Ejemplo de Almacen 2019

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO
Proyecto de Mejora
Nivel Profesional Técnico
ESCUELA / CFP: “LUIS CACERES GRAZZIANI”
“OPTIMIZACIÓN DEL TIEMPO DE

ENTREGA DE MATERIALES DEL ÁREA DE
ALMACÉN AL ÁREA DE PRODUCCIÓN EN
LA EMPRESA A&B BEST COMPANY SAC”
Autor: JESSICA LINDA CASTILLO VÁSQUEZ
Asesor: DIAZ SALAZAR, WILLIAM CESAR
Lima, Perú
2018
ii
Dedicatoria
Dedicado a mis padres (Aydee y Jacinto) por el apoyo brindado,
mis hermanos y amigos. Por último, pero no menos importante a
mi asesor Ing. William Díaz Salazar, por los consejos constantes
dados para la culminación del proyecto de Mejora y a todos
aquellos quienes en este trabajo aportaron otras ideas.
iii
AGRADECIMIENTO
En primer lugar, agradecer a Dios por darme fuerzas para seguir luchando
y no caer rendida en la elaboración de mi tesis. Además, muchas personas me
ayudaron durante el desarrollo de este trabajo.
Me gustaría agradecer al Ing. William Díaz Salazar, por su paciencia y

asesoramiento, gracias a sus conocimientos brindados me asesoro hasta finalizar el
proyecto de mejora.
A mis padres, Aydee y Jacinto por su apoyo en cada momento de mi vida,

y también mis hermanos.
Por último, gracias a todas las personas que me han apoyado y animado en
este arduo camino, soportando y comprendiendo con estoica paciencia la
dedicación que se requiere la realización de una tesis
Muchas gracias a todos.

iv
Contenido
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA ......................................................................................................... 3
1.1. Razón social ................................................................................................................................... 3
1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa. ........................................................................ 3
1.2.1. Misión .................................................................................................................................... 3
1.2.2. Visión ..................................................................................................................................... 4
1.2.3. Objetivos................................................................................................................................ 4
1.2.4. Valores de la empresa ........................................................................................................... 4
1.3. Productos, mercado, clientes ........................................................................................................ 5
1.3.1. Productos .............................................................................................................................. 5
1.3.2. Mercado ................................................................................................................................ 6
1.3.3. Clientes .................................................................................................................................. 6
1.4. Estructura de la Organización ....................................................................................................... 7
1.4.1. Análisis del organigrama ....................................................................................................... 8
1.5. Otra información relevante ........................................................................................................... 9
1.5.1. Ubicación Geográfica............................................................................................................. 9
1.5.2. Proveedores Principales ........................................................................................................ 9
2. PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA ....................................................................................................... 11
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa .................................................................... 11
2.1.1. Descripción del área de almacén ........................................................................................ 11
2.1.2. Funciones del área de almacén ........................................................................................... 11
2.1.3. Lluvia de ideas (por fenómenos) ......................................................................................... 12
2.1.4. Encuesta (por Fenómeno) ................................................................................................... 13
2.1.5. Pareto 80-20 (por Fenómeno) ............................................................................................. 15
2.1.6. Indicadores de la causa principal ........................................................................................ 17
2.2. Objetivos del Proyecto ................................................................................................................ 18
2.2.1. Objetivo General ................................................................................................................. 18
2.2.2. Objetivos Específicos ........................................................................................................... 18
2.3. Antecedentes del Proyecto ......................................................................................................... 18
2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora ................................................................. 19
v
2.5. Marco Teórico y Conceptual ....................................................................................................... 20

2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto....................................................................................... 20
2.5.2. Conceptos y términos utilizados ......................................................................................... 21
3. ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL ................................................................................................... 24
3.1. Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual. ................................................ 24
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa. ........................ 25
3.2.1. Efectos en el producto......................................................................................................... 25
3.2.2. Efectos en los materiales ..................................................................................................... 25
3.2.3. Efectos en oportunidad de entrega de productos .............................................................. 25
3.2.4. Efectos en Tiempo, Calidad ................................................................................................. 25
3.2.5. Efectos en Inventarios ......................................................................................................... 26
3.3. Análisis de las causas raíces que generan el problema. .............................................................. 27
3.3.1. Lluvia de Ideas (por hechos): ............................................................................................... 27
3.3.2. Encuesta (por hechos) ......................................................................................................... 28
3.3.3. Pareto 80-20 (por hechos)................................................................................................... 30
3.3.4. Diagrama Ishikawa .............................................................................................................. 31
4. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA.................................................................................................. 37
4.1. Plan de acción de la Mejora propuesta ....................................................................................... 37
4.2. Aplicación de herramientas Lean Manufacturing ....................................................................... 37
4.2.1. Análisis 1 “Capacitación” ..................................................................................................... 37
4.2.2. Análisis 2 “Gestión visual” ................................................................................................... 42
4.2.3. Análisis 3 “Codificación” ...................................................................................................... 45
4.3. Diagrama de proceso mejorado .................................................................................................. 50
4.4. Plan de acción de las herramientas LEAN MANUFACTURING (Diagrama de Gantt) ................... 51
4.5. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora ............................................................ 52
5. COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA .................................................................................. 54
5.1. Costo de materiales ..................................................................................................................... 54
5.2. Costo de mano de obra ............................................................................................................... 55
5.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos .............................................................................. 57
5.4. Costo total de la implementación de la Mejora .......................................................................... 58
6. EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA ....................................................................... 60
6.1. Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora ........................................................... 64
vi
6.2. Relación Beneficio/Costo ............................................................................................................ 66

6.3. Tiempo de le recuperación de la Inversión ................................................................................. 66
7. CONCLUSIONES ................................................................................................................................... 69
7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Mejora .................................................. 69
8. RECOMENDACIONES ........................................................................................................................... 71
8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Mejora ...................................... 71
8.2. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................................................... 73
1
RESUMEN EJECUTIVO
El presente trabajo tiene como finalidad optimizar tiempos en la entrega de materiales del
área de almacén a producción de la empresa A&B BEST COMPANY S.A.C, para poder dar
soluciones a cada uno de los problemas.
Para ello se contempla los beneficios que va a proporcionar el proyecto y los objetivos
que se perciben, la inversión y rentabilidad esperada. Además, otros aspectos necesarios para
implementarla como el contexto inicial de la organización, los riesgos y problemas a superar,
contenido del programa de implantación, inicio y final, repercusiones en la estructura de la
organización, asignación del responsable del plan de implantación.
Por último, el programa de actividades de implementación y organigrama del proyecto,
mecanismos de seguimiento y plan de comunicación.
de Gestión de mejora de acorde con lo ya aprendido en clase, conseguiremos que nuestra empresa
funcione de manera más eficiente, que aumente el grado de satisfacción a nuestros clientes.
Por ello, se aplicará técnicas y metodos para una buena gestión y requerimiento
estrategico para el buen funcionamiento de la empresa.
El desarrollo del proyecto tiene como fin el desarrollo de propuestas para una buena
gestión, llamese como el control de inventario, kardex, mejorando el proceso de manejo de
materiales dentro de una empresa que pertenece al rubro de electricidad de media y baja tensión.
El alcance del mismo involucra una propuesta de mejora cuya implementación estará sometida a
la disposición de los recursos necesarios.
2
CAPITULO I
3
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
A&B Best Company S.A.C. Otorga soluciones en forma integral en sistemas eléctricos, en
el sector industrial y construcción, brindando a nuestros clientes, alternativas de solución de
acuerdo a sus necesidades.
Contamos con un equipo de ingenieros y técnicos especializados, así como maquinarias

que nos permiten brindar con eficiencia, calidad y costos. Actualmente estamos en proceso de
implementación del ISO 9001.
1.1.Razón social
RAZÓN SOCIAL : A&B BEST COMPANY S.A.C
ACTIVIDAD ECONÓMICA : Fabricación de otros tipos de equipo eléctrico
R.U.C : 20492416747
DIRECCIÓN LEGAL : Calle G Mza. H lote 23 Urb. Pachacamac Villa
el Salvador.
TELÉFONO : 01 4983661
VIGENCIA DE LA EMPRESA : Activo
REPRESENTANTE LEGAL : Benigno Ricardo Rodríguez A
CORREO : b.rodriguez0304@gmail.com
1.2.Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

1.2.1. Misión
Brindar soluciones de fabricación, instalación y mantenimiento a los

diversos sectores industriales utilizando materiales de alta calidad e innovadoras
en los procesos de fabricación, e implementación de sistemas eléctricos,
contribuyendo al desarrollo de la industria nacional.
4
1.2.2. Visión
Consolidarnos como una empresa líder en el rubro de la fabricación de
productos eléctricos y electrónicos con el único enfoque que es la satisfacción de
nuestros clientes.
1.2.3. Objetivos
Para obtener la plena satisfacción de cada cliente, nuestro propósito inicial

es definir en forma integral las necesidades específicas de cada uno, y nuestro
compromiso, es proporcionar la mejor solución mediante los productos de mejor
calidad y precio adecuado, complementando con mano de obra altamente
calificada, también la atención al cliente.
1.2.4. Valores de la empresa
 Respeto: Es uno de los valores morales más importantes dentro de la empresa, ya

que es fundamental para lograr una armoniosa interacción social
 Honradez: Más que un valor la honradez es una virtud para el todo el personal
dentro de la empresa.
 Responsabilidad: En la empresa la responsabilidad es un valor fundamental que

ayuda al cumplimiento de las obligaciones.
 Compromiso: Como fabricantes de tableros, es un placer servir a nuestros clientes

brindándole la mayor atención posible, aclarando las dudas que puedan
presentarse y asegurando la entrega de su pedido en el tiempo estimado. Nuestro
compromiso con el cliente va más allá de concretar una venta, estamos orientados
a satisfacer su necesidad pues esto genera lealtad.
 Trabajo en equipo: Como empresa estamos guiados por un objetivo en común,

así mismo tenemos una estructura organizativa que favorece la elaboración
conjunta del producto.
 Lealtad: Nos mostramos leales y fieles con nuestro equipo y nuestros clientes, así
mismo ellos nos devuelven esa fidelidad, el impulso de reciprocidad.
5
1.3.Productos, mercado, clientes

1.3.1. Productos
 Fabricación de Tableros eléctricos de distribución.
 Fabricación de Tableros auto soportados, adosados, empotrados.
 Fabricación de Tablero banco de condensadores regulables (Kvar).
 Fabricación de Tableros de transferencia automática-monitoreados.
 Fabricación de Tableros de transferencia manual.
 Fabricación de Tableros de obra con enchufes industriales y afines.
 Fabricación de Tableros alternadores de bombas.
 Fabricación de Tableros arrancadores estrella triangulo y estado sólido con

variadores de frecuencia.
 Fabricación de Transformadores de aislamiento de uso industrial y/o oficina.
 Fabricación de Tableros de media y baja tensión, industriales, residenciales.
 Fabricación de Ejecución de Proyectos Eléctricos.
 Bandejas porta cables para Electricidad y Data
 Bandejas porta cables Perforadas, Tipo Escalería y Tipo Malla
 Fabricación de Luces de emergencia de uso industrial y/o oficina.

