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Análisis de Falla y Toma de Decisiones

Eficiencia General de los Equipos

(OEE) Caso de Estudio

TECNOLOGÍA EN MANTENIMIENTO MECÁNICO INDUSTRIAL

APRENDIZ:
- Cleiner Antonio Álvarez Montalvo
- Jaison Estith Payares Mejia

INSTRUCTOR:

Jairo Rodríguez

Fecha de entrega:

26/Sep/2022

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Análisis de Falla

ÍNDICE

1. Introducción

2. Caso de estudio

3. Objetivos

4. Análisis

4.1 Datos Encontrados

4.2 Etapas de la OEE

4.2.1 Disponibilidad

4.2.2 Rendimiento

4.2.3 Calidad

4.2.4 OEE

5. Conclusiones

6. Anexo

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Análisis de Falla

1. INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo se analizarán los datos de la empresa Alexis Conveyors para

argumentar si el trabajo de las máquinas es totalmente eficiente o no y así realizar
mejoras, para ello se utilizará la herramienta OEE por sus siglas en inglés Overall
Equipment Effectiveness o en español como Eficacia Global de Equipos Productivos.

La OEE como en sus siglas, es un indicador de eficacia y es siempre usado para

poder cuantificar la productividad y eficiencia en los procesos productivos, además
cabe resaltar que solo lo medido puede ser gestionado y mejorado. Con ello
podremos decir que nos sirve para identificar las posibles ineficiencias que se
originen en los procesos.

Por último, la ventaja se encuentra en que una vez implementado los resultados son
inmediatos y ello se debe a que se identifican paradas, cuellos de botella, origen de
los productos defectuosos, para luego reducir tiempos de parada, aumentar calidad
de producto, agilizar y minimizar el trabajo de los operadores. Como dato curioso, su
creador fue el mismo que el de TPM por sus siglas en inglés Total Productive
Maintenance, en un intento por hacer un trabajo unificado entre los operarios de las
máquinas y los encargados de mantenimiento.

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Análisis de Falla

2. CASO DE ESTUDIO

Alexis Conveyors, fabrica artículos encauchados. La mayoría de sus productos son

empleados en fajas transportadoras. Recientemente decidieron implementar el TPM
en su línea de recubrimientos de caucho.

La CIA. Mide la eficiencia de sus máquinas como el tiempo total de paradas. La CIA
tiene un buen sistema de calidad lo cual deja un estrecho margen de defectos del
1%. Operadores altamente entrenados como un funcional Control Estadístico de
Procesos ha contribuido a lograr tan alto record. Al mediodía hay 30 minutos de
máquina parada para refrigerio. El supervisor empieza cada turno diario con 10
minutos para reunirse. Los operadores asumen que están gastando 15 minutos al
final de cada ciclo limpiando la máquina.

El sistema fue diseñado para correr a 2700 m/hora o 45 m/min. (0,02 min/m) pero
para mantener la calidad se trabaja a 2100 m/hora o 35 m/min (0.028 min/m).
El reciente informe muestra que el equipo ha tenido tres averías; 15 minutos, 12
minutos y 3 minutos. Se toman 15 minutos para inicializar y otros 15 minutos para
finalizar haciendo los ajustes necesarios. Fueron 18 paradas menores que dieron un
total de 10 minutos. Se produce 12425 m de material terminado (incluyendo el 1%
de defectos).

La Gerencia de Planta siente que tiene una operación bastante firme. Después de
todo, existe una alta calidad. El ha declarado que solo tiene registrados un promedio
de 20 a 30 minutos por averías lo cual le da un 94% de eficiencia por lo cual es
renuente a implementar el TPM porque su línea está bien.

Figura N°1. Banda Transportadoras. Extraido de :

https://www.bantracol.com/bandas-transportadoras-medellin?
lightbox=dataItem-j1yf5ttt

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Análisis de Falla

3. OBJETIVOS

Los objetivos principales de presente informe son:

- Calcular el OEE para 8 horas de producción.

- Buen entendimiento del OEEE.
- Sustentar que existen otros problemas además de las averías que afectan a
la efectividad de la máquina.

