Está en la página 1de 15

La gestin del proceso de diseo y desarrollo de producto

Tomado de: Miranda, F (2000): "La gestin del proceso de diseo y desarrollo de productos", [en lnea] 5campus.com, Economa de la Empresa <http://www.5campus.com/leccion/desapro> [JULIO 2013]

1.- El proceso de diseo y desarrollo en el siglo XXI. La primera decisin que se debe tomar a la hora de disear un nuevo sistema de produccin es el diseo del producto o servicio que se va a fabricar. El desarrollo de nuevos productos se ha convertido en un factor clave para lograr el xito empresarial: si en los aos ochenta todos los esfuerzos se centraban en reducir el ciclo de fabricacin y en implantar sistemas de produccin flexible, los aos noventa han venido acompaados de un cambio de perspectiva y una preocupacin por el proceso de diseo y desarrollo de nuevos productos. Y ms concretamente por la reduccin del tiempo empleado en el diseo y desarrollo de nuevos productos. Surge de este modo una nueva forma de competir en el mercado, a la que se ha denominado Competencia basada en el tiempo. La rapidez en la respuesta a las necesidades del mercado exige ser un maestro en el aprovechamiento del tiempo. Es lo que Kotler denomina turbomarketing. Las implicaciones estratgicas de esta reduccin del tiempo son muy significativas: 1. Incrementos en la productividad: A medida que se reduce el tiempo aumenta la productividad. 2. Incrementos en los precios: Los clientes de empresas que compiten en tiempo estn dispuestos a pagar ms por sus productos y servicios por razones tanto subjetivas como econmicas. 3. Reduccin del riesgo: Al comprimir el tiempo, las previsiones se hacen ms fiables, con lo que se reduce el riesgo de fracaso. 4. Incrementos en la cuota de mercado: Cuando los clientes confan en la capacidad de la empresa para cumplir con los plazos previstos, se incrementa considerablemente su cuota de mercado. Por lo tanto, desarrollar nuevos productos en poco tiempo, para que estn cuanto antes disponibles en el mercado, se convierte en una de las principales preocupaciones de las empresas actuales. La importancia concedida al tiempo de desarrollo de nuevos productos, como factor de ventaja competitiva, ha motivado que una de las principales preocupaciones de los encargados de gestionar dicho proceso sea el encontrar una serie de herramientas que ayuden a reducir dicho tiempo. 2.- Fases del proceso de diseo y desarrollo en el siglo XXI.Este proceso conlleva la realizacin de un conjunto complejo de actividades, en las que deben intervenir la mayora de las reas funcionales de la organizacin. Generalmente este proceso de desarrollo se suele dividir en cinco fases o etapas: 1.- Identificacin de oportunidades. 2.- Evaluacin y seleccin.

3.- Desarrollo e ingeniera del producto y del proceso. 4.- Pruebas y evaluacin. 5.- Comienzo de la produccin. En la primera fase (Identificacin de oportunidades) se obtiene informacin sobre las necesidades y exigencias del mercado, identificando las oportunidades existentes, los posibles movimientos y reacciones de la competencia, las posibilidades tcnicas y los requerimientos de fabricacin. Esta informacin se combina para establecer la arquitectura del nuevo producto. Durante esta fase se fija el diseo del concepto, se seleccionan los mercados objetivo, el nivel de rendimiento, los recursos necesarios y el previsible impacto financiero del nuevo producto.

