Tesis Ejemplo - 2 - Uni

1
“DISEÑO Y PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO BASADO EN LA CRITICIDAD PARA LA
MAQUINARIA DE UNA EMPRESA CONSTRUCTORA PARA
OPTIMIZAR SU PROCESO PRODUCTIVO”
DEDICATORIA
El presente trabajo de tesis, lo dedico humildemente a Dios,

por la protección que siempre me brinda.
A mis padres y familiares, que siempre tuvieron palabras de

aliento para superar las adversidades.
A mis amigos, por su compañía y sus siempre palabras de

aliento para seguir adelante.
Al instructor que me asesoró para culminar el presente

trabajo.
Martin
ii
AGRADECIMIENTOS
A Dios y a la Virgen, por brindarme su sagrada
protección y permitirme culminar satisfactoriamente
el presente proyecto.
A mi familia por su fe depositada en mí persona y
apoyarme decisivamente en mi etapa educativa.
A los profesores de la Institucion Educativa XX, por
su contribución en mi formación profesional,
compartiendo generosamente sus conocimientos y
tiempo.
iii
“Todos los días Dios nos da un momento en que es
posible cambiar todo lo que nos hace infelices.
El instante mágico es el momento en que un sí o un no
pueden cambiar toda nuestra existencia “.
Paulo Coelho
INDICE
Pág.
DEDICATORIA......................................................................................................i
AGRADECIMIENTOS...........................................................................................ii
PROLOGO........................................................................................................... 1
CAPÍTULO I.......................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN..................................................................................................3
1.1 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA......................3
1.1.1 Planteamiento de la Realidad Problemática....................................3
1.1.2 Formulación del Problema...............................................................5
1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN...................................................5
1.2.1 Objetivo General.............................................................................5
1.2.2 Objetivos Específicos......................................................................6
1.3 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN....................................................6
1.3.1 Hipótesis General............................................................................6
1.3.2 Hipótesis Secundarias.....................................................................6
1.4 VARIABLES DE LA INVESTIGACIÓN...................................................7
1.4.1 Variable Independiente....................................................................7
1.4.2 Variable Dependiente......................................................................7
1.5 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN.............................................7

ii
1.5.1 Tipo y Nivel de Investigación...........................................................7
a) Tipo de Investigación.................................................................................7
b) Nivel de Investigación................................................................................8
1.6 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN...............8
1.7 ALCANCE DEL PROYECTO..................................................................9
CAPÍTULO II.......................................................................................................10
MARCO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN.....................................................10
2.1 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS DE LA INVESTIGACIÓN.........10
2.2 MARCO TEÓRICO GENERAL.............................................................16
2.2.1 Maquinas.......................................................................................16
2.2.2 Máquinas para el movimiento de tierras........................................17
2.2.3 Pala cargadora frontal...................................................................17
2.2.4 Retroexcavadora...........................................................................18
2.2.5 Motoniveladora..............................................................................19
2.2.6 Tractor oruga.................................................................................20
2.2.7 Tractor de ruedas..........................................................................21
2.2.8 Equipos de compactación, (Rodillo Compactador)........................22
2.2.9 Los rodillos de patas de cabra.......................................................23
2.2.10 Los rodillos de rejas.......................................................................23
2.2.11 La planta de asfalto.......................................................................25
2.2.12 Planta trituradora, chancadora o chancador..................................25

iii
2.2.13 Trituradora desbrozadora (trituradora mecanizada)......................26
2.2.14 Camiones......................................................................................26
2.2.15 Camioneta.....................................................................................27
2.2.16 Compresor.....................................................................................28
2.2.17 Grupo electrógeno.........................................................................28
2.2.18 Tipos de mantenimiento ...............................................................30
2.2.19 Fallas y fallas funcionales..............................................................31
2.2.20 Índice de Criticidad:.......................................................................32
2.2.21 Análisis de criticidad......................................................................32
2.2.22 Matriz de criticidad.........................................................................34
2.2.23 Vínculo de mantenimiento con la Calidad......................................34
2.2.24 Indicadores y Planes de Acción de Calidad...................................35
2.2.25 Lubricación....................................................................................35
2.3 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL......................................................37
2.3.1 Matriz de criticidad.........................................................................37
2.3.2 Indicadores de Mantenimiento.......................................................38
2.3.3 Indicadores de Gestión de Equipos...............................................38
2.3.4 Indicadores de mantenimiento.......................................................39
CAPÍTULO III......................................................................................................40
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA
CRITICIDAD.......................................................................................................40
iv
3.1 LA EMPRESA.......................................................................................40
3.1.1 Estructura orgánica del área de producción..................................41
3.1.2 Descripción de los puestos de trabajo...........................................42
3.1.3 El proceso productivo....................................................................50
3.1.4 Especificación del número de trabajadores en el área de
mantenimiento.............................................................................................53
3.1.5 Descripción de la maquinaria y equipos........................................53
3.2 DIAGNÓSTICO DE LA FUNCIÓN DE MANTENIMIENTO EN LA
EMPRESA.......................................................................................................58
3.1.1 Administración de los trabajos de mantenimiento..........................60
3.1.2 Planificación del mantenimiento....................................................60
3.1.3 Documentación técnica.................................................................61
3.1.4 Diagnóstico de la condición de las máquinas................................61
3.1.5 Almacén y manejo de repuestos...................................................61
3.3 PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO............................62
3.3.1 Organización del mantenimiento preventivo..................................62
3.3.2 Determinación de la jerarquía de criticidad en fallas por impacto en
la producción...............................................................................................63
CAPITULO IV.....................................................................................................82
ESTRUCTURA DE COSTOS.............................................................................82
4.1 GENERALIDADES...............................................................................82
v
4.2 COSTO DE RECURSOS HUMANOS..................................................82
4.3 COSTO DE RECURSOS MATERIALES..............................................82
4.4 COSTO TOTAL DEL PROYECTO.......................................................83
4.5 RECUPERACION DE LA INVERSIÓN.................................................84
CONCLUSIONES...............................................................................................85
BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................87
ANEXOS.............................................................................................................89
ÍNDICE DE ANEXOS
Pág.
Anexo N° 1 MATRIZ DE CONSISTENCIA 90
Anexo N° 2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA MAQUINARIA DE LA
EMPRESA
91
Anexo N° 3 ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE MÁQUINAS CON FALLAS 98
Anexo N° 4 DIAGRAMA DE PARETO PARA EL CALCULO DE CRITICIDAD 109

vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 2.1 Pala cargadora frontal
18
Figura 2.2 Retroexcavadora
19
Figura 2.3 Motoniveladora
20
Figura 2.4 Rueda-piñón de transmisión trasera de la oruga de un tanque. 21
Figura 2.5 Ruedas de rodamiento de la oruga
22
Figura 2.6 Tractor de ruedas
22
Figura 2.7 Rodillos de rejas
24
Figura 2.8 La planta de asfalto
25
Figura 2.9 Planta trituradora
26
Figura 2.10 Trituradora desbrozadora
27
27
vii
Figura 2.11 Compresor
28
Figura 2.12 Grupo electrógeno fijo en una estación.
29
Figura 2.13 Grupo electrógeno móvil, en sitio de construcción.
29
Figura 3.1 Organigrama de una obra a ejecutarse
42
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 3.1 Personal de mantenimiento de la empresa
53
Tabla 3.2 Especificaciones técnicas de la maquinaria de la empresa
54
Tabla 3.3 Criterios y cuantificación de frecuencias y fallas
63
Tabla 3.4 Criterios y cuantificación de frecuencias y fallas
65
Tabla 3.5 Matriz de criticidad para los equipos de la planta
67
Tabla 3.6 Nivel de Criticidad
68
Tabla 3.7 Código de áreas de producción
69
Tabla 3.8 Código de equipo
69
Tabla 3.9 Inventario de equipos
70
Tabla 3.10 Pre – Uso de unidades para movimiento de tierras.
74
Tabla 3.11 Inspección de unidades de transporte de materiales
75
ix
Tabla 3.12 Actividades programadas de Mantenimiento
76
Tabla 3.13 Programa de Mantenimiento del Cargador Frontal
77
Tabla 3.14 Programa de Mantenimiento de la Retroexcavadora de Oruga 78
Tabla 3.15 Programa de Mantenimiento de la Motoniveladora
79
Tabla 3.16 Programa de Mantenimiento del Grupo electrógeno
80
Tabla 4.1 Costos de recursos humanos
82
Tabla 4.2 Costos de recursos materiales
83
1
PROLOGO
La industria de la construcción, es un rubro del sector productivo que más
se identifica con los propósitos del Estado, es una actividad industrial que en su
proceso de desarrollo impacta la esfera económica de la sociedad en forma
permanente. De frenarse la construcción, se reduce la inversión y se detiene el
desarrollo, de manera parecida, el dinamismo de la economía se traduce en
dinamismo de la industria constructora, esto redunda en la generación de
empleos. Conscientes de que la proporción más importante del capital fijo de
una empresa constructora está constituida por la maquinaria y equipo en poder
de ésta, el mantenimiento y la utilización adecuada de este recurso, es
determinante de la eficiencia con la que la propia constructora realiza la obra
industrial.
El presente trabajo se encuentra estructurado en cuatro capítulos:
El capítulo I. Introducción. Desarrolla los aspectos metodológicos de la
investigación. Se inicia con la descripción de la realidad problemática, para pasar
luego a la formulación del problema. Se establecen los objetivos de la
investigación, así como la hipótesis de investigación. Se definen las variables,
procediéndose a diseñar la metodología de la investigación. Completándose el
capítulo con la justificación e importancia de la investigación y delimitación del
alcance de la investigación.
2
El Capítulo II. Marco Teórico de la Investigación. En este capítulo se
presentan los antecedentes de estudios realizados sobre el mantenimiento
preventivo de máquinas referidas a la construcción y maquinaria pesada. Se
presentan también conceptos sobre diversas máquinas que se emplean en la
construcción de carreteras, así como, para el para el movimiento de tierras y,
preparación y aplicación de asfalto. Se trata también sobre la teoría del
mantenimiento, criticidad y lubricación.
El Capítulo III. Diseño de un Plan de Mantenimiento Preventivo basado en
la criticidad. En este capítulo se realiza un estudio de las máquinas y equipos de
la empresa constructora. Se realiza el diagnóstico de la función de
mantenimiento de la empresa, realizando un estudio de criticidad de la
maquinaria, seguidamente se plantea en la presente, un plan de mantenimiento
preventivo.
El Capítulo IV. Estructura de costos. En este capítulo se presenta el costo
del proyecto de diseño de plan de mantenimiento preventivo e implementación.
Comprende el costo de los equipos, materiales y, recursos humanos.
Finalizando con las Conclusiones, Bibliografía y Anexos.