6
1.3.2. Mercado
Empresa peruana dedicada a la fabricación de tableros de media y baja

tensión para el comercio y la industria.
Estamos integrados por un equipo altamente calificado con espíritu innovador,
comprometido en fijar nuevos estándares de excelencia en la satisfacción de los
clientes.
Contamos con más de 10 años de experiencia en el mercado que nos
respaldan como una organización líder en la industria de tableros industriales, que
se encuentra a la vanguardia de la tecnología.
En “A&B BEST COMPANY “, estamos comprometidos con la
satisfacción de los requisitos de valor para nuestros clientes contamos con
tecnología y recursos que nos permite ofrecer productos de óptima calidad, así
mismo contar con el respaldo de clientes reconocidos como Promelsa.
1.3.3. Clientes
7
1.4.Estructura de la Organización
FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA

8
1.4.1. Análisis del organigrama
GERENTE GENERAL: (Ing. Ricardo Rodriguez Alfaro) Dirige la empresa y

coordina con subgerencia la planificacion de la misma.
SUBGERENTE: (Fiorela Rodriguez Amado) Representa al gerente general

durante su ausencia teniendo control, conocimiento y coordinación con los jefes de
las áreas: comercial, producción, administrativa, diseño e ingenieria y logístico.
ÁREA COMERCIAL: Esta subdividido en VENTAS (emision de facturas, notas

de crédito,etc); COMPRAS(vela por la adquisición de bienes y servicios se
encuentren a tiempo en el almacén, asi mismo controla el costo de los bienes
adquiridos); MARKETING (Analiza a la competencia, lo cual implica analizar su
ubicación, público objetivo, volumen de ventas, participación en el mercado,
experiencia en el mercado, capacidades, recursos, principales estrategias, ventajas
competitivas, fortalezas y debilidades).
ÁREA PRODUCCIÓN: Coordina con METALMECÁNICA (Realizan corte y

doblez de las planchas en diversas medidas según se requiera para la producción
de cada tablero); ENSAMBLAJE (Acoplan los suministros de acuerdo a cada tipo
de tablero eléctrico); PINTURA (Recepciona las planchas cortadas y doblada
según medida se requiera y se proceden con el pintado).
ÁREA ADMINISTRATIVA: Asociadas con sub áreas como: CRÉDITOS Y

COBRANZAS (Gestiona cobranzas, estados financieros, otorga créditos e informa
a gerencia); RRHH (Organiza y planifica personal, así mismo recluta para su
posterior selección).
ÁREA DISEÑO E INGENIERIA: Junto al área de INNOVACIÓN Y

DESARROLLO contribuyen en la mejora de procesos considerando estética y
parte interna del producto, así misma creación de estos.
ÁREA LOGÍSTICO: Subdividido en ALMACÉN DE SUMINISTROS Y

PRODUCTOS TERMINADOS (Solicita materiales al área logístico para su final
uso en producción y organiza los productos por proyectos para su posterior entrega
al cliente final).
9
1.5.Otra información relevante

1.5.1. Ubicación Geográfica
1.5.2. Proveedores Principales

10
CAPÍTULO II
11
2. PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA

2.1.Identificación del problema técnico en la empresa
2.1.1. Descripción del área de almacén
En el área de almacén contamos con dos personas encargadas, que abastecen a los
despachos solicitados por el área de producción. Cuyo problema principal es la
demora, en la entrega de materiales debido a muchos factores.
2.1.2. Funciones del área de almacén
 El área de almacén debe informar sobre el stock, realizar los requerimientos y/o
reaprovisionamientos para que logística pueda gestionar la compra y así evitar
desabastecimientos de stock.
 Recepcionar cada mercadería y revisar según lo detallado en la orden de compra
realizada por logística.
 Realizar las guías de remisión remitente para el traslado de tableros, cajas de pase,
etc. que se transportan a distintos clientes.
 Codificar, Rotular los materiales ingresados al área de almacén en físico y sistema.
 Preparar los despachos de tableros que son solicitados por los clientes.
 Ordenar de manera que sea fácil su ubicación según la rotación que tenga cada
producto.
 Abastecer a distintas áreas de la empresa según requerimiento realizado por cada
uno de ellos (metalmecánica, pintura, ensamblaje)
 Revisar y cuadrar los inventarios tanto físicos como los que figuran en el sistema.
El área a mejorar es el de almacén; se realizará una evaluación general en

toda el área, considerando procesos desde la recepción de cotizaciones hasta la
entrega de materiales a producción.
Posteriormente diagnosticar el problema principal y sus causas que son
frecuentes en dicha área y así proponer soluciones en cada causa observada como
una oportunidad de mejora.
Para poder realizarlas en la empresa A&B BEST COMPANY S.A.C lo
primero que se debe hacer es identificar los problemas principales para ello he
utilizado algunas herramientas como:
12
 Lluvia de ideas por fenómenos.

 Encuestas por fenómeno
 Gráfica de Pareto 80 – 20 (por fenómenos)
 Encuestas (por hechos)
 Gráfica de Pareto 80 – 20 (por hechos)
 Diagrama ISHIKAWA (por hechos)
Para poder saber cuál es el problema principal necesito la opinión de todo el

personal que se encuentra laborando en la empresa empezando por el jefe del área
de almacén hasta el de producción (lluvia de ideas por fenómeno)
Se realizará una encuesta (por fenómeno) de acuerdo a la lluvia de ideas, con la
finalidad de poder armar el diagrama de Pareto conocido como el “80-20”; para
identificar el problema principal, que a su vez genera deficiencia en la empresa; a
continuación, se realizará una nueva encuesta (por hechos) para elaborar el y
diagrama de Pareto (por hechos) y diagrama de Ishikawa (por hechos) para
identificar las posibles causas que están generando mi problema principal dentro de
la empresa. Para poder saber que herramientas de mejora se va a utilizar se tiene que
realizar un análisis cualitativo y cuantitativo, todo esto con la finalidad de optimizar
tiempos de entrega de materiales del área de almacén a producción, así mismo
reducir costos e incrementar la productividad en la empresa y gestión del almacén.
2.1.3. Lluvia de ideas (por fenómenos)

Para poder identificar los problemas en la empresa, es necesario contar con
la participación de los operarios y todo personal involucrado ya que su ayuda nos
permite reflejar el problema principal.
Para lo cual se realizó el siguiente formato.
¿Cuál cree Ud. que es problema principal en la empresa?
 Demora en la entrega de materiales a producción.
 Demora en la entrega de los tableros eléctricos a los
clientes.
13
 Retraso en el área de ensamblado.

 Control deficiente de materiales (solo con Excel)
 Compromiso parcial del trabajador.
 Desconocimiento de productos por parte de almacenero.
 Descoordinación de pedidos.
 Desorden en el área de almacén.
 Incumplimiento en compras de materiales de almacén.
 Espacio reducido en el área de almacén.
 Ingresos de materiales defectuosos (por parte del proveedor).
2.1.4. Encuesta (por Fenómeno)

FORMATO DE ENCUESTA
Nombre y Apellido:
Cargo :
PONDERACION
NUNCA AVECES SIEMPRE
1 2 3
Colocar el puntaje que creas conveniente según el cuadro de ponderacion.

14
PREGUNTAS DE ENCUESTA PERSONAS ENCUESTADAS

ITEM TOTAL
(por fenómeno) ENRIQUE FABIAN EMERSON EMANUEL PETER YEFRI
¿Cree Ud. que la demora en la entrega de materiales a

1 producción es la causa fundamental del problema principal en 3 3 3 3 3 3 36
la empresa?
¿Cree Ud. que la demora en la entrega de los tableros
2 eléctricos a los clientes es la causa fundamental del problema 3 3 2 3 3 3 33
principal en la empresa?
¿Cree Ud. que el retraso en el área de ensamblado es la

3 2 3 2 3 3 3 32
causa fundamental del problema principal en la empresa?
¿Cree Ud. que el Control deficiente de materiales(solo con

4 excel) es la causa fundamental del problema principal en la 3 3 3 3 3 3 32
empresa?
¿Cree Ud. que el compromiso parcial del trabajador es la

5 1 2 1 3 2 3 27
causa fundamental del problema principal en la empresa?
¿Cree Ud. que el desconocieminto de productos por parte del

6 almacenero es la causa fundamental del problema principal en 1 2 2 1 2 3 25
la empresa?
¿Cree Ud. que la descoordinación de pedidos es la causa

7 1 1 1 2 2 2 22
fundamental del problema principal en la empresa?
¿Cree Ud. que el desorden en el área de almacén es la causa

8 1 1 2 2 3 1 20
¿Cree Ud. que el Incumplimiento en compras de materiales

9 de almacén es la causa fundamental del problema principal en 1 1 2 1 2 1 18
la empresa?
¿Cree Ud. que el espacio reducido en el área de almacén es

10 1 1 2 1 1 1 17
la causa fundamental del problema principal en la empresa?
¿Cree Ud. que los Ingresos de materiales defectuosos(por

11 parte del proveedor) es la causa fundamental del problema 1 2 1 2 1 1 15
FUENTE: ELABORACION PROPIA
Análisis: Mediante la encuesta se visualiza que la pregunta ¿Cree Ud. que la demora en la entrega de materiales a producción es la causa fundamental del
problema principal en la empresa? obtiene el máximo puntaje (36), esto significa que es una causa fundamental del problema principal.
15
2.1.5. Pareto 80-20 (por Fenómeno)
PROBLEMAS VALOR fi FI 80%
Demora en la entrega de materiales a producción. 36 13.00% 13.00% 80%
Demora en la entrega de los tableros eléctricos a

33 11.91% 24.91% 80%
los clientes.
Retraso en el área de ensamblado. 32 11.55% 36.46% 80%
Control deficiente de materiales(solo con excel). 32 11.55% 48.01% 80%
Compromiso parcial del trabajador. 27 9.75% 57.76% 80%
Desconocimiento de productos por parte del

25 9.03% 66.79% 80%
almacenero.
Descoordinación de pedidos. 22 7.94% 74.73% 80%
Desorden en el área de almacén. 20 7.22% 81.95% 80%
Incumplimiento en compras de materiales de

18 6.50% 88.45% 80%
almacén.
Espacio reducido en el área de almacén. 17 6.14% 94.58% 80%
Ingresos de materiales defectuosos(por parte del

15 5.42% 100.00% 80%
proveedor).
277 100.00%

16
Pareto 80-20 (por Fenómeno)
Análisis: Según el diagrama de pareto se concluye que el problema principal es: “DEMORA EN LA ENTREGA DE MATERIALES A PRODUCCIÓN”
17
2.1.6. Indicadores de la causa principal
MATERIALES ENTREGADOS
MATERIALES
MESES CON DEMORA A %
SOLICITADOS
PRODUCCIÓN
NOVIEMBRE 3115 856 27.48%
DICIEMBRE 3150 750 23.81%
ENERO 2890 745 25.78%
FEBRERO 2986 626 20.96%
MARZO 3358 895 26.65%
ABRIL 3279 1015 30.95%
PA 25.94%
*Análisis: Al realizar el indicador mostrando la cantidad de materiales que se entrega con demora a producción de
acuerdo a los materiales solicitados se concluye que la DEFICIENCIA promedio es de 25.94% trabajando a una
EFICIENCIA DE 74.06%.

