INSTITUTO

TECNOLOGICO SUPERIOR DE CALKINI EN

EL ESTADO DE CAMPECHE.

Ingeniería en materiales.
Docente: Dr. Mario Adrian Atocha Dzul
Cervantes
Integrantes:
7373 Eduardo Rogelio Mis Leon.
7527 Yeri Isabet Caamal Col.
7551 Juan Manuel Cauich Caamal.
7482 Jose Ezequiel Marin Can.
7446 Ismael Marin Cauich.
Materia.
Soldadura para Mantenimiento
6to semestre Grupo A
Fecha de entrega: 24/02/2023
Ciclo escolar
2022-2023

pág. 1
Índice
Resumen............................................................................................................................................3
Abstrac...............................................................................................................................................4
LA HISTORIA DE LA SOLDADURA........................................................................................................5
Principios de operación, funcionamiento del equipo y de los materiales de aporte, ventajas y
desventajas, de cada una de las clases de soldadura:......................................................................10
a) SMAW......................................................................................................................................10
Fundamentos del Proceso SMAW............................................................................................10
Ventajas y limitaciones del Proceso SMAW..............................................................................11
Entre las limitaciones tenemos:...............................................................................................12
b) TIC............................................................................................................................................13
Ventajas y desventajas de la soldadura TIG.............................................................................13
c) MAG.........................................................................................................................................13
Ventajas de la soldadura MIG..................................................................................................14
d) OXIACELITENO..........................................................................................................................14
¿Qué son los materiales de aporte en el proceso de la soldadura oxiacetilénica?...................14
¿Cuáles son las ventajas de la soldadura oxiacetilénica?.........................................................14
e) SOLDADURA PARA TUBOS........................................................................................................15
5 causas de fallas de soldadura y cómo prevenirlas.................................................................15
Método de inspección por mitología.......................................................................................15
f.        Soldadura en estructuras....................................................................................................16
Conexiones tubulares estructurales.........................................................................................17
Medición de esfuerzos residuales en estructuras....................................................................19
Clasificación de los aceros inoxidables.........................................................................................20
¿QUÉ ES EL DIAGRAMA DE SCHAEFFLER?....................................................................................24
Fórmula equivalente de níquel (Ni-Eq) y equivalente de cromo (Cr-Eq)................25
DIAGRAMA DE DELONG:..............................................................................................................32
SOLDABILIDAD Y SEGREGACIÓN...................................................................................................35
IMPORTANCIA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS......................................................................37
CONTROL POR MICROOESTRUCTURA..........................................................................................38
CONCLUCION...................................................................................................................................43
BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................................44

pág. 2
Resumen
La soldadura se refiere a la unión o fusión de piezas mediante el uso de calor y/o
compresión para que las piezas formen un continuo. La fuente de calor en la
soldadura suele ser una llama de arco producida por la electricidad de la fuente de
potencia de soldadura. La soldadura basada en un arco se llama soldadura por
arco.

La fusión de las piezas puede ocurrir únicamente en base al calor producido por el
arco para que las piezas de soldadura se fundan entre sí. Este método se puede
utilizar en soldadura TIG, por ejemplo.

Sin embargo, generalmente se funde un metal de relleno en la costura de

soldadura, ya sea usando un alimentador de alambre a través de la pistola de
soldar (soldadura MIG/MAG) o usando un electrodo de soldadura de alimentación
manual. En esta situación, el metal de relleno debe tener aproximadamente el
mismo punto de fusión que el material soldado.

Antes de comenzar a soldar, se da la forma de ranura de soldadura adecuada a

los bordes de las piezas de soldadura, por ejemplo, de ranura en V. A medida que
avanza la soldadura, el arco fusiona los bordes de la ranura y el relleno, creando
un baño de fusión.

Para que la soldadura sea duradera, el baño de fusión debe protegerse de la

oxidación y los efectos del aire circundante, por ejemplo, mediante gases de
protección o escoria. El gas de protección se alimenta al baño de fusión mediante
la pistola de soldar. El electrodo de soldadura también está revestido con un
material que produce gas de protección y escoria sobre el baño de fusión.

Los materiales soldados con más frecuencia son metales, como el aluminio, el
acero dulce y el acero inoxidable. Además, los plásticos también se pueden
soldar. En la soldadura de plástico, la fuente de calor es aire caliente o una
resistencia eléctrica.

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Abstrac.
Welding refers to the joining or fusing of parts through the use of heat and/or
compression so that the parts form a continuum. The heat source in welding is
usually an arc flame produced by electricity from the welding power source. Arc-
based welding is called arc welding.

Fusion of the pieces can occur solely on the basis of the heat produced by the arc
so that the pieces of welding melt together. This method can be used in TIG
welding, for example.

However, a filler metal is usually melted into the weld seam, either using a wire
feeder through the welding gun (MIG/MAG welding) or using a hand-feed welding
electrode. In this situation, the filler metal should have approximately the same
melting point as the weld material.

Before welding begins, the edges of the weld parts are shaped into the proper weld
groove, e.g. V-groove. As the weld progresses, the arc fuses the edges of the
groove and the filler , creating a molten pool.

For the weld to be durable, the molten pool must be protected from oxidation and
the effects of the surrounding air, for example, by shielding gases or slag. The
shielding gas is fed into the molten pool via the welding gun. The welding electrode
is also coated with a material that produces shielding gas and slag on the molten
pool.

The most frequently welded materials are metals, such as aluminum, mild steel,
and stainless steel. In addition, plastics can also be welded. In plastic welding, the
heat source is hot air or an electrical resistance.

pág. 4
LA HISTORIA DE LA SOLDADURA
La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los primeros
ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y
en Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de
Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La
Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros
golpeaban repetidamente y calentaban el metal hasta que se producía la unión. En
1540, Vannoccio Biringuccio publicó De la pirotechnia, que incluye descripciones
de la operación de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el
proceso, y dicha industria continuó desarrollándose durante los siglos siguientes.
Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir
Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco
continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el ruso Nikolai
Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los años 1800. Incluso la
soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó
popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal
recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura
de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por
otra década.

La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales
del siglo XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en
1885, quien produjo otros avances durante los siguientes 15 años. La soldadura
de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro
proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund
Davy, pero su uso en la soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando
fue desarrollado un soplete conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno
de los más populares métodos de soldadura debido a su portabilidad y costo
relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo 20, bajó en las
preferencias para las aplicaciones industriales.

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Fue sustituida, en gran medida, por la soldadura de arco, en la medida que
continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo
(conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de
las impurezas.

La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos

de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de
los variados nuevos procesos de soldadura serían los mejores. Los británicos
usaron primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo, mediante este
procedimiento, una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los
estadounidenses eran más vacilantes, pero comenzaron a reconocer los
beneficios de la soldadura de arco cuando dicho proceso les permitió reparar
rápidamente sus naves después de los ataques alemanes en el puerto de Nueva
York al principio de la guerra. También la soldadura de arco fue aplicada por
primera vez a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos
alemanes fueron construidos usando dicho proceso.

Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la

soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la
que el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección
se convirtió en un tema importante, mientras que los científicos procurarban
proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el nitrógeno de la
atmósfera. La porosidad y la fragilidad eran los problemas básicos derivados de
este intercambio, y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del
hidrógeno, del argón, y del helio como gases protectores de la soldadura. Durante
la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura de metales
reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en
la soldadura automática, la soldadura bajo corriente alterna, y los fundentes,
alimentaron una importante extensión de la soldadura de arco durante los años
1930 y durante la Segunda Guerra Mundial.

pág. 6
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de
soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a
ser popular en la fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco
sumergido fue inventada el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día. En
1941, después de décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas con
electrodo de tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la
soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de
materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura
de arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un
fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más
popular proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de
soldadura por arco con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto
blindado podía ser usado con un equipo automático, resultando en velocidades de
soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura
de arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue
seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas.

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro

de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y
estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invención del
láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha
demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad,
Sin embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto
costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.

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 MEDIDAS DE SEGURIDAD PERSONAL PARA SOLDAR

PROTECCIÒN PERSONAL

Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a

realizar. El equipo consiste en:

GORRO: Protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente

se hace soldadura en posiciones.

MASCARILLAS RESPIRATORIAS PARA HUMOS

METÀLICOS: Esta mascarilla debe usarla siempre debajo de
la máscara para soldar. Estas deben ser reemplazadas al
menos una vez a la semana.

MÀSCARA DE SOLDAR: Protege los ojos, la cara, el

cuello y debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo
con el proceso de intensidades de corriente empleadas.

GUANTES DE CUERO: Tipo mosquetero con costura

interna para proteger las manos y muñecas.

COLETO O DELANTAL DE CUERO: Para protegerse de

salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas de arco.

POLAINAS Y CASCARA DE CUERO: Cuando es

necesario hacer soldadura en posiciones verticales y
sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para
evitar las severas quemaduras que puedan ocasionar las
salpicaduras del metal fundido.

ZAPATOS DE SEGURIDAD: Que cubran todos los

tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.

IMPORTANTE: Evite tener en los

pág. 8 bolsillos todo material inflamable
como fòsforo, encendedores o papel
celofán. No use ropa de material
 SEGURIDAD EN OPERACIONES DE SOLDADURA
RIESGOS DE INCENDIO:
Nunca se debe soldar en la
proximidad de líquidos
inflamables, gases, vapores,
metales en polvo o polvos
combustibles.
Cuando el área de soldadura
contiene gases, vapores o
polvos, es necesario mantener
perfectamente aireado y
ventilado el lugar mientras se
suelda.
Nunca soldar en la vecindad de
materiales inflamables o de
combustibles no protegidos.
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VENTILACIÒN:
Para soldar en áreas confinadas
siempre se debe utilizar un
extractor lateral con el fin de
evacuar los humos y gases
emitidos, ya que estos pueden
provocar daños a la salud.
HUMEDAD:
La humedad entre el cuerpo y
algo electrificado forma una
línea a tierra que puede
producir corriente al cuerpo
del operador y producir un
choque eléctrico.
El operador nunca debe estar
sobre una poza o sobre suelo
húmedo cuando suelda, como
tampoco trabajar en un lugar
húmedo. Deberá conservar
manos, vestimenta y lugar de
trabajo continuamente secos.
Principios de operación, funcionamiento del equipo y de los
materiales de aporte, ventajas y desventajas, de cada una de las
clases de soldadura:
a) SMAW
El proceso de la soldadura manual por arco eléctrico con electrodo revestido,
conocido por sus siglas en inglés como SMAW (Shielded Metal Arc Welding),
comienza con el establecimiento y mantenimiento del arco entre el extremo del
electrodo y la pieza a soldar. Conseguida la estabilización del arco, el calor
generado va fundiendo progresivamente tanto el revestimiento como la varilla
metálica del electrodo, sirviendo a su vez la combustión del revestimiento para
originar una atmósfera protectora que impide la contaminación del material
fundido.

Fundamentos del Proceso SMAW

Este proceso de soldadura, se basa en la diferencia de potencial que se establece
entre el electrodo sujeto a la pinza y la pieza a soldar, lo cual ioniza la atmósfera
circundante, pasando el aire a ser conductor y se cierra el circuito, con lo cual se
establece un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a soldar. El calor del arco
eléctrico funde el extremo del electrodo y parcialmente el metal base, creando el
baño de fusión, donde se irá depositando el electrodo fundido, originando así el
cordón de soldadura. A grandes rasgos estos son los principios de la soldadura
por arco eléctrico:

–   Fuente de calor: arco eléctrico.

–  Tipo de protección: revestimiento del electrodo.

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–  Aportación: a través del propio electrodo.

–  Aplicaciones: todos los metales férreos principalmente.

–  Tipo de proceso: manual, automático: soldadura por gravedad

 El proceso de soldadura SMAW, requiere suficiente corriente eléctrica para fundir
tanto el electrodo como una parte de los bordes del metal base. Así mismo,
necesita un espacio conveniente entre la punta del electrodo y el metal base o el
charco de soldadura. Estos requisitos son necesarios para establecer las
condiciones en que se llevará a cabo la coalescencia o unión de las partes. Los
tamaños y tipos de electrodos para soldadura por arco de metal protegido definen
los requerimientos de voltaje del arco: dentro del intervalo global de 16 a 40 V; así
como de amperaje, dentro del intervalo global de 20 a 550 A.

 Ventajas y limitaciones del Proceso SMAW

La soldadura por arco de metal protegido es uno de los procesos más
ampliamente utilizados, sobre todo para soldaduras cortas en trabajos de
producción, mantenimiento y reparación, así como para construcción en campo. A
continuación, te presentamos una serie de ventajas de la Soldadura SMAW:

1.- El equipo es relativamente sencillo, económico y portátil.

2.- El electrodo cubierto proporciona el metal de aporte y el mecanismo para

proteger a este material y al metal de soldadura contra una oxidación perjudicial
durante la soldadura.

3.- No se requiere protección con gas auxiliar ni un fundente granular.

4.- El proceso es menos sensible al viento y las corrientes de aire que los
procesos de soldadura por arco protegidos con gas.

5.- Se puede utilizar en áreas de acceso limitado.