3
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.1.1 Planteamiento de la Realidad Problemática
La empresa SERVICIOS MOTTA E.I.R.L., es una empresa que se dedica
a la construcción de obras civiles, encontrándose en el rubro de la construcción,
se ha orientado más a la construcción de carreteras. Esta empresa se encuentra
ubicada en el departamento de Arequipa. Posee maquinaria pesada, la misma
que traslada de obra en obra según lo requiera la obra en la que participa.
Como se trata de una empresa constructora, las obras que ejecuta tienen
un periodo de duración determinado, variando también en su ubicación, es así
que una vez culminada la misma, deben trasladarse con toda su maquinaria a la
ubicación de la siguiente obra que le toque ejecutar.
Otra de las características que particularizan el trabajo de la empresa, es
que es muy variado, no existe una obra que presente idénticas características
que la anterior, estas pueden ser similares más nunca idénticas.
También sucede que se presentan inconvenientes que extienden la
duración de la obra, ya sea por problemas climatológicos, o por circunstancias

4
especiales que se encuentran en el terreno, situaciones que retrasan la
ejecución de la obra.
Por estas características especiales de trabajo señaladas, las empresas
constructoras son negocios de altísimo riesgo empresarial, además de que tanto
su actividad como la de sus trabajadores es muy fluctuante y sensible. A esto se
suma que este rubro empresarial es muy susceptible a la situación económica
del país, puesto que depende tanto de la inversión pública como de la privada.
Teniendo en cuenta el panorama de riesgo y, la magnitud del capital
invertido en maquinaria por la empresa, que dicho sea de paso es muy costosa,
no pueden permitirse extender el tiempo de ejecución de una obra por la
ocurrencia de desperfectos intempestivos que pueda presentar la maquinaria.
Esto acarrearía pérdidas económicas por el alquiler de maquinaria para suplir a
la maquinaria descompuesta, maquinaria que no trabaja a su plena capacidad y,
las penalidades económicas a que estarían sujetos por no entregar la obra en la
fecha pactada.
Es precisamente este tipo de problemática que afecta a ésta y otras
empresas de este sector y, es en razón a ello, que se plantea como una medida
que permita atenuar pérdidas económicas, es que se plantea la propuesta de
diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria de la
presente empresa.
La propuesta de aplicar un mantenimiento a la maquinaria de la empresa
constructora, es una solución anticipatoria a los problemas que pudieran sacar
de servicio a maquinas importantes, afectando el proceso productivo de la
misma empresa. Además de que se trata de maquinaria pesada costosa.

5
1.1.2 Formulación del Problema
a) Problema Principal
¿En qué medida el diseño de un plan de mantenimiento preventivo en
base a la criticidad, aplicado a la maquinaria de la empresa SERVICIOS
MOTTA E.I.R.L., le permitiría a ésta, optimizar su proceso productivo?
b) Problemas Secundarios
 ¿Cómo identificar los puntos vulnerables que mayor afectación
presentan las máquinas de la empresa constructora, por la exigencia
del trabajo que realizan?
 ¿Cómo plantear estrategias de diseño de un plan de mantenimiento
preventivo para la maquinaria de la empresa constructora, que les
permita extender su vida útil y reducir las paralizaciones
intempestivas?
 ¿Cómo incrementar el tiempo entre paradas por mantenimiento de la
maquinaria de la empresa constructora y optimizar su proceso
productivo?
1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.2.1 Objetivo General
Diseñar un plan de mantenimiento preventivo basado en la criticidad para
la maquinaria de la empresa constructora SERVICIOS MOTTA E.I.R.L., para
optimizar su proceso productivo.

6
1.2.2 Objetivos Específicos
 Estudiar y analizar el proceso productivo de la maquinaria de la
empresa constructora SERVICIOS MOTTA E.I.R.L., para identificar
los puntos vulnerables que mayor afectación tienen en las máquinas,
por la exigencia del trabajo que realizan.
 Establecer los parámetros de diseño de un plan de mantenimiento
preventivo basado en el estudio de la criticidad de la maquinaria,
para plantear estrategias de diseño que les permita extender su vida
útil y minimizar las paralizaciones intempestivas.
 Diseñar un plan de mantenimiento preventivo basado en el estudio
de la criticidad de la maquinaria de la empresa constructora
SERVICIOS MOTTA E.I.R.L., para incrementar el tiempo entre
paradas por mantenimiento y optimizar su proceso productivo.
1.3 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 Hipótesis General
El diseño de un plan de mantenimiento preventivo basado en la criticidad,
para la maquinaria de la empresa constructora SERVICIOS MOTTA E.I.R.L.,
permitirá optimizar su proceso productivo.
1.3.2 Hipótesis Secundarias
 El estudio y análisis del proceso productivo de la maquinaria de la
empresa constructora SERVICIOS MOTTA E.I.R.L., facilitará la
identificación de los puntos vulnerables que mayor afectación tienen
en las máquinas, por la exigencia del trabajo que realizan.

7
 El establecimiento de los parámetros de diseño de un plan de
mantenimiento preventivo basado en el estudio de la criticidad de la
maquinaria de la empresa constructora, contribuirá a extender su
vida útil y minimizar las paralizaciones intempestivas.
 El diseño de un plan de mantenimiento preventivo basado en el
estudio de la criticidad de la maquinaria de la empresa SERVICIOS
MOTTA E.I.R.L., permitirá incrementar el tiempo entre paradas por
mantenimiento y optimizar su proceso productivo.
1.4 VARIABLES DE LA INVESTIGACIÓN
1.4.1 Variable Independiente
V.I.= X = “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo basado en la
criticidad de la maquinaria de la empresa constructora
SERVICIOS MOTTA E.I.R.L.”.
1.4.2 Variable Dependiente
V.D.= Y = “Optimizar el proceso productivo”.
1.5 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
1.5.1 Tipo y Nivel de Investigación
a) Tipo de Investigación
La presente investigación es del tipo aplicativo.

8
b) Nivel de Investigación
La presente investigación corresponde a un nivel de estudio
descriptivo correlacional. Es descriptivo porque describe el proceso
productivo de la maquinaria de la empresa, describe también el
diseño de un plan de mantenimiento preventivo basado en la
criticidad de la maquinaria de la empresa constructora SERVICIOS
MOTTA E.I.R.L. es correlacional, porque establece la relación que
existe entre el diseño de un plan de mantenimiento preventivo para
maquinara de la empresa constructora SERVICIOS MOTTA
E.I.R.L., y, la posibilidad de optimización de su proceso productivo.
1.6 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN
Las ventajas más importantes que nos ofrece la aplicación de un plan de
mantenimiento preventivo para la maquinaria de la empresa constructora, se
pueden tipificar en los siguientes:
- Permitirá conseguir una mayor disponibilidad real expresada en horas –
maquina, de las diversas máquinas, equipos e instalaciones que
constituyen el parque requerido por cada obra.
- Posibilitará un mejor nivel de operación y uso de la maquinaria en
general, motivando a los operarios en la responsabilidad de supervisar su
correcto funcionamiento y conservación de los equipos.
- Reducirá el nivel de desabastecimiento de materiales, repuestos e
insumos que retrasen el mantenimiento y que inmovilicen los equipos.

9
- Se plantearán nuevas técnicas que permitan detectar fallas a tiempo,
corrigiéndolas en su etapa inicial, sin que estas lleguen a magnificarse
causando deterioros trascendentes.
- Se aplicarán técnicas de control para favorecer al desarrollo de
programas planificados.
- Se reducirá el costo de mantenimiento; y como consecuencia, el costo
total de la operación, propiciando una mayor rentabilidad para las obras.
- Se propiciará un ambiente de trabajo más ordenado, más equitativo y con
mayor motivación.
- Se protegerá la vida media de las máquinas, equipos e instalaciones
asegurando la conservación del patrimonio de la empresa.
1.7 ALCANCE DEL PROYECTO
El objetivo del presente proyecto es el de diseñar un plan de
mantenimiento preventivo basado en la criticidad para la maquinaria de la
empresa constructora SERVICIOS MOTTA E.I.R.L., a fin de optimizar su
producción, mejorando la disponibilidad de máquinas y, reduciendo costos de
mantenimiento.
Para conseguir el objetivo, se realizará el estudio y análisis del proceso
de trabajo de la maquinaria en las obras que se ejecutan, se identificaran las
deficiencias frecuentes que presenta la maquinaria. Se definirán los parámetros
de diseño de un plan de mantenimiento preventivo basado en la criticidad de la
maquinaria, para después proceder a diseñar un plan de mantenimiento
preventivo basado en la criticidad de la maquinaria de la empresa y conseguir
optimizar el proceso productivo.

