PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO

PARA TRABAJOS EN CALIENTE

Actualización de
Identificación y control de
1 Riesgos.

Solange
24/02/2017 Hernández Prevención de Riesgos Pedro Noll

REV FECHA ELABORADO REVISADO APROBADO NOTAS

FAENA:
TODO TIPO DE FAENA
CÓDIGO
S/C
INSTRUCTIVO
“ PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO PARA
TRABAJOS EN CALIENTE”

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UNIDAD O ÁREA DESCRIPTOR PAGINAS

Departamento Prevención de Riesgos 1 de 45

1. INTRODUCCION
El presente documento establece la manera segura de realizar los trabajos en caliente. Entre los
cuales se encuentran: soldadura al arco, oxicorte y otros trabajos que generan fuentes de ignición,
que pudiesen generar incendios. Para lo cual este procedimiento se detallaran los métodos
correctos de trabajo y medidas preventivas, para evitar accidentes o enfermedades profesionales
en la empresa TRABAJADORES.

2. OBJETIVO
Establecer normas generales obligatorias para la ejecución de trabajos en caliente con el objetivo
de implementar las medidas de prevención necesarias para la ejecución segura de los trabajos que
generan fuentes de ignición.
 Uso de esmeril angular
 Uso de soplete
 Uso de esmeril pedestal
 Trabajos de Soldadura Arco eléctrico
 Trabajos de equipo de Oxicorte
 Soldadura Fuerte y Blanda

3. ALCANCE
El presente procedimiento, normará las actividades y responsabilidades, pertinentes a los
trabajadores de la empresa PEDRO NOLL MARTINEZ y a quienes este determine; quienes deberán
realizar, participar y/o supervisar, los trabajos en caliente los cuales indicarán las normas de
seguridad para el control de los riesgos.
Este procedimiento deberá ser dado a conocer por el departamento de prevención de riesgos o
línea de supervici todo el personal que participará en la ejecución de estas tareas.

4. RESPONSABLES
Supervisor: Cumplir cabalmente con este Procedimiento, inspeccionar los equipos antes de
realizar el trabajo, e instruir diariamente al personal en relación al trabajo en andamios.

Prevencionista de Riesgos: Es responsable de asesorar y verificar el cumplimiento de este

Procedimiento en terreno y capacitar al personal.

Trabajadores o técnico en terreno: Son responsables de realizar de manera correcta las actividades
de éste Procedimiento, cumpliendo con todas las medidas de seguridad indicadas en el mismo.

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 5. MARCO LEGAL APLICABLE

Código Nombre de la Referencia y/o Legislación Asociada

Ley N° 16.744 Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales
DS N° 40 ODI Obligación de informar los riesgos
Código del Trabajo Art
El empleador y sus obligaciones
184
NCH 1416 Cortes con soldadura y gas
Reglamento Interno de Orden, Higiene y Seguridad de la empresa PEDRO
Sin Código
NOLL MARTINEZ
Ley N° 19.300 Ley sobre bases generales de medio ambiente.
Aprueba Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas
DS N°594
en los Lugares de Trabajo

Ley sobre trabajos en régimen de sub-contratación y empresas de

Ley N° 20.123
servicios transitorios.

Prevención de riesgos en los trabajos de corte y soldadura con gas

Nch 1466
aspectos generales.

6. DEFINICIONES

 Trabajos en Caliente: Un trabajo en caliente se puede definir como una actividad que
implica la utilización de llamas abiertas, que libera calor o produce material incandescente
(chispas). Esto incluye actividades como uso de esmeril angular, esmeril pedestal, soldadura arco
eléctrico, trabajos de equipo de Oxicorte, así como también fundición mediante el empleo de calor
usando sopletes en tuberías, cepillado, perforado, entre otras.
Dependiendo de la operación y del equipo utilizado, estos trabajos en caliente producen energía
radiante, metal fundido, emanaciones y chispas, todos estos son riesgos potenciales en términos
de incendio y seguridad para la vida.

 Permiso Para Trabajos en Caliente: Documento emitido por el departamento de

prevención de riesgos de la empresa PEDRO NOLL MARTINEZ con el fin de autorizar el desempeño
de una actividad específica (Trabajos en caliente).

 Departamento de Prevención de Riesgos: Departamento de Prevención de Riesgos se

encarga de autorizar el permiso de trabajo en caliente, además de sus responsabilidades
habituales, al momento de autorizar un permiso, es responsable de la implementación y el
adecuado manejo del procedimiento de trabajo en caliente.

 Trabajador de apoyo: Trabajador capacitado, instruido será encargado de estar atento a

cualquier chispa dispersa, fuego sin llama u otros peligros de incendio en los que deba actuar,
proporcionando una respuesta inicial ante incendios. Esta persona tendrá la autoridad para
detener el trabajo en caliente si se presentan condiciones de trabajo peligrosas.

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 Corrientes parásitas: Corrientes que se originan en la máquinas y aparatos provistos de
núcleo magnético, tales como motores, transformadores, electroimanes, etc. debidas al constante
cambio de imanación del núcleo de hierro que origina Pérdidas.

 Máquina de soldar: Funcionan básicamente como reguladores de energía eléctrica para

generar calor. Éste funde el electrodo que aporta el material para realizar la unión requerida.

 Oxígeno: Gas comprimido no inflamable. Actúa como el comburente en la mezcla con el

elemento inflamable y/o combustible.

 Gas combustible: Gas compuesto de carbono e hidrógeno, liviano, se caracterizan por un

olor picante similar al ajo.

 Radiación No Ionizante: Onda o partícula que no es capaz de arrancar electrones de la

materia que ilumina. A pesar que por sus características este tipo de radiación no es capaz de
alterar químicamente la materia, la exposición a ella, fundamentalmente frecuencias ópticas tales
como; infrarrojo, visible, ultravioleta, presenta una serie de riesgos, fundamentalmente para la
visión, que deben tenerse en cuenta.

 Radiación Ultravioleta (UV): Conjunto de radiaciones del espectro electromagnético con

longitudes de onda menores que la radiación visible (luz).

 Radiación infrarroja (IF): Conjunto de radiaciones del espectro electromagnético con

longitudes de onda mayores que la radiación visible, pero menor que la de las microondas.

7. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD SOLDADURA AL ARCO ELECTRICO

7.1 Uso de herramienta y seguridad en la operación de soldadura al arco eléctrico. Material

Inflamable:
 Evitar tener en los bolsillos todo tipo de material inflamable como fósforos y/o
encendedores.
 Cuidar que la ropa no esté impregnada de grasa, aceite o solvente.
 Las manos, guantes y la ropa de protección del soldador o cortador deben permanecer
limpia de grasa, aceite y otros materiales combustibles.
 No utilizar oxígeno para la limpieza de ropa o para soplar residuos o piezas, si se utiliza
oxígeno para limpiar la ropa o cualquier otro material poroso, estos absorberán el oxígeno
y ante la menor chispa se inflamarán.

7.2. Estado del Equipo

Verificar el buen estado de los cordones de alimentación, cables a tierra y porta electrodo, así
como los demás componentes del equipo. Estos no deberán representar riesgos de fuga de
corrientes. Cualquier anomalía deberá ser reparada antes de su utilización.

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7.3. Circuitos con Corriente
El operador debe tener presente que al utilizar Voltaje de 380 (v), es capaz de producir graves
lesiones. Por tal motivo, no deberá efectuar ningún trabajo en los cables, interruptores, controles,
etc., sin antes haber comprobado que la máquina ha sido desconectada de la energía.

7.4. Línea a Tierra

Todo circuito debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de corrientes
parásitas produzca un choque eléctrico al operador cuando éste llegue a poner una mano en la
carcasa de la máquina.

7.5. Nunca Operar una máquina soldadora que no tenga su línea a tierra
Toda línea a tierra deberá tener en su extremo un terminal apernado para asegurar un buen
contacto con la pieza que se esté haciendo a tierra.

7.6. Cambio de Polaridad

Este cambio se realiza para cambiar el polo del electrodo positivo (polaridad invertida) a negativo
(polaridad negativa) Este cambio nunca debe hacerse mientras la máquina esté funcionando, para
ello deberá desconectar la máquina del circuito.
En este caso los peligros potenciales son:
• La persona que lo mueve se expone a que dicho arco le produzca severas quemaduras.
• La superficie de contacto del interruptor sufre quemaduras debido a la proyección del arco o
corrientes altas.

7.7. Cambio de Amperaje

La operación para cambiar el amperaje debe hacerse cuando la máquina está desconectada
eléctricamente, en este caso el peligro potencial es que el arco causado por la desconexión del
circuito del alto amperaje puede producir quemaduras de consideración en las superficies de
contactos. Nunca opere el interruptor que cambia el amperaje cuando el equipo está en servicio.

7.8. Circuito de Soldadura

Cuando no está en uso el porta electrodo, nunca debe ser dejado encima de la mesa o en contacto
con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se está soldando. El
peligro en este caso es que el porta electrodo en contacto con la línea tierra, provoque un corte
circuito en el transformador del equipo.

