Aem-Módulo 3

Autoevaluación de Mantenimiento
Escalones del OEE frente

al desarrollo de
tecnologías de gestión y
SWOT
Instructor:
Lourival Augusto Tavares
Autoevaluación de Mantenimiento – Escalones del OEE frente al desarrollo de
tecnologías de gestión y SWOT
La posición de la empresa
en la evolución tecnológica
del mantenimiento
Instructor:
La posición de la empresa en la evolución Autoevaluación de mantenimiento
tecnológica del mantenimiento
Tiempos de proceso
Tiempo de Carga
Tiempo de Pérdida por

Operación parada
Tiempo Efectivo
Pérdida por ritmo
de inadecuado
Operación
Tiempo de
Operación con Pérdida por
Valor Agregado productos
defectuosos
Las 6 grandes pérdidas 1 - Parada por rotura
Tiempo de Carga
2 - Cambio de línea
Ajustes herramientas
Tiempo de Pérdida por
Operación parada 3 - Operación en vacío
Pequeñas paradas
Tiempo Efectivo
Pérdida por ritmo
de inadecuado 4 - Reducción de Velocidad
Operación
Tiempo de 5 - Productos Defectuosos
Operación con Pérdida por Re-trabajo
Valor Agregado productos
defectuosos
6 - Inicio de la Producción
Rendimiento
Pérdidas crónicas y esporádicas





Las 6 grandes pérdidas 1 - Parada por rotura
Tiempo de Carga
2 - Cambio de línea
Ajustes herramientas
Tiempo de Disponibilidad
Operación 3 - Operación en vacío
Pequeñas paradas
Tiempo Efectivo
Rendimiento
de 4 - Reducción de Velocidad
Operación
Tiempo de 5 - Productos Defectuosos
Operación con Calidad Re-trabajo
Valor Agregado
6 - Inicio de la Producción
Rendimiento
El OEE (Efectividad Operacional Global)
EG = DP X RO X IC X 100
EG = DP X RO X IC X 100 DP: Tasa de disponibilidad Operacional
tiempo de carga - tiempo de paradas

DP =
tiempo de carga

RO: Tasa de desempeño operacional (rendimiento)

DP =
tiempo de carga
RO = Tasa de operación neta x Tasa de velocidad operativa


DP =
tiempo de carga
Cantidad producida x Tiempo de ciclo real Tiempo de ciclo ideal

RO = x
Tiempo de carga - Tiempo de paradas Tiempo de ciclo real

IC: Índice de calidad = Tasa de productos aprobados
DP =
tiempo de carga

RO = x
Cantidad de productos aceptables

IC =
Cantidad total insumos (imput)

IC: Índice de calidad = Tasa de productos aprobados
DP =
tiempo de carga

RO = x
Cantidad de productos aceptables Cantidad de insumos - (pérdidas de Puesta en marcha +

IC = pérdidas por Defectos del proceso + pérdidas de
Cantidad total insumos (imput) Productos de ensayo)
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
% 90
80 Mantenimiento
Mantenimiento RIESGO
70 Mantenimiento CENT. FIABIL. (Estratégico)
EFECTIVIDAD DE
C/OPERACIÓN (RCM) Disp. X Neces.

(TPM) Ident. Medidas Cuellos Botella
RESULTADOS
60 Mantenimiento Identif. Sector FMEA Ind. Clase Md.

CONDICIÓN Consenso Revisión Integridad
(PREDICTIVO) Objetivos Staff Mantenibilidad Seguridad
50 Mantenimiento
Ident. Equipos Planif. Capacit. Análisis de Med. Ambiente
PLANIFICADO
(CMC) Ident. Medidas 5S Relac. Costos Tiempos X Mv.
40 Mantenimiento Visión Corp. Elección Tecn. Cpac. Superv. Revisión Proc. Análisis ABC
GESTIÓN Dirección Ident. Proceso Multiplicador Seguridad Árbol Decis.
30 Identificación Metas Capacitación Monitoreo Informes de Mix
Prog. Maestro Estructura Implementación Revisión Mt. Pv. Confiabilidad Actividades
Recol. Valores Gestión Doc Reducción de
20 Orden Trabajo Capacitación
Procesam. Stocks ROI
Control Prog. Tecnología
Gest. Inversiones Análisis
10 Contratos Elección Soft. Evaluación
Gestión
Stocks
0
TECNOLOGÍAS DE MANTENIMIENTO
Fuente: Adaptación por Lourival Tavares al trabajo desarrollado por HSB Reliability Tecnologies
El OEE y el desarrollo tecnológico en una minera/ metalúrgica
Empresa Clase Mundial. Aplica las mejores