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6.- El proceso es adecuado para la mayoría de los metales y aleaciones de uso
común

Entre las limitaciones tenemos:

1. Los metales de bajo punto de fusión, como el plomo, el estaño, zinc y sus
aleaciones, no se sueldan con SMAW porque el intenso calor del arco es
demasiado para ellos.
2. El proceso no es apropiado para metales reactivos como el titanio, zirconio,
tántalo y colombio porque la protección es insuficiente para evitar que la
soldadura se contamine con oxígeno.
3. Un amperaje excesivo sobrecalienta el electrodo evapora su revestimiento
químico, alterando con ello las características del arco y de la protección
que se obtiene. Por esta limitación, las tasas de deposición suelen ser más
bajas que en otros procesos de soldadura.
4. El ciclo de trabajo del soldador y las tasas de deposición globales para los
electrodos cubiertos suelen ser menores que los alcanzables con un
proceso de electrodo continúo.
5. Siempre debe eliminarse escoria en los puntos donde se inicia y se detiene
antes de depositar una franja de soldadura junto a otra previamente
depositada, o sobre ella

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 b) TIC
La soldadura de gas inerte de tungsteno (soldadura TIG) es un proceso de
soldadura de gas protector que pertenece al grupo de procedimientos de
soldadura por fusión. Se utiliza para obtener la máxima calidad y unos cordones
de soldadura sin proyecciones. La soldadura TIG resulta ideal, por ejemplo, para
aceros inoxidables, aleaciones de aluminio y níquel, así como para chapas finas
de aluminio y acero inoxidable. Las aplicaciones se encuentran en la construcción
de tuberías y depósitos, en la construcción de portales o en la aeronáutica y
astronáutica.
Ventajas y desventajas de la soldadura TIG.
 Soldadura de todos los metales.
 Fácil de manejar y bien controlable.
 Cordones exactos y de alta calidad sin proyecciones.
 Sin repasos.
 Adecuada para soldar en todas las posiciones.
 Buenas posibilidades de mecanizado en la soldadura orbital.
 Excelentes propiedades de lámina fina.

Varilla de aporte para soldadura TIG

Pueden estar fabricadas en acero inoxidable, aluminio o de acero al carbono y

de diámetros que varían entre 1.1, 1.6, 2, 2.4, 3.2, 4 y 4.2 milímetros (mm), con
una longitud de 900 milímetros (mm)

c) MAG
MIG/MAG es un proceso de soldadura en el cual se funden los metales a unir
mediante el calor producido por el arco eléctrico que se forma entre un alambre
continuo de metal de aporte y las piezas de trabajo, este arco generara una
temperatura de entre 6,000°y 8,000°C que funde el alambre de aporte y una zona

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 de la pieza de trabajo, creando un charco de metal líquido compuesto por los dos
metales (base y aporte). 

El proceso de fusión se protege por una atmósfera inerte (Gas) suministrada

externamente. Este «gas de protección» es el que da nombre de este proceso,
pues pueden ser inyectadas mezclas de gases (MIG: Metal Inert Gas) o gas CO2
(MAG: Metal Active Gas).

Ventajas de la soldadura MIG

En MIG/MAG la baja generación de humos facilita la manipulación de la soldadura.
La mayor continuidad del proceso, la reducción de los problemas de limpieza
debido al chisporroteo, la baja generación de humos, y la mayor tasa de depósito,
conducen a menos tiempo de mano de obra y mayor calidad en la soldadura.

d) OXIACELITENO
La soldadura oxiacetilénica realiza la combustión del acetileno con oxígeno en un
maneral o soplete para producir una flama que funde un material de aporte que
permite unir dos metales, ya sean del mismo material e inclusive de materiales
diferentes.
¿Qué son los materiales de aporte en el proceso de la soldadura oxiacetilénica?
Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio,
fundiciones y sus respectivas aleaciones. Tanto el oxígeno como el acetileno se
suministran en botellas de acero estirado, a una presión de 15 kp/cm² para el
acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno.

¿Cuáles son las ventajas de la soldadura oxiacetilénica?

Ventajas de la soldadura oxiacetilénica

 Podemos alcanzar temperaturas muy elevadas en la llama.

 Mejor control sobre la temperatura y la fuente de calor.
 Suelda tanto materiales de tipo ferroso y no ferroso.

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 El equipo necesario para soldar es poco voluminoso y con un coste más bien
bajo.

e) SOLDADURA PARA TUBOS

El corte es simplemente la operación de cortar tubos de cualquier tamaño,
ya sea perpendicularmente a su longitud o en ángulo (bisel). No hay
limitaciones en cuanto a diámetro o espesor de pared

Fallas en la soldadura

5 causas de fallas de soldadura y cómo prevenirlas

 Razón 1: Diseño Deficiente de la Pieza o de la Soldadura.
 Razón 2: Procedimiento de Soldadura Inadecuado.
 Razón 3: Concentradores de Tensión.
 Razón 4: Técnica de Soldadura Deficiente.
 Razón 5: Inspección o Prueba Incorrecta.
 Poniéndolo todo junto.

Método de inspección por mitología

 ENSAYO VISUAL.
 ENSAYOS CON LÍQUIDOS PENETRANTES.
 ENSAYOS CON ULTRASONIDOS.
 ENSAYOS NO.
 INSPECCIÓN CON PARTICULAS MAGNÉTICAS.
 DESTRUCTIVOS.

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 EN LA.
 INSPECCIÓN POR CORRIENTES INDUCIDAS.

f.        Soldadura en estructuras
La soldadura es una actividad central en la fabricación
de estructuras metálicas, realizada por operarios
capacitados y calificados que trabajan con un sistema
de gestión de la calidad bajo el control de un
Coordinador de soldadura responsable. Se utiliza para
preparar juntas para la conexión en el taller y en el sitio,
y para la fijación de otros accesorios. Se utilizan
diferentes técnicas de soldadura en distintas actividades
dentro de la fabricación en planta.

Esencialmente, el proceso de soldadura utiliza un arco eléctrico para generar calor

para derretir el material principal en la junta. Un material de relleno separado
suministrado como un electrodo consumible también se funde y se combina con el
material principal para formar un baño de soldadura fundido. A medida que avanza
la soldadura a lo largo de la junta, el baño de soldadura se solidifica fusionando el
metal principal y el de soldadura. Es posible que se requieran varias pasadas o
recorridos para rellenar la junta o para construir la soldadura al tamaño de diseño.

 soldadura es una interacción compleja de la ciencia física y química. La

prescripción correcta de los requisitos metalúrgicos y la aplicación práctica sólida
es un requisito previo para el éxito de las soldaduras por fusión.

El proceso de soldadura por arco metálico utiliza un arco eléctrico para generar
calor para derretir el material principal en la junta. Un material de relleno separado
suministrado como un electrodo consumible también se funde y se combina con el
material principal para formar un baño de soldadura fundido. El baño de soldadura
es susceptible a la contaminación atmosférica y, por lo tanto, necesita protección
durante la fase crítica de congelación de líquido a sólido. La protección se logra

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utilizando un gas protector, cubriendo la piscina con una escoria inerte o una
combinación de ambas acciones.

Los procesos con protección de gas

reciben gas de una fuente remota que se
envía al arco de soldadura a través de la
pistola o la antorcha. El gas rodea el arco
y efectivamente excluye la atmósfera. Se
necesita un control preciso para
mantener el suministro de gas al caudal
adecuado, ya que demasiado puede
producir turbulencias y aspirar aire y puede ser tan perjudicial como muy poco.