Entre las principales fuentes de ideas para este proceso podemos sealar las siguientes: - Clientes: En un entorno competitivo en el que el mercado juega un papel destacado parece evidente que el cliente debe jugar un papel activo en el diseo de nuevos productos. La empresa debe contar con las canales de comunicacin adecuados para que el cliente pueda aportar sus ideas al proceso de diseo y desarrollo. - Ingenieros y diseadores: Pero no todas las ideas pueden proceder del mercado, ya que en ese caso no existiran innovaciones radicales, es decir, productos totalmente nuevos. Por ello, slo el personal del departamento de I+D puede conocer los ltimos avances tecnolgicos que pueden dar lugar a nuevos productos innovadores. - Competidores: En numerosas ocasiones los nuevos productos surgen de ideas de la competencia que la empresa adopta como suyas, realizando un proceso de imitacin creativa, es decir, mejorando el producto de la competencia pero basndose en su diseo inicial. - Alta direccin y empleados de la empresa: Esta fuente de ideas es a menudo despreciada por parte de los encargados del proceso de diseo y en muchas ocasiones es una de las fuentes ms eficaces. Dado que los empleados de la organizacin son los que mejor conocen los procesos productivos existentes, as como las caractersticas reales de los productos fabricados. - Universidades y centros pblicos de investigacin: La empresa debe aprovechar la capacidad investigadora de estas instituciones para conseguir nuevos desarrollos tecnolgicos. En Espaa, el papel de la Universidad en el proceso de I+D es todava muy bajo, especialmente si lo comparamos con la situacin existente en otros pases como Alemania, Japn o Estados Unidos. En la segunda fase (Evaluacin y seleccin) se seleccionan aquellas ideas que presentan mayores posibilidades de xito. Este proceso de evaluacin implica un anlisis de la viabilidad del producto desde diferentes puntos de vista: - Viabilidad comercial: Consiste en analizar si existe un mercado para ese producto. - Viabilidad econmica: Se realiza un anlisis coste-beneficio que nos permita estimar si ese producto proporcionar un margen adecuado, teniendo en consideracin su coste estimado de produccin, as como el precio al que podran venderse. - Viabilidad tcnica: Es necesario comprobar que la empresa cuenta con la capacidad tcnica y tecnolgica adecuada para la fabricacin en serie del producto. - Valoracin de las reacciones de la competencia: Se hace necesario valorar la posible reaccin de la competencia ante nuestro lanzamiento. Ya que en algunas ocasiones nuestra empresa no contar con los recursos suficientes para una guerra abierta co n nuestros

competidores, por lo que en estos casos, quizs la estrategia ms adecuada es no continuar con el proceso de diseo. Ajuste a los objetivos de la organizacin: Los nuevos productos deben respetar la estrategia de la organizacin, contribuyendo a alcanzar los objetivos establecidos.

Una vez aprobado, el proyecto pasa a la Ingeniera del producto y del proceso. En esta tercera fase se realizan la mayora de las actividades de diseo de detalle y de desarrollo del producto, as como de los procesos productivos necesarios para la fabricacin y posterior lanzamiento al mercado. En muchas ocasiones, de forma paralela o simultnea, comienza la cuarta fase (Pruebas y evaluacin), en la que se realizan las pruebas y evaluacin correspondiente a los diseos resultantes de la tercera fase, para lo cual se procede a la fabricacin de prototipos y a la simulacin del proceso de fabricacin, tratando de detectar posibles deficiencias tanto del nuevo producto como de su proceso de fabricacin. Posteriormente se procede a la realizacin de pruebas de mercado que permiten simular las condiciones reales de mercado, bien sea en un laboratorio (pretest de mercado) o bien en una pequea zona del mercado al que se va a dirigir el producto (pruebas alfa de mercado), con objeto de seleccionar la estrategia de lanzamiento ms adecuada y realizar una previsin de la cifra de ventas. Por ltimo, si la evaluacin realizada en la fase anterior es favorable, el producto pasa a la quinta fase en la que se inicia la fabricacin a gran escala; se produce el lanzamiento al mercado del nuevo producto, su distribucin inicial y las operaciones de apoyo al mismo. El proceso de desarrollo descrito se realiza de forma iterativa hasta alcanzar el diseo ms adecuado a las exigencias de los consumidores. En cada iteracin se aprende sobre el problema a resolver y las alternativas existentes hasta que se converge al diseo final y se completan las especificaciones detalladas inicialmente. A este proceso iterativo se le conoce como Ciclo de diseo-fabricacin-prueba o design-build-test cycle (Ver figura 1).

Figura 1.- Ciclo diseo-fabricacin-prueba.

Fases del proceso de resolucin de problemas DISEO


Establecer objetivos

FABRICACIN
Generar alternativas A1 Fabricacin de modelos o prototipos Alternativa 1

PRUEBA
Realizar experimentos o simulaciones Se cumplen los objetivos Evaluar resultados

Objetivos Diferencia Diseo actual A3 Alternativa 3 Enfoque del problema A2 Alternativa 2

SOLUCIN

Fuente: Wheelwright y Clark, 1994.


