra inventario que no fue negociado con el
cliente, aquí incluimos demasiada materia prima, demasiado WIP inventario
en proceso y demasiado producto terminado. Los excesos de inventario
también incluyen las partes que no han sido enviadas y las refacciones que
nunca son usadas. Solo mantenga en la cadena de valor los materiales que
el cliente vaya a usar.
6. MOVIMIENTOS: Este término se refiere a los pasos extras que los
empleados o los equipos toman por un acomodo ineficiente de la planta, por
defectos, re procesos, sobre producción, muy poco o inventario excedido
tanto los movimientos adicionales como la transportación excedente toma
tiempos adicionales de fabricación no agregando valor al producto o servicio.
7. DEFECTOS: Son aspectos que tus productos o servicios no están conformes
a los requerimientos de nuestros clientes, estos causan insatisfacción y por
ende perdida del mercado, además ocultan costos por garantías,
devoluciones o disputas con los clientes por multas o sanciones.

¿COMO HACERLO?
1. Comience las actividades de su equipo basándose en la REDUCCIÓN DEL
DESPERDICIO identificando que producto u operación tiene muestra
ineficiencia.
2. Identifique y asocie procesos con pobre desempeño o necesita mejorarse.
Si es apropiado seleccione la operación que más pobre producción tenga en
base a lo esperado.
3. Haga un mapa de la cadena de valor el proceso que se está revisando.
4. Revise el mapa de la cadena de valor he identifique la locación y magnitud
de los SIETE DESPERDICIOS asociados al proceso en cuestión.
5. Establezca métricos que nos permitan identificar la magnitud y frecuencia de
los desperdicios asociados al proceso en cuestión.
6. Inicie los esfuerzos de solución de problemas usando los principios de LEAN
para la reducción o eliminación del desperdicio.
7. Periódicamente revise los métricos para mantener la mejora en la operación
en cuestión.
8. Repita el proceso con otras áreas que presente ineficiencia.

OBJETIVO 3: REDUCIR EL TIEMPO TOTAL

Reducir el tiempo total de todas las tareas o pasos inherentes al proceso de
fabricación. Algunos ejemplos son el período de tiempo que hay entre recibir la
orden del cliente y recibir el pago, el tiempo que toma transformar los materiales
en producto final y el tiempo que toma introducir nuevos productos hasta obtener
el primer diseño. Para reducir este tiempo total una empresa debe ser rápida
para asimilar los cambios de demanda del cliente.

Reducción del tiempo de ejecución, el cual es el tiempo que se necesita para

completar una actividad, es una de las iniciativas que más reducen el desperdicio
y el costo total.

El tiempo de ejecución (LEAD TIME) se puede descomponer en tres

componentes básicos:
1. TIEMPO DE CICLO (CYCLE TIME): Es el tiempo que toma para completar
un trabajo simple de proceso, como fabricar una parte.
2. RETRASO DEL LOTE: Es el tiempo de espera de un producto o servicio,
cuando otra actividad o producto es completado o procesado. Algunos
ejemplos son la espera de la primera pieza maquinada hasta que la última
pieza del lota es maquinada, o el tiempo de espera de la primer orden de
ventas mientras pasa el día y son colocadas al final como una orden de
producción.
3. RETRASO DEL PROCESO: Es el tiempo que el lote tiene que esperar entre
el fin de una operación y el comienzo de la siguiente operación.
Considere las siguientes áreas como buenas oportunidades para hacer una

REDUCCIÓN DEL TIEMPO DE EJECUCIÓN DEL PROCESO (LEAD TIME):

1. INGENIERÍA DE DISEÑO.
2. RECIBO DE ÓRDENES.
3. PLAN DE LA PRODUCCIÓN.
COMPRAS.
RECIBO.
4. PRODUCCIÓN.
5. INSPECCIÓN.
6. EMPAQUE.
7. EMBARQUES.
8. FACTURACIÓN Y PAGOS.
En seguida encontrar dividida la operación en tres grandes segmentos y
posibles soluciones para una REDUCCIÓN DEL TIEMPO DE EJECUCIÓN
(LEAD TIME):

Categoría 1: DISEÑO DE PRODUCTO

Racionalización de productos. Esto es simplificar la línea de producción,
reduciendo el rango de variación en las características del producto o servicio
alineándolos cada vez más a las expectativas del cliente.

Categoría 2: MANUFACTURA
1. Simulación de procesos. Esta técnica nos permite detectar desperdicios
simulando el proceso además de darnos una prueba de los efectos de los
cambios.
2. Retraso en la configuración del producto. Esto quiere decir que espere
hasta que el ciclo de producción termine y es entonces donde se configura
o personaliza cada producto.
3. Una pieza, o flujo continuo de productos o información. Esto permite
eliminar el lote y los retrasos del proceso.
4. Tecnología. Tanto el hardware como el software te permiten reducir los
tiempos de ciclos y eliminar los errores.
5. Cambios rápidos. Te permiten hacer lotes pequeños sin problemas de
entrega eficientizando los tiempos de set up.
6. Estandarización del tiempo de procesos. Te permite identificar los
desperdicios en el proceso y estandarizar las mejores prácticas para
eliminarlos.