10
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN
2.1 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS DE LA INVESTIGACIÓN
La presente tesis toma como referencia trabajos de investigación de
personalidades que de una u otra manera tratan sobre el tema de investigación,
tales como:
 SALAS ARROYO, Ramiro Fernando, “Implementación de un proceso de
mantenimiento sistematizado para la maquinaria liviana y pesada del
municipio del Cantón Pujilí Provincia de COTOPAXI” 1. Tesis de grado
(2012). Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. Riobamba –
Ecuador.
El objetivo general del presente proyecto, es implementar un proceso de
mantenimiento sistematizado para la maquinaria liviana y pesada del Municipio
del Cantón Pujilí Provincia de Cotopaxi.
La metodología empleada consistió en lo siguiente: Se realizó un análisis
de la situación administrativa de la empresa, describiéndose el proceso de
trabajo de la maquinaria, el mantenimiento histórico, políticas seguimiento,

1
SALAS ARROYO, Ramiro Fernando, “Implementación de un proceso de mantenimiento
sistematizado para la maquinaria liviana y pesada del municipio del Cantón Pujilí Provincia de
COTOPAXI”. Disponible en:
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/2407/1/25T00184.pdf
11
manejo del mantenimiento. Se efectuó la selección de un software de
mantenimiento, se propuso una estructura técnica administrativa del
mantenimiento, ubicación técnica, codificación de equipos, instalación de
equipos, gestión del talento humano, estrategias, para finalmente generar el
plan.
Se encontró que la conducción de información física de reportes de
manera ordenada facilita su localización, evitándose cualquier posibilidad de
confusiones en la documentación. Se destaca la importancia de plantearse una
meta para el correcto seguimiento y control de la disponibilidad y de otros
indicadores, para que la gestión del mantenimiento sea proactiva y permita
tomar acciones preventivas para evitar que se produzcan desviaciones que le
alejen de su objetivo.
Como conclusión se puede decir que se cumplió con la implementación
de un proceso de mantenimiento sistematizado en la unidad de operación y
mantenimiento de la Municipalidad con la finalidad de llevar ordenadamente la
información requerida para el mantenimiento con la ayuda de un software.
También se desarrolló un método que elabora los presupuestos. Con la
utilización de tablas dinamias se generó los reportes de gastos y disponibilidad
manejando la información almacenada por el software.
 VARGAS SÁNCHEZ, Roberto. “La maquinaria pesada en movimientos
de tierras (descripción y rendimiento)” 2. Tesis de grado (1999), Instituto
Tecnológico de la Construcción. México.
2
VARGAS SÁNCHEZ, Roberto. “La maquinaria pesada en movimientos de tierras (descripción y
rendimiento)”. Disponible en:
http://infonavit.janium.net/janium/TESIS/Licenciatura/Vargas_Sanchez_Roberto_44683.pdf
12
El objetivo de la presente tesis es el de exponer los diferentes métodos
para rendimientos de maquinaria pesada en movimiento de tierras.
La metodología seguida es la siguiente: Establece un estudio de la
maquinaria pesada que interviene en los trabajos de movimiento de tierras,
como: tractores, compactadoras, excavadoras y cargadores, Motos niveladoras y
escrepas. Producción de agregados, volteos, pavimentadoras. Descripción de
los trabajos que realiza, estudio del material a remover y el proceso de
movimiento de tierras en sí. Se establecen los conceptos de rendimiento de
maquinaria y métodos para su cálculo.
Se encontró que existe la necesidad de permanecer en una constante
actualización de toda esta modernidad que existe, para evitar pérdidas por una
mala selección del equipo, daños a la maquinaria debido a la ignorancia de sus
funciones y de sus puntos débiles, a la pérdida de tiempo, material y dinero.
Como conclusión se puede decir que en los últimos 30 años se ha
efectuado una revolución total en la maquinaria, los métodos y volúmenes, la
rapidez y desarrollo, así como la variedad de máquinas aumenta
constantemente por consiguiente las técnicas para su uso provechoso se hacen
más complicadas cada día.
 ANGEL GASCA, Rafael David; OLAYA VARGAS, Héctor Mauricio.
“Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la empresa
AGROANGEL” 3. Tesis de grado (2014). Universidad Tecnológica de
PEREIRA.
3
ANGEL GASCA, Rafael David; OLAYA VARGAS, Héctor Mauricio. “Diseño de un plan de
mantenimiento preventivo para la empresa AGROANGEL”. Disponible en:
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/4620/6200046A581.pdf;jsessionid=6C
77B078791C94362D3B0B0C65578A20?sequence=1
13
El objetivo de la tesis fue diseñar un plan de mantenimiento preventivo
para los equipos que intervienen en el sistema productivo de la empresa
SERVICIOS MOTTA.
La metodología seguida consistió en lo siguiente: Se efectuó la
localización de los equipos en la empresa SERVICIOS MOTTA, procediéndose
al empadronamiento de los equipos, su codificación, confección de la tarjeta
maestra, el formato hoja de vida, se desarrollaron las actividades de: lubricación,
actividades eléctricas, actividades mecánicas, actividades de instrumentación,
instructivos, tableros de control, se establecieron criterios de validez y
confiabilidad. Se definió el software para la administración del plan de
mantenimiento preventivo.
Se encontró que las condiciones actuales de operación de la empresa, no
son las adecuadas para garantizar un producto de altísima calidad, debido a que
no poseen un plan de mantenimiento que les permita evaluar su desempeño
frente a la productividad en la ejecución de los trabajos.
Se concluye con el diseño el plan de mantenimiento preventivo para los
equipos que intervienen en el sistema productivo de la empresa AGROÁNGEL.
Se caracterizó debidamente el sistema productivo de la empresa, además de
esto, se determinaron las necesidades de mantenimiento para cada máquina. Se
diseñaron los formatos que son imprescindibles para el correcto funcionamiento
del plan de mantenimiento preventivo, como lo son las hojas de vida, tarjetas
maestras, instructivos de mantenimiento de cada una de las máquinas y
cronograma de actividades (tableros de control).

14
 CÁRDENAS BALSECA, Franco Milton. “Sistema de gestión de
mantenimiento para maquinarias en la empresa TRANSMABO” 4.. Tesis
de grado (2007). Universidad de Guayaquil. Ecuador.
El objetivo general de la tesis es diseñar un sistema de gestión de
mantenimiento para las maquinarias y equipos para incrementar la eficiencia en
su funcionamiento y mantenerlo en buenas condiciones, optimizando recursos
materiales, insumos y tiempo utilizado en el servicio, empleando técnicas de
ingeniería Industrial.
La metodología utilizada para la realización de este trabajo fue el Método
Científico Investigativo, con la ayuda de las siguientes técnicas: Encuestas a los
trabajadores, diagrama de Pareto para encontrar el problema principal, diagrama
causa y efecto, diagrama de operaciones y procesos, diagrama flujo de
procesos, técnicas estadísticas para registrar los datos, lluvia de ideas, y el
programa de mantenimiento APIPRO, que es una herramienta que cumple con
características necesarias para el apoyo del sistema de gestión de
mantenimiento.
Se encontró que, para optimizar los procesos operativos de las
maquinarias, se recomienda a los directivos de la empresa, brindar el apoyo
necesario para la implementación del sistema de gestión de mantenimiento,
fortalecer constantemente los conocimientos del personal de talleres y a su vez
rediseñar el proceso administrativo de mantenimiento para brindar un excelente
servicio como empresa naviera.
4
CÁRDENAS BALSECA, Franco Milton. “Sistema de gestión de mantenimiento para maquinarias
en la empresa TRANSMABO”. Disponible en:
http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/4508/1/3416.%20CARDENAS%20BALSECA
%20FRANCO%20MILTON.pdf
15
Como conclusión se puede decir que los resultados obtenidos a través de
este trabajo de investigación, fue el de reducir en un 60% de las pérdidas
ocasionadas por las paralizaciones de las maquinarias, con una inversión total
de $17111.37, que de acuerdo al estudio se los recuperará en ocho meses y con
un beneficio anual de $28890.9.
 ROJAS MESIAS, Cesar Hugo. “Análisis técnico de un programa de
mantenimiento en una planta de harina de pescado de 60 TON/HR de
capacidad” 5. Tesis de grado (2007). Universidad Nacional de Ingeniería.
Perú.
El objetivo de esta tesis fue la propuesta de implementación del programa
de mantenimiento preventivo para una planta de harina de pescado de 60
Ton/Hr de capacidad. A su vez este estudio fue realizado con la finalidad de
mostrar la importancia de hacer un seguimiento exhaustivo de mantenimiento,
con la finalidad de reducir los problemas de fallas que comúnmente se presentan
en las máquinas de toda la industria.
La metodología empleada se inicia con el análisis de lo siguiente de la
planta: ubicación, personal, elaboración del organigrama, infraestructura,
relación de equipos existentes, también el diagrama de flujo del proceso, una
breve descripción de los equipos agrupados por áreas de trabajo y finalmente se
nombra los periodos de veda de materia prima, que es importante tener
presente. Se identifica la problemática, la falta de organización, administración
del mantenimiento actual en la planta, no se cuenta con formatos de reportes de
fallas, el stock en el almacén es demasiado y finalmente no hay programas de

