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“REDISEÑO DE CABINA PARA FILTRADO Y EXTRACCIÓN DE HUMOS Y

GASES PARA EL PROCESO DE METALIZADO”

Makarena Anair Herrera Gallardo, Jorge Alonso Guerrero Tapia, Jeremy Andrés

Pérez Zamora

Ingeniería Mantenimiento Industrial, Inacap

Seminario De Título, MPST01/V-N30-N8-P3-C1/V

Profesor guía, Alejandro Emanuel López reyes

20 De septiembre De 2022
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INDICE GENERAL

1. CAPITULO I: PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN . 7

1.1 ENUNCIADO DEL PROBLEMA ......................................................................... 8

1.2 JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION ...................................................... 9

1.2.1 PREGUNTAS DE INVESTIGACION..................................................... 12

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION ............................................................ 13

1.3.1 OBJETIVOS GENERALES: .................................................................... 13

1.3.2 Objetivo específico 1 ................................................................................ 13

1.3.3 Objetivo específico 2 ................................................................................ 13

1.3.4 Objetivo específico 3 ................................................................................ 14

1.4 RESULTADOS ESPERADOS ............................................................................. 14

1.5 IMPACTOS ESPERADOS .................................................................................. 14

1.6 LIMITACIONES DEL SEMIRARIO .................................................................. 15

2. CAPITULO II: ANTECEDENTES TEORICOS ........................................................ 16

2.1 MARCO DE REFERENCIA ................................................................................ 17

2.1.1 MAQUINARIA ........................................................................................ 17

2.1.1.1 Torno .......................................................................................... 17

2.1.1.2 Mandriladora o mandriladora ..................................................... 17

2.1.1.3 Máquina metalizadora ................................................................ 17

2.1.1.4 Metalizado .................................................................................. 17

2.1.1.5 Granallado .................................................................................. 18

2.1.2 COMPONENTES ..................................................................................... 18

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2.1.3 MARCO LEGAL ...................................................................................... 18

2.1.3.1 LEY 16744: ................................................................................ 18

2.2 MARCO TEÓRICO.............................................................................................. 19

2.2.1 Resistencia de los materiales. ................................................................... 19

2.2.1.1 Mecánicas de los materiales ....................................................... 19

2.2.1.2 Esfuerzo cortante ........................................................................ 19

2.2.1.3 Esfuerzo de tracción ................................................................... 19

2.2.1.4 Esfuerzo de torsión ..................................................................... 20

2.2.1.5 Esfuerzo de flexión..................................................................... 20

2.2.1.6 Esfuerzo de compresión ............................................................. 20

2.2.2 Propiedad Mecánicas de los Materiales. ................................................... 20

2.2.2.1 Resistencia .................................................................................. 20

2.2.2.2 Rigidez ....................................................................................... 21

2.2.2.3 Ductilidad ................................................................................... 21

2.2.2.4 Maleabilidad ............................................................................... 21

2.2.2.5 Fragilidad ................................................................................... 21

2.2.2.6 Plasticidad .................................................................................. 22

2.2.2.7 Dureza ........................................................................................ 22

2.2.2.8 Maquinabilidad........................................................................... 22

2.2.3 Solicitaciones mecánicas. ......................................................................... 22

2.2.4 Clasificación de metales y aleaciones. ...................................................... 23

2.2.4.1 Aceros aleados............................................................................ 23

2.2.4.1.1 Cromo .......................................................................... 23

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2.2.4.1.2 Níquel .......................................................................... 23