18
2.2.Objetivos del Proyecto

2.2.1. Objetivo General
El problema principal que presenta la empresa A&B BEST COMPANY
SAC, es la Demora en la entrega de materiales a producción, para ello se está
implementado un proyecto de mejora; basado en herramientas lean Manufacturing
como: capacitación al personal, gestión visual y codificación de materiales del área
de almacén, y así optimizar tiempo de entrega de materiales del área de almacén al
área de producción en la empresa; pasando de un 74.06% a un 90.14%, el
planteamiento de este proyecto se propone en un lapso aproximado de 6 meses y
14 días; minimizando costos y maximizando recursos.
2.2.2. Objetivos Específicos
 Mejorar la eficiencia en la entrega de material con demora por desconocimiento

del personal, pasando de un 74.94% a un 90.14% a travéz de la implementación de
capacitación al personal; en consecuencia de ello se genera costos en los tiempos
de espera en la producción de tableros eléctricos, en el lapso de 17 días.
 Mejorar la eficiencia en tiempos de entrega de materiales al área de producción

con demora por mala señalización en el área de almacén pasando de un 74.% a un
90.14% aplicando gestión visual,asi mismo señalizando el área de almacén, en el
lapso de 36 días.
 Mejorar la eficiencia de entrega de material con demora por deficiencia de

codificación pasando de un 72.82% a un 90.14% a travéz de la codificación de
materiales creando familias por tipo de productos en el lapso de 24 días.
2.3.Antecedentes del Proyecto
Tejada (2015) realizó la investigación propuesta de mejora para incrementar el

nivel de servicio de los almacenes de una empresa de la industria metalmecánica de la
ciudad Arequipa en la Universidad Católica de Santa María, departamento Arequipa-
Perú. La investigación llegó a las siguientes principales conclusiones:
 Mediante la presente tesis se ha llegado a proponer siete oportunidades de mejora en

los procesos de recibo, almacenamiento y despacho de materiales, que harían a estos
19
procesos más eficientes logrando un incremento de 7.7% de mejoría sobre el nivel de

servicio actual.
 Las causas principales que originan un bajo nivel de servicio son: falta de
catalogación de materiales, no se cuenta con indicadores de gestión, el criterio que
utilizan para clasificar los materiales no es el más óptimo, falta de capacitaciones, al
momento de preparar los pedidos se generan recorridos innecesarios en la búsqueda
del material y finalmente se tiene que no se cuenta con un software para la gestión
logística.
 Se priorizaron las causas con ayude del Juicio de Expertos, según su nivel de
significancia en referencia al nivel de servicio; siendo la carencia de un software de
gestión el que obtuvo la mayor calificación.
 Se logró proponer las siguiente siete mejoras: implementación de un catálogo de

materiales, clasificación ABC Multicriterio tomando en cuenta las frecuencias de
salidas y el consumo valorizado de los artículos, una redistribución tanto del almacén
como de sus materiales, implementación de indicadores de gestión en función al nivel
de servicio, desarrollo de un programa de conteo cíclicos de inventarios,
implementación de un plan de capacitación dirigido al personal de almacén, y
finalmente la propuesta para adquirir un software de gestión, como resultado final
estas siete mejoras ayudaran a incrementar el nivel de servicio prestado.
 Se logró representar el impacto esperado en el nivel de servicio obteniendo un valor

de 90.14% con un costo aproximado de S/. 39,168.75.
2.4.Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora

 A&B BEST COMPANY S.A.C Es una empresa con más de 10 años en el rubro de
electricidad de baja y media tensión, pero por diversos factores internos y externos se han
presentado problemas en el área de almacén, habiendo desconocimiento de productos por
parte del personal de almacén y la desorganización en requerimientos de materiales para
el armado de los tableros eso conlleva a no concretar a tiempo con los pedidos,
ocasionando incumplimientos a los clientes limitando su progreso y obstaculizando sus
20
oportunidades en el mercado nacional. Así mismo implica pérdidas de clientes, donde se

reflejan disminución de ingresos hacia la empresa.
 Se presenta esta propuesta que busca mejorar el área contribuyendo a minimizar pérdidas
de materiales, horas de trabajo del personal, las máquinas, equipos y económicos. Nuestra
finalidad es optimizar la capacidad de almacén y el aprovechamiento al máximo de los
recursos humanos.
 Es importante implementar nuevas técnicas y herramientas en los procesos de gestión
dentro de la empresa buscando siempre aprovechar al máximo sus fortalezas como ser una
empresa con reconocimiento dentro del rubro de electricidad de media y baja tensión, de
tal forma lograr mayor presencia en el mercado peruano.
2.5.Marco Teórico y Conceptual

2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto
 Lluvia de ideas: Es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento
de nuevas ideas sobre un tema o problema determinado, por lo que se elaboró de
forma general para poder recopilar las ideas de todo el personal de área.
(OSBORN, 1993).
Análisis: Con la ayuda de la lluvia de ideas identificaremos los problemas que
existen en la empresa.
Encuestas: Las encuestas son un método de investigación y recopilación de datos

utilizados para obtener información de personas sobre diversos temas. Las
encuestas tienen una variedad de propósitos y se pueden llevar a cabo de muchas
maneras dependiendo de la metodología elegida y los objetivos que se deseen
alcanzar. Los datos suelen obtenerse mediante el uso de procedimientos
estandarizados, esto con la finalidad de que cada persona encuestada responda las
preguntas en una igualdad de condiciones para evitar opiniones sesgadas que
pudieran influir en el resultado de la investigación o estudio. Una encuesta implica
solicitar a las personas información a través de un cuestionario, este puede
distribuirse en papel, aunque con la llegada de nuevas tecnologías es más común
distribuirlas utilizando medios digitales como redes sociales, correo electrónico
21
Análisis: Estoy de acuerdo con el autor ya que gracias a esta herramienta se

conocerán que problema es el que afecta más.
 Diagrama de Ishikawa: Conocido como diagrama de causa – efecto que ayuda a

encontrar las causas reales y potenciales de un suceso o problema para poder
tomar decisiones e identificar posibles soluciones. La diferencia entre Diagrama de
Ishikawa por fenómenos y por hechos es que por fenómenos se coloca todas las
causas de los problemas encontrados en cambio en el Diagrama por hechos se
colocan las posibles causas de los problemas principales encontrados en el
diagrama de Pareto de fenómenos. (ROMERO BERMÚDEZ - 2010).
Análisis: Con la ayuda de los análisis cualitativos y cuantitativos se obtendrá
información sobre el problema.
 Diagrama de Pareto: Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre
un problema, que ayuda a identificar cuáles son los aspectos prioritarios que hay
que tratar, con el objetivo de clasificar dichos elementos en dos categorías:
“Pocos Vitales” (elementos muy importantes) y “Muchos Triviales” (elementos
pocos importantes). La diferencia entre Diagrama de Pareto por fenómenos y por
hechos es que por fenómenos se utiliza para determinar el problema principal que
origina el resultado no deseado y por hechos se emplean para, una vez
encontrados los problemas importantes, descubrir cuáles son las causas más
relevantes que lo producen. (RICHARD TREVITHICK 1948).
2.5.2. Conceptos y términos utilizados
Anaqueles: Anaquel, repisa o estante es el soporte fabricado en obra (ladrillo,
escayola, etc.), madera, metal u otro material resistente, como derivados del vidrio
y el plástico, que aplicado o instalado horizontalmente en paredes, muros, huecos
o armarios, o disponiendo de patas, sirve de superficie de base de muy variado uso
en casas, establecimientos de venta, industrias, talleres,
Interruptores: Pieza de electricidad utilizado para el manejo de energia

electrica.Es un dispositivo que permite desviar o interrumpir el curso de
una corriente eléctrica. En el mundo moderno sus tipos y aplicaciones son
innumerables, desde un simple interruptor que apaga o enciende una bombilla,
22
hasta un complicado selector de transferencia automático de múltiples capas,

controlado por computadora. Su expresión más sencilla consiste en dos contactos
de metal inoxidable y el actuante.
Voltaje: Intensidad de corriente fija que tiene una máquina, La palabra voltaje o
potencial eléctrica, la real academia la define como “cantidad de voltios que actúan
en un aparato o sistemas eléctrico” El voltaje es la capacidad física que tiene
un circuito eléctrico, debido a que impulsa a los electrones a lo extenso de un
conductor, esto quiere decir, que el voltio conduce la energía eléctrica con mayor o
menor potencia, debido a que el voltaje es el mecanismo eléctrico entre los dos
cuerpos, basándose a que si los dos puntos establecen un contacto de flujo de
electrones puede suceder una transferencia de energía de ambos puntos, porque los
electrones son cargas negativas y son atraídas por protones con carga positiva,
pero además los electrones son rechazados entre sí por tener la misma carga
Caja metálica. La caja metálica, jaula o jaulón es una herramienta de

transporte y almacenaje que se utiliza generalmente en la industria.
Estas cajas están diseñadas para contener mercancía pesada y de gran volumen. La
estructura es de perfiles de acero. El cerramiento de paredes y fondo es de chapa o
malla de acero. Las medidas de la base de la caja están estandarizadas y pueden ser
de 1.000x800, 1.200x800 y 1.000x1.200 mm.
Para su correcta manipulación disponen de ciertos detalles que facilitan

estas operaciones: En la parte superior disponen de enganches, comúnmente
denominados orejetas por donde se anclan los ganchos de la grúa y en la parte
inferior de un espacio suficiente para poder introducir las palas de una transpaleta
o carretilla elevadora.
Resistencia. Para mantener energia constante.
Terminal. Para sujetar un cable o resistencia.