Repetir el ciclo No se cumplen los objetivos

La eficacia de este proceso de diseo y desarrollo depender no slo de la velocidad, productividad y calidad con que se lleve a cabo cada etapa del ciclo, sino que tambin depender del nmero de iteraciones necesarias hasta alcanzar la solucin ptima. En cualquier caso, el proceso de diseo y desarrollo implica un conjunto complejo de actividades, que variarn en funcin del proyecto concreto al que se haga frente y en funcin del tipo de innovacin al que se haga referencia. 3.- El factor tiempo en el proceso de diseo y desarrollo de nuevos productos. La creciente importancia del tiempo de desarrollo de nuevos productos como factor de ventaja competitiva ha motivado que se hayan realizado numerosos estudios centrados en analizar la importancia, efectos y determinantes de dicho tiempo de desarrollo. En funcin del nmero de etapas del proceso de desarrollo que engloban aparecen diferentes conceptos o medidas del ciclo de desarrollo. As, lo que generalmente se denomina tiempo de desarrollo (Griffin, 1993) hace referencia al lapso de tiempo que transcurre desde la fase de diseo detallado hasta la fase de introduccin del producto. Otro concepto, y quizs el ms utilizado dentro de la literatura especializada, es el de tiempo de mercado o time to market. Este concepto se define como el lapso de tiempo que transcurre entre la definicin del producto y el momento en que se encuentra disponible por el mercado (Vesey, 1992). Es decir, englobara desde la fase de desarrollo del concepto a la introduccin del producto en el mercado. A lo largo de este texto, el concepto de tiempo de mercado se va a utilizar de forma ms amplia, incluyendo tambin lo que algunos autores denominan tiempo de aceptacin o time-to-acceptance, es decir, el tiempo que transcurre hasta alcanzar el total potencial de ventas del producto, esto es, el tiempo que transcurre hasta que el producto es definitivamente aceptado por el mercado. Por tanto, el tiempo de mercado, en sentido amplio, abarcar desde la definicin del producto hasta su aceptacin por el mercado, es decir, no slo hasta su lanzamiento, sino hasta que es comprado por el cliente de forma masiva. Esta definicin ms amplia del concepto de tiempo de mercado no hace sino recoger los objetivos que pretende la empresa con la gestin del tiempo. El inters de la empresa no se limita a ser los primeros en lanzar el producto sin ms, sino que el objetivo ltimo de la gestin del tiempo es lograr que el producto sea aceptado por el mercado en el menor tiempo posible1[1]. Otro concepto ntimamente relacionado con el tiempo de mercado es el denominado ciclo de vida de la innovacin, que hace referencia al lapso de tiempo que transcurre desde que se hace evidente la oportunidad del nuevo producto y el momento en que se satisface a los primeros clientes. Es decir, incluira todas las fases enunciadas del proceso de desarrollo, desde la identificacin de la oportunidad hasta la introduccin del producto.
1[1]

No basta con ser rpidos, es necesario que el proceso de desarrollo se realice de forma eficiente y que el producto resultante rena los

requisitos de calidad demandados por el cliente. Velocidad, eficiencia y calidad son las tres exigencias para el xito empresarial.

A diferencia del concepto de tiempo de mercado, definido de forma amplia, el ciclo de innovacin comienza cuando aparece la oportunidad y no cuando comienza el desarrollo del producto y termina cuando se produce la primera venta y no cuando el producto alcanza su mximo potencial de ventas. Si se comparan los conceptos de tiempo de mercado y ciclo de innovacin (Ver figura 2) se observa la existencia de un tiempo muerto que va desde la aparicin de la oportunidad hasta la definicin del producto.

Figura 2.- Ciclo de la innovacin y tiempo de mercado.