2.2.4.1.3 Manganeso .................................................................. 24

2.2.4.1.4 Silicio .......................................................................... 24

2.2.4.1.5 Molibdeno ................................................................... 24

2.2.4.1.6 Vanadio ....................................................................... 25

2.2.4.1.7 Tungsteno .................................................................... 25

2.2.4.2 Aceros resistentes a la corrosión ................................................ 25

2.2.4.3 Metales no ferrosos .................................................................... 26

2.2.4.3.1 Aluminio...................................................................... 26

2.2.4.3.2 Magnesio ..................................................................... 26

2.2.4.3.3 Titanio ......................................................................... 26

2.2.4.3.4 Aleaciones con base de cobre...................................... 27

2.2.4.3.5 Latón con 5 a 15 por ciento de zinc ............................ 27

2.2.4.3.6 Latón con 20 a 36 por ciento de zinc .......................... 27

2.2.4.3.7 Latón con 36 a 40 por ciento de zinc .......................... 27

2.2.4.3.8 Bronce ......................................................................... 28

2.2.4.3.9 Plásticos....................... ¡Error! Marcador no definido.

2.2.5 Clasificación de otros materiales (Ej: Polímeros) ..................................... 28

2.2.6 Uniones mecánicas.................................................................................... 29

2.2.6.1 Uniones fijas............................................................................... 29

2.2.6.2 Uniones fijas soldadas ................................................................ 29

2.2.6.2.1 Soldadura Arco Manual: ............................................. 30

2.2.6.2.2 Soldadura MIG. ........................................................... 30

 5

2.2.6.2.3 Soldadura sistema arco sumergido .............................. 31

2.2.6.2.4 Soldadura sistema TIG ................................................ 32

2.2.6.2.5 Soldadura sistema OXIGAS........................................ 33

2.2.6.3 Uniones fijas clavadas ................................................................ 33

2.2.6.4 Uniones desmontables atornilladas ............................................ 33

2.2.7 Tipos de conexiones. ................................................................................. 34

2.2.8 Accesorios de Apoyo a la Movilidad ........................................................ 34

2.2.8.1 Rodamientos ............................................................................... 34

2.2.8.1.1 Rodamientos radiales .................................................. 34

2.2.8.1.2 Rodamientos axiales.................................................... 35

2.2.8.1.3 Rodamientos rígidos de bolas ..................................... 35

2.3 Mecánica de fluidos. ............................................................................................. 35

2.3.1 Características de los fluidos. ................................................................... 36

2.3.2 Principios .................................................................................................. 36

2.3.2.1 Principio de Pascal ..................................................................... 36

2.3.2.2 Principio de Bernoulli ................................................................ 37

2.3.3 Clasificación de flujos............................................................................... 37

2.3.3.1 Flujo Laminar ............................................................................. 37

2.3.3.2 Flujo transición ........................................................................... 37

2.3.3.3 Flujo turbulento .......................................................................... 37

2.3.4 Componentes de sistemas hidráulicos ...................................................... 37

2.4 Sistemas de Control. ............................................................................................. 43

2.5 Leyes de ohm ............................................................................................ 43

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2.6 Componentes Eléctricos............................................................................ 44

3 PROCESO DE RECUPERACION DE CUALQUIER COMPONENTE ................. 44

3.3 Montaje ................................................................................................................. 44

3.4 Pintado .................................................................................................................. 45

3.5 Premecanizado ...................................................................................................... 45

3.6 Metalizado............................................................................................................. 45

3.7 Enfriamiento ......................................................................................................... 45

3.8 Mecanizado ........................................................................................................... 45

3.9 Terminaciones ....................................................................................................... 46

4 DESCRIPCIÓN DEL MARCO METODOLÓGICO . ¡Error! Marcador no definido.

4.3 CRONOGRAMA .................................................................................................. 46

4.3.1 Planteamiento de la idea de proyecto ........................................................ 46

4.3.2 Desarrollo del anteproyecto ...................................................................... 46

4.3.3 Presentación del anteproyecto................................................................... 47

4.3.4 Investigación de marco teórico ................................................................. 47

5 BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 48
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1. CAPITULO I: PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN

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1.1 ENUNCIADO DEL PROBLEMA

Komatsu S.A Empresa líder mundial en fabricación de equipos para el uso de minería,

construcción y forestal, se enfoca principalmente en Chile como filial Komatsu Chile S.A, en

la industria minera, prestando servicios a grandes compañías mineras. Komatsu S.A. se

encuentra ubicado a 20 kilómetros de Antofagasta en el sitio denominado sector la negra.