4. ANÁLISIS

4.1. Datos Encontrados

- 1% del total de materia se pierde

- 30 minutos de parada por break a las 12 pm
- 10 minutos de reunión en las mañanas
- Se pierde 15 minutos al término del ciclo para limpieza
- Tiempo de ciclo ideal 0.02 min/unidad, para mantener la calidad la
empresa cambió el tiempo de ciclo a 0.028 min/unidad.
- Se reportan 3 averias ( 15 min, 12 min, 3 min)
- Se toman 15 minutos para iniciar el ciclo y 15 minutos para finalizar el
ciclo.
- Se reportó 10 minutos en paradas menores
- Se produce 12425 metros de material (buenos y malos materiales)

4.2. Etapas de la OEE

4.2.1. Disponibilidad

Para encontrar el porcentaje de disponibilidad es necesario

determinar todos los tiempos empleados en esta etapa.

● Tiempo Total Disponible (A):

8 horas de producción, lo cual es equivalente a 480 minutos.

● Tiempo de paradas Planificadas (B):

- Break: 30 min
- Reunión: 10 min
- Limpiado de máquina: 15 min

- El tiempo de paradas planificadas se obtiene mediante:

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𝐵 = 30 𝑚𝑖𝑛 + 10 𝑚𝑖𝑛 + 15 𝑚𝑖𝑛 = 55 𝑚𝑖𝑛

● Tiempo de Ejecución (C):

- El tiempo de ejecución se obtiene mediante la

diferencia de:

𝐶 = 𝐴 − 𝐵 = 480 𝑚𝑖𝑛 − 55 𝑚𝑖𝑛

𝐶 = 425 𝑚𝑖𝑛

● Tiempo de Paradas no planificadas (D):

- Minutos de Avería(a) : Son 15 min, 12 min y 3 min. Lo

cual suma 30 minutos.
- Minutos de cambio (b): Son 15 min para inicializar y 15
min para finalizar el ciclo, lo cual suman 30 minutos en
total
- Paros menores(c): 18 paros los cuales suman 10 min.

- El tiempo de paradas no planificadas se obtiene

mediante:

𝐷 = 𝑎 + 𝑏 + 𝑐 = 30 𝑚𝑖𝑛 + 30 𝑚𝑖𝑛 + 10 𝑚𝑖𝑛

𝐷 = 70 𝑚𝑖𝑛

● Tiempo de funcionamiento neto (E):

- El tiempo de funcionamiento neto se obtiene mediante:

𝐸 = 𝐶 − 𝐷 = 425 𝑚𝑖𝑛 − 70 𝑚𝑖𝑛 = 355 𝑚𝑖𝑛

● Porcentaje de disponibilidad (F):

- El porcentaje de disponibilidad se obtiene :

𝐹 = 𝐸/𝐶 = 355 𝑚𝑖𝑛 / 425 𝑚𝑖𝑛 = 83. 5%

4.2.2. Rendimiento

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● Cantidad Procesada (G):

- La cantidad procesada se obtiene con el ciclo de

diseño y el tiempo de funcionamiento neto.
- Se obtiene de la siguiente manera:

2100 𝑥 𝐸 2100 𝑥 355

𝐺= 60
= 60
= 12425

● Tiempo de ciclo de Diseño (H):

- El tiempo de ciclo de diseño es 35 m/min (0.028

min/m), dato obtenido por la empresa.

● Relación de Velocidades (I):

- La relación de velocidades se obtiene multiplicando la

cantidad procesada (G) y el tiempo de diseño (H).
- La relación de velocidades se obtiene mediante:

𝐻𝑥𝐺 0.028 𝑥 12425

𝐼=( 𝐸
)𝑥100 = ( 355
)𝑥100 = 12425

4.2.3. Calidad

● Total rechazado o de baja calidad (J):

- El total de materia perdida es 1% del total de

producción según la empresa.
- El material rechazado se obtiene:

𝐽 = 0. 01 𝑥 𝐺 = 124. 25 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

● Porcentaje de calidad (K):

- El porcentaje de calidad es de 99%.