23
CAPÍTULO III
24
3. ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.1.Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual.
DAP ACTUAL EN ALMACÉN DE MATERIALES
ELABORADO POR CASTILLO VASQUEZ, JESSICA LINDA
PAGINA 1 DE 1 MÉTODO ACTUAL X
PROCESO INGRESO Y SALIDA DE MATERIALES
ACTIVIDAD DISTRIBUCION DE MATERIALES
RESUMEN OPERACIÓN TRANSPORTE ESPERA INSPECCIÓN ALMACENAMIENTO
CANTIDAD TOTAL 17 = 9 3 1 3 1
TIEMPO TOTAL (seg) 100.6 = 48.5 14.9 3.6 22.9 10.7
ÁREA ALMACÉN
TIEMPO DISTA
DESCRIPCION (min) NCIA
OBSERVACIONES
RECEPCIONAR MATERIAL(del
3.6
proveedor)
TRANSPORTAR MATERIAL AL
ALMACÉN
5.2 7mt
VERIFICAR MATERIAL PERSONAL DESCONOCE

12.6
RECEPCIONADO (en almacén) PRODUCTOS DE ALMACÉN
VERIFICAR CANTIDAD DE
5.6
MATERIAL (en almacén)
TRANSPORTAR MATERIALES A
STAND
3.7 3mt
ALMACENAR MATERIAL EN MALA SEÑALIZACIÓN EN EL

10.7
STAND ÁREA DE ALMACÉN
EXISTENCIA DE PRODUCTOS
ORDENAR POR TIPO DE
7.4 DEFECTUOSOS EN EL
MATERIAL EN STAND
ALMACÉN
DEFICIENCIA DE
INGRESAR DATOS AL KARDEX 9.7 CODIFICACIÓN
RECIBIR COTIZACIONES 4.5
REDUNDANCIA DE DOCUMENTACIÓN
SEPARAR COTIZACIONES POR
6.5 AL SOLICITAR INSUMOS PARA
PROYECTOS ALMACÉN
SEPARAR MATERIALES POR DESORDEN EL ÁREA DE

8.3
PROYECTO ALMACÉN
REALIZAR SALIDAS EN EL
KARDEX
4.5
PRODUCCIÓN
6 8mt
ENTREGAR MATERIALES A
JEFE DE PRODUCCIÓN
2.5
VERIFICAR MATERIALES CON

JEFE DE PRODUCCIÓN
4.7
ESPERAR LA CONFORMIDAD
DEL JEFE DE PRODUCCIÓN
3.6
HACER FIRMAR CONFORMIDAD

A JEFE PROD.
1.5
TOTAL 100.6
25
3.2.Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.

3.2.1. Efectos en el producto
Los efectos en lo productos siempre los enfrentamos y las principales
causas de estas son las fallas pintura, manchas, contaminado mucho peor en lo
que es la línea de tableros es lo que hay en mayores cantidades , uno de los
problemas que ocurre es en área de ensamblaje, como los tableros de la producción
salen con ausencia de calado pues necesita calar se les pasa la mano al cortar y
muchas veces lo cortan mal, y nadie se hace responsable del fallo del dicha caja
metálica, y por tal fallo vuelve al inicio del proceso otra vez, mientras los demás
del lote ya sale y la entrega del pedido muchas veces se atrasa por un tablero que
se está quedando en al área de ensamblaje. Y por ende posponen la fecha de
entrega del lote.
3.2.2. Efectos en los materiales

No contamos con un stock adecuado, generando así demoras a la hora de
realizar los tableros; es decir posponer los proyectos. Sobre inventario de insumos
que no se usan ya que hace un tiempo se sobre estoquearon creyendo que siempre
iban a usar este tipo de insumo, pues el estado cambio los estándares en insumos
de electricidad, materiales que se dañan con el mal manejo del personal, generando
un costo muy elevado para la empresa debido a la falta de capacitación al personal
sobre traslado de productos.
3.2.3. Efectos en oportunidad de entrega de productos

En la entrega de los pedidos no tenemos problemas porque todo lo que pide
el cliente, o la institución se le entrega en la fecha citada, pero muchas veces los
clientes o las instituciones vienen a visitar a la empresa para verificar como se está
produciendo su pedido en qué estado esta o en qué operación, dependiendo a ello
hacen una cita para que el pedido salga por parte o lote completo, esto siempre en
cuando si los pedidos son en mayores cantidades.
3.2.4. Efectos en Tiempo, Calidad

En lo que es los tiempos hay problemas por esta parte porque todos los
tableros que se vende a diversos clientes importantes no salen completos y los
26
pedidos no se está entregando todo lo que pide, de entregar se entrega, pero por
parte no todo lo pedido, en cuanto a la calidad contamos con el ISO 9001
(implementación) y se está ejecutando OSHAS 18001.
3.2.5. Efectos en Inventarios

En los inventarios tenemos exceso de insumos devaluados, pero la mayor
cantidad de inventario tenemos en Stickers obsoletos debido a que el estado
peruano modifico ciertos estándares, por lo que está ocupando espacio en el
almacén de productos.
27
3.3.Análisis de las causas raíces que generan el problema.

3.3.1. Lluvia de Ideas (por hechos):
¿Cuál cree Ud. que es la causa principal para la

demora en la entrega de insumos a producción?
Mala señalización
en el área de
almacén
28
3.3.2. Encuesta (por hechos)

FORMATO DE ENCUESTA
Nombre y Apellido:
Cargo:
PONDERACION
.
NUNCA AVECES SIEM PRE
1 2 3
*Colocar el puntaje que creas conveniente según el cuadro de ponderación.

29
PREGUNTAS DE ENCUESTA PERSONAS ENCUESTADAS

ITEM TOTAL
(por hechos) FIORELLA ALAMIRO ALEX HIPOLITO JESUS LUIS ENRIQUE FABIAN EMERSON PETER YEFRI
¿Cree Ud. Que el desconocimiento de productos de almacén

1
es la causa fundamental del problema principal en la empresa?
3 3 3 3 3 3 2 3 3 3 3 32
¿Cree Ud. Que la mala señalización en el área de almacén es

2
la causa fundamental del problema principal en la empresa?
2 3 1 3 3 3 2 3 3 3 3 29
¿Cree Ud. Que la deficiencia de codificacion es la causa

3
3 3 3 1 2 3 2 3 2 3 2 27
¿Cree Ud. Que el Desorden en el área de almacén es la causa

4
1 3 2 3 1 2 3 3 1 3 2 24
¿Cree Ud. Que la redundancia de documentación al solicitar

5 insumos para almacén es la causa fundamental del problema 1 2 3 2 2 3 1 3 1 2 1 21
¿Cree Ud. Que la existencia de productos defectuosos en el

6 almacén es la causa fundamental del problema principal en la 2 2 3 2 1 2 1 2 1 2 1 19
empresa?
.Análisis: En el cuadro de preguntas de encuesta (por hechos), se visualiza que los 3 primeros ITEM serán las causas raíces la cual se aplicarán herramienta de
mejora.
30
3.3.3. Pareto 80-20 (por hechos)
CAUSAS PRINCIPALES VALOR fi FI 80%
Personal desconoce productos de almacén. 32 21.05% 21.05% 80%
Mala señalización en el área de almacén. 29 19.08% 40.13% 80%
Deficiencia de codificación. 27 17.76% 57.89% 80%
Desorden en el área de almacén. 24 15.79% 73.68% 80%
Redundancia de documentación al solicitar insumos para

21 13.82% 87.50% 80%
almacén.
Existencia de productos defectuosos en el almacén. 19 12.50% 100.00% 80%
152 100.00%
Análisis: se visualiza el díagrama de Pareto 80-20 y se determina que los 3 primero problemas son: PERSONAL
DESCONOCE MATERIALES DE MATERIALES, MALA SEÑALIZACIÓN en área de almacén.
31
3.3.4. Diagrama Ishikawa

32
Análisis Cualitativo
CAUSA 1: “PERSONAL DESCONOCE PRODUCTOS DE ALMACÉN”
Un claro de ejemplo de ello es, cuando al encargado de almacén se le entrega el plano de

un proyecto y se le solicitan los interruptores; pues a la hora que se entrega dichos materiales
se cometen equivocaciones, debido a que no conoce el modelo de interruptor que se usa en
dicho proyecto, como consecuencia genera demora en la entrega de materiales a la hora de
realizar el cambio de modelo de interruptor.
ENTREGA DE MATERIAL
REQUERIMIENTO CON DEMORA POR
MESES %
DE MATERIALES DESCONOCIMIENTO DE
MATERIAL DEL PERSONAL
NOVIEMBRE 5896 1005 17.05%
DICIEMBRE 4896 1101 22.49%
ENERO 2082 562 26.99%
FEBRERO 2145 485 22.61%
MARZO 2586 782 30.24%
ABRIL 3472 1075 30.96%
PA 25.06%
*En conclusión podemos observar que del 100% de requerimiento de materiales por
parte de producción, se obtiene en promedio una DEFICIENCIA de 25.06% trabajando
a una EFICIENCIA de 74.94%; debido a que el personal desconoce materiales del
almacén; para ello la implementación de la capacitación aumentara la eficiencia del
trabajador. Y así reducir demoras en la entrega de materiales a producción.
33
CAUSA 2: “MALA SEÑALIZACIÓN EN EL ÁREA DE ALMACÉN”
En el área de almacén no se cuenta con señalización visual para facilitar al personal que labora en
dicha área, a la hora de buscar materiales para entrega a producción o, ya sea para orientación;
generando así demora en la entrega de materiales a producción.
ENTREGA DE MATERIAL
REQUERIMIENTO CON DEMORA POR MALA
MESES %
DE MATERIALES SEÑALIZACIÓN EN EL
ÁREA DE ALMACÉN
NOVIEMBRE 5799 1753 30.23%
DICIEMBRE 5698 1430 25.10%
ENERO 4133 1040 25.16%
FEBRERO 2145 530 24.71%
MARZO 3863 950 24.59%
ABRIL 3472 909 26.18%
PA 26.00%

34
* Podemos concluir que de un 100% de requerimiento de materiales, se obtiene en promedio una

DEFICIENCIA de 26% trabajando a una EFICIENCIA de 74%; debido a que no se cuenta
con una señalización adecuada en el área de almacén; para ello la implementaremos gestión
visual permitiendo así reducir demoras en la entrega de materiales a producción.
CAUSA 3: “DEFICIENCIA DE CODIFICACIÓN”
En el área de almacén no se cuenta con codificación de producto; pero según el último inventario
se cuenta con 3893 productos, los cuales no cuentan con la codificación respectiva que cada uno
de ellos debería tener. Así mismo no se cuenta con un espacio bien definido para la disposición
de materiales y herramientas.
En consecuencia, al no contar con una adecuada codificación y orden, origina que el personal de
almacén se equivoque a la hora de entregar los materiales generando demoras en la entrega de
materiales a producción para la fabricación de tableros, considerar que la codificación adecuada
es muy importante para la identificación y registros en el sistema de los materiales.
35
ENTREGA DE MATERIAL
REQUERIMIENTO CON DEMORA POR
MESES %
DE MATERIALES DEFICIENCIA DE
CODIFICACIÓN
NOVIEMBRE 4896 1005 20.53%
DICIEMBRE 3560 895 25.14%
ENERO 3625 1040 28.69%
FEBRERO 2523 856 33.93%
MARZO 2433 753 30.95%
ABRIL 2358 562 23.83%
PA 27.18%
*Se concluye según el indicador que de un 100% del requerimiento de materiales solicitados por
el área de producción, se obtiene en promedio una DEFICIENCIA de 27.18% trabajado a una
EFICIENCIA DE 72.82%; para ello implementaremos codificación a cada producto.