Figura 1: Centro de armado Komatsu La negra

Fotografía satelital ubicación KCH

Lugar donde se encuentra el centro de armado y reparación de componentes donde se

acopian los repuestos nuevos y usados.

Los repuestos para no ser dados de baja son trasladados al taller de recuperación de

componentes donde se emplea el método de mecanizado, método, el cual se basa en

operaciones para la eliminación de productos abrasivos o virutas y así lograr una pieza

buscada o definida.
 9

En la empresa existe una problemática que afecta al área que se emplea el proceso de

metalizado. El área se ve afecta por los gases emitidos de dicho proceso.

El centro de armado y reparación de componentes principalmente Camiones de volquete,

Bulldozer, Motoniveladora, Cargador frontal, excavadoras. Para estos tipos de componentes

se emplea un método de recuperación y tratamiento conocido como metalizado, a través del

proceso de granallado es una técnica de tratamiento de limpieza superficial por impacto, a

través del cual se logra un acabado y una correcta terminación superficial en todo tipo de

estructuras metálicas la superficie a recuperar, previamente se prepara el material con cierta

rugosidad para que se adhiera el posterior metalizado y pueda ser mecanizado para obtener

las medidas y dimensiones deseadas.

1.2 JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION

Komatsu es una de las empresas que lidera el mercado de ventas de maquinarias para la

minería. Esto equipo mediante el trabajo que realiza piezas internas de estos equipos se ven

afectados y es por esto por lo que al momento de realizar las mantenciones estas piezas

extraídas y enviadas a taller de mantenimiento Komatsu para su respectiva reparación y no ser

dado de baja.

El metalizado es un proceso el cual al ser realizado emite gases, polvos y más contaminantes

que suelen ser nocivo para la salud del ser humano. Al momento de realizar el proceso se

despeja el área de trabajo quedando solamente el personal que participara en la actividad de

metalizado, esto provoca que las demás áreas detengas sus trabajos y/o actividades que

realizan en el momento provocando un atraso y perdida de horas.

 10

Mediante esta problemática que se encuentra presente, se llega a la idea de rediseñar una

cabina hermética que cuenta con extractores con el objetivo de poder realizar el trabajo de

metalizado dentro de esta cabina y extraer los gases y polvos que emite el proceso cumpliendo

con un trabajo seguro, tanto como para el personal que realiza el trabajo, como para los

trabajadores, que se mantienen realizando otras actividades en la misma área. Con este

proyecto puede lograr una disminución de los tiempos perdidos por los trabajos detenidos, y a

su vez también lograr una optimización en los tiempos de trabajo, ya que se podrían realizar

varios trabajos a la misma vez, un trabajador podría estar realizando la reparación de un

repuesto en la cabina hermética, donde el otro personal del equipo de trabajo, podría estar

realizando trabajos fuera de la cabina, sin detener aquellos trabajos propuestos para el día.

Modelo propuesto

Ilustración 2: modelo propuesto

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vista superior
vista frontal vista posterior
vista Isometrica
SO
vista lateral izquierdo vista lateral derecho
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1.2.1 PREGUNTAS DE INVESTIGACION

1. ¿Qué información en la investigación se debería considerar para el rediseño de

esta cabina?

2. ¿Se puede desarrollar el proyecto con la investigación y datos analizados?

3. ¿La propuesta de rediseño, soluciona las deficiencias existentes?

4. ¿Mediante la problemática se podrá desarrollar el proyecto planteado, aplicando

los cálculos de resistencia de materiales y mecánica de fluidos?

5. ¿Qué cálculos deberán ser aplicados en este proyecto?

6. ¿El proyecto lograra ser viable en relación con costo para la empresa?
 13

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION

1 Analizar y desarrollar una investigación, seleccionando conceptos que nos permite producir el

rediseño de una cabina hermética, además verificar el proyecto de investigación si es viable para

la compañía, en este caso determinado, fue mejorar el proceso , por el motivo que produce

detención de trabajos y por la alteración en la salud de los trabajadores.