Categoría 3: SUMINISTROS.
Análisis de la cadena de la DEMANDA VS SUMINISTROS. Este análisis nos
revela los desperdicios en las prácticas de logística por ejemplo: Cuando
queremos mejor precio en los envíos se negocian camiones completos,
generando una sobre producción sin que este sobre inventario genere una
reducción en el costo.

¿Cómo hacerlo?
Los pasos a seguir para una REDUCCIÓN DEL TIEMPO DE EJECUCIÓN
(LEAD TIME) son muy parecidos o similares a los tomados en la REDUCCIÓN
DEL DESPERDICIO:
1. Las actividades que el equipo va hacer deben ser basadas en el mapeo de la
cadena de valor del proceso.
2. Calcular el tiempo requerido en las actividades que generan valor.
Se analiza el mapa de la cadena de valor identificando donde se puede
reducir los tiempos de ejecución.
3. Determine los restricciones del proceso y genere un plan para eliminarlas.
Establezca indicadores de los tiempos de ejecución de cada paso del
proceso, para su revisión y seguimiento.
4. Una vez hecho el plan de mejora del proceso establezca un seguimiento.
5. Repita este procedimiento para otras áreas ineficientes.

Objetivo 4: REDUCIR COSTO TOTAL

Los costos totales son los costos directos e indirectos asociados con la
producción del producto o servicio. La compañía debe continuamente balancear
los precios de los productos y servicios con el costo de la operación. Cuando los
precios o los costos de operación son muy altos la compañía pierde mercado o
beneficios. Para reducir los costos totales una empresa LEAN debe eliminar el
desperdicio y reducir los tiempos de fabricación.

Para administrar exitosamente los costos de una organización, cada uno de los
miembros de esta debe participar dando su mejor esfuerzo. Al implementar un
proyecto de reducción de costos totales el objetivo debe de ser gastar el dinero
sabiamente al momento de producir los productos o servicios.
Para minimizar el costo de la operación una empresa LEAN debe producir solo
la demanda del cliente. Es un gran error maximizar la capacidad de producción
de los equipos creando sobre producción, esto va a dar a los almacenes
incrementándose los costos.

Antes de iniciar las actividades de REDUCCIÓN DE COSTOS el equipo debe de

entender como su empresa asigna los costos y hasta entonces use esa
información para la toma de decisiones.
Una compañía usualmente divide sus costos en dos categorías:
1. Costos Variables: Estos son los costos que nos permiten hacer dinero. Estos
costos se incrementan conforme se incrementa el volumen del servicio o los
productos. Los costos de las materias primas se incluyen en estos costos.
2. Costos Fijos: Estos costos no se ven incrementados al crecer el volumen de
productos o servicios.
Use uno o más de los métodos recomendados para el análisis de la

REDUCCIÓN DE COSTOS que enseguida le presentamos:

a) Precio objetivo: En este método se ven involucrados tus costos, clientes y
competencia, cuando se determina cuanto cargar al producto o servicio
nuevo. Es importante recordar que el precio se ve impactado con los
volúmenes de ventas así también se ven los costos fijos y variables con el
volumen de ventas. Al final la diferencia nos da el beneficio para la compañía.
b) Costo objetivo. Aquí determinamos el costo deseado para que nos genere
el beneficio deseado por la compañía, en esta técnica se estratifican los
costos en: costos por productos o servicios, costos de procesos internos y
costos de procesos externos.
c) Ingeniería del valor: Es un análisis exhaustivo de los factores del costo del
producto, tomando en cuenta la fiabilidad de estos así como los costos de
calidad.
Las siguientes técnicas son usadas para el análisis de la mejora de los
costos de operación:
d) Actividad Basada en los Costos: Los sistemas ABC primero alojan los gastos
directos e indirectos, primero actividades y procesos, después productos y
servicios y a los clientes, por ejemplo relaciona las actividades de los
 ingenieros con los productos de los diferentes clientes esperando que dichas
actividades generen beneficios a la compañía.
e) Costos KAIZEN (mejora continua). Este método se concentra en la reducción
de los costos del desperdicio, del tiempo de ejecución de los procesos de
producción del producto o servicio que tu compañía ofrece.
c. Mantenimiento del costo: Es el monitoreo de los costos como tu compañía
lo determine, el cual se debe hacer con un frecuencia previamente
determinada.