36
CAPITULO IV
37
4. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA.

4.1.Plan de acción de la Mejora propuesta
En este capítulo se procederá a determinar posibles soluciones para el problema
que se encontró en el capítulo anterior, en el cual según el diagrama de Pareto por hechos
podemos observar sus principales.
Mediante herramientas de mejora que implementaremos esperamos solucionar las causas
principales y esa forma reducir los problemas minimizando las pérdidas que estos
generan.
4.2.Aplicación de herramientas Lean Manufacturing

En este capítulo se procederá a determinar posibles soluciones para el problema
que se determinó en el capítulo anterior, en el cual según el diagrama de Pareto por
hechos podemos observar sus principales causas.
A continuación, detallamos las propuestas de mejora:
4.2.1. Análisis 1 “Capacitación”

PROBLEMA:
“PERSONAL DESCONOCE PRODUCTOS DE ALMACÉN”
El jefe y asistente de almacén no tienen el conocimiento suficiente sobre los

materiales a la hora de entregar a producción, es por ello que se comete errores perdiendo
tiempo al realizar cambios por materiales correctos; así mismo al momento de solicitar
materiales al área de logística, se equivocan generando pedidos de materiales erróneos.
SOLUCIÓN:
Ante los diversos errores a la hora de entregar materiales de almacén a producción,

generando a su vez pérdida de tiempo al cambiar por materiales correctos, se
implementará capacitación para el área de almacén, así evitar demoras, pérdidas y errores
al despacho de estos productos.
38
Objetivo: Realizar capacitación sobre procedimientos adecuados para un mejor control de

materiales, y así mejorar la competencia de las personas que laboran en el área de
almacén.
Alcance: las capacitaciones se realizaran para las personas que laboran en el área de
almacén:
* Jefe de almacén
* Asistente de almacén
Premisas: El Participante (jefe de almacén y asistente) Primeramente valorará la empresa,

organización a la que pertenece y que por lo tanto debe esforzarse por la empresa;
Mostrando una actitud de mayor competencia y logro, no escatimará esfuerzos y siempre
estará dispuesto a dar su máximo. En su área de trabajo, aprenderá, se comprometerá a
cuidar y tener limpio, así mismo ser eficiente con el almacén a su cargo, evitando
accidentes y aumentando la productividad. Comprenderá la importancia de que el almacén
es una responsabilidad y no da valor agregado a los productos, de tal manera que
eficientará -en la medida de sus responsabilidades- el flujo de mercancías y
productos. Logrará DISMINUIR los COSTOS de ALMACENAMIENTO y aumentando
considerablemente el incremento de la productividad. A través de la modificación del
flujo de productos.
39
Check List de temas a desarrollar:

DURACIÓN DE
T EM AS A DESARROLLAR POR HORAS POR
SESIÓN SEMANA
CONFIANZA, PARTICIPACIÓN Y ACTITUD DE TRABAJO 2
CONTROL DE ENTREGA DE MA TERIA LES A PRODUCCIÓN 2
APLICACIÓN DE LAS 5S Y EPP's 3
CONTROL DE INVENTARIOS Y KARDEX 3
NORMAS Y PROCEDIMIENTOS PARA ALMACÉN 2
EMPAQUE Y EMBARQUE DE PRODUCTOS TERMINADOS 2
GESTIÓN DE ALMACÉN (PROCESOS) 4
USO ADECUADO DE ESPACIO DE ALMACÉN 1
Control de asistencias a capacitación
Cada capacitación se tomará en cuenta mediante un registro de asistencial

personal mediante el siguiente formato interno.
El formato es firmado por todo el personal que recibe la capacitación, por el
responsable especialista de impartir el tema, luego, será archivado conjuntamente con
los contenidos de las charlas y las evaluaciones efectuadas.
40
Evaluación de capacitación
Se realizará una vez culminada toda las capacitación cada fin de mes y
servirá para medir la efectividad de la capacitación debe realizarse una evaluación
con preguntas sobre los puntos tratados en la misma, será definido por la persona
que imparte la capacitación (vía examen escrito u oral), y debe hacerse el mismo
día que se realiza la capacitación; además inspeccionar si se pone en práctica en el
área de almacén por parte del jefe y asistente de dicha área.
EVALUACIÓN DE CAPACITACIÓN
FECHA:
NOMBRES Y APELLIDOS:
CARGO:
DESCRIPCIÓN SI NO
CONFIANZA, PARTICIPACIÓN Y ACTITUD DE TRABAJO
CONTROL DE ENTREGA DE MATERIALES A PRODUCCIÓN
APLICACIÓN DE LAS 5S Y EPP's
CONTROL DE INVENTARIOS Y KARDEX
NORMAS Y PROCEDIMIENTOS PARA ALMACÉN
EMPAQUE Y EMBARQUE DE PRODUCTOS TERMINADOS
GESTIÓN DE ALMACÉN (PROCESOS)
USO ADECUADO DE ESPACIO DE ALMACÉN
OBSERVACIONES REVISADO POR:
Análisis: En este cuadro se detalla información para evaluar al personal sobre la

capacitación recibida por parte del capacitador.
41
Perfil del capacitador en el área de almacén
Para poder capacitar al personal en el área de almacén, debe cumplir los

siguientes requisitos:
- El personal debe ser ingeniero Electricista o Industrial.

- Conocer materiales de electricidad y gestión de almacén.
- Debe de tener mínimo 5 años de experiencia.
Fuente: Elaboración propia
Perfil del capacitado del área de almacén
A continuación, detallare el perfil de las personas involucradas a recibir la capacitación:
PERFIL DE LA PERSONA A CAPACITAR
NOMBRE JESSICA CASTILLO VÁSQUEZ
EDAD 26 AÑOS
CARGO OCUPACIONAL JEFE DEL ÁREA DE ALMACÉN
TEMAS GESTIÓN DE ALMACÉN (PROCESOS)

42
PERFIL DE LA PERSONA A CAPACITAR
NOMBRE HIPÓLITO DE LA CRUZ
EDAD 50 AÑOS
CARGO OCUPACIONAL ASISTENTE DEL ÁREA DE ALMACÉN
TEMAS CONTROL DE INVENTARIOS Y KARDEX
4.2.2. Análisis 2 “Gestión visual”

PROBLEMA:
“MALA SEÑALIZACIÓN EN EL ÁREA DE ALMACÉN”
Implemento esta herramienta para clasificar todos los productos en el área de

almacén por categorías y variedades a través de colores para cada tipo de material; es
decir poder diferenciar los tipos de materiales y ayuda a almacenar de forma rápida y
eficiente los materiales, y así minimizar tiempo en la entrega de materiales de almacén a
producción. A su vez es considerado como un elemento de la filosofía Lean
Manufacturing, el cual agrupa un conjunto de medidas prácticas de comunicación
utilizadas con el propósito de plasmar de forma evidente y sencilla, el estado de algún
sistema productivo.
¿Cuándo debe implementarse Control Visual?
Como herramienta de comunicación, el control visual se debe focalizar en aquella

información que representa valor agregado en un proceso. De tal manera que es usual que
su implementación sea siempre bienvenida, y es un complemento ideal de metodologías
como las 5's, la eliminación de desperdicios. Es aconsejable priorizar aquellos procesos en
los cuales identificamos oportunidades de mejora a través de la señalización, como
indicador de acciones y toma de decisiones. Se utilizará la herramienta para tener una
mejor visualización y tener en forma ordenada los paquetes de materiales que se
encuentran en el stand de esa manera.
43
Aplicación de gestión visual en la empresa:
Diseño de etiquetas de “APROBADO” y “RECHAZADO” para la recepción de

materiales (entregados por el proveedor):
 Se diseñará etiquetas con los textos de “APROBADO” Y “RECHAZADO” que se

utilizarán para evitar el error del material solicitado por el área de logística, así mismo
verificar las condiciones del material
 Se colocará el autoadhesivo de “RECHAZADO” al material, siempre y cuando el
producto este en pésimas condiciones físicas y NO sea el material solicitado por
logística, en la inspección por el personal de almacén.
 Se colocará el autoadhesivo de “APROBADO” al material, siempre y cuando el
producto este en óptimas condiciones físicas y sea el material solicitado por logística, en
la inspección por el personal de almacén.
44
APROBADO
FECHA :………………………………… NOMBRE DE PROVEEDOR
N° OC :…………………………………..
REVISADO POR :………………….....
FIRMA OBSERVACIONES
 Análisis: Se colocará el autoadhesivo de “RECHAZADO” al material, siempre y cuando

el producto no este conforme, en la inspección del producto por el personal de almacén.
RECHAZADO
FECHA :………………………………… NOMBRE DE PROVEEDOR
N° OC :…………………………………..
REVISADO POR :………………….....
FIRMA OBSERVACIONES
 En ambas etiquetas se debe completar los campos de Fecha, N° OC, Revisado por,
Nombre del proveedor, Firma y Observaciones.
Procedimiento de aprobación y rechazo de materiales
Consiste en elaborar un procedimiento para el tratamiento que se le asignara a los
insumos y suministros que ingresen al almacén.
45
 Según el resultado de la inspección, el responsable de recepción de los insumos y

suministros, se tomará las siguientes medidas:
 Inspección conforme: identificará el producto con la etiqueta de “APROBADO”,

y lo almacenará en Los anaqueles de materiales conformes. Si el producto no
estuviera suficientemente identificado o la identificación no fuera claramente visible,
el Responsable de Almacén completará la identificación.
 Inspección no conforme: identificará el producto con la etiqueta de
“RECHAZADO”, y retendrá el producto en la "zona de productos no conformes",
realizando un informe de no-conformidad, para que el departamento de logística y el
de control de Calidad, valoren las causas y tomen las medidas oportunas para evitar
más productos rechazados en futuras compras, al proveedor que lo haya suministrado.
 Este procedimiento, contempla el objeto, alcance, asignaciones y responsabilidades,

realización, ingreso del insumo, requisitos mínimos de recepción y los resultados de la
inspección.
4.2.3. Análisis 3 “Codificación”