1.3.1 OBJETIVOS GENERALES:

Rediseñar cabina de metalizado para lograr una extracción de polvos y gases, para lograr

disminuir y mitigar los riegos asociados al proceso de reparación de maquinarias en

“Komatsu Chile S.A.”, mediante el desarrollo de una investigación propuesta.

1.3.2 Objetivo específico 1

Seleccionar concepto en base la investigación realizada para la implementación de

las buenas mejoras para la cabina, aplicar las especificaciones técnicas y

materiales adecuados, para esto se determinan a través de conceptos analizados,

referente a al proyecto propuesto.

1.3.3 Objetivo específico 2

Desarrollar el proyecto de rediseño de cabina para la extracción de polvos y gases,

seleccionando las mejores opciones de aplicación contando con los conocimientos

que se adquirieron de resistencia de materiales y mecánica de fluido, mediante

unan profunda investigación de conceptos aplicados en el proyecto, además con el

apoyo de un bosquejo del diseño aplicado referente al objetivo.

 14

1.3.4 Objetivo específico 3

Analizar la viabilidad de la mejora propuesta conforme a costo de desarrollo,

indagar las variables que permiten realizar un diseño de acuerdo con las

condiciones para la investigación planteada e indagar.

1.4 RESULTADOS ESPERADOS

Con el proyecto se espera poder reducir los daños que producen los gases y polvos, para la

salud de los trabajadores al realizar el proceso de metalizado y reparación en equipos

dañados, además disminuir a su vez las pérdidas de tiempo y producción provocadas por la

evacuación que se realiza al comenzar los trabajos de metalización. Lograr controlar el

impacto ambiental producido por el proceso aplicado.

1.5 IMPACTOS ESPERADOS

Disminuir en 70% las pérdidas de hora dando continuidad a los trabajos paralelos en el área,

aumentar en un 30% la producción y reduciendo en un 100% las enfermedades profesionales

o riesgos asociados al trabajo.

 15

1.6 LIMITACIONES DEL SEMIRARIO

 No se cuenta con la información necesaria para poder llevar a cabo el proyecto.

 No contar con el tiempo necesario para poder implementar el proyecto, ya que, se

estudia y trabaja a su vez.

 Se necesita que el proceso de metalizado se realice en otras dependencias para

`poder comenzar con el rediseño la cabina.

 Imposibilidad de generar reuniones para desarrollar el proyecto propuesto por

sistema rotativo de turnos de los integrantes de trabajo.

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2. CAPITULO II: ANTECEDENTES TEORICOS

Referencia

Los antecedentes teóricos reformulan una síntesis conceptual de las investigaciones y trabajos

realizados previamente, así se desarrolla la información referente sobre el problema que se ha

formulado. Además de investigar las definiciones y conceptos, mediante libros, autores de

trabajos y diseños.
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2.1 MARCO DE REFERENCIA

2.1.1 MAQUINARIA

2.1.1.1 Torno

Herramienta metalúrgica la cual mecaniza, rosca, tronza y ranura, desbasta o taladra una

pieza sujeta a un plato o Chuck, el cual gira en su eje de forma que la herramienta se

encuentra con la pieza produciéndose el trabajo requerido.

2.1.1.2 Mandriladora o mandriladora

Máquina herramienta que se utiliza para el mecanizado de agujeros de piezas cúbicas que

deben tener una tolerancia muy estrecha y una calidad de mecanizado buena

2.1.1.3 Máquina metalizadora

El metalizado que consta de una alimentación eléctrica y una fuente de aire, la maquina

dispone de dos carretes de alambre los cuales están ubicados de forma paralela entre sí, posee

una pistola con una boquilla por donde se proyecta el alambre pulverizado para que este se

adhiera a la pieza.

2.1.1.4 Metalizado

Es un proceso de revestimiento metálico con el que se repara un componente para lograr

recuperar las superficies ya desgastadas.