Algunos procesos utilizan un fundente, que se funde en el arco para producir una
capa de escoria que, a su vez, envuelve el baño de soldadura y lo protege durante
la congelación. La escoria también se solidifica y se libera por sí sola o se elimina
fácilmente mediante un ligero astillado. La acción de derretir el fundente también
genera un escudo de gas para ayudar con la protección.

Conexiones tubulares estructurales

El comportamiento frente a la fatiga de las uniones de perfiles tubulares está
notablemente influido por el factor geométrico de concentración de tensión o de
deformación unitaria (SCF o SNCF). Una estructura compuesta por perfiles
tubulares deberá estar diseñada y detallada de forma que dicho coeficiente sea
bajo. Así, es posible diseñar económicamente uniones de perfiles tubulares,
incluso bajo condiciones de fatiga, particularmente cuando a ello se unen bajos
coeficientes aerodinámicos frente al viento y fluidos, un peso reducido y fácil
protección frente a la corrosión.

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pág. 18
Medición de esfuerzos residuales en estructuras

Uno de los principales problemas a los que se enfrenta la industrial metalmecánica

es la acumulación de esfuerzo (stress) o tensiones que provocan la deformación y
la pérdida de la estabilidad dimensional y estructural. Fabricantes de aceros, de
máquina-herramienta, matriceros, caldererías, fundiciones, empresas de
maquinado, etc. pueden experimentar problemas con la retención de tolerancias
dimensionales en la producción de sus piezas.

Podemos definir las tensiones residuales como cualquier esfuerzo en un cuerpo

elástico que se encuentre libre de fuerzas o restricciones externas y de cambios o
gradientes de temperatura.

La tensión estructural, cuando no es homogenea, pueden ocasionar

deformaciones del material. Grandes esfuerzos en un lado de la pieza provocan
movimiento o deformación. Si los esfuerzos son iguales a lo largo de toda la pieza,
se compensan y no hay deformación. Si el desequilibrio es demasiado grande, la
pieza jamás volverá a su condición anterior.

En los esfuerzos residuales hay dos componentes a tener en cuenta: tensión y

compresión. Las leyes de la física y las matemáticas exigen un equilibrio entre la

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magnitud de compresión y la de tensión. Desafortunadamente, en el trabajo con el
metal, no hay un equilibrio uniforme.

La meta es producir un buen componente metálico o una estructura con bajos

esfuerzos residuales. Esto requiere un programa para el alivio o la reducción de
estas tensiones con el fin de evitar futuros daños en el material.

Clasificación de los aceros inoxidables

Los aceros inoxidables se clasifican en función de los distintos elementos que lo
componen. De forma general, se consideran tres familias básicas:

 Aceros martensíticos.

 Aceros ferríticos.

 Aceros austeníticos.

 Aceros duplex

La mayor parte de las aleaciones de acero inoxidable utilizadas actualmente se

desarrollaron entre 1913 y 1935.

Posteriormente se desarrollaron aleaciones con una mayor resistencia a la

corrosión y propiedades mecánicas más elevadas dando lugar a la creación de
dos nuevas familias:

 DUPLEX.

 ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN.

1. Aceros martensíticos
FIG.1
Son la primera rama de los aceros
inoxidables simplemente al cromo. (FIG.1)

Fueron los primeros que se desarrollaron

industrialmente.

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  Grados Tipo AISI: Ej (410, 414, 416, 420, 440)

 Contienen Cromo de 10,5% a 18% más carbono hasta 1,2%

 Se utilizan en Cuchillería, discos de freno, partes para bombas y turbinas a

gas o vapor, tuercas y tornillos, equipos quirúrgicos, instrumentos dentales,
cabezas de palos de golf, etc.

2. Aceros ferríticos
FIG.2
Los aceros inoxidables ferríticos empleados
en la industria alimentaria contienen al menos
16% de cromo y 0,12% de carbono. (FIG.2)

El ISSF (International Stainless Steel Forum)

clasifica los grados ferríticos en cinco grupos,
tres familias “estándar” y dos grados
especiales.

El GRUPO 2 (tipo 430) es comúnmente utilizado en los equipos comerciales de

alimentos, siendo ideal para ciertas aplicaciones.

Los GRUPOS 3,4 y 5 ofrecen grados de rendimiento más alto tanto mecánico
como en resistencia a la corrosión.

Grupo 2: 14% - 18% de cromo. Tipo 430

Grupo 3: 14% - 18% de cromo. Tipos 430Ti, 430 Nb, 439, 441. Incluyen
elementos estabilizadores como el titanio y niobio.

Grupo 4: Con adición de Molibdeno (0.5%). Tipos 436, 444. Contienen molibdeno
Arriba del 0.5%.

Grupo 5: 18 - 30% de cromo. Tipos 445, 446. No pertenecientes a los otros
grupos.

Características

 Resistencia a la corrosión de moderada a buena.

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  Se endurecen por deformación en frio.

 No pueden ser endurecidos por tratamiento térmico.

 Son magnéticos.

 Pobre dureza.

 Su uso se limita a procesos de formado en frío de poca severidad.

 Usos ferríticos en el hogar e industria alimenticia

3. Aceros austeníticos FIG.3

Los aceros inoxidables austeníticos
constituyen la familia con el mayor
número de aleaciones disponibles.
(FIG.3)

Grados Tipo:

(301, 303, 304, 304L, 309, 310, 310S,

316, 316L, 316Ti, 317, 321, 347, 904L, 201, 204).

Contienen Cromo del 16% al 26% y su contenido de carbono se mantiene bajo, en

algunos casos de muy bajo carbono (L=low carbón= 0,03%) para impedir la falla
de soldaduras por corrosión intergranular.

Aceros austeníticos: el AISI 304

Se utilizan principalmente en la industria química y del petróleo, alimenticia y

farmacéutica, del alcohol, aeronáutica, naval, transporte, en la arquitectura y en la
construcción civil.

El grado AISI 304 contiene aprox. 0,05% de carbono, 18% de cromo y 8% de

Níquel.

Es el más utilizado en la industria alimentaria (tanques de almacenamiento,

transporte de leche, contenedores, equipos de proceso, tuberías) entrando en
contacto con el producto. También se utiliza el AISI 316 cuando el grado de

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resistencia a la corrosión así lo requiere (ej. quesos salados, procesos con cloro o
dióxido de azufre).

Características

 Excelente formalidad.

 Superior resistencia a la corrosión.

 Endurecibles por deformación en frio.

 Excelente soldabilidad.

 Excelente factor de higiene y limpieza.

 Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas (bajas y

altas).

 Formato sencillo y de fácil transformación.

 En estado recosido, su magnetismo tiende a 1.

Composición química

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  4. Aceros inoxidables dúplex: Aleación de hierro, cromo (en niveles
elevados: entre 18% y 38%), níquel (entre 4.5% y 8%). Este tipo de
aceros cuenta con las mejores características de resistencia a la
corrosión y prestaciones mecánicas, por lo que se utiliza en la
construcción de grandes obras, pasarelas y puentes.
¿QUÉ ES EL DIAGRAMA DE SCHAEFFLER?
El diagrama de Schaeffler es una herramienta importante para predecir la
constitución de sus depósitos de soldadura de acero inoxidable.