7.9. Uniones entre Líneas

Cada vez que debe prolongar una línea, ya sea esta la de tierra o la del porta electrodo, deberá
efectuarse exclusivamente mediante terminales apernados a objeto de que la unión sea lo más
segura posible para evitar corto circuitos o cortes de suministro eléctrico producidos por un mal
contacto. Además, su uso facilita la operación de unir líneas ya que bastará con la instalación de
pernos. Se deben utilizar cordones o cables. Nunca deben unirse líneas mediante nudos de éstas.

7.10. Reparaciones
Cualquiera reparación que requiera la máquina, cordones de alimentación, cables porta electrodos
y/o cable a tierra, debe hacerlo sólo personal autorizado.

7.11. Elementos de protección personal para soladura arco eléctrico.

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• Casco de seguridad, cuando corresponda.
• Mascara de soldar con cristal oscuro filtrante adecuado al amperaje de trabajo.
• Protectores auditivos
• Vestimenta completa de Cuero, (Chaqueta mangas largas, guantes de manga larga con
costura interna, pantalón, polainas, mandil o pechera)
• Ropa de trabajo (mezclilla)
• Mascarilla para humos metálicos de soldadura.
• Zapatos de seguridad antideslizante
• Cubre calzado (En caso de realizar trabajos en lugares húmedos)
• Arnés de seguridad; tanto el soldador como su ayudante, deben utilizarlo para
protegerse contra el riesgo de caída al trabajar sobre: andamios, plataformas, aberturas
y en cualquier otro lugar de altura.

7.12. Medidas Preventivas

ACTIVIDAD RIESGO MEDIDAS DE CONTROL

 Mantener áreas ordenadas con vías de

 Contacto con electricidad
 Incendio
1.- Uso de Soldadura al  Golpeado por
arco eléctrico  Explosión
 Caída a igual nivel
 Caída a distinto nivel
evacuación despejadas, material y
herramientas en lugares determinados y
bien apilados.
 Para trabajos en altura con caída libre uso
de arnés de seguridad afianzado a una
estructura fija o cuerda de vida 
No tomar cables pelados.
 No manipular equipos que tengan
electricidad con las manos mojadas.
 Desconectar inmediatamente el
suministro de energía en
caso de corte circuito
 No usar enchufes ni equipos que se
encuentren en mal estado.
 Mantener paneles eléctricos Debidamente
señalizados.

 Contacto con electricidad  No mires directamente al arco voltaico.

 Incendio  Utiliza la pantalla de mano o cabeza, que
proteja los ojos, cara y cuello, dotada de
 Golpeado por
Explosión ocular filtrante, cristal inactínico
2.- Operaciones Durante  adecuado.
Caída a igual nivel
el Soldeo   No cebes el arco de soldadura cerca de
Caída a distinto nivel
 personas que no estén dotadas de la
Exposición a humos
 metálicos y gases tóxicos protección visual adecuada

3.- Operaciones Después  Incendio  Revisar la zona de trabajo a fin de detectar

el Soldeo  Caída mismo nivel posibles focos de incendio.
Caída distinto nivel  No dejes las mangueras enrolladas.


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  Movilizar dentro de la zona de trabajo por
lugares seguros.

4.- Uso de Herramientas

 Contacto con
Manuales Menores
partes cortantes o  Utilizar herramientas inspeccionadas y
(alicate, destornillador,
 punzantes Golpeado por rotuladas.
marco sierra).
 Dar el uso que corresponde a cada
herramienta.

 El Supervisor entregará el sector de trabajo

con los materiales bien ordenados y
5.- Orden y aseo, después
apilados, en un sector delimitado y
de ejecutados los  Contaminación ambiental
además se recolectará todo material de
trabajos.
despunte o basura y llevar a lugar
destinado.

Figura N°1. Componentes de una máquina de soldar

8. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD PARA EQUIPO OXICORTE

8.1. Uso de Herramienta y Seguridad en la Operación de soldadura Equipo Oxicorte

• Seguir las normas de seguridad relacionadas con las operaciones complementarias de sujeción,
transporte, almacenamiento y las distintas formas de utilización.

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• Antes de iniciar trabajos se deberá despejar el área de cualquier otro elemento que pudiera
intervenir y que además presente más riesgos a las labores que se ejecuten.

8.2. Características del equipo de oxicorte

Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente, los elementos
principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilénica son los manorreductores, el
soplete, las válvulas anti retroceso y las mangueras. (Ver figura N° 2)

8.3. Manorreductores (Reguladores)

Los manorreductores pueden ser de uno o dos grados de reducción en función del tipo de palanca
o membrana. La función que desarrollan es la transformación de la presión de la botella de gas
(150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante. Están situados entre
las botellas y los sopletes.

8.4. Soplete
Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta presión en el
que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el oxígeno (comburente)
tiene una presión mayor que el acetileno o propano (combustible). Las partes principales del
soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector, la cámara
de mezcla y la boquilla.

8.5. Válvulas Anti retroceso

Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten el paso de gas en
un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Están formadas por una
envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula de seguridad contra
sobrepresiones. Puede haber más de una por conducción en función de su longitud y geometría.

8.6. Conducciones
Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete.

8.7. Riesgos asociados a la actividad (Soldadura Oxiacetilénica).

Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado, por utilización incorrecta del
soplete, montaje incorrecto o por estar en mal estado. También puede producirse por falta de
limpieza en las boquillas.
Exposiciones a Radiación no Ionizante en las bandas de Ultravioleta Visible e infrarroja. Del
espectro en dosis importantes y con distintas intensidades energéticas nocivas para los ojos,
procedentes del soplete y del metal incandescente del arco.
Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos calientes
que se están soldando.
Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo.
Exposición a humos metálicos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos, generalmente
por sistemas de extracción localizada inexistentes o ineficientes.

8.8. Almacenamiento y manipulación de botellas

Incendio y/o explosión o sobrecalentamientos incontrolados.
Atrapamiento en la manipulación de botellas.

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8.9. Elementos de protección personal para soladura de equipo oxicorte.
• Casco de seguridad
• Protectores auditivos
• Vestimenta completa de Cuero (Chaqueta mangas largas, guantes de manga larga,
pantalón, polainas, mandil o pechera) • Ropa de trabajo (mezclilla)
• Calzado de seguridad
• Antiparras de seguridad
8.10. Medidas Preventivas
ACTIVIDAD RIESGO MEDIDAS DE CONTROL

 Mantener áreas ordenadas con vías de

 Contacto con electricidad
 Incendio
1.- Uso de Soldadura de  Golpeado por
equipo oxicorte  Explosión
 Caída a igual nivel
 Caída a distinto nivel
2.- Operaciones Previas  Incendio
Al Soldeo  Explosión
 Exposición a humos metálicos
y gases tóxicos
evacuación despejadas, material y
herramientas en lugares determinados y
bien apilados.
 Para trabajos en altura con caída libre uso
de arnés de seguridad afianzado a una
estructura fija o cuerda de vida 
No tomar cables pelados.
 No manipular equipos que tengan
electricidad con las manos mojadas.
 Desconectar inmediatamente el
suministro de energía en caso de corte
circuito
 No usar enchufes ni equipos que se
encuentren en mal estado.
 Mantener paneles eléctricos
debidamente señalizados.
 Se prohíben los trabajos de soldadura y
corte, en lugares donde se almacenen
materiales inflamables, combustibles,
donde exista riesgo de explosión o en el
interior de recipientes que hayan
contenido sustancias inflamables.
 Para trabajar en recipientes que hayan
contenido sustancias explosivas o
inflamables, se debe limpiar con agua
caliente y des gasificar.
 No utilice el oxígeno para limpiar o soplar
piezas, tuberías y su ropa, o para ventilar
una estancia, pues el exceso de oxígeno
incrementa el riesgo de incendio.
 Asegúrate de que los grifos y los
manorreductores de las botellas de
oxígeno están limpios de grasas, aceites o
combustible de cualquier tipo.
 No manejes las botellas con las manos o
guantes grasientos

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 Deben ser de material compatible y
presión adecuada al gas a utilizar. Si
existieran dudas, consulta al suministrador
del gas.
 Deben ser de longitud adecuada al trabajo
a realizar.
 Antes de encender el mechero,
comprueba que las mangueras no están

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 deterioradas, las conexiones están hechas
correctamente y están instaladas las
válvulas anti retroceso.
 Comprueba que no existen pérdidas en
las conexiones de las mangueras
utilizando agua jabonosa, por ejemplo.
Nunca utilices una llama para efectuar la
comprobación.
 No utilices mangueras de igual color para
gases diferentes.
 Conviene que las mangueras de oxígeno y
gas combustible estén unidas. No utilices
alambres para ello, sino abrazaderas.
 Las mangueras no atravesarán vías de
circulación de vehículos o personas sin
estar protegidas con apoyos de paso de
suficiente resistencia a la compresión
 Uso obligatorio de protección personal
para la exposición a humos metálicos y
gases tóxicos
 Maneja el soplete con cuidado y no lo
utilices para golpear.
 Para el encendido del soplete usa un
mechero de chispa con mango para
mantener la mano alejada del soplete.
 En la operación de encendido sigue la
siguiente secuencia de actuación:
a) Abre lentamente y ligeramente la
válvula del soplete correspondiente al oxígeno.
b) Abre la válvula del soplete
correspondiente al otro gas combustible
alrededor de 3/4 de vuelta.
c) Enciende la mezcla con un chispero (no
con llama).
d) Aumenta la entrada del combustible
hasta que la llama no despida humo
e) Acaba de abrir el oxígeno según
necesidades.
f) Verifica el manorreductor