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2.1.1.5 Granallado

Proceso donde se proyecta a gran presión un abrasivo para eliminar cualquier tipo de impureza

en pistas, alojamientos o superficies de componentes y dejarlas con una rugosidad determinada

según el tipo de abrasivo.

2.1.2 COMPONENTES

2.1.3 MARCO LEGAL

Los trabajadores que operan en la planta de recuperación de repuestos de maquinarias

KOMATSU, están expuestos a enfermedades profesionales, por inhalación de polvos y gases, la

ley permite la inhalación hasta cierta cantidad de contaminación.

Esta ley está constituida y dictada por:

2.1.3.1 LEY 16744:

ESTABLECE NORMAS SOBRE ACCIDENTES DEL TRABAJO Y ENFERMEDADES

PROFESIONALES.

Todos los trabajadores por cuenta ajena, cuales quiera que sean las labores que ejecuten, sean

ellas manuales o intelectuales, o cualquiera que sea la naturaleza de la empresa, institución,

servicio o persona para quien trabajen; incluso los servidores domésticos y los aprendices. (10 de

marzo de 2022).
 19

2.2 MARCO TEÓRICO

2.2.1 Resistencia de los materiales.

El objetivo principal de la resistencia de materiales es la de proporcionar al ingeniero los medios

para analizar y diseñar estructuras o componentes capaces de soportar las cargas y acciones a las

que estos están o pueden estar sometidos durante su vida útil. Tanto el análisis como el diseño de

cualquier componente estructural conllevan. Los conceptos de tensiones y deformaciones

(Shigley, 2012)

2.2.1.1 Mecánicas de los materiales

Esta bastante relacionado con el análisis de cargas y el estudio de los esfuerzos y deformaciones

asociadas con los estudios básicos de carga de elementos básicos prismáticos simples. (Shigley,

2012)

2.2.1.2 Esfuerzo cortante

Estos esfuerzos se producen al aplicar fuerzas tienden a que una parte del cuerpo se deslice o se

corte con respecto a la otra (Shigley, 2012)

2.2.1.3 Esfuerzo de tracción

Este se presenta cuando un material está sometido a la tensión de dos fuerzas con una misma

dirección, pero con sentidos contrarios, esto tiende a estirarlo generando una deformación.
 20

2.2.1.4 Esfuerzo de torsión

Es la reacción interna presentada cuando se aplica un momento sobre algún eje longitudinal de

un elemento, estas fuerzas que se aplican sobre los ejes provocan que el mismo tienda a

retorcerse, lo que puede conllevar a tensiones cortantes. Se pueden ver afectado por este tipo de

esfuerzo los ejes, cigüeñales, manivelas, etc.

2.2.1.5 Esfuerzo de flexión

Es una combinación de los esfuerzos de compresión y de tracción que se da en la sección

transversal de una estructura al momento de verse afectada por la aplicación de fuerzas

perpendiculares al eje principal.

2.2.1.6 Esfuerzo de compresión

Este esfuerzo se somete cuando se aplican fuerzas que actúan en el mismo sentido, lo que

produce que este se tienda a acortar y reducir el volumen del cuerpo,

2.2.2 Propiedad Mecánicas de los Materiales.

2.2.2.1 Resistencia

La resistencia que requiere un elemento de un sistema significa un factor importante para

determinar su geometría y dimensiones. En esta situación se dice que la resistencia es una

consideración de diseño importante. Se puede emplear la expresión consideración de diseño se

 21

involucra de manera directa alguna característica que influye en el diseño del elemento, o tal vez

en todo el sistema (Shigley, 2012)

2.2.2.2 Rigidez

Una parte estructural es rígida si soporta un gran esfuerzo con una deformación relativamente

pequeña. El módulo de elasticidad de un material es una medida de su rigidez. (Shigley, 2012)

2.2.2.3 Ductilidad

Son materiales que al exponerse a esfuerzos de manera externa se deforman de manera plástica,

pero sin fracturase.