prácticas.
Fuente: Proporcionada por el instructor

OEE (Overall Equipment Effectiveness)
% 90
80 Mantenimiento
Mantenimiento RIESGO
70 Mantenimiento CENT. FIABIL. (Estratégico)
EFECTIVIDAD DE
C/OPERACIÓN (RCM) Disp. X Neces.

(TPM) Ident. Medidas Cuellos Botella
RESULTADOS
60 Mantenimiento Identif. Sector FMEA Ind. Clase Md.

CONDICIÓN Consenso Revisión Integridad
(PREDICTIVO) Objetivos Staff Mantenibilidad Seguridad
50 Mantenimiento
Ident. Equipos Planif. Capacit. Análisis de Med. Ambiente
PLANIFICADO
(CMC) Ident. Medidas 5S Relac. Costos Tiempos X Mv.
40 Mantenimiento Visión Corp. Elección Tecn. Cpac. Superv. Revisión Proc. Análisis ABC
GESTIÓN Dirección Ident. Proceso Multiplicador Seguridad Árbol Decis.
30 Identificación Metas Capacitación Monitoreo Informes de Mix
Prog. Maestro Estructura Implementación Revisión Mt. Pv. Confiabilidad Actividades
Recol. Valores Gestión Doc Reducción de
20 Orden Trabajo Capacitación
Procesam. Stocks ROI
Control Prog. Tecnología
Gest. Inversiones Análisis
10 Contratos Elección Soft. Evaluación
Gestión
Stocks
0
TECNOLOGÍAS DE MANTENIMIENTO
Fuente: Adaptación por Lourival Tavares al trabajo desarrollado por HSB Reliability Tecnologies
Autoevaluación de Mantenimiento – Escalones del OEE frente al desarrollo de
tecnologías de gestión y SWOT
Análisis SWOT (FODA)
Instructor:
Análisis SWOT (FODA) Autoevaluación de mantenimiento
El análisis SWOT o, en español, FODA (Fuerzas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas) es una

herramienta utilizada para hacer análisis de escenario (o de ambiente), siendo usada como base para la
gestión y planificación estratégica de una corporación o empresa que, por su simplicidad, puede ser
utilizado para cualquier tipo de análisis, incluyendo la gestión de activos físicos.
La técnica es acreditada a Albert Humphrey, que lideró un proyecto de investigación en la Universidad de
Stanford en las décadas de 1960 y 1970, usando datos de la revista Fortune en las 500 más grandes
corporaciones.
El término SWOT es una sigla oriunda del idioma inglés siendo un acrónimo de Fuerzas (Strengths),
Debilidades (Weaknesses), Oportunidades (Opportunities) y Amenazas (Threats).
La matriz SWOT ayuda en la toma de decisión al maximizar las oportunidades en el entorno de los puntos
fuertes y minimizar la reducción de efecto de los puntos débiles debido a las amenazas.
Fuente: Análisis FODA. Wikipedia – La Enciclopedia Libre

Objetivos
• Efectuar una síntesis de los análisis internos y externos;

• Identificar elementos claves para la gestión de la empresa, lo que implica establecer prioridades de
actuación;
• Preparar opciones estratégicas: Riesgos / problemas a resolver;
• Hacer diagnóstico de la empresa a través del fortalecimiento de puntos positivos e indicación de los
que deben mejorar, además de mostrar las posibilidades de crecimiento, aumentando las
oportunidades y alertando para los riesgos.

Los análisis de escenario se dividen en:
• Ambiente interno (Fuerzas y Debilidades):

• Integración de los procesos;
• Estandarización de los procesos;
• Eliminación de redundancias de tareas;
• Foco en la actividad principal.
• Ambiente externo (Oportunidades y Amenazas):
• Confiabilidad y confianza en los datos;
• Información inmediata de apoyo a la gestión;
• Decisión estratégica y reducción de errores.