5
ROJAS MESIAS, Cesar Hugo. “Análisis técnico de un programa de mantenimiento en una planta
de harina de pescado de 60 TON/HR de capacidad”. Disponible en:
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/759/1/rojas_mc.pdf
16
inspección y mantenimiento. Para luego proceder a la implementación del
programa de mantenimiento preventivo aplicando correctivos a la organización y
administración del mantenimiento, cuadros de mantenimiento y se planifican las
tareas de inspecciones periódicas.
Se encontró en cuanto a los índices del mantenimiento, para el TMEF
(tiempo medio entre fallas), que la reducción fue de 47.4%. Para el TMPR
(tiempo medio para reparar) se obtuvo una reducción del orden de 22.2%. Para
el TMPF (tiempo medio para la falla) hubo un aumento del orden de 10.3%.
Como conclusión se puede decir que el uso técnico y eficiente con el
nuevo programa de mantenimiento preventivo y su correcto funcionamiento con
las mejoras del caso, nos permitieron generar un beneficio económico anual de
U.S. $ 50,450, para el primer año de implementado el programa, pero que se
perfeccionará, para los siguientes, ese es el objetivo. De acuerdo, a las
estadísticas el gasto efectuado por mantenimiento, en la planta de harina, hasta
antes de aplicado el programa en promedio era de aprox. de U.S. $ 86 000,
anuales en mantenimiento, reduciéndose esta una vez aplicado el programa a
un 40% menos, es decir los gastos serian del orden de U.S. $ 51 600,
generándose un ahorro de U.S. $ 34 400 anual.
2.2 MARCO TEÓRICO GENERAL
2.2.1 Maquinas
Una máquina es un conjunto de elementos móviles y fijos, cuyo
funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía, o
realizar un trabajo con un fin determinado. Se denomina maquinaria (del latín

17
machinarĭus) al conjunto de máquinas que se aplican para un mismo fin y al
mecanismo que da movimiento a un dispositivo.
2.2.2 Máquinas para el movimiento de tierras
Antes de definir a este tipo de máquina, primero expongamos algunos
conceptos para su pleno esclarecimiento:
Se entiende por movimiento de tierras al conjunto de actuaciones a
realizar en la preparación de un terreno para la ejecución de una obra.
Se denomina excavación a la separación o extracción de determinadas
partes de dicho volumen de tierra, una vez superadas las fuerzas internas que lo
mantenían unido: cohesión, adherencia, capilaridad, etc.
Llamamos carga a la acción de depositar los productos de excavación en
un determinado medio de transporte.
La maquinaria de movimiento de tierras es un tipo de equipo empleado
en la construcción de caminos (carreteras o caminos rurales), ferrocarriles,
túneles, aeropuertos, obras hidráulicas y edificaciones. Está diseñada para llevar
a cabo varias funciones; entre ellas, soltar y remover la tierra, elevar y cargar la
tierra en vehículos que han de transportarla, distribuir la tierra en tongadas de
espesor controlado, y compactar la tierra. Algunas máquinas pueden efectuar
más de una de estas operaciones.
2.2.3 Pala cargadora frontal
Una pala cargadora o pala mecánica es una máquina de uso frecuente
en construcción de edificios, minería, obras públicas como pueden ser

18
carreteras, autopistas, túneles, presas hidráulicas y otras actividades que
implican el movimiento de tierra o roca en grandes volúmenes y superficies.
Se construyen de diversos tipos: de tipo frontal, de tipo retroexcavadora,
sobre neumáticos, sobre orugas, etcétera. Sirve para apartar objetos pesados
del terreno de construcción y mover grandes cantidades de material en poco
tiempo. También es conocida por su anglicismo PAYLOADER
Figura 2.1 Pala cargadora frontal
2.2.4 Retroexcavadora
La retroexcavadora, retrocargador, excavadora mixta, cargadora mixta o
pala mixta es una máquina que se utiliza para realizar excavaciones en terrenos.
Consiste en un balde de excavación en el extremo de un brazo articulado de dos
partes. Se montan normalmente en la parte posterior de un tractor o cargador
frontal, no debe ser confundido con una excavadora.
La retroexcavadora se utiliza habitualmente en obras para el movimiento
de tierras, para realizar rampas en solares o para abrir surcos destinados al
pasaje de tuberías, cables, drenajes, etc., así como también para preparar los
sitios donde se asientan los cimientos.

19
La máquina hunde sobre el terreno una cuchara con la que arranca los
materiales que arrastra y deposita en su interior. El chasis puede estar montado
sobre cadenas o bien sobre neumáticos. En este último caso están provistas de
gatos hidráulicos para fijar la máquina al suelo.
La retroexcavadora, a diferencia de la excavadora frontal, incide sobre el
terreno excavando de arriba hacia abajo. Es utilizada para trabajar el movimiento
de tierras a nivel inferior al plano de apoyo, o un poco superior a éste.
Figura 2.2 Retroexcavadora
2.2.5 Motoniveladora
Es una máquina de construcción que cuenta con una larga hoja metálica
empleada para nivelar terrenos. Además posee escarificadores para terrenos
duros, los cuales puede ubicar al frente, en medio del eje delantero y la cuchilla
o en la parte trasera, llamándose en este caso Ripper.
Generalmente presentan tres ejes: la cabina y el motor se encuentran
situados en la parte posterior, sobre los dos ejes tractores, y el tercer eje se
localiza en la parte frontal de la máquina, estando localizada la hoja niveladora
entre el eje frontal, y los dos ejes traseros. En ciertos países como Finlandia, la
20
mayoría de las motoniveladoras están equipadas con una segunda cuchilla,
localizada frente al eje delantero.
La principal finalidad de la motoniveladora es nivelar terrenos, y refinar
taludes. Una de las características que dan gran versatilidad a esta máquina es
que es capaz de realizar el refino de taludes con distintas inclinaciones. El
trabajo de la motoniveladora suele complementar al realizado previamente por
otra maquinaria de construcción, como excavadoras o bulldozers.
Figura 2.3 Motoniveladora
2.2.6 Tractor oruga
Es un dispositivo de tracción utilizado principalmente en vehículos
pesados, como carros de combate y tractores, u otro tipo de vehículos. Consiste
en un conjunto de eslabones modulares que permiten un desplazamiento estable
aun en terrenos irregulares.
La mayoría de las orugas forman parte de un cinturón flexible con un
conjunto de eslabones rígidos unidos unos a otros fuertemente. Los eslabones
ayudan al vehículo a distribuir el peso en una superficie mayor que la que
hubiera tenido con el empleo de ruedas, y esto hace que pueda moverse por un
número mayor de superficies sin hundirse debido a su propio peso. Por ejemplo,
21
la presión que ejerce un automóvil sobre el suelo es igual aproximadamente a
207 kPa, mientras que las setenta toneladas que pesa un carro M1 Abrams
ejercen una presión sobre el firme de 103 kPa
Figura 2.4 Rueda-piñón de transmisión Figura 2.5 Ruedas de rodamiento de la

en la parte trasera de la oruga de un tanque. oruga
2.2.7 Tractor de ruedas
Es un vehículo especial autopropulsado que se usa para arrastrar o
empujar remolques, embarcaciones, aperos u otra maquinaria o cargas pesadas.
Hay tractores destinados a diferentes tareas, como la agricultura, la
construcción, la náutica, movimiento de tierras o los mantenimientos de espacios
verdes profesionales (tractores compactos). Se caracterizan principalmente por
su buena capacidad de adherencia al terreno.
Su uso ha posibilitado disminuir sustancialmente la mano de obra
empleada en el trabajo agrícola, así como la mecanización de tareas de carga y
de tracción que tradicionalmente se realizaban con el esfuerzo de animales
como asnos, bueyes o mulas.

22
Figura 2.6 Tractor de ruedas
2.2.8 Equipos de compactación, (Rodillo Compactador)
Actualmente existe una gran variedad de equipos de compactación de
tierras, y la elección de los equipos a utilizar en las explanaciones de una obra
de carreta incidirá significativamente en el rendimiento y en el grado de
compactación. Los equipos de compactación suelen compactar por uno de los
siguientes principios:
 Presión estática (sin o con un cierto amasado del suelo)
 Impacto dinámico
 Vibración
Entre los equipos de compactación por presión estática destacan las
apisonadoras de rodillos lisos, rodillos patas de cabra, rodillos de reja y los
compactadores de neumáticos.
Las apisonadoras de rodillos lisos se utilizan actualmente en la ejecución
de firmes o en el acabado de capas que ya se han compactado con otros
equipos. Su rendimiento en la compactación de suelos granulares y cohesivos
es bajo, y debe hacerlo en tongadas de 10 a 20 cm y con 4-8 pasadas.