2.2.2.4 Maleabilidad

La maleabilidad es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad presentan los cuerpos a

ser labrados por deformación. Se diferencia de aquélla en que mientras la ductilidad se refiere a

la obtención de hilos, la maleabilidad permite la obtención de delgadas láminas de material sin

que éste se rompa. (Fitzgerlad , 1996)

2.2.2.5 Fragilidad

Este concepto es lo opuesto a la maleabilidad y ductilidad en si, es un material mucho más frágil

y con tendencias a deformaciones unitarias. (Fitzgerlad , 1996)

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2.2.2.6 Plasticidad

El acero tiene la capacidad de conservar su forma, al estar expuesto a esfuerzo esto se llama

plasticidad, entre menos porcentaje de carbono serán más plásticos (Fitzgerlad , 1996)

2.2.2.7 Dureza

La resistencia de un material a la penetración por una herramienta con punta se dé denomina

dureza. Hay muchos sistemas para medir, los más comunes son la Dureza Brinell y Dureza

Rockwell (Shigley, 2012)

2.2.2.8 Maquinabilidad

Es la propiedad de un material para ser manipulado fácilmente a través de operaciones como

Fresado, Mecanizado, etc.

2.2.3 Solicitaciones mecánicas.

Estas nos permiten diferenciar las propiedades mecánicas de los materiales u de otro, ya sea

por su composición estructura o comportamiento ante algún efecto físico o químico, estas

propiedades son usadas en dichos materiales de acuerdo a algunas necesidades, las

deformaciones unitarias y desplazamiento de estructuras y sus componentes debido a cargas

que actúan sobre ellas

 23

2.2.4 Clasificación de metales y aleaciones.

2.2.4.1 Aceros aleados

Los aceros aleados es una complementación de un acero al carbono simple con aleación de

hierro, con cantidades pequeñas de manganeso, silicio, azufre y fósforo, el término acero aleado

se aplica cuando uno o más elementos, además del carbono, se introducen en cantidades

suficientes para modificar sustancialmente sus propiedades. Los aceros aleados no sólo poseen

más propiedades físicas deseables sino que también permiten una mayor latitud en el proceso del

tratamiento térmico. Estos aceros aleados se caracterizan por: (Shigley, 2012)

2.2.4.1.1 Cromo

La adición de cromo provoca la formación de varios carburos de cromo que son muy duros; sin

Embargo, el acero resultante es más dúctil que uno de la misma dureza producido por medio

De un simple incremento del contenido de carbono. El cromo también refina la estructura del

Grano de tal manera que los dos efectos combinados causan un incremento de la tenacidad y de

La dureza. La adición de cromo aumenta el intervalo crítico de temperaturas y mueve el punto

eutectoide hacia la izquierda. Por lo tanto, el cromo es un elemento de aleación muy útil

(Shigley, 2012)

2.2.4.1.2 Níquel

La adición de níquel al acero también ocasiona que el punto eutectoide se mueva hacia la

Izquierda e incrementa el intervalo crítico de temperaturas. El níquel es soluble en ferrita y no

forma carburos u óxidos, lo cual incrementa la resistencia sin disminuir la ductilidad. El

Endurecimiento superficial de los aceros al níquel da como resultado un núcleo mejor que el que

se puede obtener con aceros al carbono simples. El cromo se usa frecuentemente en

 24

Combinación con el níquel para obtener la tenacidad y ductilidad que proporciona el níquel y la

resistencia al desgaste y la dureza que aporta el cromo. (Shigley, 2012)

2.2.4.1.3 Manganeso

Este material se añade a todos los aceros como agente desoxidante y desulfurizante, pero si el

contenido de azufre es bajo y el contenido de manganeso es mayor que 1 por ciento, el acero se

clasifica como una aleación de manganeso. El manganeso, que se disuelve en ferrita y también

forma carburos, provoca que el punto eutectoide se mueva hacia la izquierda y la reducción del

intervalo crítico de temperaturas. Además, incrementa el tiempo que se requiere para la

transformación, de manera que el templado en aceite se convierte en un procedimiento muy

práctico. (Shigley, 2012)