DEFINICIN ACEPTACIN

Tiempo muerto

OPORTUNIDAD

LANZAMIENTO

A este tiempo muerto se le conoce en la literatura anglosajona como Fuzzy Front End y se puede definir como el tiempo que transcurre desde el momento en que se podra haber comenzado el proceso de desarrollo y el momento en el que comienza realmente (Reinersten, 1994). La gestin adecuada de este tiempo muerto puede conducir a importantes mejoras competitivas debido fundamentalmente a los siguientes motivos: 1.- Este tiempo muerto representa aproximadamente entre una tercera parte y la mitad del tiempo de desarrollo total. 2.- Los ahorros de tiempo en este perodo inicial son menos costosos de alcanzar, dado que el coste de reducir el tiempo se incrementa exponencialmente a medida que se avanza en el proceso de desarrollo del producto. 3.- Hasta el momento este tiempo muerto ha recibido escasa atencin por parte de los equipos directivos, por lo que su adecuada gestin puede ser un importante factor de diferenciacin y servir de fundamento a la obtencin de ventajas competitivas. 4.- Nuevas tcnicas de diseo y desarrollo de nuevos productos. Las empresas que pretendan dominar sus mercados necesitan un proceso continuo de bsqueda de las mejores tcnicas para la gestin del tiempo. Muchas de estas tcnicas ya han demostrado de forma notoria su utilidad en la prctica y gozan en la actualidad de una amplia aceptacin, mientras otras son

herramientas novedosas, que poco a poco irn ocupando su lugar dentro del universo que constituye la gestin empresarial. Existen diversas estrategias para lograr reducir el tiempo de mercado (Vesey, 1992), pero todas ellas se apoyan en dos pilares bsicos para la consecucin del objetivo marcado: Crear un entorno organizativo donde el cambio y la innovacin fluyan de forma natural. Adoptar las tecnologas que proporcionen a los integrantes de la organizacin las mejores herramientas para llevar a cabo su trabajo. A continuacin comentamos algunas de las tcnicas que mayor impacto estn teniendo en la gestin actual del proceso de diseo y desarrollo de nuevos productos. 4.1.- Ingeniera simultnea.La ingeniera simultnea debe su auge actual al xito de su aplicacin prctica en las empresas japonesas, especialmente en las del sector de la automocin. Toyota fue una de las primeras empresas en su aplicacin a mediados de los aos sesenta, Mazda la introdujo a finales de los setenta y Nissan no lo hizo hasta mediados de los ochenta. Por lo que respecta a su aplicacin en empresas occidentales, General Motors y Ford introdujeron la ingeniera simultnea en sus procesos a finales de los ochenta. Esta tcnica se basa en solapar las diferentes actividades para conseguir una reduccin en el tiempo de mercado. Los efectos de este solapamiento de actividades se pueden observar claramente en la siguiente figura, donde se comparan dos proyectos realizados en el sector de la electrnica y telecomunicaciones de los Estados Unidos, uno de naturaleza tradicional o secuencial y otro de naturaleza flexible o simultnea (Ver figura 3). La ingeniera simultnea se asocia generalmente con el solapamiento de las actividades de diseo, desarrollo y fabricacin de nuevos productos, sin embargo, esta simultaneidad de actividades puede extenderse al resto de reas funcionales, apareciendo lo que se conoce de forma genrica como gestin simultnea de actividades. Stoll (1986) ha definido claramente las cuatro caractersticas bsicas de la ingeniera simultnea, que son: a.- Concurrencia.- Tanto produccin como proceso son diseados de forma paralela. b.- Limitaciones.- Las limitaciones del proceso son tenidas en cuenta en el diseo del producto, haciendo que los componentes del producto sean fciles de montar, fabricar y manejar, usando para ello la tecnologa existente. c.- Coordinacin.- Se coordinan proceso y producto para cumplir los requerimientos de calidad, costes y tiempo. d.- Consenso.- Las decisiones de mayor importancia acerca de productos y procesos se toman con la participacin de todo el equipo por consenso.

Exploracin de bsqueda Acuerdos con Proveedores Evaluacin de Concepto Discusin y Evaluacin Diseo de Mdulos Diseo de Mdulos Comienzo de la Produccin Comienzo de la Produccin

10

Proyecto Secuencial Proyecto Simultneo


Figura 3.- Simultaneidad vs. secuencialidad. Fuente: Elaboracin propia a partir de Iansiti (1995)

De acuerdo con Youssef (1994) podemos definir la ingeniera simultnea como una filosofa de diseo que promueve esfuerzos colectivos e integrados de un cierto nmero de equipos implicados en la planificacin, organizacin, direccin y control de todas las actividades relacionadas con productos y procesos, desde la generacin de la idea hasta la terminacin del producto o servicio, de forma que: - los diseos, medios de fabricacin y tecnologas de la informacin disponibles son eficientemente utilizados. - se enfatiza el trabajo en equipo. - se eliminan redundancias y las actividades que no generan valor aadido. - se promueve la integracin en la empresa. los requerimientos del consumidor y la calidad son tenidos en cuenta desde el diseo del producto.

