PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

SEGURO EN SOLDADURA
Septiembre 2020
 CERREJÓN GESTION -SST

CODIGO: PG-012

PROCDEDIMIENTO DE TRABAJO
SEGURO EN SOLDADURA VERSION: 12 FECHA:
30/09/2020

Objetivos

Objetivo General
Este procedimiento de trabajo seguro en soldadura tiene como finalidad de establecer
las normas y procedimientos correctos y seguros para realizar las actividades de
soldadura y así de esa manera reducir los riesgos potenciales a los cuales está expuesto
un trabajador, evitando así la ocurrencia de un accidente leve o en el peor de los casos
fatal para el trabajador.

Objetivo Específico

Evitar incendio y/o daño de equipos y personal el cual está involucrado en el

desarrollo de esta actividad.

Establecer las condiciones y procedimiento que se deben cumplir al ejecutar

trabajos en caliente como es la soldadura, la cual es susceptible de producir un
foco de calor o chispa que podría convertirse en una fuente de ignición al
encontrarse cerca de material inflamable o combustible.

Definir elementos a considerar en el procedimiento de soldadura al arco eléctrico

manual.

Alcances

Este procedimiento está dirigido a todas las personas relacionadas con las tareas
de soldadura
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Establecer las condiciones y procedimientos para lograr el buen desarrollo de las

actividades a realizar.

Este procedimiento aplica la realización de trabajos en caliente como es la

soldadura a usarse en la malla a tierra. Los cuales deberán estar de acuerdo con
los estándares, notas y detalles del sistema.

Marco Legal

Constitución política de 1991: Artículo 48 especialmente el artículo 2 el cual menciona

los objetivos de la salud ocupacional
Ley 9ª del 24 de enero de 1979 marco de la salud ocupacional en Colombia: Dicta las
medidas sanitarias para la prevención y el mantenimiento de la salud de los trabajadores
que desempeñan dicha labor.
Resolución 02400 de mayo 22 de 1979 estatuto de seguridad industrial: Establece las
disposiciones básicas, sobre vivienda e higiene y seguridad en los establecimientos de
trabajo.
Decreto 586 de febrero 25 de 1983 comité nacional de salud ocupacional: Se crea un
comité para organizar y diseñar los programas de salud ocupacional a nivel nacional. Se
definen prácticas recomendadas.
Ley 50 de 1990 código sustantivo del trabajo: Trata lo concerniente a accidentes de
trabajo, control, calificaciones, indemnizaciones, enfermedad des profesionales,
dotaciones, y auxilios.
Ley 100 de 1993 marco de la seguridad social y salud ocupacional en Colombia:
Define pensiones, salud, enfermedades profesionales. Y procedimiento para soldeo de
materiales metálicos en sectores petroleros como entre otros.
Resolución 8321 de agosto 4 de 1983 ley sobre ruido: Normas y requisitos para el
manejo seguro y controlado de las emisiones de ruido. Especificaciones y procedimientos
para la soldadura.
Decreto 1335 de junio 15 de 1987 reglamenta la seguridad en la industria:
Reglamenta los riesgos en la actividad minera.
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Decreto 1831 de agosto de 1994 tabla de clasificación de actividades: Actividades

económicas en el sistema de riesgos profesionales.

Resolución 1016 de 1989: Por la cual se reglamenta la organización, funcionamiento y

forma de los programas de salud Ocupacional que deben desarrollar los patronos o
empleadores en el país.
Resolución 2013 de 1986: Por la cual se reglamenta la organización y funcionamiento de
los comités de medicina, higiene y Seguridad industrial en los lugares de trabajo.
Resolución 1401de 2007: Por la cual se reglamenta la investigación de incidentes y
accidentes de Trabajo.
Decreto 2090 de 2003: Por el cual se definen las actividades de alto riesgo para la salud
del trabajador y se Modifican y señalan las condiciones, requisitos y beneficios del
régimen de pensiones De los trabajadores que laboran en dichas actividades.

RESPONSABILIDADES
Supervisores
Serán los responsable de que el personal conozca, entienda y cumplan con este
procedimiento.