3.- Operaciones  Contacto con electricidad  Tener especial cuidado con la dirección de
Durante el Soldeo  Incendio la llama del soplete.
Golpeado por  No mires a la llama con los ojos

Explosión descubiertos, utiliza gafas de protección.
  En caso de producirse retorno de llama:
Caída a igual nivel

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  Caída a distinto nivel


 Exposición a humos • Cierra la llave de paso del oxígeno

metálicos y gases tóxicos interrumpiendo la alimentación a
la llama interna.
• Cierra la llave de paso del gas
combustible y después las llaves
de alimentación de ambas
botellas.
 En ningún caso dobles las mangueras para
interrumpir el paso del gas.
 Evita el contacto de las mangueras con
grasas y aceites, evitando el riesgo de
explosión.
 Evita que las mangueras entren en
contacto con superficies calientes, bordes
afilados o caigan sobre ellas chispas,
procurando siempre que no formen
bucles.
 No trabajes con las mangueras situadas
sobre los hombros o entre las piernas.
 No deposites los sopletes conectados a las
botellas en recipientes cerrados.
 Dispón de un soporte en el que colocar el
soplete durante las pequeñas paradas.
 Apaga el soplete cuando no se necesite
inmediatamente.
 Si el soplete tiene fugas se debe dejar de
utilizar inmediatamente y avisar para su
reparación.
 Enfría el soplete excesivamente caliente
introduciéndolo en agua

  Revisar la zona de trabajo a fin de detectar

 posibles focos de incendio.
 Después de un retroceso de llama o de un

Incendio incendio del grifo de una botella,
 comprueba que la botella no se calienta
Explosión
4.- Operaciones sola
Caída mismo nivel
después el Soldeo  No dejes las mangueras enrolladas sobre
Caída distinto nivel
las ojivas de las botellas.
 No estrangules nunca una manguera para
cortar el paso de gas.
 Después de un retorno accidental de

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 llama, desmonta las mangueras y
comprueba que no han sufrido daños.
 En caso afirmativo sustituye por unas
nuevas desechando las deterioradas
 En la operación de apagado debería
cerrarse primero la válvula del gas
combustible y después la del oxígeno.
 No cuelgues nunca el soplete en las
botellas, ni siquiera apagado.
 Limpia periódicamente las tuberías del
soplete pues la suciedad acumulada
facilita el retorno de la llama.
 Para limpiar las toberas puedes utilizar
una aguja de latón
 Transitar por lugares seguros y habilitados

5.- Uso de
Herramientas  Contacto con partes  Utilizar herramientas inspeccionadas y
Manuales Menores cortantes o punzantes rotuladas.
(alicate, destornillador,  Golpeado por  Dar el uso que corresponde a cada
marco sierra). herramienta.

 El Supervisor entregará el sector de trabajo

con los materiales bien ordenados y
6.- Orden y aseo,
apilados, en un sector delimitado y
después de ejecutados  Contaminación ambiental
además se recolectará todo material de
los trabajos.
despunte o basura y llevar a lugar
destinado.

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Figura N°2 Medidas Preventivas

Elementos principales de una

instalación móvil de un Equipo de
oxicorte

Tipo de plataforma de
transporte de botellas

(Fig. Nº 3)

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 Indicador de prohibición de
utilización de cadenas o cables para
transportar Botellas de gas

(Fig. Nº 4)

Distancia de seguridad entre botellas

almacenadas y un armario con
pinturas, aceites o disolventes.

(Fig. Nº 5)

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 Almacenamiento de botellas sin
muro de separación

(Fig. Nº 6)

Almacenamiento de botellas
separadas por un muro aislado

(Fig. Nº 7)

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 Almacenamiento de botellas
separadas por un muro adosado a la
pared

(Fig. Nº 8)

9. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD EN LA OPERACIÓN DE ESMERIL ANGULAR

9.1. Uso de esmeril angular (ver figura N°9)
El principal riesgo de esta herramienta en la rotura del disco. Por consiguiente, heridas de diversa
consideración en manos y ojos, además choques eléctricos y exposición a polvos.
9.2. Elementos de protección personal
• Casco de seguridad
• Zapato de seguridad
• Ropa de trabajo (mezclilla)
• Pechera de cuero
• Protección auditiva
• Antiparras
• Protección visual: careta facial sobre sus antiparras.

9.3 Medidas preventivas

ACTIVIDAD RIESGO MEDIDAS DE CONTROL

Contacto con electricidad  Mantener áreas ordenadas con vías de

Golpeado por evacuación despejadas,
Caída a igual nivel material y herramientas en
lugares determinados y bien apilados.

 No tomar cables pelados.

1.- Uso de Esmeril angular  No manipular equipos
 que tengan
electricidad con las manos
mojadas.
 Desconectar inmediatamente el
suministro de energía en caso de corte

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 circuito
 No usar enchufes ni equipos que se
encuentren en mal estado.
 Mantener paneles eléctricos
Debidamente señalizados.
 Verificar el límite de velocidad, para el
disco, recomendada por el fabricante.
 Inspeccionar detenidamente del disco en
busca de posibles fracturas.
 Verificar la velocidad máxima del equipo y
la señalada en la etiqueta del disco
 Contacto por  Verificar su centrado, asentándolo sobre
 Exposición a Ruidos su flange interior.
2.- Operaciones Previas Al
 Golpes  Fijar el disco en eje colocando flange de
Esmeril
 Caída mismo nivel apriete.
 Apretar suave la tuerca con la llave
 Caída distinto nivel
correcta.
 Girar el disco con el equipo en vacío
durante unos minutos
 Verificar que el protector esté en buen
estado y firmemente instalado antes de
usar la esmeriladora.
 Contacto con  El operador deberá mantenerse
electricidad Incendio permanentemente alerta, observar lo que
está haciendo y usar el sentido común
 Golpeado por
3.- Operaciones durante el cuando esté cansado o bajo
 Caída a igual nivel medicamentos.
trabajo Caída a distinto nivel
  Evitar la puesta en marcha accidental.
Exposición a ruido
 Asegurarse de que el interruptor esté en
 la
posición "Off" (apagado) antes de
enchufar la herramienta.
 Sacar las llaves de ajuste o llaves inglesas
antes de poner en marcha la herramienta.
 No utilizar el esmeril angular en un sitio
estrecho, donde la herramienta no
alcanza, optar por otra herramienta o
equipo.
 Mantener siempre un buen equilibrio y
una posición firme.
 Proteger sus ojos y rostro con sus lentes
de seguridad y careta facial
 Proteger sus pulmones, usando una
mascarilla apropiada.

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4.- Operaciones después
del esmerilado
5.- Uso de Herramientas
Eléctricas (taladro
convencional y tipo hilti,
accesorios como sierra
copa.)
6.- Uso de Herramientas
 Contacto con partes
Manuales Menores
(alicate, destornillador,
marco sierra).  Golpeado por
7.- Orden y aseo, después
 Contaminación ambiental
de ejecutados los trabajos.
Figura N°9. Esmeril Angular
 Proteger sus oídos, con protector auditivo.
  Revisar la zona de trabajo a fin de detectar
Golpes posibles focos de incendio.

Caída mismo nivel  Verificar y retirar específicamente que en
el entorno de trabajo no se encuentren
materiales u elementos inflamables.
 Dejar el área de trabajo limpia y ordenada.
 El personal debe ser capacitado para la
manipulación de la herramienta, teniendo
pleno conocimiento de esta y de su uso.
 Cada herramienta debe estar
 Contacto con inspeccionada bajo un check list.
 Shock Eléctrico  Las áreas de trabajo deben estar
delimitadas con cinta peligro. Se debe
 Proyección de Partículas
usar Equipo de Protección Personal como:
de polvo e
antiparras, guantes de cabritilla, casco,
incandescentes. zapato de seguridad
 Sobreesfuerzo  Debemos tomar posturas adecuadas de
 Exposición a ruido trabajo y hacer uso adecuado de las
herramientas.
 Uso permanente durante la ejecución de
alguna tarea que genere ruido de
protección auditiva.
 Utilizar herramientas inspeccionadas y
rotuladas.
cortantes o punzantes
 Dar el uso que corresponde a cada
herramienta.
 El Supervisor entregará el sector de trabajo
con los materiales bien ordenados y
apilados, en un sector delimitado y
además se recolectará todo material de
despunte o basura y llevar a lugar
destinado.
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10. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD EN LA OPERACIÓN DE ESMERIL ANGULAR DE BANCO O
PEDESTAL.

10.1 Uso del esmeril angular de banco u pedestal

El esmeril deberá estar fijo al piso o mesa de trabajo, ubicados en sitios bien iluminados y
delimitados de fácil acceso, donde no exista transito constante de personas.