Aplicación
A través de un comité específico se definen parámetros adecuados al área a ser analizada.

Estos parámetros son evaluados por los miembros del comité y las personas involucradas en el proceso
de considerado, preferiblemente con nivel de supervisión.
Cada evaluador indica, para cada parámetro y desde si punto de vista, si se trata de una fortaleza, una
oportunidad, una debilidad o una amenaza y le asigna un valor que represente la forma en que se está
aplicando en el área evaluada (por ejemplo 1 10).
Obviamente, los altos valores de las fortalezas y oportunidades son buenos mientras que para las
debilidades y amenazas son malos.
Después de la evaluación individual, el comité establece, en consenso, un valor y la posición de cada
parámetro, pudiendo entonces, elegir a los que deberían tener prioridad de atención debido al valor
obtenido.
Aplicación
Puede suceder que en este proceso de consenso surjan dudas acerca de la aplicación del parámetro
pudiendo, en este caso, la adopción de más de uno (por ejemplo, el mismo parámetro se indica como
debilidad y amenaza) y, además, con diferentes puntuaciones.
Una vez concluida la elaboración de la tabla, se establece la Matriz de Esfuerzos versus Impacto
compuesta de cuadros indicativos de alto o bajo esfuerzo para implementar y alto o bajo impacto que este
parámetro puede traer al área evaluada en el caso de mejoría en su valor (aumentando las fortalezas y
oportunidades y disminuyendo las debilidades y amenazas).
En esta matriz se identifican también los órganos de la corporación responsables por la mejoría del
parámetro.
Finalmente, las propuestas se desarrollan, a través del intercambio de ideas (que puede involucrar
profesionales del área evaluada) que sean posibles de implementar.
Ayuda Perjudica
FORTALEZAS DEBILIDADES
(Organización)
Interna
OPORTUNIDADES AMENAZAS
(Ambiente)
Externa
- Identificación criticidades de los activos - Ingeniería de mantenimiento – Índices

- Compromiso del personal propio - Ingeniería de mantenimiento – LCC
- Com. Personal propio y contratado - Ingeniería de mantenimiento – ABC/ ABM
- Identificación de activos por número - Ingeniería de mantenimiento – ROI
- Identificación de activos por TAG - Existencia del PCM
- Gestión - Interfaces mant./ proyectos - Tasa de retrabajo
- Seguridad - Tasa de casi accidente - Disponibilidad de personal propio
- Tasa de accidentes con separación - Cantidad de mantenimientos correctivos
- Tasa de accidentes sin separación - Ordenamiento, organización y limpieza
- Establecimiento de prioridades p/oper. - Codificación de ocurrencias
- Gestión de compras - Compras – Demoras adquis. Repuestos

- Registros online (palm top o tableta) - Disponibilidad (existencia) proveedores
- Soporte del Directorio/ Gerencia - Disponibilidad terceras en la región
- Identificación criticidades de los activos - Inspección y recibimiento de repuestos
- Calidad de almacenaje - Disponibilidad de mano de obra propia
- Calidad de servicios prestados p/mant. - Atención plazos establecidos p/ terceros
- Contratos asignación servicios terceros - Stocks mínimos, máximos, punto resupr.
- Evaluación productividad de personal - Demoras en entrega material existente
- Mantenimiento autónomo - Disponibilidad de conductores
- Software de Gestión de Mantenimiento - Calidad de mano de obra de terceras
- Identificación criticidades de los activos - Ingeniería de mantenimiento – Índices

- Compromiso del personal propio - Ingeniería de mantenimiento – LCC PCM e IdM
- Com. Personal propio y contratado - Ingeniería de mantenimiento – ABC/ ABM Cap. Humano
- Identificación de activos por número - Ingeniería de mantenimiento – ROI
Operación
- Identificación de activos por TAG - Existencia del PCM
- Gestión - Interfaces mant./ proyectos - Tasa de retrabajo
- Seguridad - Tasa de casi accidente - Disponibilidad de personal propio
Proyectos
- Tasa de accidentes con separación - Cantidad de mantenimientos correctivos
- Tasa de accidentes sin separación - Ordenamiento, organización y limpieza SMA
- Establecimiento de prioridades p/oper. - Codificación de ocurrencias Suministro
- Gestión de compras - Compras – Demoras adquis. Repuestos