¿Cómo hacerlo?
1. Decida si los esfuerzos para la reducción de los costos serán para un nuevo
producto o un proceso ya existente.
2. Si su decisión fue para n nuevo producto las técnicas del precio y costo
objetivo así como las de ingeniería del valor son las recomendadas.
3. Si su decisión fue para un proceso ya establecido use las técnicas ABC, costo
del KAIZEN y Mantenimiento del costo.

Algunas de las herramientas más populares de la manufactura esbelta

son: SMED, TPM, 5S, Kaizen, Kanban, JIT, Poka Yoke, entre algunas otras.

Los desperdicios dentro de la empresa pueden entenderse como la utilización

de cualquier material o recurso que no aportan valor ni a la empresa ni al
cliente. Esto es lo que hay que identificar. Taiichi Ohno, experto japonés creador
del Just In Time o sistema de producción Toyota, identificó dentro de su
metodología de producción, la existencia en los procesos de una serie de
desperdicios que se detectaban con frecuencia. Los llamó Muda, término
japonés para referirse al desperdicio o despilfarro y los clasificó en 7 tipos,
aunque posteriormente se ha añadido un octavo. Son estos

DEFECTOS DE PRODUCCIÓN
Parece claro que los defectos de producción y los errores de servicio no solo no
aportan valor, sino que lo restan. Los defectos siempre es mejor prevenirlos que
eliminarlos o corregirlos cuando estamos ya en el mercado. La causa puede ser
la falta de la correcta supervisión del proceso, un deficiente control de calidad,
baja calidad de los materiales, formación insuficiente de los operarios,
fabricación rápida o el mal diseño del producto, entre otros. La exigencia, en
este punto, debe ser máxima a lo largo de toda la cadena a base de prueba y
error permanentes.

SOBRE PRODUCCIÓN
Hace referencia a la producción no ajustada a la demanda, incluida la fabricación
de artículos que no interesen a los consumidores. Producir más de lo
inmediatamente necesario es una práctica bastante habitual almacenando el
exceso en sotck en espera de que sea demandado. A veces se hace pensando
que es más económico producir grandes bloques y con la mentalidad del ‘por si
acaso’ detrás de la mayoría del conjunto de los despilfarros. Sin embargo, según
Ohno, se trata de una mala práctica puesto que se destinan recursos y personal
de manera innecesaria y que podrían haberse dedicado a tareas más
urgentes. La forma de combatirlo sería reducir los tiempos de preparación,
sincronizando cantidades y tiempos entre procesos, haciendo sólo lo necesario
evitando desperdicios.

EXCESO DE INVENTARIO
Unidades obsoletas, material que no llega a utilizarse o maquinaría cuyo buen
funcionamiento se comprueba fuera del plazo de devolución, son algunas de las
consecuencias que conlleva la acumulación innecesaria de piezas o materia
prima que se van sumando al inventario de manera aleatoria. Un inventario que
sobrepasa lo necesario para cubrir las necesidades de la compañía o del cliente
tiene un impacto negativo en la economía de la empresa además de ocupar un
espacio valioso. La solución sería una óptima gestión del stock.
ESPERAS
Con esto se refiere a los tiempos muertos, tanto del personal que se mantiene
pasivo como de la maquinaria. Suele producirse por una desincronización de las
partes de un proceso como podría ser, por ejemplo, tener que esperar a recibir
más materia prima para seguir fabricando, la falta de alguna herramienta
necesaria o cualquier otra causa que derive en cuellos de botella. Otro ejemplo
sería la tardanza de 5 minutos de uno de los asistentes a una reunión de 8
personas donde el tiempo perdido habría que calcularlo multiplicando esos 5
minutos por 8. Una mala gestión de compras, falta de orden para localizar
inmediatamente la herramienta o el material necesario o carencia de formalidad
suelen estar detrás de muchas pérdidas de tiempo. Sincronizar los flujos o la
flexibilidad laboral podrían ser algunas formas de combatirlo.

TRANSPORTE
Se entiende que el traslado de materiales, personas o documentos de un sitio a
otro no añaden valor alguno a la empresa. Además, el transporte cuesta dinero,
equipo, combustible o mano de obra por lo que habría que evitarlo, salvo que
sea este, precisamente, el valor de la empresa como sería el caso de una
compañía de delivery. Lo lógico dentro de una planta o de cualquier empresa
sería hacer un buen diseño y distribuir bien las localizaciones para evitar estos
movimientos, además de racionalizar aquellos que no se pueden evitar.