Debe de contar con un interruptor o dispositivo de paro de emergencia al alcance inmediato del
operario.

Los esmeriles deben estar provistos de una guarda de protección metálica para las ruedas abrasivas
estas prevenir el acceso al punto de operación y evitar un riesgo al trabajador.

Todo esmeril de banco deberá tener un protector de seguridad frontal transparente e inastillable
(preferentemente de Policarbonato de alta densidad) para prevenir proyecciones de partículas. Los
operadores de los esmeriles deberán utilizar protecciones para los ojos y en caso de excesivas
proyecciones de partículas se debe utilizar también protección para la cara completa.
Utilizar protección respiratoria en los casos de generación de polvos, como en el
reacondicionamiento de la rueda abrasiva.
Se debe usar calzado de seguridad contra impactos que proteja contra cortes y pinchazos, así como
caídas de piezas pesadas.
No se debe trabajar llevando en las manos anillos, relojes, pulseras, cadenas, guantes, etc. Los
trabajos de esmerilado se deberán realizar por personal capacitado y asimismo se recomienda
evitar cualquier tipo de distracciones que le puedan generar alguna lesión.

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10.2 Elementos de protección personal
• Casco de seguridad
• Zapato de seguridad
• Ropa de trabajo (mezclilla)
• Pechera de cuero
• Protección auditiva
• Antiparras
• Protección visual: careta facial sobre sus antiparras.

10.3 Medidas Preventivas

ACTIVIDAD RIESGO MEDIDAS DE CONTROL

Contacto con electricidad  Mantener áreas ordenadas con vías de

Golpeado por evacuación despejadas, material y
Caída a igual nivel herramientas en lugares determinados y
bien apilados.
 No tomar cables pelados.
  No manipular equipos que tengan
electricidad con las manos mojadas.

1.- Uso de Esmeril angular  Desconectar inmediatamente el
 suministro de energía en caso de corte
circuito
 No usar enchufes ni equipos que se
encuentren en mal estado.
 Mantener paneles eléctricos
Debidamente señalizados.

  Verificar el límite de velocidad para las

 ruedas abrasivas, recomendada por el
fabricante.
 Contacto por
 Inspeccionar detenidamente las ruedas
 Exposición a Ruidos abrasivas en busca de posibles fracturas.
2.- Operaciones Previas Al  Golpes  Verificar su centrado.
Esmeril de Banco o
Caída mismo nivel  La rueda abrasiva esté bien sujeta y
Pedestal
Caída distinto nivel ajustada.
 Las protecciones estén bien colocadas y
sin daños.
 La mica de protección no este dañada y
que no le impida la visibilidad.
3.- Operaciones durante el  Contacto con electricidad  Durante el trabajo se deben mantener
trabajo  Incendio las manos alejadas de la rueda abrasiva
que gira o se mueve.
 Golpeado por
Caída a igual nivel  Nunca se debe frenar la rueda abrasiva
 con la mano, herramienta o algún otro
Caída a distinto nivel
 objeto que pueda generar la ruptura del
Exposición a ruido

P á g i n a 21 | 48
  disco y daños al equipo.
 Sujetar firmemente con ambas manos la
pieza la cual se va desbastar.

 Para el esmerilado de piezas pequeñas

es necesario utilizar dispositivos o
herramientas de sujeción.
 Al terminar la actividad ò abandonar el
puesto de trabajo, asegurase de apagar
el equipo y verificar que el esmeril se
haya detenido en su totalidad.
  El mantenimiento y limpieza del
 esmerile deberá efectuarse
constantemente, las piezas dañadas o
rotas deberán ser sustituidas.
 Las conducciones eléctricas deben estar
protegidas contra cortes y daños
producidos por las virutas y/o
Golpes herramientas.
4.- Operaciones de
Caída mismo nivel  Los trabajos de comprobación, ajuste,
mantenimiento del banco o
limpieza y mantenimiento se deberán
pedestal realizar por personal capacitado para
ello y con la máquina libre de energía
para evitar una posible descarga
eléctrica.
 Cuando sea necesario reemplazar las
ruedas abrasivas es necesario seguir las
indicaciones sobre el manejo de ruedas
abrasivas.
 El personal debe ser capacitado para la
manipulación de la herramienta,
teniendo pleno conocimiento de esta y
de su uso.
 Cada herramienta debe estar
 Contacto con inspeccionada bajo un check list
5.- Uso de Herramientas  Shock Eléctrico  Las áreas de trabajo deben estar
Eléctricas (taladro
 Proyección de Partículas de delimitadas con cinta peligro. Se debe
convencional y tipo hilti,
polvo e incandescentes. usar Equipo de Protección Personal
accesorios como sierra como: antiparras, guantes de cabritilla,
 Sobreesfuerzo
copa.) casco, zapato de seguridad
 Exposición a ruido
 Debemos tomar posturas adecuadas de
trabajo y hacer uso adecuado de las
herramientas.
 Uso permanente durante la ejecución
de alguna tarea que genere ruido de

P á g i n a 22 | 48
 protección auditiva.

6.- Uso de Herramientas

 Contacto con partes  Utilizar herramientas inspeccionadas y
Manuales Menores
cortantes o punzantes rotuladas.
(alicate, destornillador,
 Golpeado por  Dar el uso que corresponde a cada
marco sierra).
herramienta.
 El Supervisor entregará el sector de
trabajo con los materiales bien
7.- Orden y aseo, después ordenados y apilados, en un sector
 Contaminación ambiental
de ejecutados los trabajos. delimitado y además se recolectará todo
material de despunte o basura y llevar a
lugar destinado.

Esmeril de banco

(Figura N°10)

Protecciones del Esmeril

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 (Figura N°11)

11. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD EN EL USO DE SOPLETE

Los sopletes de combustible líquido son presurizados por una bomba de pistón manual, los
sopletes de gas son auto presurizados por evaporación del combustible. Los sopletes de
combustible se utilizan en una amplia gama de tamaños y potencias de salida. El término soplón se
aplica a los rangos de temperatura más pequeños y más bajos de estos. Sopletes más grandes
pueden tener un depósito de combustible pesado ubicado en el suelo, conectado por una
manguera. Esto es común para los sopletes de gas butano o propano.

11.1 ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL PARA EL USO DE SOPLETE

• Casco de seguridad
• Zapato de seguridad
• Ropa de trabajo (mezclilla)
• Pechera de cuero
• Protección auditiva
• Antiparras
• Protección visual: careta facial sobre sus antiparras.

Figura N°12; Soplete a gas manual

P á g i n a 24 | 48
11.2 Medidas Preventivas
ACTIVIDAD
1.- Uso de soplete manual
2.- Durante el uso de soplete
3.- Al finalizar el trabajo
4.- Orden y aseo, después de
 Contaminación ambiental
ejecutados los trabajos.
RIESGO MEDIDAS DE CONTROL
Incendio  Antes de usarlo revisar
Golpeado por cuidadosamente que todos los
Caída a igual nivel elementos (manguera, válvulas,
boquillas etc) que estén en
 perfectas condiciones.
  Revisar que la línea de gas se
encuentre cerradas, unidas

durante el uso del equipo
 Utilizar chispero para encender el
soplete
 Cuando apague el soplete cierre
la válvula.
 utilizar los elementos de
protección personal necesarios
para la realización del trabajo.

Quemaduras  Verificar el buen funcionamiento

Explosiones incendios del equipo y sus componentes.
  Mantener a la vista un extintor
adecuado para el amago de un
principio de incendio.
  Proceda apagar el soplete,
Golpes cerrando primero la válvula

Caída mismo nivel alimentadora de gas.

Caída a distinto nivel  Dejar que el soplete se enfrié
antes de guardarlo.
 Guardar el soplete en lugar
apropiado y ventilado.
 El Supervisor entregará el sector
de trabajo con los materiales
bien ordenados y apilados, en un
sector delimitado y además se
recolectará todo material de
despunte o basura y llevar a
lugar destinado.
P á g i n a 25 | 48
12. Soldadura Fuerte y Blanda (Figura N°13)

Por soldadura "Fuerte y Blanda" se entiende un conjunto de procedimientos de soldeo que se

caracterizan porque las piezas del material base no se funden, y su unión se realiza gracias al
empleo de un material de aportación que tiene su punto de fusión inferior al del metal base, y que
una vez fundido rellena por capilaridad los huecos entre las partes del metal base que se desean
unir.

En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a unir muy próximas
entre sí. Posteriormente por la aplicación de una fuente de calor se producirá la fusión del material
de aporte, el cual mojará y rellenará por capilaridad los huecos por entre las superficies de
contacto de las piezas del material base, procediendo a su unión una vez que se solidifica.
Con este procedimiento también se puede realizar la soldadura entre piezas de distinto material.
En todo caso, el material de aporte o de relleno que se utilice, además de tener una temperatura
de fusión menor que la de los materiales base, tendrá también diferentes características
físicoquímicas, por lo que a este tipo de procedimiento se le conoce también como "soldadura
heterogénea".
La distinción entre soldadura "fuerte" y "blanda" está motivada por la temperatura de fusión del
material de aporte. De esta forma, si la temperatura de fusión del material de aporte es inferior a
450 ºC se denomina soldadura blanda, mientras que si se emplea un material de aporte cuya
temperatura de fusión se sitúe por encima de los 450 ºC, entonces el procedimiento se
denominará soldadura fuerte.