23
2.2.9 Los rodillos de patas de cabra
Son un cilindro metálico cuya superficie está provista de unas
protuberancias en forma de troncos piramidales, que al girar el cilindro se clavan
en el suelo produciendo el efecto de amasado. Se utilizan únicamente en la
compactación de suelos cohesivos con cierta humedad, para con la acción de
amasado poder romper la estructura del suelo, y de esta manera facilitar la
recolocación de las partículas. No son apropiados para suelos granulares. Su
uso se restringe a las zonas donde se encuentren los suelos cohesivos, como
fondos de desmonte o cimientos de terraplén.
2.2.10 Los rodillos de rejas
La superficie del cilindro está constituida por una reja, disminuyendo la
superficie de contacto y, consecuentemente, aumentando la presión. Se puede
emplear para triturar y compactar rocas blandas o suelos cohesivos secos.
Los compactadores de neumáticos son máquinas automotrices
lastrables, cuyo elemento compactador son una o dos filas de neumáticos. Son
equipos muy versátiles, que se desplazan con facilidad dentro y fuera de la obra,
lo que los convierte en unas máquinas muy utilizadas en la compactación de una
amplia gama de suelos, bases y sub bases de firmes, en capas de aglomerado
bituminoso y en tratamientos superficiales.
Entre los equipos de compactación por impacto dinámico destacan los
pisones (automáticos o de impacto) y los rodillos de impactos. Estos últimos son
rodillos autopropulsados con unas protuberancias en forma de troncos
piramidales o de almena en su superficie, que trabajan a gran velocidad, lo que
provoca frecuentes impactos, además de una acción de amasado. Se emplean

24
principalmente en suelos algo cohesivos o para homogeneizar la granulometría
de rocas blandas o evolutivas por fragmentación.
Los equipos de compactación por vibración son muy utilizados en la
construcción de terraplenes y capas de firme, debido a su alto rendimiento. Su
funcionamiento se basa en la reducción de la fuerza de rozamiento entre las
partículas de suelo por efecto de la vibración, lo que permite una recolocación de
las partículas con mayor facilidad.
Entre estos equipos destacan las bandejas vibrantes y los rodillos
vibratorios. Estos últimos son actualmente los más usados por su buen
rendimiento. La profundidad de compactación aumenta con el peso de la
máquina y disminuye al aumentar la frecuencia de la vibración.
Los rodillos vibrantes de tipo medio compactan un espesor óptimo de
tongada de entre 30 y 40 cm con 3-6 pasadas, con la precaución de dar las
últimas pasadas sin la vibración ya que con esta la parte superior de la tongada
queda suelta.
Figura 2.7 Rodillos de rejas

25
2.2.11 La planta de asfalto
Esta máquina utiliza los agregados, áridos y bitúmenes para producir
asfalto. El asfalto es utilizado ampliamente en la construcción de autopistas,
carreteras, aeropuertos, puertos y entre otros.
La planta de asfalto está compuesta por el sistema de alimentación de
agregados, sistema de sequedad, sistema de quemadura, elevador de
agregados calientes, criba vibratoria, almacén de agregados, sistema de
medición y de mezcla, sistema de suministro de betún, sistema de filtro de polvo,
almacén de productos terminados, sistema de control, entre otros.
Figura 2.8 La planta de asfalto
2.2.12 Planta trituradora, chancadora o chancador
Es una máquina que procesa un material de tal forma que produce dicho
material con trozos de un tamaño menor al tamaño original. Chancadora es un
dispositivo diseñado para disminuir el tamaño de los objetos mediante el uso de
la fuerza, para romper y reducir el objeto en una serie de piezas de volumen más
pequeñas o compactas. Si se trata de una máquina empleada para la minería, la

26
construcción o para el proceso industrial, puede procesar rocas u otras materias
sólidas.
Figura 2.9 Planta trituradora
2.2.13 Trituradora desbrozadora (trituradora mecanizada).
En el procedimiento de chancar las piedras en más pequeñas, la primera
chancada es generalmente la principal. La acción de cualquier tipo de
chancadora hace uso de la fuerza, como medio de llevar a cabo la tarea de
aplastar a los objetos. En esencia, implica la transferencia de fuerza de
aplastamiento, que se incrementa con la ventaja mecánica, y por lo tanto con la
distribución de la fuerza a lo largo del cuerpo del objeto. Esto por lo general,
consiste en colocar el objeto entre dos superficies sólidas; una de las superficies
actúa como una plataforma y proporciona un lugar para colocar el objeto; la
segunda superficie normalmente se encuentra por encima del objeto y la
plataforma, y baja lentamente para ejercer la fuerza sobre el objeto.
2.2.14 Camiones
Se trata de un vehículo motorizado diseñado para el transporte de
productos y mercancías. A diferencia de los autos que suelen tener una
construcción monocasco, muchos camiones se construyen sobre una estructura
resistente denominada chasis (bastidor). La estructura está integrada por un

27
chasis portante, generalmente un marco estructural, una cabina y una estructura
para transportar la carga.
2.2.15 Camioneta
Es un vehículo automotriz menor que el camión, empleado generalmente para el
transporte de mercancías, un término que hoy en día se aplica a veces
informalmente a distintos tipos de automóviles, en concreto pickups, automóviles
todoterreno, furgonetas, monovolúmenes, y familiares. En algunos sistemas
legales, se hace una distinción entre automóviles y camionetas.

28
2.2.16 Compresor
Es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y
vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina
y el fluido, en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la
sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su
presión y energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos,
pero a diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son
máquinas térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio
apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia
de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos, pero no
aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.
Figura 2.11 Compresor
2.2.17 Grupo electrógeno
Es una máquina que mueve un generador eléctrico a través de un motor de
combustión interna. Se les utiliza cuando se presenta un déficit en la generación
de energía eléctrica de algún lugar, o cuando se producen frecuentes cortes en

29
el suministro eléctrico. Una de sus utilidades más comunes, es la de generar
electricidad en aquellos lugares donde no hay suministro eléctrico.
Generalmente se trata de zonas apartadas con poca infraestructura y muy poco
habitadas, también se emplean en locales de concurrencia pública, como
hospitales, fábricas, etc., lugares en los que la energía eléctrica de la red es
insuficiente y se necesita de otra fuente de energía alterna para abastecerse.
Figura 2.12 Grupo electrógeno fijo en una estación.
Figura 2.13 Grupo electrógeno móvil, en sitio de construcción.

30
2.2.18 Tipos de mantenimiento 6
El mantenimiento moderno ha llevado a la aparición de diferentes clases
de mantenimiento con el objetivo de explicar las actividades que lo involucran, es
decir, se realiza para justificar una nueva metodología o filosofía. Esta
metodología clasifica el mantenimiento en cuatro (4) tipos:
1. Mantenimiento preventivo Consiste en un grupo de acciones planificadas
que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los
equipos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida
útil dentro del contexto operacional donde se ubican, alargar sus ciclos de
vida y mejorar la eficiencia de los procesos.
2. Mantenimiento correctivo Es aquel trabajo que involucra una cantidad
determinada de tareas de reparación con el objetivo de restaurar la
función de un equipo una vez producido un paro imprevisto. Las causas
que pueden originar un paro imprevisto se deben a los defectos no
detectados durante las inspecciones predictivas, a errores operacionales,
a la ausencia de tareas de mantenimiento y a requerimientos de
producción que generan políticas como la de reparar cuando falle.
3. Mantenimiento predictivo Es un mantenimiento planificado y programado
que se fundamenta en el análisis técnico, inspecciones programadas y el
monitoreo de los equipos. Es aquel donde la acción de mantenimiento
está basada en las condiciones actuales del equipo. Es un mantenimiento
que detecta las fallas potenciales de un sistema en funcionamiento y se
lleva a cabo cuando los resultados del diagnóstico así lo requieren.
6
Pascual, 2005, P. 32
31
4. Mantenimiento overhaul. También llamado cero horas. Es el conjunto de
tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados
antes de que aparezca alguna falla, o bien cuando la fiabilidad del equipo
ha disminuido de manera apreciable que es arriesgado hacer prever
sobre su capacidad. Consiste en dejar el equipo a cero horas de
funcionamiento, es decir, como nuevo. Se sustituyen o reparan todos los
elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con una alta
probabilidad un buen tiempo de funcionamiento fijado de antemano.
2.2.19 Fallas y fallas funcionales
Falla, es la ocurrencia no previsible, inherente al elemento de un equipo
que impide que este cumpla la misión para la cual fue diseñado.
Falla Funcional, se define como la parcial o total incapacidad de un
elemento o componente de un equipo para cumplir con los estándares de
funcionamiento a un nivel de desempeño deseado.
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), tiene como objetivo
principal asegurar que un elemento físico continúe desempeñando las funciones
deseadas. Para ello, hace anticipaciones, impidiendo o corrigiendo las
situaciones en que el equipo ya no puede desempeñar la función deseada,
produciendo una falla funcional. Esto sugiere que los criterios utilizados para
definir la falla forman la base de todo el resto del proceso de toma de decisiones
sobre el mantenimiento. Por consiguiente, se debe definir claramente los
criterios de funcionamiento asociados a cada función, y en lo que es posible
cuantificarlos.
32
2.2.20 Índice de Criticidad:
Por lo general un índice de criticidad es aquel cuyas fallas en las
máquinas generan paralizaciones e interrupciones frecuentes, cuellos de botella,
perjuicios a otros dispositivos o infraestructura y demoras o paralizaciones en las
labores de los demás centros de actividad de una compañía o corporación.
“Indicador numérico de la importancia de la avería. Este indicador será
determinado en función de los trastornos y costos que produce la falla”.
Criticidad=Frecuencia de fallas ( Impactooperacional × Flexibilidad )+ Costo mantenimiento+ Imp
(1)
Análisis de criticidad para clasificar las fallas en críticas, semi críticas y no
críticas de las maquinas circulares:
2.2.21 Análisis de criticidad
Consiste en categorizar procedimientos, instalaciones y maquinaria, en
función de su impacto global, con la finalidad de mejorar el procedimiento de
asignación de recursos (económicos, humanos y técnicos). Para ejecutar este
estudio se ha tenido presente los siguientes los criterios:
 Frecuencias de fallas.
 Impacto operacional.
 Flexibilidad operacional.
 Costo de mantenimiento.
 Impacto de seguridad y medio ambiente.