MOVIMIENTOS INNECESARIOS
Relacionado con el transporte, también todo el movimiento innecesario de
personas o equipamiento que no añadan valor al producto o servicio se
considera un despilfarro. Personas subiendo y bajando en el ascensor para
conseguir la firma de un responsable, o tener el producto almacenado en una
nave anexa en lugar de compartir las mismas instalaciones donde se da el
servicio suponen un desperdicio de tiempo y puede incrementar los riesgos de
dolencias laborales de los empleados. La causa suele ser la aplicación de
métodos de trabajo poco eficientes y una mala automatización de las tareas.
SOBRE PROCESOS:
Se originan cuando los procesos no se revisan y no se optimizan, de manera que
acabamos haciendo o repitiendo acciones que, de ser analizadas y estar
estandarizadas, serían innecesarias. Hay que preguntarse por qué un proceso
y una tarea concreta es necesaria y eliminar los que no lo sean. La clave está
en erradicar todo aquello que no afecta a la calidad del producto o servicio.

DESAPROVECHAMIENTO DEL TALENTO HUMANO

Se refiere a aprovechar las fortalezas de cada empleado a beneficio de la
empresa invitándoles a hacer uso de su creatividad e inteligencia. Algo que
parece tan obvio, no ha sido la práctica habitual hasta hace poco, dada la
estructuración vertical de las organizaciones. Como causas del
desaprovechamiento puede citarse una política de empresa anticuada, no querer
reconocer ese talento para no aumentar la retribución, o escasa cultura
innovadora en la corporación.

REDUCE REUSA RECICLA

Día a día se consumen más productos que provocan la generación de más y
más basura, y cada vez existen menos lugares en donde ponerla. Para ayudar
a la conservación de nuestro medio ambiente, podemos empezar por revisar
nuestros hábitos de consumo.

Lo que compramos, comemos, cultivamos, quemamos o tiramos, puede

establecer la diferencia entre un futuro con un medio ambiente sano, o una
destrucción de la naturaleza con rapidez asombrosa. Todo aquello que
compramos y consumimos tiene una relación directa con lo que tiramos y
lanzamos al medio que nos rodea. Consumiendo racionalmente, evitando el
derroche y usando lo indispensable, estaremos directamente colaborando con el
cuidado del ambiente.

REUTILIZAR
Volver a usar un producto o material varias veces. Darle la máxima utilidad a los
objetos sin la necesidad de destruirlos o deshacerse de ellos; ahorrando la
energía que se utilizaría en la adquisición de un nuevo producto. ¿Por qué
destruir algo que nos ha costado tanto trabajo hacer?
REDUCIR
Evitar todo aquello que de una u otra forma genera un desperdicio innecesario.

RECICLAR
Utilizar los mismos materiales una y otra vez, reintegrarlos a otro proceso natural
o industrial para hacer el mismo o nuevo producto, utilizando menos recursos
naturales.

La basura está constituida básicamente por: papel, cartón, vidrio, metal,

plásticos, materia orgánica, varios. Si los separamos adecuadamente podremos
controlarlos y evitar posteriores problemas. Podemos utilizar botes,
contenedores, pipas, poncheras, bolsas, cajas distintas, con algún letrero que
identifique el tipo de material que irá en ellos.
 CONCLUSIONES

En el mercado, va a tratar de satisfacer a los clientes, Ofreciéndole, aparte de

buena calidad y entregas a tiempo, precios más bajos, los cuales se logran no
teniendo desperdicios; y esto a su vez se logra visualizando en los mapeos de
cadena de valor las áreas de oportunidad, para convertir ese capital de
desperdicios en capital que fluya y genere utilidad.

La filosofía justo a tiempo, ayuda a las empresas a reducir y manejar de forma

óptima (en muchas ocasiones) sus recursos a fin de evitar despilfarro de estos,
luego existe una estrecha relación entre el just in time y el manejo de los
desperdicios anteriormente mencionados.

Las políticas internas de cada empresa varían en cuanto al manejo de

su modelo de producción, por ello no existe un método totalmente estándar en
la implementación del manejo de las mudas.

Las empresas Colombianas en su gran mayoría implementan políticas

tradicionales de producción, reduciendo esto en muchas ocasiones su capacidad
competitiva en el mercado.
 RECOMENDACIONES

 La implementación de estos sistemas por lo general es costosa, requiere

tiempo y un cronograma de actividades a realizar para no perder el
objetivo fijado.
 Se recomienda no ceñir el problema netamente a la teoría, los procesos
de naturaleza empírica tienen validez en muchos modelos, implementar
parte de ellos en la disminución de las mudas, puede ser de gran utilidad
práctica.
 Buscar soluciones sencillas, y dividir las tareas complejas en
subconjuntos de la misma ayuda a identificar focos potenciales
de mejoras, el uso de herramientas como el diagrama Hishikagua, y otras,
ayudan en gran medida a la mejora de los procesos.
 Se recomienda Fijar un objetivo y meta, apoyada por indicadores, esto
permite a visualizar el avance en la implementación del sistema
de eliminación o reducción de desperdicios, un análisis
comparativo periódico entre los indicadores es fundamental en
la verificación de resultados