2.2.4.1.4 Silicio

El silicio se agrega a todos los aceros como agente desoxidante. Cuando se añade a aceros de

muy bajo contenido de carbono, produce un material frágil con una pérdida baja por histéresis y

una alta permeabilidad magnética. El uso principal del silicio es con otros elementos de aleación,

como el manganeso, el cromo y el vanadio, para estabilizar los carburos. (Shigley, 2012)

2.2.4.1.5 Molibdeno

Aunque el molibdeno se emplea de manera individual en algunos aceros, por lo general se lo

utiliza en combinación con otros elementos de aleación, como el níquel, cromo o ambos. Este

metal forma carburos y también se disuelve en ferrita hasta cierto punto, de manera que agrega

dureza y tenacidad. Además, incrementa el intervalo crítico de temperaturas y disminuye

sustancialmente el punto de transformación. Debido a esta disminución del punto de

transformación, el molibdeno es más eficaz para producir propiedades deseables de

 25

endurecimiento en el aire o con aceite. Si se exceptúa al carbono, tiene el mayor efecto de

endurecimiento, y como también contribuye a obtener un tamaño de grano fino, provoca la

retención de gran parte de la tenacidad. (Shigley, 2012)

2.2.4.1.6 Vanadio

El vanadio tiene una tendencia muy fuerte a formar carburos, por lo cual sólo se lo utiliza en

cantidades pequeñas. Es un fuerte agente desoxidante y promueve un tamaño de grano fino.

Como una cierta cantidad de vanadio se disuelve en la ferrita, también hace más tenaz al acero.

Este metal le proporciona un intervalo amplio de endurecimiento, con lo cual la aleación puede

endurecerse a partir de una temperatura mayor. Es muy difícil suavizar el acero al vanadio

mediante el revenido, por lo que se usa ampliamente en aceros para herramientas. (Shigley,

2012)

2.2.4.1.7 Tungsteno

Se emplea mucho en aceros de herramienta porque el instrumento retendrá su dureza aun al rojo

vivo. El tungsteno produce una estructura fina y densa y agrega tenacidad y dureza. Su efecto es

similar al del molibdeno, excepto que debe agregarse en cantidades mayores. (Shigley, 2012)

2.2.4.2 Aceros resistentes a la corrosión

Las aleaciones con base de hierro que contienen al menos 12 por ciento de cromo se llaman

Aceros inoxidables. La característica más importante de estos aceros es su resistencia a muchas

condiciones corrosivas, pero no a todas. Los cuatro tipos disponibles son los aceros al cromo

ferríticos, los aceros al cromo-níquel auténticos, así como los aceros inoxidables martensíticos y

endurecibles por precipitación. (Shigley, 2012)

 26

2.2.4.3 Metales no ferrosos

Los metales no ferrosos son los que no contienen hierro, por lo que los metales de aleación, que

están libres de hierro, también se consideran no ferrosos. Algunos ejemplos de metales no

ferrosos son: (Shigley, 2012)

2.2.4.3.1 Aluminio

Las características sobresalientes del aluminio y sus aleaciones son su relación resistencia peso,

su resistencia a la corrosión y su alta conductividad térmica y eléctrica (Shigley, 2012)

2.2.4.3.2 Magnesio

Las aleaciones de magnesio no tienen una gran resistencia, debido a su peso ligero la relación

resistencia-peso se compara de modo favorable con las aleaciones más resistentes de aluminio y

de acero. Aun así, las aleaciones de magnesio se emplean con mayor frecuencia en aplicaciones

donde la resistencia no es un factor importante. El magnesio no soporta temperaturas elevadas; el

punto de fluencia se reduce de manera notable cuando la temperatura se eleva hasta el punto de

ebullición del agua. (Shigley, 2012)