Responsables de la inspección constante del área de trabajo antes así como de

los equipos a utilizar asegurándose que estén libres de defectos antes que se
inicien las actividades.

Identificar todos los peligros inherentes a la labor a ejecutar y tomar las medidas
correctivas pertinentes.

Completar la autorización para la ejecución del trabajo y asegurarse que se hayan

completado todas las precauciones.

Deberán mantener una copia de la autorización para la ejecución de soldadura.

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Gerente
Asigna los recursos necesarios para la aplicación del procedimiento corporativo
Para la verificación de soldadura.

Garantiza la permanencia y la ejecución del programa.

Trabajadores

Deberán asegurarse de que su área de trabajo se encuentre libre de riesgos de

incendio (acumulación de material inflamable y/o combustibles). De igual forma
deberán conocer la localización de los equipos contra incendios y su correcta
utilización.

Inspeccionar sus equipos antes del inicio de sus actividades y notificar a su

supervisor en el caso de encontrarse algún defecto para su cambio respectivo.

Usar correctamente su EPP tal como se indica en el presente procedimiento.

Obtener la autorización respectiva antes del inicio del trabajo.

Antes de la realización de cualquier trabajo (inherente a la actividad indicada)

deberá notificar a su supervisor.

Todo trabajador que se desempeñe en trabajos en soldadura deberá tener

presente lo que se indica en este procedimiento.

Definiciones

La Soldadura: Es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin
aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es
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necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una ambas
superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas
La soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado. El metal de
aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a las
propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo
elementos de aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente las piezas que se
quieren soldar para evitar deformaciones. También puede suceder que la zona afectada
por el calor quede dura y quebradiza.

Clasificación de los tipos de soldadura

Se clasifican primeramente los siguientes tipos de soldadura las cuales son:
Soldadura heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin
metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede
ser blanda o fuerte.
Soldadura homogénea: Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo
hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o
por resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se
denominan autógenas.

Soldadura autógena: Se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de

manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos;
así, al enfriarse, forman un todo único.

Soldadura blanda: Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por

debajo de los 400 oC. El material metálico de aportación más empleado es una aleación
de estaño y plomo, que funde a 230 oC aproximadamente.

Soldadura fuerte: Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia
considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que
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hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo
general, una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

Soldadura por presión: La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión

entre los metales se produce sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en
aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la estructura o las propiedades de los
materiales que se unen. Se puede realizar de las siguientes maneras:

Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las

superficies

Que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas
hasta que se produzca la unión.

Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en
contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por
deformación plástica.

Soldadura oxiacetilénica: El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la

reacción de combustión del acetileno (C2H2): que resulta ser fuertemente exotérmica,
pues se alcanzan temperaturas del orden de los 3500 oC.

Soldadura por arco eléctrico: En la soldadura manual por arco eléctrico, el electrodo
para soldadura es una varilla metálica recubierta. El calor del arco eléctrico derrite el
núcleo metálico de la varilla y asimismo al material base. Simultáneamente, el
recubrimiento de la varilla de relleno produce una campana de gas y una capa de escoria,
que actúan como una protección contra reacciones químicas de la superficie calentada de
la pieza con el aire circundante.

Soldadura Por Arco Sumergido: El proceso de soldadura por arco sumergido, también
llamado proceso SAW (SubmergedArcWelding), tiene como detalle más característico el
empleo de un flujo continuo de material protector en polvo o granulado, llamado flux. Esta
sustancia protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera, de tal forma que ambos
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permanecen invisibles durante la soldadura. Parte del flux funde, y con ello protege y
estabiliza el arco, genera escoria que aísla el cordón, e incluso puede contribuir a la
aleación. El resto del flux, no fundido, se recoge tras el paso del arco para su reutilización.
Este proceso está totalmente automatizado y permite obtener grandes rendimientos.

Soldadura Por Resistencia: La soldadura por resistencia implica la generación de calor

pasando corriente a través de la resistencia causada por el contacto entre dos o más
superficies de metal. Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de
soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a través del metal.
En general, los métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca
contaminación, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser
alto.