Dependiendo de los elementos de aleación presentes en la soldadura, el

diagrama de Schaeffler brinda predicciones sobre las diversas fases (estructuras)
presentes en la soldadura.

Los 'diagramas de constitución', como el diagrama de Schaeffler, son muy útiles

en tales situaciones para predecir con precisión el nivel de ferrita en el depósito
de soldadura en función de la composición química. Esta predicción se basa en la
ferrita y los estabilizadores austeníticos presentes en la soldadura. El diagrama de
Schaeffler es útil para estimar la microestructura del depósito de soldadura y la
composición del metal de aporte requerida para producir la cantidad prescrita
de ferrita en el depósito de soldadura . El equivalente de cromo (dibujado en la
línea horizontal) se calcula a partir del porcentaje en peso de los elementos
formadores de ferrita (Cr, Si, Mo, Nb, W) y el equivalente de níquel (dibujado en la
línea vertical) se calcula a partir del porcentaje en peso de elementos formadores
de austenita (C, Ni, Mn, Cu, N).

La posición en el diagrama de Schaeffler definida por los equivalentes de Cr y Ni

da las proporciones de martensita, austenita y ferrita en la microestructura
resultante.

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Figura 4. Microestructuras representadas en el Diagrama de Schaeffler

Fórmula equivalente de níquel (Ni-Eq) y equivalente de cromo (Cr-Eq)

Puede usarse un diagrama de Schaeffler para mostrar la influencia de la

proporción de dos elementos de aleación (y por lo tanto la composición de la
aleación) en la estructura lograda después de un enfriamiento rápido de 1050°C a
temperatura ambiente. El diagrama muestra cómo la microestructura de la
soldadura se ve afectada por los elementos de aleación en el acero inoxidable, en
base a aquellos como el níquel (estabilizador niaustenítico) y los que actúan como
cromo (estabilizador Cr-ferrita).

El grupo de equivalentes de níquel (Ni-Eq) incluye Ni y el efecto de C y Mn. El

equivalente de cromo (Cr-Eq) incluye los efectos de Cr, Mo, Si y Cb. Para estimar
la microestructura de un depósito, los Equivalentes de Cr y Ni se calculan
utilizando las siguientes ecuaciones:

• Fórmula equivalente de Cr = %Cr + %Mo + 1,5(%Si) + 0,5(%Cb) • Fórmula

equivalente de Ni = (%Ni)+30(%C+%N)+0,5(Mn+%Cu+%Co)

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El diagrama de Schaeffler es muy útil para los metales de soldadura base
austeníticos para predecir la estructura de soldadura del depósito final. A
continuación, el Diagrama
de Schaeffler muestra las
posiciones de varios
consumibles de soldadura
con su respectiva

microestructura de depósito de soldadura.

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Figura 5. Metalurgia de electrodos de soldadura más común en el Diagrama de
Schaeffler
Un ejemplo práctico de diagrama de Schaeffler para soldaduras disímiles

Como aprendimos, la posición de la microestructura de soldadura en el diagrama

de Schaeffler se ubica utilizando Cr-Eq y Ni-Eq de los metales base.El valor
obtenido se marca en las coordenadas del diagrama y se localiza un punto. La
microestructura de la punta es la prevista para un depósito de esa composición.Es
posible trazar la composición del alambre de relleno y la composición del metal
base y conectarlos con una línea y la soldadura resultante estaría a lo largo de la
línea.Mediante el uso del Diagrama de Schaeffler, es posible seleccionar un metal
de aporte que evite la ferrita o la martensita, según se desee en el depósito de
soldadura de acero inoxidable.El diagrama de Schaeffler también se puede utilizar
para predecir la composición del depósito de soldadura cuando se sueldan
materiales de acero inoxidable diferentes.

pág. 27
el diagrama de Schaeffler se convierte en una herramienta gráfica
extremadamente útil, ya que permite determinar si un determinado electrodo o hilo
es compatible con el material base que se quiere soldar.  Si quieres convertirte en
un excelente técnico de soldeo es conveniente que sepas cómo se utiliza y cómo
se debe interpretar dicho diagrama.

Antes de nada, debemos recordar que los aceros inoxidables son aleaciones de
hierro y carbono (al igual que cualquier otro acero), pero con un importante
elemento más de aleación, como es el cromo, y además en un porcentaje elevado
(al menos del 10%). Este elemento es el que le confiere la propiedad inoxidable.  
Además, puede llevar otros aleantes que le aportan propiedades adicionales,
como por ejemplo la resistencia a temperaturas criogénicas (bajo cero). En función
de su composición química y de sus propiedades, pueden diferenciarse 4+1
(cuatro más uno) tipos de aceros inoxidables: ferríticos, austeníticos,
martensíticos, dúplex (austeno-ferríticos) y, finalmente, un grupo especial de
aceros inoxidables endurecibles por precipitación.

De esta forma, la primera utilidad que nos presta el diagrama de Schaeffler es

determinar el tipo de acero inoxidable que tenemos entre manos. Si observamos el
aspecto de dicho diagrama, podemos ver que en el eje X (horizontal) se muestra
el valor del Cromo Equivalente, mientras que en el eje Y (vertical) aparece el valor
de Níquel Equivalente. Tanto el Cromo Equivalente (Creq) como el Níquel
Equivalente (Nieq) de un determinado acero inoxidable se calcula utilizando las
siguientes expresiones, en las que se debe de introducir la composición química
del acero:

Creq = %Cr + %Mo + 1,5·(%Si) +0,5·(%Nb)

Nieq = %Ni + 30·(%C) + 0,5·(%Mn)

Como ejemplo, imaginemos que utilizamos como metal base el inoxidable

X5CrNiMo17-12-2 (EN 1.4401, AISI 316), con la siguiente composición química:

C=0,06%; Si=0,6%; Mn=1,8%; Mo=2%; Cr=17%; Ni=11,5%

Sustituyendo en las respectivas fórmulas:

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Creq = %Cr + %Mo + 1,5·(%Si) +0,5·(%Nb) = 17 + 2 + 1,5 x 0,6 + 0,5 x 0 = 19,9 %

Nieq = %Ni + 30·(%C) + 0,5·(%Mn) = 11,5 + 30 x 0,06 + 0,5 x 1,8 = 14,2 %

Y, si lo representamos sobre el diagrama, podemos observar que se sitúa en la

zona correspondiente a la estructura austenítica, con 0% de estructura ferrítica,
por lo que podemos decir que se trata de un acero inoxidable austenítico.