Por ejemplo, la soldadura de hilos de cobre empleando como material de aporte estaño se
denomina soldadura blanda, mientras que si se pretende soldar piezas de acero empleando como
material de aporte latón, entonces se tendrá una soldadura fuerte.

El procedimiento por soldadura fuerte y blanda también es muy empleado para unir metales que
por sí tengan poca soldabilidad. Por un lado, la soldadura blanda es de gran utilidad para la unión
de piezas pequeñas donde sería muy difícil un procedimiento de soldadura por fusión, por
ejemplo, para soldar componentes electrónicos. También la soldadura blanda se usa para el soldeo
de piezas ornamentales y para realizar las uniones de conducciones de agua y de gas a baja
presión, o entre piezas de intercambiadores de calor (aplicaciones para placas solares, etc.).

Por otro lado, la soldadura fuerte tiene gran aplicación en la industria, al caracterizarse por
proporcionar una gran resistencia y a la vez, mucha ductilidad a la unión. También se caracteriza

P á g i n a 26 | 48
por proporcionar gran uniformidad en la unión, lo que se traduce en un buen acabado estético y
estanqueidad para aplicaciones donde se contengan líquidos. Su uso es compatible con la práctica
mayoría de los metales y aleaciones en el sector de la metalurgia.

12.1 Ventajas e inconvenientes

El procedimiento de soldadura fuerte y blanda se caracteriza, como ya se ha dicho, por la ausencia

de fusión del metal base, siendo el material de aporte el que funde al aplicarle una fuente de calor,
fluyendo entre las superficies de las partes del material base a unir.

Figura N° 14. Procedimiento de soldadura fuerte/blanda

Entre las múltiples ventajas que puede ofrecer este procedimiento de soldeo caben destacar las
siguientes: Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que permite ejecutar uniones
complejas y de múltiples componentes.

No generan concentraciones de tensiones residuales de origen térmica, como ocurre con otros
procedimientos de soldeo que concentran más el foco de temperatura (por ejemplo, la soldadura
de fusión por arco eléctrico). La soldadura fuerte y blanda distribuye mejor las tensiones como
consecuencia de una mejor transferencia del calor generado, por lo que no se producen
deformaciones de origen térmico en las piezas del metal base.

 Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce la fusión del metal base, se
evitan también que se produzcan cambios metalúrgicos entre las piezas soldadas,
conservando mejor sus propiedades mecánicas.
 Es un procedimiento de soldadura que permite la unión sin dañar los recubrimientos
metálicos que dispongan las piezas a unir.
 Permite realizar la unión entre materiales distintos, por ejemplo, entre piezas de fundición
con otro tipo de metales, e incluso de piezas metálicas con no metálicas.
 Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales disímeles, es decir, entre metales
que son diferentes en la naturaleza de sus componentes principales, tales como cobre y
aluminio, o bien entre metales que son disímiles en la naturaleza de sus elementos de
aleación, ejemplo: cobre y latón, níquel e inconel, etc.
 No obstante, no todos son ventajas en este procedimiento, habiendo otros factores que si
no son controlados de manera adecuada influyen negativamente en las prestaciones que
puede ofrecer la unión.

P á g i n a 27 | 48
  En efecto, en este tipo de procedimiento, la preparación de bordes de las partes previo al
inicio de la soldadura es de vital importancia para que la penetración, que en la mayoría de
las ocasiones se produce por capilaridad del metal de aporte, sea efectivo. Una inadecuada
preparación previa (falta de limpieza de las superficies o mala preparación de bordes)
puede anular la eficacia de la soldadura.
 Otro factor es la distancia que se deje entre las piezas a unir. Así, si la distancia que queda
entre las superficies, y por la que penetra el material de aporte, no es la adecuada, termina
influyendo de manera negativa en la resistencia que puede ofrecer estas uniones ante
esfuerzos cortantes o de cizalla.
 También las propiedades que pueda ofrecer la unión ejecutada por este tipo de
procedimiento variará dependiendo si el material de aporte empleado es de una
composición que se alea o no con las del metal base. Y por último, es un procedimiento
que puede resultar mucho más costoso cuando se aplica en soldar piezas de gran tamaño,
o de diseño cuyo proceso de preparación pueda resultar más complicado y por lo tanto,
también más caro.

12.2- Descripción del proceso

12.3 Soldadura Fuerte

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés "brazing") el
material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.
El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona además una
gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una
unión con características resistentes incluso superior a la del metal base.
En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las propiedades
metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de producción son condicionantes
importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy recomendable.
Como orientación, en la siguiente tabla se expone una comparativa entre distintos métodos de
unión, cada uno con sus ventajas y limitaciones:

Tabla 1. Comparativa entre los métodos de unión

Factor / Unión Unión por Soldadura Soldadura por Soldadura

Requisito Mecánica Adhesivos Blanda Fusión Fuerte
Economía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno

Resistencia Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor

Gasto de Energía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno

Control Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor

Flexibilidad Aceptable Aceptable Bueno Bueno El Mejor

En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores determinantes, los procesos de
soldadura fuerte y soldadura por fusión son los recomendados. Y cuando, o bien la resistencia en la

P á g i n a 28 | 48
unión no sea un factor decisivo, o que la unión pueda ser desmontada en un futuro, entonces una
unión mecánica, por adhesivo o incluso por soldadura blanda, puede ser la mejor solución.

(Figura N° 15)
Los procesos de soldadura por fusión, aunque producen uniones muy resistentes, aplican la fuente
de calor muy localizada y concentrada (por ejemplo, en el punto donde se establece el arco en los
procesos de soldadura por arco eléctrico) que generan gradientes térmicos muy elevados que
pueden distorsionar las piezas ensambladas y crear tensiones térmicas residuales que terminan
agotando por fatiga al metal base. Sin embargo, el proceso por soldadura fuerte, al emplear
temperaturas menores y no producir la fusión del metal base, no distorsiona la geometría de las
piezas y no crean tampoco tensiones térmicas residuales que sean peligrosas.

Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusión y la soldadura fuerte, funcionan bien para soldar
piezas con similares puntos de fusión, la soldadura fuerte es especialmente recomendable para
unir piezas disímiles, con distintas características mecánicas y distintos puntos de fusión, dado que
en todo caso, el metal base en la soldadura fuerte no llegan a fundir.

La soldadura fuerte es especialmente recomendable para soldaduras de geometría lineal, dado que
el metal de aporte al fundir fluye de manera natural por entre la línea de unión.

No obstante, aunque la temperatura en un proceso por soldadura fuerte es inferior a la de fusión

del material base, también es como mínimo, por definición, superior a los 450 ºC, y habitualmente
se sitúa entre los 650 y 1100 ºC. Este hecho supone que si se desea unir piezas que han sido
sometidas previamente a un proceso de endurecimiento por temple y revenido, un proceso por
soldadura fuerte puede incidir de forma significativa en dicho estado, al menos en las zonas
afectadas térmicamente si se realiza mediante soplete o calentamiento por inducción.

P á g i n a 29 | 48
Sin embargo, en el caso más habitual que la pieza se haya sometido a un estado de recocido, el
proceso de soldadura fuerte no afectará al material base. Existen multitud de variantes a la hora de
ejecutar un proceso de brazing o soldadura fuerte, entre las que destacan por su gran uso las
siguientes:
 Soldadura fuerte con uso de gas combustible:
En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es preferible que el soplete forme
una llama neutra o reductora que reduzca la posibilidad de producir reacciones de oxidación en el
metal base.

(Figura N° 16)
Aunque la operativa del proceso se explicará con más detalles en capítulos posteriores, el
procedimiento comienza aplicando el fundente o flux sobre las superficies de las piezas a unir.
Posteriormente se enciende la llama del soplete que se dirigirá cerca de la zona de unión para
calentar las superficies de las piezas a unir. Una vez alcanzada la temperatura correcta (lo indicará
el fundente aplicado) se rellenará la zona de unión con el material de aporte fundido que caerá por
gravedad por la acción del calor de la llama.
Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero al carbono, acero inoxidable, piezas
hechas de aleaciones de níquel, piezas de fundición, titanio, monel, iconel, aceros para
herramientas, aluminio, latón, o piezas de cobre.

Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata como material de aporte.
En este caso, el material de aporte funde entre 570 ºC y 730 ºC, según el grado de pureza en plata
de la aleación. Sirve para unir la mayoría de metales ferrosos y no ferrosos, y de metales disímiles.
Especialmente recomendado para la soldadura de metales preciosos y metales duros.

También sirve para soldar la mayoría de los aceros y el tungsteno. Tiene gran aplicación para unir
tuberías de cobre, bronce o de acero inoxidables, incluso si están sometidas a tensiones o
vibraciones, como las tuberías de aire acondicionado, de refrigeración. También para soldar
radiadores o motores eléctricos, e instalaciones industriales y medicinales.