Soldadura Por Puntos: Es un popular método de soldadura por resistencia usado para
juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados
simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a través de
las hojas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía, limitada
deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil automatización,
y el no requerimiento de materiales de relleno.

Soldadura Por Rayo De Energía: Los métodos de soldadura por rayo de energía,
llamados soldadura por rayo láser y soldadura con rayo de electrones, son procesos
relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de
alta producción. Los dos procesos son muy similares, diferenciándose más notablemente
en su fuente de energía. La soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente
enfocado, mientras que la de electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones.

Soldadura De Estado Sólido: Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de

fragua, algunos métodos modernos de soldadura no implican derretimiento de los
materiales que son juntados. Uno de los más populares, la soldadura ultrasónica, es
usado para conectar hojas o alambres finos hechos de metal o termoplásticos,
haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presión.

Procedimiento
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El personal a desarrollar la soldadura, será el más idóneo, capacitado y conocedor

de la actividad a ejecutar. Este trabajo está programado para desarrollarse en
varios frentes contando con un mínimo de 02 personas por grupo (como mínimo).

Se deberá inspeccionar el EPP, antes de cada uso, para asegurarse que se

encuentren en buenas condiciones y brinde la protección requerida.

Retirar todo material combustible (papel, aserrín, trapos, aceites, petróleo,

gasolina, thiner, etc.) que se encuentren en un radio de 10 metros al área de
trabajo. De no poder ser retirados estos materiales deberán ser cubiertos con
protectores antillamas.

Se deberá verificar que la ropa del personal no esté impregnada con ningún tipo
de material inflamable como: gasolina, petróleo, grasas, aceites, etc.

De realizarse el trabajo en un área restringida, se deberá gestionar previa a la

ejecución de la actividad su permiso correspondiente.

Insistir en el orden y limpieza del área de trabajo, especialmente retirando todo

material combustible del suelo.

Se deberá cubrir equipos, maquinarias e instalaciones de las chispas producto de

la soldadura.

De requerirse se dispondrá de pantallas, biombos y otras barreras de seguridad

para la protección del personal, equipos y materiales contra la exposición a
chispas, humos metálicos y radiación lumínica.

Se dispondrá de extintores listos para ser usados, verificando sus tarjetas de

inspección previa, para asegurarse de su buen funcionamiento.
Cuando el fuego se debiera realizar en un lugar sobre el que no exista visión
directa del trabajador, se debe mantener un vigilante en esa área. Este vigilante
deberá estar convenientemente entrenado y equipado.

Medidas preventivas para cada riesgo identificado en soldadura

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Se recomienda el uso de bototos o zapatos con caña, porque los elementos

incandescentes penetran con mayor facilidad en zapatos bajos. Para mayor
seguridad, cubrirlos con polainas resistentes a la llama.

Usar delantales de cuero, guantes y protecciones de cabeza resistentes a las

llamas. Por ningún motivo, utilizar guantes engrasados.

Para proteger los ojos, usar antiparras para soldar con protección de contornos.

Se prohíbe el uso de lentes de contacto en los soldadores.

Es recomendable que los elementos de protección personal cuenten con algún

tipo de certificación.

Elementos De Protección Personal Para un Soldador

Careta de soldador: Protege los ojos y la cara en trabajos donde se emplea la soldadura
al arco, especialmente en labores “sobre cabeza”, en riesgos que representen radiaciones
calóricas o lumínicas, infrarrojas, ultravioletas y chispas

Guantes de soldador: Es aquel que protege a la persona, de padecer cualquier tipo de

contacto térmico o agresión mecánica derivada de este tipo de actividad. De manera que
su principal función es proteger de las proyecciones que podrían saltar, así como
protegerlas manos y los brazos del calor conectivo de la máquina de soldar.
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Polaina de cuero: Proteger e impedir la penetración de chispas provenientes de

soldaduras o materiales calientes, con refuerzo en puntera para mantener la forma del
calzado y evitar su desgaste por uso. Posee ajuste con velcro en parte inferior para
brindar una mayor seguridad, flexibilidad y movilidad al momento de trabajar.