- Registros online (palm top o tableta) - Disponibilidad (existencia) proveedores
- Soporte del Directorio/ Gerencia - Disponibilidad terceras en la región
- Identificación criticidades de los activos - Inspección y recibimiento de repuestos
- Calidad de almacenaje - Disponibilidad de mano de obra propia
- Calidad de servicios prestados p/mant. - Atención plazos establecidos p/ terceros
- Contratos asignación servicios terceros - Stocks mínimos, máximos, punto resupr.
- Evaluación productividad de personal - Demoras en entrega material existente
- Mantenimiento autónomo - Disponibilidad de conductores
- Software de Gestión de Mantenimiento - Calidad de mano de obra de terceras
Matriz Esfuerzos vs Impacto

Posiciones de los tópicos del Análisis FODA
1 12 17 19 20 21 14 16 25 38 39
26 31 33 36
15
2 5 6 7 13 15 3 4 8 9 10 11
27 28 29 30 34 35 18 22 23 24 32 40
37 41 42
Datos de contacto
Número de teléfono
+21 99177-0681
Correo electrónico
l.tavares@mandic.com.br
Gracias
por su atención
Autoevaluación de
Mantenimiento
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Autoevaluación de Mantenimiento

Escalones del OEE frente

tecnológica del mantenimiento

Tiempo de Pérdida por

tecnológica del mantenimiento

Las 6 grandes pérdidas 1 - Parada por rotura

tecnológica del mantenimiento

Pérdidas crónicas y esporádicas

tecnológica del mantenimiento

Pérdidas crónicas y esporádicas

tecnológica del mantenimiento

Pérdidas crónicas y esporádicas

tecnológica del mantenimiento

Pérdidas crónicas y esporádicas

tecnológica del mantenimiento

Pérdidas crónicas y esporádicas

tecnológica del mantenimiento

Las 6 grandes pérdidas 1 - Parada por rotura

tecnológica del mantenimiento

El OEE (Efectividad Operacional Global)

tecnológica del mantenimiento

El OEE (Efectividad Operacional Global)

EG = DP X RO X IC X 100 DP: Tasa de disponibilidad Operacional

tiempo de carga - tiempo de paradas

tecnológica del mantenimiento

El OEE (Efectividad Operacional Global)

EG = DP X RO X IC X 100 DP: Tasa de disponibilidad Operacional

tiempo de carga - tiempo de paradas

tecnológica del mantenimiento

El OEE (Efectividad Operacional Global)

EG = DP X RO X IC X 100 DP: Tasa de disponibilidad Operacional

tiempo de carga - tiempo de paradas

Cantidad producida x Tiempo de ciclo real Tiempo de ciclo ideal

tecnológica del mantenimiento

El OEE (Efectividad Operacional Global)

EG = DP X RO X IC X 100 DP: Tasa de disponibilidad Operacional

Cantidad producida x Tiempo de ciclo real Tiempo de ciclo ideal

Cantidad de productos aceptables

tecnológica del mantenimiento

El OEE (Efectividad Operacional Global)

EG = DP X RO X IC X 100 DP: Tasa de disponibilidad Operacional

Cantidad producida x Tiempo de ciclo real Tiempo de ciclo ideal

Cantidad de productos aceptables Cantidad de insumos - (pérdidas de Puesta en marcha +

tecnológica del mantenimiento

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

C/OPERACIÓN (RCM) Disp. X Neces.

60 Mantenimiento Identif. Sector FMEA Ind. Clase Md.

tecnológica del mantenimiento

El OEE y el desarrollo tecnológico en una minera/ metalúrgica

Empresa Clase Mundial. Aplica las mejores

Fuente: Proporcionada por el instructor

tecnológica del mantenimiento

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

C/OPERACIÓN (RCM) Disp. X Neces.

60 Mantenimiento Identif. Sector FMEA Ind. Clase Md.

Análisis SWOT (FODA)

El análisis SWOT o, en español, FODA (Fuerzas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas) es una

Fuente: Análisis FODA. Wikipedia – La Enciclopedia Libre

• Efectuar una síntesis de los análisis internos y externos;

Fuente: Análisis FODA. Wikipedia – La Enciclopedia Libre

Los análisis de escenario se dividen en:

• Ambiente interno (Fuerzas y Debilidades):