P á g i n a 30 | 48
Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que emplea como gas
combustible Oxi-Hidrógeno (OHW). En este caso, el soldador de gas OHW emplea energía
eléctrica y agua en un sistema generador que separa el oxígeno y el hidrógeno que están
presentes en el agua, para posteriormente conducirlos hasta el soplete como una mezcla de gas
combustible que puede alcanzar temperaturas de hasta 1500 ºC.

 Soladura fuerte por inducción:

En este caso la fuente de calor la crea una bobina de inducción adaptada a la configuración que
forman las piezas que se pretenden unir.

(Figura N° 17) Ejemplos de configuraciones para la bobina de inducción

De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia por la bobina, se genera a su
vez una corriente eléctrica que pasa a través de las piezas a unir, encontrando una gran resistencia
justamente en la zona de contacto. Aquí se va a generar gran cantidad de calor que va a ser
proporcional a la conductividad del material, de la corriente inducida y la frecuencia aplicada a la
bobina. Por último, a continuación se expone una tabla resumen con los materiales de aporte
empleados y su temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones principales.

Tabla 2. Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte

Material de aporte Temperatura de fusión, (ºC) Principales aplicaciones

Aluminio - Silicio 600 Soldadura del aluminio

Soldadura de aleaciones Níquel -
Cobre 1120
Cobre
Cobre - Fósforo 850 Cobre

Cobre - Zinc 925 Aceros, hierros, níquel

Aceros inoxidables, aleaciones
Oro - Plata 950
de níquel
Aceros inoxidables, aleaciones
Aleaciones de Níquel 1120
de níquel

P á g i n a 31 | 48
 Titanio, monel, iconel, aceros de
Aleaciones de Plata 730
herramientas, níquel

12.4 Soldadura Blanda

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en inglés "soldering") el
material de aporte debe fundir a una temperatura inferior a 450 ºC, además de estar por debajo
también del punto de fusión del metal base.
La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte, siendo similares los métodos
de calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura blanda también puede llevarse a cabo
mediante un soldador eléctrico, también llamado soldador de estaño.
El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del material de las
piezas a unir, siendo las aleaciones que más se utilizan las de estaño-plomo, estaño-plata y estaño-
zinc. En la actualidad, la única norma en vigor existente para los materiales de soldadura blanda es
la UNE-EN ISO 9453. Esta norma contempla todas las aleaciones normalizadas con un punto de
fusión inferior a 450 ºC.
Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir componentes electrónicos, y en
general, debe emplearse sólo para aquellas uniones que no vayan a estar sometidas a esfuerzos y
temperaturas elevadas. En este sentido, la soldadura blanda se emplea frecuentemente en
instalaciones de agua potable (fría y caliente), instalaciones de calefacción, solar térmica y de gas a
baja presión. En todo caso, en todas las instalaciones donde se emplee la soldadura blanda no
deberá superarse los 120 ºC de temperatura de servicio.
Según la norma UNE-EN ISO 9453, sólo son aptas para su utilización en instalaciones de agua
potable, calefacción, solar térmica y de gas a baja presión las aleaciones que tengan un punto de
fusión superior a 220 ºC y que estén exenta de contenido en plomo.
En este sentido las únicas aleaciones que cumplen estas características son las siguientes:
Nº 402: Sn97Cu3
Nº 702: Sn96Ag4
Nº 703: Sn97Ag3
Nº 704: Sn95Ag5

P á g i n a 32 | 48
 (Figura N°18) Rodetes de hilo para material de aporte en soldadura blanda

Todas las demás aleaciones no cumplirán la norma y no serán idóneas para este tipo de
instalaciones. Existen multitud de variantes, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:

 Soldadura blanda con soplete:

En este caso, la aportación de calor se realiza mediante la llama generada por un soplete de gas.

(Figura N°19)
Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas natural, y como gas
comburente, aire u oxígeno puro, consiguiéndose en este último caso mayor temperatura en la
llama.
A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder al calentamiento habrá que realizar
un decapado previo para la limpieza de las superficies a unir.
Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el fundente o flux, sobre las superficies por
donde se realizará la unión, con objeto de facilitar el mojado por parte del metal de aporte.
Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura adecuada en el metal base (el
fundente se habrá fundido completamente), se depositará el material de aporte fundido entre las
partes a unir, el cual fluirá por capilaridad y se irá introduciendo por los huecos, rellenando el
espacio que queda entre las piezas.
Cuando se perciba que el metal de aportación esté fluyendo por capilaridad por entre la zona de
unión, entonces será el momento de retirar la llama. Una vez se haya solidificado el material de
aporte, la soldadura entre las piezas quedará hecha.
El soplete generalmente dispone de un sistema de regulación de los gases de salida (combustible y
comburente) de manera que se pueda ajustar la llama. En general, se preferirá una llama tipo
reductora que aminore las posibilidades de oxidación del metal base durante el proceso.

 Soldadura blanda por inducción:

Igualmente que para la soldadura fuerte, la soldadura blanda por inducción presenta múltiples
ventajas, respecto a otros métodos, como son:

• Mayor eficiencia en el proceso al focalizar la producción de calor a la zona de unión;

• Como consecuencia de lo anterior, permite una generación de calor más rápido, por lo que el
metal base alcanza la temperatura adecuada antes;

P á g i n a 33 | 48
• Permite un ahorro de energía en la producción de calor, al ser éste localizado en la zona de unión;
• Asimismo la oxidación que se genera en el metal base por este método es menor;
• El aspecto final de la soldadura es de más calidad, con las juntas más limpias y precisas;
• Es un procedimiento que permite la conservación de los recubrimientos en las piezas del metal
base y tampoco genera en ellos cambios metalúrgicos ni deformaciones no deseadas.

Existen otras variedades en la ejecución de la soldadura blanda, como la soldadura blanda en

horno, por resistencia, por inmersión, por infrarrojos, por ultrasonidos, con soldador de cobre, y
otros.
A continuación, se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y su
temperatura de fusión, para cada una de las aplicaciones principales.

Tabla 3. Materiales de aporte utilizados en soldadura blanda

Material de aporte Temperatura de fusión, (ºC) Principales aplicaciones

Plomo - Plata 305 Uniones a temperatura elevada

Plomería, fontanería y
Estaño - Antimonio 240
calefacción
Electricidad, electrónica,
Estaño - Plomo 190
radiadores
Estaño - Plata 220 Envases de alimentos

Estaño - Zinc 200 Uniones de aluminio

Estaño - Plata - Cobre 215 Electrónica

13. Componentes del sistema

13.1 Fuente de calor

Para elevar la temperatura de metal base, además de para conseguir la fusión tanto del fundente que
se aplique como del metal de aporte empleado para la unión, es necesario disponer de una fuente de
calor.

(Figura N°20)

P á g i n a 34 | 48
Existen diversas formas de conseguir este foco de calor: mediante hornos, bobinas de inducción...,
aunque entre los más comunes y fáciles de usar, están los llamados soldadores de estaño o eléctricos,
y los sopletes de gas.

Un soldador de estaño es un dispositivo que, mediante el efecto Joule, convierte la energía

eléctrica en calor. Por lo tanto es un soldador eléctrico, y los hay de varios tipos:
• Soldador de resistencia, donde su extremo, generalmente de cobre, dispone de una
resistencia eléctrica que le permite mantenerse a una temperatura constante. En función del uso a
que se destine, el extremo del soldador podrá tener forma de un martillo, de varilla o de punta.
Generalmente, los soldadores de punta fina se utilizarán para trabajos de soldadura entre
componentes de electricidad y electrónica, mientras que los de punta gruesa se utilizarán en otros
trabajos de soldadura que implique superficies más grandes.

• Soldador instantáneo de tipo pistola, cuyo extremo permite alcanzar la temperatura

necesaria rápidamente. Además de los soldadores eléctricos, la fusión del fundente y del metal de
aportación se puede conseguir mediante la llama que genera un soplete.

En este caso, se puede utilizar como gas combustible el acetileno, propano, gas natural o gas
ciudad, y como comburente, aire u oxígeno puro que puede ser suministrado en botellas a presión.
Evidentemente, la llama producida con oxígeno puro será de mayor temperatura que si se
empleara sólo aire. Y de entre todas, la llama producida por la combustión del acetileno con el
oxígeno es la que producirá la temperatura más alta.

(Figura N°21.) Equipo con soplete de gas

P á g i n a 35 | 48
 13.2- Fundente

Para facilitar que el material de aportación fundido penetre bien por capilaridad entre las
superficies de las partes a soldar se utiliza una sustancia llamada fundente o flux, que es una
mezcla de unos componentes químicos (boratos, fluoruros, bórax...) y agentes mojantes.