Arnés de seguridad: Dispositivo de sujeción destinado a detener caídas de personas,

dispuesto sobre el cuerpo de estas para sujetarlas durante y después de una caída, se
debe utilizar cuando se trabaje sobre los metros fijados por la empresa. El arnés del
soldador tiene que tener ser ignifugo.

Protección respiratoria: Son equipos de protección individual de las vías respiratorias,

cuya función es reducir la concentración de los contaminantes presentes en el ambiente
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de trabajo (gases tóxicos derivados de la soldadura al arco), manteniéndolos por debajo

de los límites establecidos recomendados.

Protección auditiva: Son dispositivos que sirven para reducir el nivel de presión acústica
en los conductos auditivos a fin de no producir daño en el individuo expuesto

Careta facial: Protege los ojos y la cara de polvo, virutas, chispas, calor, salpicaduras
químicas y otras sustancias que puedan afectar el rostro del trabajador.

Calzado de seguridad: Proteger los pies de los trabajadores contra humedad y

sustancias calientes, contra superficies ásperas, contra pisadas sobre objetos filosos y
agudos y contra caída de objetos, así mismo debe proteger contra el riesgo eléctrico.
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Lentes de seguridad: Se utilizan al estar expuesto a proyección de partículas,

normalmente se portan siempre bajo la careta de soldadura. Existen algunos modelos que
nos permiten colocar lentes formuladas para aquellas personas que requieren corrección
visual en su vida cotidiana.

Panorama De Riesgos
Es el punto de partida para la elaboración y desarrollo del programa de gestión de la
seguridad y salud en el trabajo, se constituye en el diagnóstico de las condiciones
laborales de la empresa minera Cerrejón, estableciendo los puntos críticos de riesgos
donde existe un potencial para la ocurrencia de los accidentes de trabajo y/o la
generación de enfermedades profesionales. Igualmente indica aquellas situaciones de
riesgo que pueden generar posibles pérdidas materiales, humanas, en la producción.
Accidente de Trabajo: Es todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con
ocasión del trabajo, y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación
funcional, una invalidez o la muerte (Decreto 1295 de 1.994 del Ministerio de trabajo y
Seguridad Social).
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Enfermedad Profesional: Todo estado patológico permanente o temporal que

sobrevenga como consecuencia obligada y directa de la clase de trabajo que desempeña
el trabajador, o del medio en que se ha visto obligado a trabajar, y que haya sido
determinada como enfermedad profesional por el Gobierno Nacional.
Factor de riesgo: Es todo elemento cuya presencia o modificación, aumenta la
probabilidad de producir un daño a quien está expuesto a él.
Factores de riesgo físico: Son todos aquellos factores ambientales de naturaleza física
que puedan provocar efectos adversos a la salud según sea la intensidad, exposición y
concentración de los mismos.
Factores de riesgo químico: Toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o sintética
que durante la fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso, puede
incorporarse al aire ambiente en forma de polvos, humos, gases o vapores, con efectos
irritantes, corrosivos, asfixiantes o tóxicos y en cantidades que tengan probabilidades de
lesionar la salud de las personas que entran en contacto con ellas.

Factores de riesgo biológicos: Todos aquellos vivos ya sean de origen animal o vegetal
y todas aquellas sustancias derivadas de los mismos, presentes en el puesto de trabajo y
que pueden ser susceptibles de provocar efectos negativos en la salud de los
trabajadores. Efectos negativos se pueden concertar en procesos infecciosos, tóxicos o
alérgicos.
Factores de riesgos psi colabórales: Se refiere a aquellos aspectos intrínsecos y
organizativos del trabajo, y a las interrelaciones humanas, que al interactuar con factores
humanos endógenos (Edad, patrimonio genético, antecedentes sicológicos) y exógenos
(Vida familiar, cultura..., etc.), tienen la capacidad potencial de producir cambios

Sicológicos del comportamiento (Agresividad, ansiedad, insatisfacción) o trastornos físicos

o psicosomáticos (Fatiga, dolor de cabeza, hombros, cuello, espalda, propensión a la
úlcera gástrica, la hipertensión, la cardiopatía, envejecimiento acelerado).