33
1. Frecuencia de fallas. Cantidad de periodos en el que se reitera un suceso
considerado como una falla dentro de una fase periódica, que para
nuestro interés será de un año. Tendremos entonces cuatro viables
catalogaciones para este ítem.
2. Impacto operacional: Efectos provocados en la producción. Tendremos
entonces cuatro posibles clasificaciones para este ítem
3. Flexibilidad operacional Determinada como la eventualidad de ejecutar un
cambio rápido para continuar con la producción sin incidir en costos o
pérdidas formidables. Tendremos entonces tres viables clasificaciones
para este ítem.
4. Costos de mantenimiento Considerando todos los costos que involucra el
trabajo de mantenimiento, desistiendo por fuera los costos inherentes a
los costos de producción sufridos por la falla. Tendremos entonces dos
posibles clasificaciones para este ítem.
5. Impacto de seguridad y medio ambiente: Orientado a valorar los
probables impedimentos que puede causar sobre las personas o el medio
ambiente. Tendremos entonces cinco posibles clasificaciones para este
ítem.
Por lo cual, el valor de criticidad de una falla, se establece según la
siguiente ecuación:
Criticidad=FF ×C
Donde:
FF: Frecuencia de fallas
C: Consecuencia
34
En el que la consecuencia se estableció por los siguientes criterios: ´
C=Lo × Eo ×Cm × Lsma
Donde:
Lo: Impacto emocional
Eo: Flexibilidad operacional
Cm: Costo de mantenimiento
Isma: Impacto de seguridad y medio ambiente
2.2.22 Matriz de criticidad
Una matriz de criticidad es un eje central de riesgo que ha reforzado a
catalogar los equipos en las siguientes áreas:
- Área de No Críticos (NC).
- Área de Semi Críticos (SC).
- Área de Críticos (C).
2.2.23 Vínculo de mantenimiento con la Calidad
El mantenimiento tiene un vínculo evidente con la calidad de los servicios
prestados. El equipo con un buen mantenimiento provoca ausencia de residuos
que el equipo con un mantenimiento defectuoso. El mantenimiento contribuye de
modo relevante mejorando y manteniendo productos y servicios de calidad.
En técnicas habituales, un procedimiento fuera de lugar ocasiona
productos o servicios deficientes y, en efecto, acrecienta los costos de
manufactura, lo cual se plasma en un menor rendimiento, que coloca en riesgo
la conservación de la organización.
35
El mantenimiento es un procedimiento que maniobra en simultaneo con
el cargo de manufactura. La principal salida de la manufactura es el producto
ansiado con indiscutible medida de calidad, que es determinada por el cliente,
acorde al continuo proceso de manufactura.
2.2.24 Indicadores y Planes de Acción de Calidad
Para lograr hacer rastreo al cumplimiento de los objetivos, se deben
implementar indicadores que, de manera cuantitativa, que accedan a estimar el
logro de los objetivos y las predisposiciones hacia el progreso del sistema de
gestión de calidad.
La declaración de los indicadores debe contener disposiciones sobre la
unidad de medida, la frecuencia de análisis, la fórmula o ecuación que genera el
indicador y la herramienta estadística usada para la exposición y estudios de
resultados. A continuación, son presentados algunos indicadores:
- Número de defectos (D) superficiales por maquina detectado en
inspección final.
- Días de reparación promedio (Según reparación)
- -Porcentaje de repuestos originales (R.O.) usados en reparación.
- -Porcentaje de materia prima entregada en la fecha pactada.
- -Cantidad de material (M) usado en la reparación.
- -Índice de satisfacción del cliente con la reparación.
- -Puntaje en la evaluación de competencia.
- -Cumplimiento plan de mantenimiento preventivo de mejora.

36
2.2.25 Lubricación
Es un punto esencial en el mantenimiento preventivo de las máquinas
circulares y radica en colocar periódicamente los aceites y grasas, para prevenir
fallas debido al desgaste precipitado de las piezas de las máquinas a razón de la
fricción. La lubricación es una condición sin la cual el equipo no debe funcionar.
1. Lubricación autónoma
La máquina está equipada de un engrasador automático de recuperación
y reciclaje continúo del aceite lubricante, con parada de la máquina en los
casos siguientes:
- Rebasamiento del nivel mínimo.
- Eventual disminución de la presión en el circuito de lubricación.
- Disminución de presión de aceite.
Un lubricante está preparado fundamentalmente por una base lubricante
más aditivos. Las bases lubricantes diagnostican una considerable parte
de las características del aceite, tales como:
- Viscosidad.
- Resistencia a la oxidación
- Punto de fluidez.
Además, se difieren por su uso o aplicación, ya sea para máquinas,
herramientas, reductores, engranes, cojinetes, rodillos, sistemas
hidráulicos, compresores, turbinas, transformadores, motores de
combustión interna.
37
2. Sistema de Lubricación
El engrase y la lubricación juegan un factor primordial para que la
maquinaria se desempeñe de la mejor manera. Dentro de la industria, el
personal operativo es encargado de realizar esta labor, ya que se
encuentra en continuo contacto con el equipo y está consciente de las
necesidades de la misma. Sin embargo, no se lleva ningún registro de
todas las actividades ejecutadas y se han localizado partes que no se le
ha prestado interés y que podría tener consecuencia en un futuro. Para
que el registro de los datos sea de una manera más competente y
calificada, se presenta una hoja con las piezas a lubricar, dando a
conocer la cantidad de puntos, cantidad de lubricante y la localización.
Las rutinas de mantenimiento hacen alusión a los procedimientos para
lograr exitosamente la manutención con respecto al engrase y lubricación
de varias piezas. Debemos tener en cuenta que es un punto fundamental
en el mantenimiento preventivo y que con una lubricación adecuada se
consigue varios beneficios tales como:
- Reducción de costos de mantenimiento
- Prolongación de la vida útil de la maquinaria o equipo
- Reducción de paros de producción imprevistos
- Ahorro en el consumo energético
2.3 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL
2.3.1 Matriz de criticidad
Una matriz de criticidad es un eje central de riesgo que ha reforzado a
catalogar los equipos en las siguientes áreas:

38
- Área de No Críticos (NC)
- Área de Semi Críticos (SC)
- Área de Críticos (C).
2.3.2 Indicadores de Mantenimiento
Método de procesos que cambia datos en investigación valiosa que
faculta tomar determinaciones, implantar metas, precisar eficiencia y eficacia en
los procesamientos de mantenimiento, la mano de obra, el manejo del tiempo y
los recursos establecidos al departamento de mantenimiento.
2.3.3 Indicadores de Gestión de Equipos
1. Confiabilidad
El índice de la confiabilidad es la posibilidad de que una maquinaria
efectúe una función específica bajo contextos de uso expresas en un
momento dado.
El análisis de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o
dispositivo. Dicho indicador afirma que se empiecen las operaciones
necesarias y adecuadas de mantenimiento preventivo eliminando
aquellos trabajos que no provocan ninguna impresión en la frecuencia de
fallas. La confiabilidad depende de su formulación matemática. La
probabilidad de circunstancia de un suceso (de falla) y confiabilidad.
Donde P, se define como probabilidad de que ocurra un evento (n), ante
una serie grande o infinita N, de evento posibles.
e=constante neperiana=2.7182 λ=tasade fallas t=tiempo

39
2. Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF)
Admite valorar el nivel de progreso en el mejoramiento del equipo
mediante el empleo del programa de mantenimiento. Técnicamente se
delimita con el tiempo medio de operación, que muestra la vida deseada
de una máquina, dispositivo o sistema. Se podría descifrar como la media
de los tiempos de buena maniobra. Dicho registro corresponde a la
esperanza matemática de la variable aleatoria (fecha de aparición de una
avería).
2.3.4 Indicadores de mantenimiento7
1. TMEF: Tiempo medio entre fallas. Relación entre el producto de número
de ítems por sus tiempos de operación, entre el número total de fallas
detectadas en estos ítems, en el periodo observado.
NOIT × HROP ∑ HTMC

TMEF= TMPR=
∑ NTMC NTMC
2. TMPR: Tiempo medio para la reparación. Relación entre el tiempo total
de intervención correctiva en el conjunto de ítems con falla, entre el
número total de fallas detectadas en estos ítems, en el periodo observado
TMPF=
∑ HROP CMFT =
CTMN
× 100
NTMC FTEP
3. TMPF: Tiempo medio para la falla. Relación entre el tiempo total de
mantenimiento y la facturación de la empresa en el periodo considerado.
7
Paul Ricardo. “Indicadores de mantenimiento”. Disponible en:
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/IndicadMant.pdf
40
4. CMFT: Costo de mantenimiento por Facturación. Relación entre el costo
total de mantenimiento y la facturación de la empresa en el periodo
considerado.
CMRP=
∑ CTMN ×100
VLRP
5. CMRP: Costo de mantenimiento por Valor de Reposición. Relación entre
el costo total de mantenimiento acumulado de un determinado equipo y el
valor de compra de un equipo nuevo (valor de reposición).