Fig_6_Diagrama_Sc
haeffler

Pero la utilidad principal del diagrama de Schaeffler se manifiesta sobre todo

cuando pretendemos soldar un acero inoxidable, ya que permite predecir la
posible aparición de defectos graves en la soldadura en función de la estructura
resultante en el cordón.  Dichos defectos se representan en el diagrama mediante
zonas coloreadas que corresponden a:

-Zona roja: Riesgo de fisuración en caliente por encima de 1250°C

-Zona verde: Riesgo de fragilidad (por fase sigma) entre 500 y 900°C

-Zona azul: Crecimiento de grano por encima de 1150°C

-Zona violeta: Fisuración por temple por debajo de 400°C

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FIG.7 Identificación de las áreas de defectos durante el soldeo en el diagrama de
Shaeffler

pág. 30
 Para ello, debemos de calcular y
representar el cromo equivalente (Creq)
y el níquel equivalente (Nieq) del metal
de aporte.  Es decir, se usan las
mismas expresiones que anteriormente,
pero en este caso se introduce la composición química del electrodo, del hilo o de
la varilla utilizada en el soldeo.

Supongamos que utilizamos un electrodo revestido del tipo 316L con la siguiente
composición química:

C=0,025%; Mn=0,8 %; Si=0,8%; Cr=18,0%; Ni=12,0%; Mo=2,5%

Realizando el cálculo correspondiente:

Creq = %Cr + %Mo + 1,5·(%Si) +0,5·(%Nb) = 18 + 2,5 + 1,5 x 0,8 + 0,5 x 0 =

21,7%

Nieq = %Ni + 30·(%C) + 0,5·(%Mn) = 12 + 30 x 0,025 + 0,5 x 0,8 = 13,2%

Este punto se ha representado en el diagrama anterior, observando que se trata

de un inoxidable austeno-ferrítico, con aproximadamente un 7% de ferrita.

A continuación, para predecir la estructura resultante en el cordón soldado, unimos

ambos puntos obtenidos sobre el diagrama mediante una recta, tal y como se
observa en la figura siguiente (donde puede verse el área aumentada
convenientemente).  El punto resultante se sitúa sobre dicha recta, más
desplazado hacia uno u otro extremo en función de la dilución conseguida en el
cordón, que se valora en un 30-40% para el proceso de soldeo con electrodo
revestido.

pág. 31
Fig.8. Zona ampliada del diagrama de Schaeffler con el punto correspondiente al
cordón soldado

Como conclusión, se observa que la estructura del cordón resultante será

austeno-ferrítica, con un 5% de ferrita, y sin riesgo de defectos graves durante el
proceso de soldeo, puesto que no se localiza sobre ninguna de las zonas
coloreadas, lo cual es un buen resultado.

En el caso de que el punto resultante se situase sobre una zona coloreada de

riesgo deberían de tomarse medidas adicionales durante el soldeo para evitar
dicho riesgo.

DIAGRAMA DE DELONG:
Mientras que el diagrama de Schaeffler no utiliza nitrógeno en sus cálculos. Otra
modificación en el diagrama de Delong es el uso del Número de Ferrita (FN) para
representar el contenido de ferrita. El equivalente de cromo (Cr Eq.) se calcula
utilizando la misma ecuación que en el diagrama de Schaeffler , aunque el
equivalente de Ni (Ni Eq.) se ajusta a la siguiente ecuación: Ni (eq) = Ni + (30 x C)
+ (0,5 x Mn) + (30xN). El diagrama de Delong, con Cr-Eq y Ni-Eq, se muestra a
continuación. El diagrama da el nivel de ferrita como un porcentaje junto con el
número de ferrita 'FN '.

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Como puede verse, el diagrama de Delong incluye solo una porción limitada de las
aleaciones registradas en el diagrama de Schaeffler. Es válido para equivalentes
de Níquel entre 10% a 31% y equivalentes de cromo entre 16% a 27%. Se puede
utilizar para predecir con eficacia la microestructura de los aceros al cromo-níquel
austeníticos metaestables que se forman a temperatura ambiente.

Calculadora de diagrama de Delong

Para usar el cálculo del diagrama de DeLong, primero debemos calcular el

equivalente de Cr. Cr-Equivalent se traza en el eje X y se calcula utilizando la
siguiente fórmula:

Equivalente de cromo (Cr Eq) = Cr% + Mo% + 1,5xSi% + 0,5xCb%

A continuación, necesitamos averiguar el equivalente de níquel. De manera

similar, el equivalente de níquel se representa en el eje Y del diagrama.

El equivalente de Ni se calcula utilizando la siguiente fórmula:

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Equivalente de níquel (Ni Eq.) = Ni% + (30 x C%) + (0,5 x Mn%) + (30 x N%)

Ambos valores se trazan en el diagrama de DeLong y el número de ferrita

equivalente se identifica mediante el gráfico.

Usos del diagrama de Delong

1. Prediga la fase de ferrita en la soldadura para evitar el agrietamiento

en caliente.

2. Predicción de fases metalúrgicas basada en la química del metal

base y del metal de aporte.

3. Predicción de la constitución del depósito de soldadura de acero

inoxidable .
4. El diagrama de Delong es principalmente adecuado para aceros Cr-
Ni austeníticos metaestables.

¿Cuál es el propósito principal de los diagramas de predicción como el diagrama

de Schaeffler o el diagrama de Delong?

Un gran inconveniente del diagrama de Schaeffler es que ignora la influencia

significativa que tiene el nitrógeno en el balance de fase de los aceros inoxidables
austeníticos, ya que este elemento es un fuerte austenizante. Se ha encontrado
que muchas coladas de aceros inoxidables austeníticos contienen cantidades
apreciables de nitrógeno. Además, las muestras de metal de soldadura a menudo
han registrado niveles altos o bajos de nitrógeno debido a una longitud de arco
excesiva o una técnica de soldadura incorrecta.

El diagrama de constitución revisado se conoce como diagrama de Delong y se

muestra en la figura anterior. Mientras que Schaeffler utilizó el método
metalográfico para determinar el porcentaje de ferrita en el metal de soldadura,
Delong utilizó un instrumento de medición magnético en su trabajo. Aceptando que
se trata de un sistema de medida secundario, Delong ha adoptado un estándar

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arbitrario llamado número de ferrita (FN) para indicar el contenido de ferrita. El
número de ferrita y el porcentaje de ferrita son idénticos a niveles bajos de ferrita,
pero difieren ampliamente cuando los niveles de ferrita son altos.

Usos prácticos del diagrama de Delong

Para comprender la resistencia de la estructura de metal de soldadura dúplex a las

microfisuras, se debe rastrear el proceso de solidificación de la soldadura.
Dependiendo de las proporciones relativas de los elementos formadores de ferrita
y austenita presentes, el metal de soldadura se solidifica inicialmente como granos
de ferrita delta o como granos de austenita. A medida que avanza la solidificación,
los granos de ferrita iniciales experimentan una transformación de estado sólido en
granos de austenita, principalmente en los centros de grano. Si hay suficientes
elementos formadores de ferrita, quedan charcos residuales de ferrita delta en la
microestructura. El metal de soldadura restante y los granos que se han
solidificado inicialmente como austenita permanecen totalmente austeníticos hasta
temperatura ambiente. Cuando la transformación final proporciona una estructura
dúplex, aumenta considerablemente el número de límites de fase.Como resultado,
los componentes de bajo punto de fusión que promueven la microfisuración se
distribuyen en un área más grande y, por lo tanto, se minimiza la probabilidad de
fisuras en el metal de soldadura.