4.2.- Diseo para la excelencia. Todo producto tiene que satisfacer o cumplir varios objetivos: funcionar satisfaciendo los deseos del cliente, ser fcil de ensamblar, de mantener y reparar, de probar, de disponer de l y muchos otros. Aquellas empresas que quieran triunfar deben considerar todos estos objetivos desde las primeras etapas del proceso de diseo.

De Andrade (1991) afirma que, adems de los clientes y la empresa, existen otra serie de personas u organizaciones que se ven afectadas por el nuevo producto y por las actividades de su ciclo de vida. Por ello el objetivo del proceso de diseo debiera ser que el producto resultante satisfaga el conjunto de necesidades de todas las personas u organizaciones afectadas, de la forma ms eficiente. Para alcanzar este objetivo surge el denominado Diseo para la Excelencia o Design for Excelence (DFE), que engloba una serie de tcnicas de diseo, cuyo objetivo es gestionar la calidad, el coste y el tiempo de entrega del nuevo producto. As, el Diseo para la Excelencia (DFE) comprende las siguientes tcnicas: Diseo para el ensamblaje o Design for Assembly (DFA). Diseo para la fabricacin o Design for Manufacture (DFM). Diseo para las pruebas o Design for Testability (DFT). Diseo para el servicio o Design for Service (DFS). Diseo para la internacionalizacin o Design for International. Diseo para el medio ambiente o Design for Environment (DFE). Diseo para facilitar las operaciones o Design for Operability (DFO). A continuacin analizaremos brevemente cada una de las tcnicas englobadas dentro del DFE: Diseo para el ensamblaje. El Diseo para el Ensamblaje o Design for Assembly se centra en simplificar el proceso de ensamblaje, con lo que se reduce el ciclo de fabricacin y se mejora la calidad del producto. Para ello, esta tcnica permite a diseadores e ingenieros evaluar sistemticamente los componentes y ensamblajes, de forma que resulten fciles de ensamblar y de fabricar. Se trata de simplificar el proceso de fabricacin y ensamblaje todo lo que sea posible, de modo que se eviten o reduzcan al mximo posibles errores en el proceso. Para ello, los componentes se disean de forma que slo puedan ser ensamblados de un modo, con lo que se elimina la posibilidad de fallos en el ensamblaje. Diseo para la fabricacin. Esta tcnica trata de facilitar el proceso de fabricacin, simplificando el diseo del nuevo producto por medio de una reduccin de los componentes que lo integran. Esta reduccin en el nmero de componentes facilita la fiabilidad del producto, disminuye los costes del ciclo de vida del producto, reduce el nmero de horas de ingeniera de diseo necesarias, reduce las compras, los inventarios y el espacio para almacenar los componentes.

Diseo para las pruebas. El objetivo de esta tcnica es disear un producto de forma que las pruebas, a las que va a ser sometido antes de su lanzamiento y fabricacin, puedan realizarse fcilmente y en el menor perodo de tiempo. Una de las posibles formas de simplificar estas pruebas es disear el producto de forma modular, de manera que cada uno de los mdulos puedan ser probados de forma independiente, siendo posteriormente necesarios tan slo algunos tests para verificar la correcta integracin de los diferentes mdulos.