41
BIBLIOGRAFÍA
1. PESÁNTEZ HUERTA, Álvaro Eduardo. “Elaboración de un Plan de
Mantenimiento predictivo y preventivo en función de la criticidad de los
equipos del proceso productivo de una Empresa Empacadora de
Camarón”. Consultado el 12/08/2017. Disponible en:
https://www.dspace.espol.edu.ec/handle/123456789/13353.
2. DÍAZ GONZÁLEZ, Miguel Ángel. “Diseño de un plan de mantenimiento
preventivo para la maquinaria pesada de la empresa equipos técnicos de
Colombia ETECOL S.A.S.”. Disponible en:
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/11059/4467/1/6200046D54
2.pdf
3. TOVAR GUTIÉRREZ, Filermo Alexander, “Análisis de criticidad y
formulación de un plan de mantenimiento rutinario para los molinos de
bolas.”. Consultado el 12/05/2017. Disponible en:
http://159.90.80.55/tesis/000137497.pdf
4. Ing. Yunior Andrés Castillo S., “Mantenimiento Industrial”, Primera Edición
- Santiago de los Caballeros, República Dominicana 2014. Disponible en:
http://documents.mx/documents/programa-mantenimiento-industrial.html
42
5. Programa “GESTIÓN DE MANTENIMIENTO” Módulo 1: “Principios de
gestión, planeamiento y organización de mantenimiento”, UNIDAD 1:
“Consideraciones fundamentales para la gestión del mantenimiento” -
SENATI. Consultado el 09/05/2017 disponible en:
http://virtual.senati.edu.pe/pub/PGM/Unidad01/CONTENIDOS_DE_LA_U
NIDAD_TEMATICA_N_1_PLATAFORMA.pdf
6. “Determinación de la frecuencia optima de mantenimiento preventivo”
1er Congreso mexicano de confiabilidad y mantenimiento. Consultado el
09/06/2017 disponible en:
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/10frecuen
cia.pdf
7. “Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de
una planta desmotadora de algodón” Consultado el 09/03/2017 disponible
en:
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5311/fichero/5-
+Analisis+de+criticidad.pdf.
8. “El Análisis de Criticidad, una Metodología para mejorar la Confiabilidad
Operacional”. Consultado el 17/06/2017. Disponible en:
http://confiabilidad.net/articulos/el-analisis-de-criticidad-una-metodologia-
para-mejorar-la-confiabilidad-ope/
43
ANEXOS
1
ANEXO N°1 MATRIZ DE CONSISTENCIA
PROBLEMA OBJETIVOS HIPOTESIS VARIABLES
Problema principal Objetivo principal Hipótesis principal Variable independiente

• ¿En qué medida el diseño de un • Diseñar un plan de  El diseño de un plan de Diseño de un plan de
plan de mantenimiento mantenimiento preventivo mantenimiento preventivo basado mantenimiento preventivo basado
preventivo en base a la criticidad, basado en la criticidad para la en la criticidad de la maquinaria , en la criticidad de la maquinaria
aplicado a la empresa, le maquinaria de la empresa, para permitiría optimizar su proceso de la empresa constructora
permitiría a ésta, optimizar su optimizar su proceso productivo. productivo. SERVICIOS MOTTA E.I.R.L
proceso productivo?
Problemas Secundarios Objetivo específico Hipótesis secundarias Variable Dependiente
1) ¿Cómo identificar los puntos 1) Estudiar y analizar el proceso 1) El estudio y análisis del proceso Optimizar el proceso productivo
vulnerables que mayor productivo de la maquinaria., para productivo de la maquinaria, de la empresa constructora
afectación por la exigencia del identificar los puntos s que mayor facilitaría la identificación de los SERVICIOS MOTTA E.I.R.L.
trabajo que realizan? afectación, por la exigencia del puntos vulnerables que mayor
2) ¿Cómo plantear estrategias de trabajo. Que realizan. afectación tienen las máquinas.
diseño de un plan de 2) Establecer los parámetros de 2) El establecimiento de los
mantenimiento preventivo para diseño de un plan de parámetros de diseño de un plan
la maquinaria que les permita mantenimiento para plantear de mantenimiento preventivo
extender su vida útil ? estrategias que les permita basado en el estudio de la
3) ¿Cómo incrementar el tiempo extender su vida útil. criticidad de la maquinaria,
entre paradas por 3) Diseñar un plan de contribuiría a extender su vida útil .
mantenimiento de la mantenimiento preventivo basado 3) El diseño de un plan de
maquinaria de la empresa en el estudio de la criticidad, para mantenimiento preventivo basado
constructora y optimizar su incrementar el tiempo entre en el estudio de la criticidad de la
proceso productivo? paradas por mantenimiento. maquinaria, permitiría incrementar
el tiempo entre paradas por
mantenimiento.
90
91
Anexo N°2
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA MAQUINARIA DE LA EMPRESA

92
ANEXO N° 3
ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE MÁQUINAS CON FALLAS
F: Ratio de fallas
MTTR: Ratio de tiempo medio para reparacion
IP: Impacto en la produccion
CR: Costo de reparacion
IA: Impacto ambiental
SP: Seguridaddel personal
ISC: Impacto en la satisfaccion del cliente
Donde:
(CR+IA+SP+ISC) = A
(MTTR*IP) = B
(F*(A+B)) = CRITICIDAD
CARGADOR FRONTAL OP-CFR-001 FALLAS: 14

Persona Entrevistada F MTTR IP CR IA SP ISC
1 JEFE DE OPERACIONES 10 10 0.8 10 10 5 15
2 JEFE DE MANTENIMIENTO 10 8.2 0.8 10 10 5 15
SUPERVISOR DE
3 10 8 0.8 10 10 5 15
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 10 8 0.9 10 10 5 15
SEGURIDAD
Promedios 10.00 8.55 0.825 10.00 10.00 5.00 15.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
40.00 7.053 470.50
93

2 JEFE DE MANTENIMIENTO 10 8 0.9 5 5 5 0
SUPERVISOR DE
3 10 8 0.9 5 5 5 0
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 10 7.7 0.8 5 5 5 0
SEGURIDAD
Promedios 10.00 7.925 0.875 5.00 5.00 5.00 0.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
15.00 6.93 219.3

SUPERVISOR DE
3 10 6 0.8 5 5 5 5
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 10 6.5 0.8 5 5 5 5
SEGURIDAD
Promedios 10.00 6.12 0.77 5.00 5.00 5.00 5.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
20.00 4.71 247.10
94
CARGADORA RETRO EXAVADORA OP-CR-004 FALLAS: 2

1 JEFE DE OPERACIONES 4 2 1 5 0 10 0
2 JEFE DE MANTENIMIENTO 4 3 1 5 5 5 30
SUPERVISOR DE
3 4 3 1 5 5 5 30
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 4 3 1 5 5 5 30
SEGURIDAD
Promedios 4.00 2.75 1.00 5.00 3.75 6.25 22.50
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
36.25 2.75 156.00
RETRO EXCAVADORA DE RUEDAS OP-RER-005 FALLAS: 4
SUPERVISOR DE
3 4 2 1 5 5 5 15
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 4 2 1 5 5 10 30
SEGURIDAD
Promedios 4.00 2.25 1.00 5.00 3.75 6.25 22.50
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
36.25 2.25 154.00
RETRO EXAVADORA DE ORUGAS OP-REO-006 FALLAS: 2

SUPERVISOR DE
3 4 4.5 1 5 5 5 15
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 4 4.5 1 5 5 5 15
SEGURIDAD
Promedios 4.00 4.25 1.00 6.25 3.75 8.75 12.50
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
31.25 4.25 142.00
95
RETRO EXACAVADORA DE ORUGAS OP-REO-007 FALLAS: 2
SUPERVISOR DE
3 4 2 2 3 5 5 15
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 4 2 2 3 5 5 15
SEGURIDAD
Promedios 4.00 2.00 2.00 3.50 5.00 5.00 15.00
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
28.50 4.00 130.00
MOTONIVELADORA OP-MON-008 FALLAS: 3

SUPERVISOR DE
3 4 1 1 5 5 5 15
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 4 1 1 5 5 5 15
SEGURIDAD
Promedios 4.00 1.50 1.00 5.00 5.00 5.00 15.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
30.00 1.50 126.00
MOTONIVELADORA OPEN-MON-009 FALLAS: 4

SUPERVISOR DE
3 4 2 2 5 5 5 15
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 4 2.3 2 5 5 5 15
SEGURIDAD
Promedios 4.00 2.07 2.00 5.00 3.75 3.75 12.50
CONSECUENCIA
96
A B CRITICIDAD
25.00 4.15 116.60
MOTONIVELADORA OP-MOM-010 FALLAS: 2

SUPERVISOR DE
3 4 2 2 5 5 5 15
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 4 2 2 5 5 0 12.5
SEGURIDAD
Promedios 4.00 2.00 2.00 5.00 3.75 3.75 5.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
25.00 4.00 116.00
TRACTOR DE ORUGAS OP-TRO-011 FALLAS: 6
SUPERVISOR DE
3 6 2 1 3 0 10 0
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4
SEGURIDAD
6 2 1 3 0 10 0
Promedios 6.00 2.50 1.00 3.50 0.00 8.75 0.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
12.25 2.50 88.50
COMPRESOR DE AIRE PORTATIL OP-TRO-012 FALLAS: 3

SUPERVISOR DE
3 3 2 1 4 0 5 5
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 3.4 2 1 4 0 5 5
SEGURIDAD
Promedios 3.60 2.25 1.00 4.00 0.00 5.00 11.25
97
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
20.25 2.25 81.00
GRUPO ELECTRÓGENO OP-TRR-013 FALLAS: 2

SUPERVISOR DE
3 2 4 2 5 0 10 15
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 4 2 5 0 10 15
SEGURIDAD
Promedios 2.00 3.00 1.75 5.00 0.00 8.75 18.75
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
32.50 5.25 75.50
TRACTOR DE ORUGAS OP-TRR-O14 FALLAS: 1