SOLDABILIDAD Y SEGREGACIÓN
Martensíticos

Estos aceros son magnéticos y contienen entre 11.5% a 18% de cromo, como su
principal elemento de aleación. Algunos ejemplos de este grupo son los aceros
martensíticos AISI 410, 416, 420, 431, 501, y 502. En la soldadura de los aceros
martensíticos se pueden producir tensiones y por consiguiente grietas, si no se
adoptan las precauciones convenientes. Siempre que sea posible debe emplearse
como metal de aporte aleaciones austeníticas (como la AISI 309 y 310) para
absorber las tensiones en las zonas cercanas al cordón y así evitar grietas. Es
conveniente precalentar entre 300 y 350ºC las piezas a ser soldadas. Después de

pág. 35
la soldadura y una vez enfriadas las piezas se recomienda un revenido de 600 a
700 ºC. La mejor resistencia a la corrosión para estos aceros se obtiene
efectuando tratamientos térmicos de temple y revenido a las temperaturas
recomendadas. La resistencia a la corrosión en estos aceros, no es tan buena
como en los aceros austeníticos o los ferríticos. Son utilizados principalmente, en
piezas que van a estar sometidas a corrosión y que requieren de cierta resistencia
mecánica. Algunos usos son: aletas para turbinas, rodetes de turbinas hidráulicas,
fundiciones resistentes a la corrosión, cuchillería, piezas de válvula, etc

Ferríticos

Loa aceros inoxidables ferríticos contienen entre 17% y 27% de cromo. Ejemplos
de éstos son los aceros AISI 405, 430, 442 y 446. Estos aceros no son
endurecibles por tratamiento térmico sino sólo moderadamente mediante trabajo
en frío. Son magnéticos al igual que los martensíticos. Pueden trabajarse en frío o
en caliente, pero alcanzan su máxima ductilidad y resistencia a la corrosión en la
condición de recocido. En los aceros ferríticos con un alto contenido de cromo,
puede aparecer fase sigma (dura y frágil) cuando se les mantiene por mucho
tiempo a temperaturas cercanas a 470ºC. Por otro lado los aceros ferríticos son
muy propensos al crecimiento del grano. (850ºC - 900ºC), inconveniente para la
soldadura. Si las piezas a soldar son de dimensiones considerables, se
recomienda postcalentar las piezas entre 700ºC y 800ºC, seguido de un
enfriamiento rápido. Como los aceros ferríticos se pueden deformar fácilmente en
frío, se utilizan mucho para estampados profundos de piezas, como recipientes
para industrias químicas y alimenticias, y para adornos arquitectónicos o
automotrices

Austeníticos

Estos son los aceros inoxidables al cromo-níquel (tipo 3XX) y al cromo-níquel-

manganeso (tipo 2XX). Son esencialmente no magnéticos en la condición de
recocido y no endurecen por tratamiento térmico. El contenido total de níquel y
cromo es de por lo menos 23%. Se pueden trabajar fácilmente en caliente o en
frío. El trabajo en frío les desarrolla una amplia variedad de propiedades

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mecánicas y, en esta condición, el acero puede llegar a ser ligeramente
magnético. Son muy resistentes al impacto y difíciles de maquinar. Estos aceros
tienen la mejor resistencia a altas temperaturas y resistencia a la formación de
escamas de todos los demás aceros inoxidables. Su resistencia a la corrosión
suele ser mejor que la de los aceros martensíticos o ferríticos. El mayor
inconveniente que presenta la soldadura de los aceros austeníticos es la
precipitación de carburos que pueden producirse en las zonas cercanas al cordón
de soldadura, quedando sensibilizados a la corrosión intergranular. Para evitar
esta precipitación se deben soldar las piezas sin precalentamiento y con el menor
aporte de calor posible. Otra posibilidad es emplear aceros austeníticos con
porcentaje de carbono menor a 0.03% o aceros austeníticos estabilizados con
titanio, niobio o tántalo [1].

Como una ley fundamental, el metal de aporte para una soldadura debe ser de
igual o mayor aleación al metal base. Así, aceros al carbón pueden ser soldados
con un metal de aporte inoxidable como por ejemplo tipo 316, mientras que, un
acero inoxidable no puede ser soldado con un metal de aporte de acero al carbón
como el tipo E60XX. Por lo anterior, veremos que para la soldadura entre un acero
al carbón aleado o no aleado, y un acero inoxidable, se seleccionará siempre un
metal de aporte cuyo depósito es un acero inoxidable.

IMPORTANCIA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los tratamientos térmicos pueden utilizarse para homogeneizar el fundido de las

aleaciones metálicas, para mejorar su ductilidad en caliente, para ablandar los
metales antes o durante su procesamiento en frío o en caliente, o para modificar
su microestructura con el fin de obtener las propiedades mecánicas deseadas.

También se utiliza el tratamiento térmico de aleaciones metálicas para modificar la

estructura química superficial de los materiales. Este objetivo se logra mediante la
difusión de carbono, nitrógeno y otros materiales sólidos o gaseosos en la
superficie del componente. Estos procesos se utilizan para obtener superficies con

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una dureza determinada y para mejorar su resistencia al desgaste, la corrosión y
la fatiga.

Los parámetros y procesos que afectan la composición y propiedades materiales

de los componentes metálicos incluyen los siguientes:

 Tipo de aleación
 Calentamiento
 Enfriamiento
 Trabajo
 Tiempo
 Atmósfera
 Recubrimiento superficial
 Difusión superficial

Para garantizar que cualquier componente metálico sea apto y adecuado para el
fin señalado, puede ser necesario exponerlo a una serie de tratamientos de
acondicionamiento y acabado. Los tratamientos se realizan de forma que
garanticen que se controla minuciosamente la combinación requerida de estos
parámetros para obtener el componente acabado que se desea.

El tratamiento térmico de los metales supone elevar la temperatura de una

aleación, a menudo siguiendo un perfil térmico predeterminado, hasta una
temperatura definida. Después, el material se mantiene a esta temperatura
durante un periodo de tiempo antes de enfriarse de modo controlado o mediante
un proceso de templado a una temperatura fija.

Los tratamientos se llevan a cabo en hornos e incineradoras donde, además de

los cambios de temperatura, se utilizan gases para controlar la atmósfera del
proceso. Se emplean atmósferas controladas para reducir los efectos de la
oxidación o atmósferas enriquecidas para incrementar los efectos químicos
superficiales en los componentes sometidos a tratamiento.