PROBLEMA:
“DEFICIENCIA DE CODIFICACIÓN”
Debido a la cantidad de artículos se hace casi imposible identificarlos por su

respectivo nombre, color, marca, etc.; en consecuencia, genera demora al ubicar los
materiales para entregarlos a producción. Para facilitar la localización y administración de
los materiales guardados en el área de almacén, se deben clasificar con base en un sistema
racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuados, operativos del almacén y
lograr un control eficiente de las existencias utilizando sistemas de codificación.
46
INADECUADA CODIFICACIÓN.
 Implementación de cuadros de codificación para la documentación para el
material.
COD_UNI NOMBRE_UNIDAD COD FAM NOMBRE FAMILIA

UND UNIDAD (Pieza) PF PRODUCTOS DE FIJACION
KG KILOGRAMO HR HERRAMIENTAS
MT METRO PT PINTURA Y ACABADOS
Jgo JUEGO EE EQUIPAMIENTO ELECTRICO
47
48
Análisis: El almacén anteriormente se tomaba 9.7 minutos para identificar el artículo

según la selección de materiales por proyecto, con la nueva implementación de cuadro de
codificación y la nueva ubicación del material en los anaqueles, se optimizó el tiempo a 4.5
minutos para entregar el material a producción.
49
IMPRESORA TERMICA DE ETIQUETAS CON LECTOR DE CÓDIGO DE

BARRAS INALAMBRICO
Es de vital importancia la codificación de los materiales, pues de esta

manera se puede llevar un control del inventario de las mismas. Si al llegar un
producto al almacén no cuenta con las siguientes condiciones es necesario
codificar dicho producto de la siguiente forma:
* Revisar si el producto que va a elaborar ya posee un código de identificación

interna en el sistema de la empresa.
* Si no posee código, debe registrarse el producto teniendo en cuenta todas las

especificaciones suministradas de cada material y el correlativo respectivo
asignado por el sistema.
* Es importante codificar antes de decidir las ubicaciones convenientes del

material dentro del almacén.
EMPRESA "A&B BEST COMPANY SAC"
PRODUCTO: INTERRUPTOR MOD. IK60N 2X20A
MARCA: SCHNEIDER ELECTRIC LOTE: 23102018
FECHA DE INGRESO: 10.02.2018

50
4.3.Diagrama de proceso mejorado

DAP ACTUAL EN ALMACÉN DE MATERIALES
ELABORADO POR CASTILLO VASQUEZ, JESSICA LINDA
PAGINA 1 DE 1 MÉTODO ACTUAL X
PROCESO INGRESO Y SALIDA DE MATERIALES
ACTIVIDAD DISTRIBUCION DE MATERIALES
RESUMEN OPERACIÓN TRANSPORTE ESPERA INSPECCIÓN ALMACENAMIENTO
CANTIDAD TOTAL 17 = 9 3 1 3 1
TIEMPO TOTAL (seg) 100.6 = 48.5 14.9 3.6 22.9 10.7
ÁREA ALMACÉN
T IEMP O DISTA
DESCRIPCION (min ) NCIA
OBSERVACIONES
RECEPCIONAR MATERIAL(del
proveedor)
3.6
TRANSPORTAR MATERIAL AL
ALMACÉN
5.2 7mt
VERIFICAR MATERIAL PERSONAL DESCONOCE

RECEPCIONADO (en almacén) 9 PRODUCTOS DE ALMACÉN
VERIFICAR CANTIDAD DE
MATERIAL (en almacén)
5.6
STAND
3.7 3mt
ALMACENAR MATERIAL EN MALA SEÑALIZACIÓN EN EL

STAND 7.5 ÁREA DE ALMACÉN
EXISTENCIA DE PRODUCTOS
ORDENAR POR TIPO DE
MATERIAL EN STAND
7.4 DEFECTUOSOS EN EL
ALMACÉN
DEFICIENCIA DE
INGRESAR DATOS AL KARDEX 4.5 CODIFICACIÓN
RECIBIR COTIZACIONES 4.5
REDUNDANCIA DE
SEPARAR COTIZACIONES POR
PROYECTOS
6.5 DOCUMENTACIÓN AL SOLICITAR
INSUMOS PARA ALMACÉN
SEPARAR MATERIALES POR DESORDEN EL ÁREA DE

PROYECTO
8.3 ALMACÉN
REALIZAR SALIDAS EN EL
KARDEX
4.5
PRODUCCIÓN
6 8mt
ENTREGAR MATERIALES A
JEFE DE PRODUCCIÓN
2.5
VERIFICAR MATERIALES CON

JEFE DE PRODUCCIÓN
4.7
ESPERAR LA CONFORMIDAD
DEL JEFE DE PRODUCCIÓN
3.6
HACER FIRMAR
CONFORMIDAD A JEFE PROD.
1.5
TOTAL 88.6

51
4.4.Plan de acción de las herramientas LEAN MANUFACTURING (Diagrama de Gantt)

52
4.5.Aspectos limitantes de la implementación de la mejora
Entre los aspectos más resaltantes referidos a la implementación del proyecto de

mejora tenemos.
 Poca accesibilidad a información respecto de la empresa como, ventas, compras,
proveedores, etc.
 Mente cerrada al cambio de los jefes de área y también del personal.
 Carencia de tiempo disponible para desarrollar e implementar el proyecto de mejora.
 Inconvenientes para la recolección de información necesaria para el desarrollo del

proyecto de mejora.
 La poca solvencia económica para la adquisición de materiales que se necesitan para el

desarrollo de la mejora.
 La falta de participación por parte del jefe de, logística y de proyectos.

53
CAPITULO V
54
5. COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

5.1.Costo de materiales
Capacitaciones: Para la implementación de capacitaciones se tomará en cuenta los
siguientes materiales:
MATERIALES (CAPACITACIÓN) CANTIDAD COSTO UNIT. COSTO TOTAL

HOJAS BOND A-4 (500 unds.) 4 S/. 12.50 S/. 50.00
LAPICEROS COLOR AZUL 30 S/. 0.50 S/. 15.00
TINTA DE IMPRESORA C/NEGRO 1 S/. 35.00 S/. 35.00
TABLERO PARA COLOCAR HOJAS 15 S/. 2.00 S/. 30.00
MARCADOR COLOR AMARILLO 15 S/. 2.50 S/. 37.50
PLUMON NEGRO 8 S/. 1.80 S/. 14.40
PIZARRA ACRILICA (200 x 200cm) 1 S/. 70.00 S/. 70.00
TOTAL S/. 251.90
Análisis: La cantidad de costo de materiales a utilizar al aplicar capacitaciones al jefe y

asistente de almacén suman un total de S/.251.90
Gestión Visual: para la implementacion de gestión visual se tomará en cuenta los

siguientes materiales :
MATERIALES (GESTIÓN VISUAL) CANTIDAD COSTO UNIT. COSTO TOTAL

HOJAS BOND A-4 20 S/. 0.05 S/. 1.00
STICKER ADHESIVO DE COLORES 20 S/. 1.50 S/. 30.00
LETREROS DE SEÑALIZACIÓN 20 S/. 1.50 S/. 30.00
LÁMINAS ADHESIVAS DE COLORES 15 S/. 0.50 S/. 7.50
MICAS (30x20cm) 50 S/. 0.25 S/. 12.50
TOTAL S/. 81.00
Análisis: Al aplicar el sistema de gestión visual se necesitaría un total de S/.81.00 por gastos de
materiales como: hojas bond, y otros.
55
Codificación: Para la implementación de la codificación de productos se considerará los

siguientes materiales:
MATERIALES (CODIFICACIÓN) CANTIDAD COSTO UNIT. COSTO TOTAL
STICKERS ADHESIVOS COLOR BLANCO 1000 S/. 6.54 S/. 6,540.00

TINTA DE IMPRESORA C/NEGRO 3 S/. 35.00 S/. 105.00
MICAS (30x20cm) 5 S/. 5.00 S/. 25.00
TOTAL S/. 6,670.00
Análisis: Para la implementación de codificación se tendrá que invertir un total de

S/.6670.00 por la adquisición de materiales.
COSTOS TOTAL DE LA INVERSIÓN DE

MATERIALES
COSTO
CAPACITACIONES S/. 251.90
GESTION VISUAL S/. 81.00
CODIFICACIÓN S/. 6,670.00
TOTAL 7,002.90
Análisis: El costo total de la inversión de materiales es la suma de los costos de materiales por
CAPACITACIONES + GESTIÓN VISUAL + CODIFICACIÓN; haciendo un monto de
S/.7002.90
5.2.Costo de mano de obra
Para estos costos se tomara en cuenta lo siguiente:
Costo por contratar un su servicio por las capacitaciones al personal del área de almacén.
56
Se adiciona el costo por contratar a un personal nuevo:
TEMAS A DESARROLLAR POR SESIÓN COSTO POR DURACIÓN DE COSTO TOTAL DE

(CAPACITACIÓN) DÍAS DÍAS POR MES DÍAS POR MES
CONFIANZA, PARTICIPACIÓN Y ACTITUD DE TRABAJO S/. 15.00 2 S/. 30.00
CONT ROL DE ENT REGA DE MAT ERIALES A PRODUCCIÓN S/. 17.00 1 S/. 17.00
APLICACIÓN DE LAS 5S Y EPP's S/. 17.00 2 S/. 34.00
CONTROL DE INVENTARIOS Y KARDEX S/. 18.00 2 S/. 36.00
NORMAS Y PROCEDIMIENTOS PARA ALMACÉN S/. 15.00 3 S/. 45.00
EMPAQUE Y EMBARQUE DE PRODUCTOS TERMINADOS S/. 15.00 1 S/. 15.00
GESTIÓN DE ALMACÉN (PROCESOS) S/. 25.00 4 S/. 100.00
USO ADECUADO DE ESPACIO DE ALMACÉN S/. 19.00 2 S/. 38.00
TOTAL S/. 315.00
Análisis: El costo total de días por mes de temas desarrollados por sesión sobre temas
como gestión de almacenes y otros será de S/.315.00
MANO DE OB RA DE PERSONAL DE
SEGUIMIENTO(GESTIÓN DE ALMACÉN)
CONCEPTO COSTO
Sueldo básico 1100
TOTAL ANUAL 13200
DÍAs al mes 8
Horas al mes 48
Costo por hora 22.92
COSTO TOTAL MENSUAL S/. 1,100
TOTAL ANUAL S/. 13,200

57
Análisis: El pago por mano de obra al personal de seguimiento en la gestión de almacén de forma
mensual es S/.1,100.00 y de forma anual es S/.13,200.00
COSTOS TOTAL EN INVERSIÓN DE MANO DE