Diseo para el servicio. Esta tcnica, tambin conocida como Design for Service o Design for Serviceability, permite tener en cuenta en el diseo del producto aquellos factores que facilitan la prestacin de los servicios asociados al uso del producto. Los clientes demandan productos que se averen lo menos posible y, en caso de avera, desean que la reparacin sea lo ms rpida posible. Por ello muchas empresas estn adoptando una estrategia de productos fciles de mantener y reparar, ofreciendo a sus clientes varios aos de garanta, durante los cuales todas las reparaciones y tareas de mantenimiento corren por cuenta del fabricante. Diseo para la internacionalizacin. El objetivo de esta tcnica es gestionar el proceso de diseo, de modo que el producto resultante pueda ser adaptado con facilidad a las caractersticas particulares de cada pas donde vaya a ser introducido. Diseo para el medio ambiente. Esta tcnica pretende integrar factores medioambientales en el proceso de diseo de nuevos productos. En concreto, los factores ambientales, que han de tenerse en cuenta a la hora de proceder al diseo de un nuevo producto, son los siguientes: 1.- Uso de materiales.- Se debe tratar de utilizar la mayor cantidad posible de materiales renovables, la menor cantidad de material posible, as como tratar de reducir al mximo el nmero de componentes del producto. 2.- Consumo de energa.- En este campo se debe tender a una reduccin en el consumo de energa necesaria para la fabricacin del producto, as como a una utilizacin de fuentes de energa renovables y limpias (energa solar, elica, hidroelctrica, etc). 3.- Prevencin de la contaminacin.- En el diseo del producto se deben evitar o, al menos, reducir al mximo las posibles emisiones txicas durante el proceso de produccin, as como durante la utilizacin del producto. 4.- Residuos slidos.- Se debe tratar de reducir al mximo el volumen de residuos slidos generados al terminar la vida til del producto, as como durante su proceso de fabricacin. Para ello el equipo de diseo debe procurar que la mayor parte de los componentes del producto resultante sean reutilizables o, al menos, reciclables. Esto es lo que se conoce en la literatura especializada como Diseo para el Desensamblado (Design for Disassembly o DFD) y Diseo para la Refabricacin (Design for Remanufacture o DFR). Para lograr los objetivos antes mencionados se han desarrollado numerosas aplicaciones informticas que facilitan la labor de los equipos de desarrollo, permitiendo que el producto resultante rena las condiciones necesarias para facilitar las prestaciones de servicio a l inherentes y que sea de fcil ensamblaje y de fcil reciclado.

Diseo para facilitar las operaciones.

Esta tcnica trata de tener en cuenta desde las primeras etapas del proceso de diseo las necesidades de los operadores y usuarios del producto. As, si el producto tiene un coste elevado, los potenciales usuarios del mismo perdern inters en dicho producto. Del mismo modo, si el producto es difcil de utilizar o dicha utilizacin entraa algn peligro, el producto perder su valor para el usuario. Por ello, para evitar estas situaciones, el producto debe tener un coste de operacin razonable y un adecuado valor aadido. Para ayudar a conseguir estos objetivos el Diseo para facilitar las Operaciones o Design for Operability se vale de otras tcnicas de diseo, entre las que cabe destacar el Despliegue de la Funcin de Calidad (QFD).

4.3.- Despliegue de la Funcin de Calidad (QFD).Esta tcnica pretende trasladar o transformar los deseos del cliente en especificaciones tcnicas correctas, que ayuden a proceder al diseo de un producto que satisfaga las necesidades del cliente. El concepto de QFD fue introducido en Japn por Yoji Akao en 1966, siendo aplicado por primera vez en Mitsubishi Heavy Industries Ltd en 1972. Su primera aplicacin en empresas occidentales no se produce hasta mediados de los ochenta, siendo Rank Xerox y Ford en 1986 las primeras empresas occidentales en aplicar dicha tcnica a su proceso de desarrollo de nuevos productos (Zairi y Youssef, 1995). Shigeru Mizuno define el despliegue de funciones de calidad (Quality Function Deployment) como el despliegue, paso a paso, con el mayor detalle, de las funciones u operaciones que conforman sistemticamente la calidad, con procedimientos objetivos, ms que subjetivos. En definitiva, se trata de convertir las demandas de los consumidores en caractersticas concretas de calidad, para proceder a desarrollar una calidad de diseo mediante el despliegue sistemtico de relaciones entre demandas y caractersticas, comenzando por la calidad de cada componente funcional y extendiendo el despliegue a cada parte y proceso. La principal herramienta para conseguir estos fines es el denominado grfico de calidad o casa de calidad (Figura 4).

Figura 4.- La casa de la calidad.

Fuente: Elaboracin propia a partir de Charney (1991).

El QFD comienza escuchando la voz del cliente, dividiendo en sucesivos niveles de detalle la informacin obtenida respecto a las necesidades de calidad de los consumidores (parte izquierda de la matriz). El paso siguiente es transformar las necesidades o requerimientos del consumidor en requerimientos de diseo o elementos de calidad, es decir, se trata de hacer medibles los deseos del consumidor (parte superior de la matriz). A continuacin se combinan ambos despliegues en la parte central de la matriz, donde los signos indican el grado de relacin entre necesidades de calidad y elementos o caractersticas de calidad. La matriz de correlacin es la tabla triangular aadida en la parte superior de la casa y establece la relacin existente entre los diversos elementos de calidad identificados. El grfico tambin recoge la importancia otorgada por el cliente a cada una de las necesidades de calidad, as como un par de grficos que muestran la evaluacin competitiva de las necesidades y elementos de calidad con relacin al principal competidor.