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CONTROL POR MICROOESTRUCTURA

Endurecimiento por Deformación

El endurecimiento por deformación es un fenómeno por el cual un metal dúctil se
hace más duro y resistente a medida que es deformado plásticamente. A veces
también se denomina acritud, o bien endurecimiento por trabajo en frio. Debido a
que la temperatura a la cual ocurre es “fría” con relación a la temperatura de fusión
del metal. La mayoría de los metales se endurecen por deformación a temperatura
ambiente.
A veces es conveniente expresar el grado de deformación plástica como el
porcentaje de trabajo en frio más que como deformación. Inicialmente, el metal
con un límite elástico se deforma plásticamente hasta el punto d. cuando la
tensión es retirada y después reaplicada, resulta un nuevo límite elástico, en cual
es mayor que el fenómeno de endurecimiento por deformación se explica en base
a las interacciones entre los campos de deformación de las dislocaciones
análogamente.
La densidad de dislocaciones en un metal aumenta con la deformación (trabajo
frio) tal como antes ha sido mencionado. En consecuencias, la distancia media
entre dislocaciones disminuye, las dislocaciones se posicionan muchas mas
juntas. En promedio, las interacciones dislocación son repulsivas.
El resultado neto es que el movimiento de una dislocación es limitado a la
presencia de otras dislocaciones. A medida que la densidad de dislocaciones
aumenta, la resistencia al movimiento de estas debido a otras dislocaciones se
hace más pronunciada.
El esfuerzo por deformación se utiliza a menudo en la práctica para aumentar las
propiedades mecánicas de los metales durante los procesos de conformación. En
afecto del endurecimiento por deformación puede ser eliminado mediante
tratamiento térmico.

Tratamientos Térmicos.

pág. 39
Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento
y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de
permanencia, velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido,
con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la
resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento
térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono.
También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos.
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición
química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los
materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso de
calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.

Entre estas características están:

• Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse

erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
• Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin
producir fisuras (resistencia al impacto).
• Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
• Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se mide
en unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS (HV), etc.

Ejemplos:
• Dureza Vickers mediante la prueba del mismo nombre. También puede ser
definido como la capacidad de un material de no ser rayado.

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Temples y Revenidos
Revenido Es un proceso de calentamiento y enfriamiento, realizando este último
con una velocidad mínima denominada crítica de temple. El fin que se pretende
generalmente en este ciclo es transformar toda la masa de acero con el
calentamiento en austenita y después, por medio de un enfriamiento
suficientemente rápido, convertir la austenita en martensita, que es el
constituyente de los aceros templados.
El proceso de temple consta esencialmente de dos fases, una fase de
calentamiento y otra fase de enfriamiento.
Por ejemplo para los aceros al carbono, la elevación de temperatura hasta 850°C
debe durar como mínimo un minuto por milímetro de espesor o diámetro de la
pieza; el tiempo de permanencia a la máxima temperatura, también influye en el
crecimiento del grano y, por lo tanto, debe reducirse todo lo posible, se calcula que
es suficiente una permanencia de uno o dos minutos por cada milímetro de
espesor de la pieza, para conseguir la austenización completa en el acero, las
piezas deben sumergirse en una mezcla de carbón granulado dentro de una caja
de acero herméticamente cerrada para evitar descarburación y oxidación de las a
piezas.
Como norma general la velocidad de calentamiento (calentamiento a la
temperatura máxima y permanencia a dichas temperaturas), es moderada, se
requiere una hora de calentamiento porcada 2 mm, de espesor o dimensión
transversal media de la pieza.
El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad de enfriamiento
mínima para que tenga lugar la formación de martensita, ésta se denomina
velocidad crítica de temple.
El medio más adecuado para templar un acero es el que permita una velocidad de
temple ligeramente superior a la crítica, los medios de enfriamientos más
empleados son: Agua Aceite animal, mineral, vegetal.
Soluciones salinas.
Los factores que más influyen en el temple son el tamaño de la pieza, su
composición, su grano y el medio de enfriamiento adecuado.

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REVENIDO
Es el tratamiento térmico efectuado sobre un producto templado con el fin de
obtener modificaciones

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CONCLUCION.

En este proyecto de investigación se indago de manera detallada un tema de alta

relevancia en cualquier campo, especialmente en el industrial, que es la
soldadura. Uno de los principales procesos del cual dependemos en gran medida
por que en cualquier cosa por más mínima que sea, que observemos o que
toquemos está presente. La soldadura es un tema muy amplio, que parte desde
las estructuras cristalinas de los metales, estos teniendo un papel muy importante
en este proceso ya que son los principales elementos que hacen posible la unión
dedos materiales. La seguridad no dejándose de lado es algo que la mayoría de
las personas que ejercen ese oficio no toman en cuenta, estos casos regularmente
suceden en talleres pequeños donde los trabajadores no toman el comportamiento
pertinente, pero enfocándose al sector industrial la seguridad toma un lugar
esencial, basándose esto en normas que deben seguir por la alta peligrosidad en
que los operarios están expuestos. Esto sigue un estricto procedimiento en el
corte y soldadura. Ara evitar diferentes situaciones de riesgo es recomendable
usar el equipo de protección personal correspondiente al tipo de soldadura que
vallamos a usar, usarlo de manera correcta y el adecuado, de igual forma siempre
revisar en qué estado se encuentran los equipos o herramientas que vallamos a
usar porque también estos conllevan accidentes por falta de mantenimiento. Al
investigar sobre los diferentes métodos de soldadura que se mencionaron, que
posible conocer aspectos que no conocíamos y que tal vez nunca hubiéramos

pág. 43
imaginado tal como el ultimo capitulo que se desarrolló con la soldadura acuática,
que fue una de las más interesantes, no solo por el hecho de hacerlo bajo el agua,
sino porque sumado a esto se trabaja con electricidad, sabiendo que son
elementos que contrastan entre sí. Este tipo de soldadura está íntimamente
relacionada con el buceo así que si no se tiene experiencia con esto primero se
debe capacitar a la persona interesada.

BIBLIOGRAFIA.

https://www.famiq.com.ar/informacion-tecnica/clasificacion-aceros
https://www.seas.es/blog/produccion-mantenimiento/uso-del-diagrama-de-shaeffler-para-
el-soldeo-de-inoxidables/
[1] INDURA S.A. Sistemas y Materiales de Soldadura, 132 páginas, Chile, 1998.
[2] DOYLE, Lawrence E. y otros. Procesos y Materiales de Manufactura para Ingenieros, Tercera
edición, 1042 páginas, Prentice Hall, México, 1988.
[3] ELECTROMANUFACTURAS S.A. Tecnología de Inspección de Soldadura, 565 páginas, Colombia,
1999.
http://www.indura.com.ar/Descargar/Manual%20de%20Seguridad%20Personal%20para
%20Soldadura?path=%2Fcontent%2Fstorage%2Far%2Fbiblioteca
%2Fdc093f74073e4cf0946eda0f61061597.pdf

https://somisa.mx/la-historia-de-la-soldadura/

https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd5513.pdf

pág. 44