OBRA
COSTO
MANO DE OBRA DE PERSONAL DE

S/. 13,200.00
SEGUIMIENTO(GESTIÓN DE ALMACÉN)
TEMAS A DESARROLLAR POR SESIÓN
S/. 315.00
(CAPACITACIÓN)
TOTAL 13,515.00
Análisis: el costo total en inversión de mano de obra, detallando la suma de MANO DE OBRA
DE PERSONAL DE SEGUIMIENTO (GESTIÓN DE ALMACÉN + TEMAS A
DESARROLLAR POR SESIÓN (CAPACITACIÓN) es S/. 13,515.00
5.3.Costo de máquinas, herramientas y equipos

MAQUINAS, HERRAMIENTAS Y
CANTIDAD COSTO UNIT. COSTO TOTAL
EQUIPOS
IMPRESORAS TERMICA DE ETIQUETAS

1 S/. 1,350.00 S/. 1,350.00
STICKERS Zebra Usb Gc420t
LECTOR DE CODIGO DE BARRAS

3 S/. 190.00 S/. 570.00
INALAMBRICO
TOTAL S/. 1,920.00
Análisis: La suma de equipos a invertir será un total de S/.1,920.00

58
5.4.Costo total de la implementación de la Mejora
DESCRIPCION COSTO
COSTO TOTAL DE MATERIALES S/. 7,002.90
COSTO TOTAL DE MANO DE OBRA S/. 13,515.00
COSTO TOTAL DE MAQUINAS,

S/. 1,920.00
HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
TOTAL S/. 22,437.90
Análisis: El costo total de implementación de la mejora basado en: COSTO TOTAL DE

MATERIALES + COSTO TOTAL DE MANO DE OBRA + COSTO TOTAL DE MAQUINAS,
HERRAMIENTAS Y EQUIPOS sumaría S/. 22,437.90
59
CAPITULO VI
60
6. EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

Análisis cuantitativo: Una vez realizada el análisis cualitativo de cada causa; se procederá
con la elaboración del análisis cuantitativo.
REMUNERACIÓN REMUNERACIÓN POR REMUNERACIÓN POR REMUNERACIÓN

ÁREA CARGO
MENSUAL DÍA HORA ANUAL
ALMACÉN JEFE DE ALMACÉN S/. 1,700.00 S/. 56.67 S/. 7.08 S/. 20,400.00
ASISTENTE DE
ALMACÉN S/. 1,350.00 S/. 45.00 S/. 5.63 S/. 16,200.00
ALMACÉN
METALMECÁNICA JEFE S/. 2,000.00 S/. 66.67 S/. 8.33 S/. 24,000.00
METALMECÁNICA OPERARIO 1 S/. 1,800.00 S/. 60.00 S/. 7.50 S/. 21,600.00
METALMECÁNICA OPERARIO 2 S/. 1,750.00 S/. 58.33 S/. 7.29 S/. 21,000.00
ENSAMBLAJE JEFE S/. 2,300.00 S/. 76.67 S/. 9.58 S/. 27,600.00
ENSAMBLAJE OPERARIO 1 S/. 1,950.00 S/. 65.00 S/. 8.13 S/. 23,400.00
ENSAMBLAJE OPERARIO 2 S/. 1,900.00 S/. 63.33 S/. 7.92 S/. 22,800.00
PINTURA JEFE S/. 2,200.00 S/. 73.33 S/. 9.17 S/. 26,400.00
PINTURA OPERARIO 1 S/. 1,900.00 S/. 63.33 S/. 7.92 S/. 22,800.00
PINTURA OPERARIO 2 S/. 1,850.00 S/. 61.67 S/. 7.71 S/. 22,200.00
TOTAL S/. 248,400.00
Análisis: Cuadro de remuneración por trabajadores de acuerdo a las áreas implicadas por las
demoras de entrega de materiales de almacén a producción, detallando S/. 248,400.00
remuneración anual.
61
CAUSA 1: “PERSONAL DESCONOCE PRODUCTOS DE ALMACÉN”
HORAS PERDIDAS POR

ENTREGAR PÉRDIDA MENSUAL
ÁREA CARGO DIAS PERDIDOS PÉRDIDA DIARIA (S/.) PÉRDIDA ANUAL (S/.)
MATERIALES (S/.)
CORRECTOS
ALMACÉN JEFE DE ALMACÉN 16 2 S/. 113.33 S/. 113.33 S/. 1,360.00
ASISTENTE DE
ALMACÉN 16 2 S/. 90.00 S/. 90.00 S/. 1,080.00
ALMACÉN
METALMECÁNICA JEFE 16 2 S/. 133.33 S/. 133.33 S/. 1,600.00
METALMECÁNICA OPERARIO 1 16 2 S/. 120.00 S/. 120.00 S/. 1,440.00
METALMECÁNICA OPERARIO 2 16 2 S/. 116.67 S/. 116.67 S/. 1,400.00
ENSAMBLAJE JEFE 16 2 S/. 153.33 S/. 153.33 S/. 1,840.00
ENSAMBLAJE OPERARIO 1 16 2 S/. 130.00 S/. 130.00 S/. 1,560.00
ENSAMBLAJE OPERARIO 2 16 2 S/. 126.67 S/. 126.67 S/. 1,520.00
PINTURA JEFE 16 2 S/. 146.67 S/. 146.67 S/. 1,760.00
PINTURA OPERARIO 1 16 2 S/. 126.67 S/. 126.67 S/. 1,520.00
PINTURA OPERARIO 2 16 2 S/. 123.33 S/. 123.33 S/. 1,480.00
TOTAL S/. 16,560.00
Análisis: Pérdida en soles debido a tiempo ocio por desconocimiento de materiales en entregar
materiales correctos de almacén a producción, total de S/.16,560.00
62
CAUSA 2: “MALA SEÑALIZACIÓN EN EL ÁREA DE ALMACÉN”
Pérdida en S/. Por tiempo perdido en buscar materiales para entregar a producción:
HORAS PERDIDAS POR PÉRDIDA POR HORA PÉRDIDA MENSUAL

ÁREA CARGO PÉRDIDA DIARIA (S/.) PÉRDIDA ANUAL (S/.)
BUSCAR MATERIALES EN S/. (S/.)
ALMACÉN JEFE DE ALMACÉN 1.5 S/. 7.08 S/. 10.63 S/. 318.75 S/. 3,825.00
ASISTENTE DE
ALMACÉN 1.5 S/. 5.63 S/. 8.44 S/. 253.13 S/. 3,037.50
ALMACÉN
METALMECÁNICA JEFE 1.5 S/. 8.33 S/. 12.50 S/. 375.00 S/. 4,500.00
METALMECÁNICA OPERARIO 1 1.5 S/. 7.50 S/. 11.25 S/. 337.50 S/. 4,050.00
METALMECÁNICA OPERARIO 2 1.5 S/. 7.29 S/. 10.94 S/. 328.13 S/. 3,937.50
ENSAMBLAJE JEFE 1.5 S/. 9.58 S/. 14.38 S/. 431.25 S/. 5,175.00
ENSAMBLAJE OPERARIO 1 1.5 S/. 8.13 S/. 12.19 S/. 365.63 S/. 4,387.50
ENSAMBLAJE OPERARIO 2 1.5 S/. 7.92 S/. 11.88 S/. 356.25 S/. 4,275.00
PINTURA JEFE 1.5 S/. 9.17 S/. 13.75 S/. 412.50 S/. 4,950.00
PINTURA OPERARIO 1 1.5 S/. 7.92 S/. 11.88 S/. 356.25 S/. 4,275.00
PINTURA OPERARIO 2 1.5 S/. 7.71 S/. 11.56 S/. 346.88 S/. 4,162.50
TOTAL S/. 46,575.00
FUENTE: Elaboración propia.
Análisis: se pierde anualmente S/46,575.00 en tiempo ocio por mala señalización en el área de
almacén
63
CAUSA 3: “DEFICIENCIA DE CODIFICACIÓN”
HORAS PERDIDAS POR PÉRDIDA POR HORA PÉRDIDA MENSUAL

ÁREA CARGO PÉRDIDA DIARIA (S/.) PÉRDIDA ANUAL (S/.)
BUSCAR MATERIALES EN S/. (S/.)
ALMACÉN JEFE DE ALMACÉN 1 S/. 7.08 S/. 7.08 S/. 212.50 S/. 2,550.00
ASISTENTE DE
ALMACÉN 1 S/. 5.63 S/. 5.63 S/. 168.75 S/. 2,025.00
ALMACÉN
METALMECÁNICA JEFE 1 S/. 8.33 S/. 8.33 S/. 250.00 S/. 3,000.00
METALMECÁNICA OPERARIO 1 1 S/. 7.50 S/. 7.50 S/. 225.00 S/. 2,700.00
METALMECÁNICA OPERARIO 2 1 S/. 7.29 S/. 7.29 S/. 218.75 S/. 2,625.00
ENSAMBLAJE JEFE 1 S/. 9.58 S/. 9.58 S/. 287.50 S/. 3,450.00
ENSAMBLAJE OPERARIO 1 1 S/. 8.13 S/. 8.13 S/. 243.75 S/. 2,925.00
ENSAMBLAJE OPERARIO 2 1 S/. 7.92 S/. 7.92 S/. 237.50 S/. 2,850.00
PINTURA JEFE 1 S/. 9.17 S/. 9.17 S/. 275.00 S/. 3,300.00
PINTURA OPERARIO 1 1 S/. 7.92 S/. 7.92 S/. 237.50 S/. 2,850.00
PINTURA OPERARIO 2 1 S/. 7.71 S/. 7.71 S/. 231.25 S/. 2,775.00
TOTAL S/. 31,050.00
Análisis: se pierde anualmente S/31,050.00 en tiempo de búsqueda de materiales debido a la

deficiencia de codificación en el área de almacén
64
CAUSAS DESCRIPCIÓN ANUAL
CAUSA 1 PERSONAL DESCONOCE PRODUCTOS DE ALMACÉN S/. 16,560.00
CAUSA 2 MALA SEÑALIZACIÓN EN EL ÁREA DE ALMACÉN S/. 46,575.00
CAUSA 3 DEFICIENCIA DE CODIFICACIÓN S/. 31,050.00
TOTAL S/. 94,185.00
Análisis: Se concluye que el costo total por las tres causas (PERSONAL DESCONOCE
PRODUCTOS DE ALMACÉN + MALA SEÑALIZACIÓN EN EL ÁREA DE ALMACÉN +
DEFICIENCIA DE CODIFICACIÓN) es en total S/. 94,185.00
6.1.Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora
Como parte del cálculo del beneficio técnico, se calculará el ahorro que tendremos:
PERDIDA TOTAL
CAUSAS DESCRIPCIÓN ANUAL
PERSONAL DESCONOCE
CAUSA 1
PRODUCTOS DE ALMACÉN
S/. 16,560.00
MALA SEÑALIZACIÓN EN EL
CAUSA 2
ÁREA DE ALMACÉN
S/. 46,575.00
DEFICIENCIA DE
CAUSA 3
CODIFICACIÓN
S/. 31,050.00
TOTAL S/. 94,185.00
Análisis: Se concluye que el costo total por las tres causas (PERSONAL DESCONOCE
PRODUCTOS DE ALMACÉN + MALA SEÑALIZACIÓN EN EL ÁREA DE ALMACÉN +
DEFICIENCIA DE CODIFICACIÓN) es en total S/. 94,185.00
65
INVERSIÓN ANUAL DE LA MEJORA

DESCRIPCION COSTO
COSTO TOTAL DE
MATERIALES
S/. 7,002.90
COSTO TOTAL DE MANO DE
OBRA
S/. 13,515.00
COSTO TOTAL DE MAQUINAS,
HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
S/. 1,920.00
TOTAL S/ 22,437.90
Análisis: Se concluye que la inversión total anual para implementar el proyecto de mejora es S/.
22,437.90
PERDIDA TOTAL (ACTUAL) REPRESENTACIÓN EN %
S/ 94,185.00 100%
Análisis: En este cuadro se detalla como pérdida total S/.94,185.00 y representación en 100%
INVERSIÓN PARA LA MEJORA % DE EFICIENCIA
S/ 22,437.90 90.14%
Análisis: En el siguiente cuadro se visualiza que la inversión de la mejora en total en de S/.