SUPERVISOR DE
3 2 4 1 5 0 0 30
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 4 1 5 0 0 30
SEGURIDAD
Promedios 2.00 4.00 1.00 5.00 0.00 0.00 25.00
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
30.00 4.00 68.00
TRACTOR DE RUEDAS OP-RDC-015 FALLAS: 3
2 JEFE DE MANTENIMIENTO 2 4 1 4 4 2.6 15
SUPERVISOR DE
3 3 4 1 4 4 0 0
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 3 4 1 4 4 0 0
SEGURIDAD
Promedios 2.50 4.00 1.00 4.00 4.00 1.90 7.50
98
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
17.40 4.00 53.50
TRACTOR DE RUEDAS OP-RDC-016 FALLAS: 2

SUPERVISOR DE
3 4 4 0 5 5 0 0
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 4 4 0 5 5 0 0
SEGURIDAD
Promedios 4.00 4.00 0.23 5.00 3.75 1.25 0.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
10.00 0.92 43.68
RODILLO COMPACTADOR OP-PAP-017 FALLAS: 3
SUPERVISOR DE
3 2 4 1.2 3 5 5 5
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 4 0.2 3 5 5 5
SEGURIDAD
Promedios 2.00 4.00 0.90 3.00 3.75 5.00 5.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
16.75 3.60 40.70
99
RODILLO COMPACTADOR OP-PCM-018 FALLAS: 1
SUPERVISOR DE
3 2 4 0.5 3 0 5 5
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 2 0.5 3 0 0 5
SEGURIDAD
Promedios 2.00 3.50 0.63 3.50 0.00 5.00 5.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
13.50 2.20 31.40
COMPRESOR DE AIRE PORTATL OP-CAP030 FALLAS: 4
SUPERVISOR DE
3 2 4 0 3 5 0 0
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 4 0 3 5 0 0
SEGURIDAD
Promedios 2.00 4.00 0.75 3.50 3.75 1.25 1.25
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
9.75 3.00 25.50
GRUPO ELECTRÓGENO OP-GEL-031 FALLAS: 4
SUPERVISOR DE
3 2 2 1 3 5 0 0
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 2 1 3 5 0 0
SEGURIDAD
Promedios 2.00 2.50 1.00 3.50 3.75 1.25 1.25
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
9.75 2.50 24.50
100
SUPERVISOR DE
3 2 2 1 3 5 1 1
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 2 1 3 5 1 1
SEGURIDAD
Promedios 2.00 2.50 1.00 3.50 3.75 1.00 1.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
9.25 2.50 23.50
SUPERVISOR DE
3 2 2 0 3 5 1 1
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 2 0 3 5 1 1
SEGURIDAD
Promedios 2.00 2.75 0.75 3.50 3.75 1.00 1.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
9.25 2.06 22.62
PLANTA ASFALTICA PORTATIL OP-CVO-019 FALLAS: 1

SUPERVISOR DE
3 2 2 0 3 5 1 1
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 2 0 3 2 1 1
SEGURIDAD
Promedios 2.00 2.50 0.50 3.50 3.50 1.00 1.00
101
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
9.00 1.25 20.50
PLANTA CHANCADO MÓVIL OP-CVO-020 FALLAS: 1
SUPERVISOR DE
3 2 1 1 3 2 1 1
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 1 1 3 2 1 1
SEGURIDAD
Promedios 2.00 1.00 1.00 3.50 3.50 1.00 1.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
9.00 1.00 20.00
CAMION OP-CVO-021 FALLAS: 1
SUPERVISOR DE
3 2 1 1 3 3 1 1
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 1 1 3 3 1 1
SEGURIDAD
Promedios 2.00 1.00 1.00 3.50 3.50 1.00 1.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
9.00 1.00 20.00
CAMION OP-CIS-022 FALLAS: 1
SUPERVISOR DE
3 2 1 1 3 3 1 1
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 1 1 3 3 1 1
SEGURIDAD
Promedios 2.00 1.00 1.00 3.50 3.50 1.00 1.00
102
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
9.00 1.00 20.00
CAMION OP-CBA-023 FALLAS: 1
SUPERVISOR DE
3 2 1 1 3 3 1 1
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 1 1 3 3 1 1
SEGURIDAD
Promedios 2.00 1.00 1.00 3.50 3.50 1.00 1.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
9.00 1.00 20.00
CAMION OP-NIS-024 FALLAS: 1
SUPERVISOR DE
3 2 1 1 3 3 1 1
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 1 1 3 3 1 1
SEGURIDAD
Promedios 2.00 1.00 1.00 3.50 3.50 1.00 1.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
9.00 1.00 20.00
103
CAMION OP-NIS-025 FALLAS: 1
SUPERVISOR DE
3 2 1 1 3 3 1 1
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 1 1 3 3 1 1
SEGURIDAD
Promedios 2.00 1.00 1.00 3.50 3.50 1.00 1.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
9.00 1.00 20.00
CAMIONETA AD-FOR-026 FALLAS: 1

SUPERVISOR DE
3 2 2 0 3 0 5 0
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 2 0.2 3 0 5 0
SEGURIDAD
Promedios 2.00 2.50 0.05 3.50 0.00 5.00 0.00
CONSECUENCIA
CRITICIDA
A B
D
8.50 0.13 17.25
AMIONETA OP-TOY-027 FALLAS: 1

SUPERVISOR DE
3 2 2 0 3 0 0 0
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 2 0 3 0 0 0
SEGURIDAD
Promedios 2.00 2.50 0.16 3.00 0.00 0.00 1.25
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
4.25 0.40 9.30

104
CAMIONETA OP-TOY-028 FALLAS: 1

SUPERVISOR DE
3 2 2 0 3 0 0 0
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 2 0 3 0 0 0
SEGURIDAD
Promedios 2.00 2.50 0.16 3.00 0.00 0.00 1.25
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
4.25 0.40 9.30
CAMIONETA OP-CAP-029 FALLAS: 1

SUPERVISOR DE
3 2 2 0 3 0 0 0
OPERACIONES
SUPERVISOR DE
4 2 2 0 3 0 0 0
SEGURIDAD
Promedios 2.00 2.50 0.16 3.00 0.00 0.00 1.25
CONSECUENCIA
A B CRITICIDAD
4.25 0.40 9.30

1
ANEXO N° 4
DIAGRAMA DE PARETO PARA EL CALCULO DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS
109
2

Tesis Ejemplo - 2 - Uni

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1

“DISEÑO Y PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

El presente trabajo de tesis, lo dedico humildemente a Dios,

A mis padres y familiares, que siempre tuvieron palabras de

A mis amigos, por su compañía y sus siempre palabras de

Al instructor que me asesoró para culminar el presente

A Dios y a la Virgen, por brindarme su sagrada

protección y permitirme culminar satisfactoriamente

A mi familia por su fe depositada en mí persona y

apoyarme decisivamente en mi etapa educativa.

A los profesores de la Institucion Educativa XX, por

su contribución en mi formación profesional,

compartiendo generosamente sus conocimientos y

“Todos los días Dios nos da un momento en que es

posible cambiar todo lo que nos hace infelices.

El instante mágico es el momento en que un sí o un no

pueden cambiar toda nuestra existencia “.

1.1 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA......................3

1.1.1 Planteamiento de la Realidad Problemática....................................3

1.1.2 Formulación del Problema...............................................................5

1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN...................................................5

1.2.1 Objetivo General.............................................................................5

1.2.2 Objetivos Específicos......................................................................6

1.3 HIPÓTESIS DE LA INVESTIGACIÓN....................................................6

1.3.1 Hipótesis General............................................................................6

1.3.2 Hipótesis Secundarias.....................................................................6

1.4 VARIABLES DE LA INVESTIGACIÓN...................................................7

1.4.1 Variable Independiente....................................................................7

1.4.2 Variable Dependiente......................................................................7

1.5 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN.............................................7

1.5.1 Tipo y Nivel de Investigación...........................................................7

1.6 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN...............8

1.7 ALCANCE DEL PROYECTO..................................................................9

MARCO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN.....................................................10

2.1 ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS DE LA INVESTIGACIÓN.........10

2.2 MARCO TEÓRICO GENERAL.............................................................16

2.2.2 Máquinas para el movimiento de tierras........................................17

2.2.3 Pala cargadora frontal...................................................................17

2.2.6 Tractor oruga.................................................................................20

2.2.7 Tractor de ruedas..........................................................................21

2.2.8 Equipos de compactación, (Rodillo Compactador)........................22

2.2.9 Los rodillos de patas de cabra.......................................................23

2.2.10 Los rodillos de rejas.......................................................................23

2.2.11 La planta de asfalto.......................................................................25

2.2.12 Planta trituradora, chancadora o chancador..................................25

2.2.13 Trituradora desbrozadora (trituradora mecanizada)......................26

2.2.17 Grupo electrógeno.........................................................................28

2.2.18 Tipos de mantenimiento ...............................................................30

2.2.19 Fallas y fallas funcionales..............................................................31

2.2.20 Índice de Criticidad:.......................................................................32

2.2.21 Análisis de criticidad......................................................................32

2.2.22 Matriz de criticidad.........................................................................34

2.2.23 Vínculo de mantenimiento con la Calidad......................................34

2.2.24 Indicadores y Planes de Acción de Calidad...................................35

2.3 MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL......................................................37

2.3.1 Matriz de criticidad.........................................................................37

2.3.2 Indicadores de Mantenimiento.......................................................38

2.3.3 Indicadores de Gestión de Equipos...............................................38

2.3.4 Indicadores de mantenimiento.......................................................39

DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA

3.1.1 Estructura orgánica del área de producción..................................41

3.1.2 Descripción de los puestos de trabajo...........................................42

3.1.3 El proceso productivo....................................................................50