𝐺−𝐽 12425−124.5
𝐾=( 𝐺
)𝑥100 = ( 12425
)𝑥100 = 99%

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Análisis de Falla

4.2.4. OEE
● Overall Equipment Effectiveness (L):

- El OEE es 81.04%
𝑂𝐸𝐸 = 𝐹 𝑥 𝐼 𝑥 𝐾 = 81. 04%

5. CONCLUSIONES

● Para hallar el origen de los descensos de calidad y lograr conseguir lo mínimo re

trabajos y productos defectuosos es la clave para generar un enorme ahorro de
costos que se consigue con sistemas de trazabilidad con buena eficacia permitida
por la unión de la tecnología y la OEE.

● Como primer punto a tomar en cuenta es el hecho que según lo mencionado por la
empresa, la eficiencia se encuentra por encima de 94% hecho que no sucede puesto
con el análisis realizado se demostró que el rendimiento se encuentra en 81.04 %.

● Con la plantilla que se encuentra en el anexo 1, se puede apreciar todos los datos
de forma resumida. Además, se puede ver que no solo las averías son
modificadores del rendimiento, a ello se le suma los tiempos destinados para la
limpieza de la maquinaria, según los obreros esta tarda más tiempo del que debería
reflejando un retraso. También el tiempo de inicio y fin de la maquinaria los cuales
también generan una modificación en el rendimiento. Adicional los tiempos que se
que son destinados en reuniones y limpieza de maquinaria.
● En el anexo 2 se puede observar cómo se modifica la eficiencia cuando se reducen
y/o eliminan ciertas tareas diarias. De esta manera vemos que no solo las averías
son causantes del cambio de eficiencia.

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Análisis de Falla

6. ANEXOS
Anexo 1

DISPONIBILIDAD

A Tiempo Total Disponible: 480 minutos

B Tiempo de Paradas Planificadas: 55 minutos

C Tiempo de Ejecución: A-B 425 minutos

D Tiempo de Paradas no Planificadas: a+b+c 70 minutos

a. Minutos de Avería 30
b. minutos de cambio 30
c. paros menores 10

E Tiempo de funcionamiento neto C-D 355 minutos

F Porcentaje de Disponibilidad E/C 83,53 %

RENDIMIENTO

G Cantidad Procesada 12425 unidades

min/unida
H Tiempo de ciclo de diseño 0,028 des

I Relación de velocidades 98 %

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Análisis de Falla

CALIDAD

Total Rechazados o de
J baja calidad 124,25 unidades

K Porcentaje de calidad 99 %

OEE

Overall Equipment
L Effectiveness 81,04 %

Tabla N°1 Formato de OEE

Anexo 2

DISPONIBILIDAD

A Tiempo Total Disponible: 480 minutos

B Tiempo de Paradas Planificadas: 30 minutos

C Tiempo de Ejecución: A-B 450 minutos

D Tiempo de Paradas no Planificadas: a+b+c 55 minutos

a. Minutos de Avería 30
b. minutos de cambio 15
c. paros menores 10

E Tiempo de funcionamiento neto C-D 395 minutos

F Porcentaje de Disponibilidad E/C 87,78 %

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Análisis de Falla

RENDIMIENTO

G Cantidad Procesada 13825 unidades

min/unidad
H Tiempo de ciclo de diseño 0,028 es

I Relación de velocidades 98,00 %

CALIDAD

Total Rechazados o de
J baja calidad 138,25 unidades

K Porcentaje de calidad 99 %

OEE

Overall Equipment
L Effectiveness 85,16 %

Tabla N°2 Formato de OEE

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Bibliografía de fuentes consultada:

Alexis Conveyors: https://alexproducts.com/conveyors

¿Qué es la OEE? (Ejemplo práctico): https://www.youtube.com/watch?v=ETJVK0fd0gg

OEE Eficiencia General de Equipos TPM Mantenimiento Productivo Total Overall Equipment
Effectiveness: https://www.youtube.com/watch?v=Uv6CH7_qApA

TPM Mantenimiento Productivo Total: https://www.youtube.com/watch?v=rAi6NrOEox8

Ejemplo de cálculo del OEE: https://www.sistemasoee.com/ejemplo-calculo-oee/

Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM): https://www.cursosaula21.com/que-es-el-

mantenimiento-productivo-total-tpm/

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