Factores de riesgo por carga física: Se refiere a todos aquellos aspectos de la

organización del trabajo, de la estación o puesto de trabajo y de su diseño que pueden
alterar la relación del individuo con el objeto técnico produciendo problemas en el
individuo, en la secuencia de uso o la producción.
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Factores de riesgo mecánico: Objetos, máquinas, equipos, herramientas que por sus
condiciones de funcionamiento, diseño o por la forma, tamaño, ubicación y disposición del
último tienen la capacidad potencial de entrar en contacto con las personas o materiales,
provocando lesiones en los primeros y daños en los segundos.
Factores de riesgo eléctricos: Se refiere a los sistemas eléctricos de las máquinas, los
equipos que al entrar en contacto con las personas o las instalaciones y materiales
pueden provocar lesiones a las personas y daños a la propiedad.
Factores de riesgo locativos: Condiciones de las instalaciones o áreas de trabajo que
bajo circunstancias no adecuadas pueden ocasionar accidentes de trabajo o pérdidas
para la empresa.

Medidas preventivas para incendios y explosiones

Nunca soldar en las proximidades de líquidos inflamables, gases, vapores,

metales en polvo o combustibles.

Antes de iniciar un trabajo de soldadura, identificar los potenciales generadores de

calor. Es importante recordar que este puede ser trasmitido a las proximidades de
materiales inflamables por conducción, radiación o chispa.
Cuando las operaciones lo requieren, las estaciones de soldadura se deben
separar mediante pantallas o protecciones incombustibles y contar con extracción
forzada.

Los equipos de soldar se deben inspeccionar periódicamente. Cuando se

considera que la operación no es confiable, el equipo debe ser reparado por
personal calificado.

Medidas preventivas para intoxicación por gases

Para realizar la faena privilegiar los lugares ventilados. Si no es factible, utilizar un

sistema de renovación de aire y extracción de gases.
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Tener especial precaución con los filtros que se usan en los extractores. Se
recomiendan los filtros electrostáticos que se limpian fácilmente.

Cada soldador deberá utilizar una protección respiratoria acorde con el tipo y la
concentración del contaminante.

Advertir al resto de los trabajadores, a través de letreros, cual es la zona de

soldadura y sus peligros.

Medidas preventivas para electrocución

Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible
formación de corrientes parasitas, produzca un choque eléctrico al operador.

Nunca operar una máquina que no tenga su línea a tierra.

En las maquinas que tienen dos o más escalas de amperaje no es recomendable

efectuar cambios de rango cuando se está soldando, esto puede producir daños
en las tarjetas de control, u otros componentes.

Cuando la porta electrodos no está en uso, no debe ser dejado sobre la mesa o en
contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie
donde se está soldando. El peligro en este caso es que la porta electrodo, en
contacto con el circuito a tierra, provoque un corto circuito en el transformador del
equipo.

Medidas preventivas para Los golpes

Se recomienda utilizar casco de seguridad sin visera, el que permite acoplar las
máscaras de soldar.
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Utilizar andamios conforme a la normativa, arnés y línea de vida cuando esta sea
necesaria.

Utilizar herramientas amarradas y afianzadas en altura.

Medidas preventivas para exposición a ruido.

Minimizar la emisión del ruido.

Reducir el tiempo de exposición del trabajador.

Señalización de las zonas de elevado nivel de riesgo.

Uso de EPP apropiado para reducir los niveles de ruidos.

Medidas preventivas para los cortes y golpes por uso de esmeril angular

Antes de conectar el equipo a la red de energía verifique que el interruptor esté en

off.

No tirar del conductor eléctrico para desconectar el equipo.

Verifique que tenga su guarda protectora.

Al cambiar disco desconecte primero el equipo de la red de energía.

Evite posiciones de trabajo que produzcan un desequilibrio del cuerpo o fatiga

muscular.