El flux tendrá pues la misión de facilitar que el material de aporte fluya mejor por entre las áreas
donde se va a realizar la unión, mojando las superficies y haciendo que la soldadura que finalmente
resulte sea más resistente.
El fundente se aplica después de haber realizado la limpieza de las piezas a soldar, mediante brocha
(o espolvoreando en el caso que el fundente se presente en forma de polvo) sobre las superficies a
unir. También se puede aplicar disolviéndolo en agua o alcohol para mejorar su adherencia al metal
base.
El fundente, además de favorecer el "mojado" del material base, consigue aislar la zona afectada
por la soldadura del contacto directo del aire, lo que reduce la posibilidad de que se produzcan
reacciones de oxidación con el oxígeno de la atmósfera, además que ayuda a disolver y eliminar los
posibles óxidos que puedan llegar a formarse.
En efecto, cuando el proceso de soldadura tiene lugar al aire libre es necesario aplicar sobre las
superficies del metal base una capa de material que ayude a su protección del contacto directo con
el aire de la atmósfera. Ello es así, porque al calentarse el metal base y estar en contacto directo
con el aire, el oxígeno presente en la atmósfera tiende a reaccionar con el metal base para la
formación de óxidos sobre la superficie.

P á g i n a 36 | 48
Sin embargo, al aplicar el fundente, cuando se proporciona el calor para calentar las superficies del
metal base, el flux o fundente se disolverá, para así poder absorber mejor los posibles óxidos que
se formen durante la soldadura. Existe una variedad de material fundente en función de la
temperatura que se vaya a alcanzar, de los materiales a unir y de las condiciones ambientales bajo
las cuales se vaya a ejecutar la soldadura.

En todo caso, sea cual sea el fundente elegido, éste deberá fundir y volverse completamente
líquido antes que el metal de aporte funda y se vierta sobre la unión. La mayoría de los fundentes
se suministran en forma de pasta, por lo que para su aplicación deberá emplearse brocha para
extenderlo por las superficies de unión, justo antes de aplicar la fuente de calor.

Otra características importante de los fundentes, además de la de protección y mejorar la fluidez

del metal de aportación, es que, una vez aplicado sobre la pieza base, indica cuándo este material
ha alcanzado la temperatura adecuada para llevar a cabo la soldadura.
Esto es así porque en muchos casos cuando el fundente alcanza su temperatura adecuada, éste se
funde y se vuelve transparente, indicando entonces que ha llegado el momento de aplicar el
material de aportación.

13.3 Material de aporte

El material de aporte que se utilice para la ejecución de la soldadura debe poseer una excelente
capacidad de mojado de la superficie del metal base. La temperatura de fusión del material de
aporte, según se ha dicho, deberá ser inferior al del metal base donde se vaya a aplicar.

Pero además de la apropiada temperatura de fusión en relación al metal base, el material de

aporte que se utilice debe ofrecer una buena fluidez cuando esté fundido para permitir su correcta
distribución por capilaridad por entre los huecos de las superficies a unir.

(Figura N°22) Diferentes formas de comercializar el material de aporte

Una vez aplicado y solidificado, el material de aportación deberá cumplir con los requisitos de
resistencia mecánica y de resistencia a la corrosión para las condiciones normales de servicio para
las que haya sido diseñada la soldadura. Para ello, el material de aportación deberá ser compatible

P á g i n a 37 | 48
con el metal base, y en su contacto no deberá formar ningún compuesto que disminuya la
resistencia de la unión.
La forma de comercializar el material de aporte es en forma de hilo enrollado en un carrete,
aunque también puede comercializarse en forma de alambre o varillas o en forma de pastas
metálicas. En este último caso, cuando se utilizan pastas para soldadura fuerte y blanda, éstas,
además del metal de aporte, ya incorporan el fundente y un aglomerante que sirve para conservar
la aglutinación de los componentes en suspensión. Las pastas, al tener una aplicación rápida y
sencilla, posibilitan un control más riguroso en el uso del material, y como además la pasta no tiene
forma, se puede adaptar mejor a una gran variedad de configuraciones y geometrías diferentes de
unión.

A continuación, se relaciona la composición de los materiales de aporte más usualmente

empleados:

• Estaño-plomo: posiblemente es el metal de aportación más común y empleado para casos

generales que no exijan requerimientos específicos.
• Estaño-antimonio-plomo: sobre el tipo anterior se le añade antimonio para mejorar las
propiedades mecánicas del material de aportación. No obstante, para soldar piezas de cinc o
de acero galvanizado no se debe emplear un material de aporte que contenga antimonio, ya
que este compuesto participa en la formación de una combinación que es difícilmente
fusible.
• Estaño-plata: cuando se requiera soldar instrumentos de trabajo delicados.
• Estaño-cinc: este metal de aporte se emplea para soldar piezas de aluminio.
• Estaño-bismuto: metal de aportación empleado para soldar componentes electrónicos.
• Plomo-plata: el uso de la plata mejora la capacidad de mojado del plomo cuando se use para
soldar elementos de acero, fundición o cobre.
• Cadmio-plata: se emplea cuando se quiera soldar piezas de cobre y también, aunque menos,
piezas de aluminio (*) entre sí, ofreciendo buena resistencia a elevadas temperaturas.
• Cadmio-cinc: se emplea para soldar piezas de aluminio (*).
• Cinc-aluminio: se emplea para la soldadura de aluminio ofreciendo una gran resistencia a la
corrosión. (*) En general, no se recomienda el procedimiento de soldadura blanda para
soldar el aluminio, dado que existen métodos específicos de soldadura para este metal.

13.4 Operativa del proceso

 Preparaciones previas
La base fundamental en una soldadura fuerte o blanda está en asegurar una buena fluidez del
metal de aportación para que éste, por capilaridad, pueda rellenar el espacio existente entre las
superficies en contacto de las piezas. Para que esto ocurra es necesario realizar una buena
preparación previa de las piezas a soldar.
A continuación se relacionan los pasos a seguir con objeto de poder realizar una correcta
soldadura:

a- Determinación de la separación entre piezas:

Para que el material de aporte pueda fluir correctamente por entre las superficies por donde
tendrá lugar la unión, es necesario determinar la correcta separación entre las partes.

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Normalmente para conseguir uniones lo más resistentes posibles se recomienda que la separación
entre piezas se encuentre en el intervalo entre 0,25 y 1,20 mm. Separaciones mayores darán lugar
a uniones menos resistentes.
Hay que recordar que los materiales se expanden durante el proceso de soldadura al aplicarles
calor, y se contraen posteriormente cuando se enfrían. Esta cuestión es especialmente importante
cuando se trata de soldar metales disímiles, con diferentes coeficientes de dilatación, cuestión que
habrá que tener en cuenta a la hora de posicionar y realizar su sujeción, con objeto de permitir su
expansión ó contracción diferencial de cada una de las partes.

b- Posicionamiento de las piezas:

Asegurar una adecuada sujeción que garantice la correcta alineación y posicionamiento de las
partes a soldar es muy importante. Cuando se necesite de elementos auxiliares para el soporte de
las piezas a soldar, éstos se deberán elegir de materiales que no sean buenos conductores del calor,
como lo son los materiales cerámicos, inconel o de acero inoxidable. Con ello se conseguirá
minimizar las pérdidas y mejorar la eficiencia del proceso. Se deberá comprobar además, que el
sistema de sujeción o soporte que se emplee sea compatible con los procesos de dilatación por
efecto de la generación de calor durante la soldadura, con objeto de no alterar la correcta
alineación de las partes.
Otro aspecto importante antes de comenzar la soldadura es elegir una configuración adecuada
para la unión de las piezas. Aunque hay muchas posibilidades de realizar el ensamblaje entre las
piezas, todas son una variedad de dos fundamentales: a tope y por solape.

(Figura N° 23) Diferentes formas de posicionamiento entre piezas

En la unión a tope, donde ambas piezas se posicionan enfrentadas borde con borde, la resistencia
de la unión dependerá en gran medida de la magnitud de la longitud de contacto. Esta solución es
la más simple, y en ocasiones, la más ventajosa al presentar una zona de unión consistente y de
espesor constante e igual al de las piezas a unir.
Sin embargo, para aplicaciones donde se requiera una mayor resistencia en la unión, la unión por
solape es la recomendable, debido a que se genera mayor superficie de contacto al estar solapado
una pieza sobre la otra. En este caso ocurre que en la zona de unión el espesor es doble, al estar

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una pieza sobre la otra. No obstante, este hecho no es un problema en ciertos trabajos de
soldadura, como en fontanería o plomería y aplicaciones similares.

c- Elección de la aleación correcta para el metal de aporte:

Aleaciones de plata, cobre y aluminio son las más comúnmente empleadas como material de
aporte para soldar metales en la soldadura fuerte y blanda. Aleaciones de plata son usadas
frecuentemente porque tienen un punto de fusión relativamente bajo, mientras que las aleaciones
de cobre, que aunque su punto de fusión es más elevado, son también muy empleadas al ser
generalmente más baratas.
Asimismo, y dependiendo del tipo de aplicación, los materiales de aporte suelen presentarse en
forma de hilos que se suministran enrollados en rodetes, en forma de varillas o alambres, o como
pasta.

d- Eliminación de la grasa y limpieza de las superficies:

La presencia de grasa o suciedad en las superficies de la unión impedirá un correcto fluido del
material de aporte. Por ello, antes de comenzar el proceso de ejecución de la soldadura, habrá que
eliminar la presencia de cualquier resto de grasa o aceite mediante el empleo de disolventes, así
como reducir en lo posible la presencia de cascarillas y óxidos sobre la superficie donde se llevará a
cabo la soldadura, mediante su decapado a base de cepillado o tratamiento químico.
En última instancia, y para asegurar el mejor estado de las superficies, se recomienda una última
limpieza a fondo empleando el propio fundente como agente limpiador. Los más utilizados son el
cloruro de cinc, la sal de amoniaco y las resinas. Un indicativo de buena limpieza en la superficie es
cuando al aplicar el material de aportación, éste fluye con normalidad, de lo contrario se formarán
gotas impidiendo que el material de aporte moje completamente las superficies a unir del metal
base.

f- Aplicación del fundente sobre las superficies:

Por último, para facilitar que el material de aporte pueda fluir mejor, además de servir de agente
protector evitando que se produzcan óxidos que perjudiquen a la soldadura, se aplicará el material
fundente o flux sobre las superficies entre las cuales se producirá la unión.
El fundente se aplicará, como se ha visto, después de haber realizado la limpieza de las piezas a
soldar, y se llevará a cabo mediante brocha (o espolvoreando en el caso que el fundente se
presente en forma de polvo) sobre las superficies a unir. También se puede aplicar disolviéndolo en
agua o alcohol para mejorar su adherencia al metal base.