4.4.- Diseo, fabricacin e ingeniera asistida por ordenador.Los recientes avances en las tecnologas de la informacin han hecho posible la aparicin de numerosas aplicaciones informticas que facilitan de forma considerable las operaciones de diseo. Entre ellas podemos citar: Diseo asistido por ordenador (CAD), Ingeniera asistida por ordenador (CAE) y Fabricacin asistida por ordenador (CAM). Diseo Asistido por Ordenador (CAD): Se trata de un sistema de diseo, bastante conocido y utilizado, que permite ampliar de forma relevante las posibilidades de los sistemas tradicionales de dibujo y cuya principal ventaja radica en la rapidez con que permite efectuar modificaciones en el diseo, a diferencia de lo que ocurra cuando los diseos se realizaban en papel. Las posibilidades del sistema CAD son enormes, pudiendo realizar una amplia gama de tareas, entre las que podemos destacar: Visualizar en pantalla un modelo cualquiera en tres dimensiones y en perspectiva. Utilizar distintos colores para cada superficie. Eliminar automticamente lneas y superficies ocultas. Rotar o trasladar la pieza. Obtener cualquier tipo de secciones, dibujando plantas y alzados automticamente. Calcular el volumen, superficie, centro de gravedad, inercia, etc., de cada pieza, casi instantneamente. Cada una de estas operaciones suponan gran cantidad de tiempo, mientras que con el sistema CAD se realizan con slo alterar un parmetro o elegir una determinada opcin en un men.

Ingeniera Asistida por Ordenador (CAE): Este conjunto de aplicaciones informticas permite analizar cmo se comporta la pieza diseada por el sistema CAD ante cambios de temperatura, esfuerzos de

comprensin, traccin, vibraciones, etc. Esto permitir seleccionar el material ms adecuado para la pieza, as como efectuar las modificaciones necesarias para mejorar el rendimiento de la misma. La posibilidad de realizar estas simulaciones antes de la existencia real de la pieza permite una reduccin notable del tiempo necesario para la construccin de prototipos, sobre los que posteriormente se realizaban las pruebas para la seleccin de los materiales ms adecuados. Antes del desarrollo del CAE un cambio de material supona la construccin de un nuevo prototipo, en lo cual se empleaban varios das; con el CAE slo supone alterar una serie de parmetros, operacin que dura escasos segundos. Aunque esta tcnica no elimina por completo la necesidad de construir prototipos, s reduce drsticamente el nmero de pruebas a realizar con dichos prototipos y constituye una ayuda para poder identificar en una fase temprana la fiabilidad, el rendimiento, determinados problemas de coste, etc. La Ingeniera Asistida por Ordenador tambin es conocida como Elaboracin Virtual de Prototipos o Virtual Prototyping, debido a que permite simular el comportamiento de la pieza de forma virtual.

Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM): Una vez que se ha concluido el diseo de la pieza y se han realizado las simulaciones sobre su comportamiento ante situaciones extremas, se procede a su fabricacin. Es en este punto donde entra en accin el CAM, creando, a partir del diseo CAD, los dispositivos de control numrico, que controlarn el trabajo de las diferentes mquinas, de forma que el resultado coincida exactamente con el diseo realizado en el menor tiempo posible. El sistema CAM tambin se encarga de simular el recorrido fsico de cada herramienta, con el fin de prevenir posibles interferencias entre herramientas y materiales. Todo este conjunto de posibilidades, que proporciona la tecnologa CAM, acortan de forma considerable el tiempo de mercado, evitando tener que efectuar correcciones a posteriori en las caractersticas bsicas del diseo.