22,437.90 con una EFICIENCIA de 90.14%
PÉRDIDA ANUAL S/ 94,185.00

PÉRDIDA DESPUÉS DE LA
MEJORA S/ 22,437.90
TOTAL DE AHORRO S/ 71,747.10
66
COMENTARIO: Observamos que como pérdidas anuales se tiene S/. 94,185.00, aplicando la
mejora propuesta se podrá obtener una eficiencia de 90.14% en reducir tiempos ocios; por lo que
se tendría un total de ahorro de S/71,747.10.
6.2.Relación Beneficio/Costo
La relación del beneficio costo que hacemos es la multiplicación del porcentaje de ahorro
por el costo de perdida entre el costo de mejora a implementar.
RELACIÓN BENEFICIO COSTO
BENEFICIO S/ 71,747.10 = S/. 3.20

COSTO DE INVERSIÓN S/ 22,437.90
POR CADA SOL INVERTIDO SE RECUPERARÁ S/.2.20

Análisis: Con respecto a nuestras pérdidas anuales es de S/. 94,185.00. Aplicando la

mejora propuesta se puede obtener una eficiencia de 90.14% en la optimización por lo que
se tendría un ahorro o beneficio de S/. 71,747.10
6.3.Tiempo de le recuperación de la Inversión

El tiempo de la recuperación de la mejora obtenido es de 6 meses o 160 días por lo cual
podemos confirmar que el proyecto es rentable, viable.
67
TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN

COSTO DE INVERSIÓN S/ 22,437.90 = 0.31
AHORRO S/ 71,747.10
0.31 * 12 MESES 3.72 MESES

(3.72-3) * 30 DÍAS 27 DÍAS
Análisis: Se observa que en 3 meses y 27 días, se recuperará lo invertido en la ejecución de
mejora en la empresa A&B Best Company SAC; por el cual podemos afirmar que el
proyecto en RENTABLE.
68
CAPITULO VII
69
7. CONCLUSIONES
7.1.Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Mejora
Llegamos a la conclusión que con la implementación de nuestras herramientas

y propuestas de mejora obtenemos una mayor utilidad para la empresa ya que hemos
generado la recuperación de miles de soles siendo así aportes que pensamos estaban
perdidos y les generamos una solución que ayuda a recuperar en corto tiempo nuestras
pérdidas y al mismo tiempo mayores ingresos económicos aprovechando el área de la
almacén y generando una política con el trabajador para el cumplimiento de nuestra
mejora.
Observamos que aplicando nuestro plan de mejora obtenemos beneficios

económicos y sociales ya que mantenemos la estandarización con el trabajador por
dentro y por fuera con nuestros clientes sin perjudicar la calidad de nuestros equipos.
Con esta implementación de mejora se obtiene un equilibrio minimizando los

costos y aumentando la productividad de la empresa haciendo la entrega de nuestros
productos a los clientes para poder mantenerlos fidelizarlos y tengamos la oportunidad de
ser recomendados por los mismos.
Finalmente con todas estas mejoras aplicadas en la empresa logramos obtener ISO
9001 el cual nos fue otorgado por el estado peruano; asi mismo estamos en proceso en
OSHAS 18001. Estos acontecimientos son muy importantes para la empresa A&B BEST
COMPANY SAC ya que nos permite distinguirnos de las otras empresas del rubro
similares a los nuestros.
70
CAPITULO VIII
71
8. RECOMENDACIONES
8.1.Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Mejora
 Recomendaría a la empresa mejor orden para el área de ALMACÉN con las mejoras
propuestas, como la elaboración de capacitaciones para el mejor desempeño del personal
que labora en el área de almacén y que se cumpla, así mismo tener en cuenta herramientas
como capacitación, gestión visual, codificación.
 Recomiendo también a la empresa cuidar la salud y bienestar del trabajador para mantener
un mejor rendimiento.
 Mejorar la comunicación entre las áreas involucradas para el desarrollo de los trabajos.
 Tomar el plan de mejora como un beneficio que en corto tiempo se podrá recuperar
además que se ahorrará miles de soles que están perdidos en materiales devaluados.
 Se recomienda dar un buen seguimiento continuo a las mejoras que se va a realizar para
así lograr nuestros objetivos propuestos como empresa.
 Se recomienda plantear nuevos objetivos para así ir creciendo como compañía y nuestra
rentabilidad y satisfacción al cliente
 Concientizar al personal para seguir los lineamientos expuestos.
 Se sugiere capacitar mejor al personal a través de charlas para todas las áreas y como
resultado obtener mejor eficiencia en los trabajadores y un excelente producto de calidad.
72
ANEXOS
 INSUMOS
Botones de arranque Borneras Caja Metálica
Pulsadores Magneto Termico Cables
Pilotos Herramientas Multitester

73
8.2.REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
8.2.1. Bibliografía
 Tesis
Tejada, D. (2015) Propuesta de mejora para incrementar el nivel de servicio
de los almacenes de una empresa de la industria metalmecánica de la ciudad
Arequipa. (Tesis de título profesional). Universidad Católica de Santa María,
Arequipa – Perú.
 Online
Herrero, P. (2013) Gestión visual para trabajar de manera más eficiente.
https://bit.ly/2I9udGZ
 Online
Lluvia de ideas, https://bit.ly/21HxHGn
 Online
Encuestas, https://bit.ly/2fOEekU
 Online
Anaquel, https://es.wikipedia.org/wiki/Anaquel
 Online
Definición de voltaje, http://conceptodefinicion.de/voltaje/

Ejemplo de Almacen 2019

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Ejemplo de Almacen 2019

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO

ESCUELA / CFP: “LUIS CACERES GRAZZIANI”

“OPTIMIZACIÓN DEL TIEMPO DE

Asesor: DIAZ SALAZAR, WILLIAM CESAR

Me gustaría agradecer al Ing. William Díaz Salazar, por su paciencia y

A mis padres, Aydee y Jacinto por su apoyo en cada momento de mi vida,

Muchas gracias a todos.

2.5. Marco Teórico y Conceptual ....................................................................................................... 20

6.2. Relación Beneficio/Costo ............................................................................................................ 66

Contamos con un equipo de ingenieros y técnicos especializados, así como maquinarias

1.2.Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

Brindar soluciones de fabricación, instalación y mantenimiento a los

Para obtener la plena satisfacción de cada cliente, nuestro propósito inicial

1.2.4. Valores de la empresa

 Respeto: Es uno de los valores morales más importantes dentro de la empresa, ya

 Responsabilidad: En la empresa la responsabilidad es un valor fundamental que

 Compromiso: Como fabricantes de tableros, es un placer servir a nuestros clientes

 Trabajo en equipo: Como empresa estamos guiados por un objetivo en común,

1.3.Productos, mercado, clientes

 Fabricación de Tableros eléctricos de distribución.

 Fabricación de Tableros auto soportados, adosados, empotrados.

 Fabricación de Tablero banco de condensadores regulables (Kvar).

 Fabricación de Tableros de transferencia automática-monitoreados.

 Fabricación de Tableros de transferencia manual.

 Fabricación de Tableros de obra con enchufes industriales y afines.

 Fabricación de Tableros alternadores de bombas.

 Fabricación de Tableros arrancadores estrella triangulo y estado sólido con

 Fabricación de Transformadores de aislamiento de uso industrial y/o oficina.

 Fabricación de Tableros de media y baja tensión, industriales, residenciales.

 Fabricación de Ejecución de Proyectos Eléctricos.

 Bandejas porta cables para Electricidad y Data

 Bandejas porta cables Perforadas, Tipo Escalería y Tipo Malla

 Fabricación de Luces de emergencia de uso industrial y/o oficina.

Empresa peruana dedicada a la fabricación de tableros de media y baja

FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA

1.4.1. Análisis del organigrama

GERENTE GENERAL: (Ing. Ricardo Rodriguez Alfaro) Dirige la empresa y

SUBGERENTE: (Fiorela Rodriguez Amado) Representa al gerente general

ÁREA COMERCIAL: Esta subdividido en VENTAS (emision de facturas, notas

ÁREA PRODUCCIÓN: Coordina con METALMECÁNICA (Realizan corte y

ÁREA ADMINISTRATIVA: Asociadas con sub áreas como: CRÉDITOS Y

ÁREA DISEÑO E INGENIERIA: Junto al área de INNOVACIÓN Y

ÁREA LOGÍSTICO: Subdividido en ALMACÉN DE SUMINISTROS Y

1.5.Otra información relevante

1.5.2. Proveedores Principales

2. PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA

El área a mejorar es el de almacén; se realizará una evaluación general en

 Lluvia de ideas por fenómenos.

Para poder saber cuál es el problema principal necesito la opinión de todo el

2.1.3. Lluvia de ideas (por fenómenos)

 Retraso en el área de ensamblado.

2.1.4. Encuesta (por Fenómeno)

Colocar el puntaje que creas conveniente según el cuadro de ponderacion.

PREGUNTAS DE ENCUESTA PERSONAS ENCUESTADAS

¿Cree Ud. que la demora en la entrega de materiales a

¿Cree Ud. que el retraso en el área de ensamblado es la

¿Cree Ud. que el Control deficiente de materiales(solo con

¿Cree Ud. que el compromiso parcial del trabajador es la

¿Cree Ud. que el desconocieminto de productos por parte del

¿Cree Ud. que la descoordinación de pedidos es la causa

¿Cree Ud. que el desorden en el área de almacén es la causa