13.5 Calentamiento del metal base

Una vez posicionadas las piezas, y aplicado el material fundente sobre las superficies por donde se
ejecutará la unión, se pasa a elevar la temperatura de la superficie de las piezas del metal base
mediante la activación de la fuente de calor que se vaya a emplear (horno, bobina eléctrica de
inducción, soldador eléctrico o de estaño, soplete de gas u otros).
Si se emplea un soldador eléctrico, deberá verificarse que el extremo de éste se encuentre limpio y
libre de restos de ningún material adherido a la punta de las herramientas provenientes de otras
operaciones previas realizadas. Una vez comprobado su limpieza, se conectará a la red eléctrica
para iniciar su calentamiento y una vez alcanzado su temperatura, se orientará para calentar las
superficies de unión del metal base.

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En caso de utilizar un soplete como fuente de calor, se comenzará primero dando salida al gas
combustible, para posteriormente mediante una chispa tratar de encender el soplete. Luego
actuando sobre el regulador del oxígeno situado en el mango del soplete, se regulará la llama hasta
conseguir la óptima (aproximadamente se produce para volúmenes iguales de oxígeno y acetileno).

(Figura N° 24.) Soplete de gas

13.6 - Aplicación del material de aporte
Una vez completado los pasos anteriores, esto es, aplicado el fundente sobre el metal base y
posicionadas las piezas, se activará, como se ha dicho, la fuente de calor para calentar las
superficies del metal base hasta que alcance temperatura.

Generalmente, el uso del fundente adecuado a la naturaleza del metal base ayudará a saber
cuándo se ha alcanzado la temperatura óptima. Ello es así porque el material fundente deberá
fundirse al alcanzarse la temperatura adecuada y, en la mayoría de las ocasiones, se volverá
transparente, indicando de manera inequívoca que ha llegado el momento de aplicar el
material de aportación.

Por tanto, una vez que se ha alcanzado la temperatura correcta, que como se ha visto ocurre
una vez se haya fundido el fundente (en algunos casos, se vuelve transparente), se acerca el
material de aporte (suministrado en forma de hilo o barrita) al foco de calor, el cual, al fundirse
caerá sobre la zona de unión del metal base.

Para conseguir una unión lo más resistente posible se recomienda que las partes que están
siendo unidas se encuentren siempre a la misma temperatura mientras dura el proceso de
calentamiento. En la mayoría de las ocasiones, el material de aporte se aplicará en la unión una
vez alcanzada la temperatura adecuada.

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Por otro lado, el material de aporte tiene tendencia a fluir hacia áreas de la unión que se
encuentren a más temperatura, por lo que se recomienda seguir aplicando calor en el lado de
la unión opuesta de donde se está depositando el metal de aporte. De esta manera, el calor
suministrado ayudará a que el metal de aporte fundido fluya mejor por entre las superficies
que generan la unión.

Una vez vertido el suficiente material de aporte, se retira el hilo o la barrita del material de
aportación y también el soldador para ir suprimiendo el foco de calor, con objeto de dar tiempo
de solidificarse al metal aportado, quedando así las partes finalmente soldadas.

g- Limpieza final

Si el proceso se ha realizado bajo una atmósfera protectora, generalmente no es necesaria

realizar una limpieza final de la unión. Sin embargo, cuando la soldadura se haya realizado al
aire libre sí se hace necesario realizar una limpieza final de la zona de unión para evitar que se
produzcan fenómenos de corrosión.

Los restos de fundente que queden tras la soldadura son químicamente corrosivos y deben ser
eliminados. Por ello, tras solidificar el metal de aporte se recomienda rociar la zona de la unión
con agua caliente.

En otros caso suele ocurrir que el fundente queda sobresaturado con restos de óxidos (se
vuelve de un color verdoso o negro) que dificulta su retirada. Si esto ocurriese la mejor manera
de eliminar los restos de residuos es sumergir la pieza soldada en una solución ácida que actúe
como decapante.
14 - Medidas Preventivas Para la ejecución

14.1- Atmósfera controlada

Los procesos de soldadura al aire libre tienen las ventajas de la economía y simplicidad. No
obstante las altas temperaturas que se alcanzan en el proceso inducen a que se produzcan en el
metal base, si éste está en contacto directo con la atmósfera exterior, reacciones y cambios
químicos, como la formación de óxidos.

El uso de flux o fundentes sirve para reducir estos riesgos, además de para mejorar la fluidez del
metal de aportación, pero como contrapartida pueden afectar negativamente en la resistencia
que pueda ofrecer la unión ejecutada.
Si se pretende unas soldaduras de alta calidad, se recomienda siempre ejecutar las uniones
bajo atmósferas controladas. De esta manera se evita que se produzcan reacciones químicas
durante el soldeo que contaminen la unión. Esto es así porque sin la presencia de oxígeno
alrededor de la zona de soldadura, no existe peligro potencial de producirse reacciones de
oxidación y el acabado final de la superficie de soldadura será de aspecto limpio y de calidad.

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Los tipos de atmósferas controladas que se utilizan habitualmente son las de nitrógeno, argón o
hidrógeno. El argón es un gas más inerte que el nitrógeno por lo que puede proporcionar más
control, aunque es generalmente más caro.

La temperatura que pueda alcanzarse durante el proceso de soldeo es un factor también a

tener en cuenta en la elección de la atmósfera protectora. En efecto, aunque el nitrógeno suele
ser la solución más económica, no obstante este gas puede reaccionar con ciertos aceros
cuando se alcanza una determinada temperatura. El hidrógeno, un gas desoxidante y de gran
conductividad térmica, suele emplearse como atmósfera protectora para soldar piezas en acero
inoxidable.

Es evidente en cualquier caso, que cuando se empleen atmósferas de gases para la protección
de la soldadura, los operarios que trabajen en estos ambientes deberán llevar los
correspondientes equipos de protección y seguridad necesarios.

En otros casos, la realización del proceso de soldadura al vacío es la mejor solución, que evita
también la contaminación de la unión o la formación de óxidos. Es el método más conveniente
cuando se realice el proceso de soldeo de componentes de la industria aerospacial, utensilios y
material médico o cualquier otro componente que requiere de una absoluta calidad.
En este caso, las piezas son calentadas en un amiente totalmente cerrado y donde previamente
se ha hecho el vacío, hasta una presión que se sitúe por debajo de los 10 -6 Torr. Este
procedimiento también es habitualmente empleado para la soldadura fuerte en aceros, o de
aleaciones de níquel con acero.

En la siguiente tabla se indica una lista de combinaciones posibles mediante un proceso de

soldadura fuerte y el tipo de atmósfera protectora más recomendable:

Tabla 4. Tipos de atmósferas recomendadas

Combinación de Soldadura Tipo de atmósfera

Material base Material de

Al vacío Hidrógeno Nitrógeno Argón Aire
a soldar aporte
Acero Cobre Sí No Sí Sí No

Acero Plata No Sí No No Sí
Acero
Cobre Sí No Sí Sí No
Inoxidable
Acero
Plata No Sí No No Sí
Inoxidable
Acero
Oro Sí Sí No No No
Inoxidable

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 Acero
Níquel Sí Sí No No No
Inoxidable
Aluminio Aluminio Sí No No No Sí

Cobre Plata No No No No Sí
Plata con
Cobre No No Sí Sí No
Litio
Níquel / Iconel Plata Sí No No No No
Plata con
Titanio Sí No No No No
Litio

15. ANEXO 1 INSPECCION EQUIPO SOLDADORA ARCO ELECTRICO

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16. ANEXO 2 INSPECCION DE EQUIPO OXICORTE

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17. ANEXO 3 INSPECCION DE SOLPLETE A GAS

LISTADO DE TRABAJADORES
Trabajadores

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Declaramos estar en conocimiento de todos los puntos referidos en el Instructivo
“PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO PARA TRABAJOS EN CALIENTE”nos
comprometemos a acatar y cumplir todas la disposiciones en el establecidas, así como cualquier
otra disposición emanada por la empresa Pedro Noll Martínez.

NOMBRE RUT CARGO FECHA FIRMA

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