4.5.- Fabricacin rpida de prototipos.El diseo de un nuevo producto comienza con la definicin del mismo. Una vez explicitadas las especificaciones tcnicas del producto, el equipo de diseo y desarrollo procede a dar forma al conjunto de caractersticas determinadas en la definicin del concepto. Para ello resulta de gran utilidad la tecnologa CAD, es decir, el diseo asistido por ordenador, la cual nos permite modificar fcilmente el diseo con slo modificar una serie de parmetros numricos. La siguiente fase consiste en dar forma fsica al diseo, es decir, dotar de cuerpo al diseo realizado va CAD. Esta fase concluir con la construccin de un prototipo del nuevo producto, que permitir constatar los puntos fuertes y dbiles del diseo, mediante la realizacin de diversos tests sobre la funcionalidad y resistencia del producto. Tradicionalmente para la fabricacin de prototipos exista un equipo especializado en traducir los datos suministrados por los diseadores en un modelo fsico. Este proceso resultaba muy laborioso, retrasando de este modo en gran medida la fecha de lanzamiento del nuevo producto. Con la aparicin de la Fabricacin Rpida de Prototipos (Rapid Prototyping) el panorama cambi por completo. Este conjunto de tcnicas nos permite construir prototipos directamente a partir de los datos generados por CAD, en cuestin de horas. Esto facilita que las sucesivas etapas del proceso de diseo y desarrollo, tales como pruebas, modificaciones del diseo, etc., puedan completarse en pocas semanas, en lugar de los meses y aos que transcurran en el caso de la fabricacin tradicional de prototipos.

Algunas de las principales tcnicas, englobadas dentro del concepto de fabricacin rpida de prototipos son las siguientes: 1.- Stereolitografa (SLA). 2.- Sintetizacin selectiva por medio de lser (SLS). 3.- Fabricacin de objetos laminados (LOM). 4.- Modelizacin por deposicin en estado lquido. 5.- Solid Ground Curing (SGC). 6.- Extrusin continua. 7.- Sistemas de impresin en 3D.

7.- Resumen.En la presente leccin se pretende dar una visin general de la importancia del proceso de diseo y desarrollo de nuevos productos en la actualidad. Se comienza realizando un anlisis de las etapas que conforman el proceso de diseo y desarrollo y las tareas a realizar en cada una de ellas. A continuacin se introduce el factor tiempo como elemento determinante del xito de los nuevos productos en el mercado, se describen las principales formas de medida de dicho tiempo y se justifica la importancia actual de su adecuada gestin. La leccin finaliza con la descripcin de alguna de las tcnicas ms utilizadas en la gestin actual del proceso de diseo y desarrollo, as se analizan el despliegue de la funcin de calidad, la ingeniera simultnea, la fabricacin rpida de prototipos, las tcnicas de diseo, fabricacin e ingeniera asistida por ordenador y el conjunto de tcnicas agrupadas bajo el concepto de diseo para la excelencia.

8.- Bibliografa.-

Andrade, R. S. de.: Preliminary evaluation of the needs in the design process. International Conference on Engineering Design, ICED91, Zurich, 1991. Barba, E.: La Excelencia en el proceso de desarrollo de nuevos productos. Ed. EADA Gestin, Barcelona, 1993. Barius, B.: Simultaneous Marketing: A Holistic Marketing Approach to Shorter Time to Market. Industrial Marketing Management, n 23, 1994. Charney, C.: Time to Market: Reducing product lead time. Society of Manufacturing Engineers, Dearborn, MI 1991. Griffin, A.: Metrics for Measuring Product Development Cycle Time. Journal of Product Innovation Management, n 12, 1993. Iansiti, M.: Shooting the Rapids: Managing Product Development in Turbulent Environments. California Management Review, vol. 38, n 1, 1995. Reinertsen, D. G.: Streamlining the fuzzy front end. World Class Design to Manufacture, vol. 1, n 5, 1994. Stoll, H. W.: Design for Manufacture: An overview. Applied Mechanics Review, vol. 39, n 9, 1986. Vesey, J.T.: Time-to-Market: Put Speed in Product Development. Industrial Marketing Management, n 21, 1992. Wheelwright, S. C. y Clark, K. B.: Accelerating the design-build-test cycle for effective product development. International Marketing Review, vol. 11, n 1, 1994. Youssef, M.: Design for Manufacturability and Time-to-Market (I). International Journal of Operations & Production Management, vol.. 14, n 12, 1994. Youssef, M.: Design for Manufacturability and Time-to-Market(II). International Journal of Operations & Production Management, vol.. 15, n 1, 1995. Zairi, M. y Youssef, M. A.: Quality function deployment: a main pillar for successful total quality management and product development. International Journal of Quality & Reliability Management, vol. 12, n 6, 1995.