2.2.4.3.3 Titanio

El titanio y sus aleaciones son similares en resistencia al acero de resistencia moderado pero pesa

la mitad de éste. El material muestra muy buena resistencia a la corrosión, tiene baja

conductividad térmica, es no magnético y resiste altas temperaturas (Shigley, 2012)

 27

2.2.4.3.4 Aleaciones con base de cobre

La aleación de cobre con zinc suele llamarse latón. Si se combina con otro elemento, a menudo

se llama bronce. Algunas veces el otro elemento también se especifica, como por ejemplo,

Bronce de estaño o bronce de fósforo (Shigley, 2012)

2.2.4.3.5 Latón con 5 a 15 por ciento de zinc

Los latones con bajo contenido de zinc son fáciles de trabajar en frío, sobre todo los que tienen

mayor contenido de este metal. Son dúctiles pero con frecuencia difíciles de maquinar. Además,

su resistencia a la corrosión es buena. (Shigley, 2012)

2.2.4.3.6 Latón con 20 a 36 por ciento de zinc

En el grupo de contenido intermedio de zinc se incluyen el latón de bajo zinc (20 por ciento

Zn), el latón para cartuchos (30 por ciento Zn) y el latón amarillo (35 por ciento Zn). Como el

zinc es más barato que el cobre, estas aleaciones cuestan menos que las aleaciones con más cobre

y menos zinc. También muestra una mejor maquinabilidad y una resistencia un poco mayor; sin

embargo, estas ventajas son contrarrestadas por la escasa resistencia a la corrosión y la

posibilidad de agrietamiento de estabilización en puntos de esfuerzos residuales. (Shigley, 2012)

2.2.4.3.7 Latón con 36 a 40 por ciento de zinc

Los latones con más de 38 por ciento de zinc son menos dúctiles que el latón para cartuchos y no

se pueden trabajar en frío de una forma tan severa. Con frecuencia se trabajan en caliente y se

extruyen. (Shigley, 2012)

 28

2.2.4.3.8 Bronce

El bronce al silicio, que contiene 3 por ciento de silicio y 1 por ciento de manganeso además del

cobre, presenta propiedades mecánicas iguales a las del acero dulce, así como buena resistencia a

la corrosión. Se puede trabajar en frío o en caliente, maquinar o se puede soldar. Es útil donde

quiera que se necesite resistencia a la corrosión combinada con resistencia

El bronce al fósforo, que se elabora con hasta 11 por ciento de estaño y cantidades pequeñas de

fósforo, es muy resistente a la fatiga y a la corrosión. Presenta una alta resistencia a la tensión y

una alta capacidad para absorber energía y es también resistente al desgaste. Estas propiedades lo

hacen muy útil como material para resortes.

El bronce al aluminio es una aleación tratable de manera térmica que contiene hasta

12 por ciento de aluminio. (Shigley, 2012)

2.2.5 Clasificación de otros materiales (Polímeros)

Polímero se refiere a algo formado por diversos componentes, ya sea sintético, natural o

químico, que se crea a través de un fenómeno conocido como polimerización, a partir de la

repetición de unidades estructurales. Los polímeros naturales son aquellos que están presentes en

la naturaleza. En este grupo es posible incluir al ADN, las proteínas y la quitina, entre otros. Los

polímeros sintéticos, en cambio, se producen de forma industrial mediante la manipulación de

los monómeros. El poliéster, el PVC y el nailon son ejemplos de polímeros sintéticos.

 29

2.2.5.1 Plásticos

Se usa para indicar cualquier plástico que fluye o que se puede moldear cuando se le aplica calor;

algunas veces también se aplica a los que se moldean bajo presión y que se pueden volver a

moldear de nuevo cuando se calientan. (Shigley, 2012)

2.5.5.2 Policloruro de vinilo

El PVC (policloruro de vinilo) es una combinación química de carbono, hidrógeno y cloro. Sus

componentes provienen del petróleo bruto (43%) y de la sal (57%). Es el plástico con menos

dependencia del petróleo. Se obtiene por polimerización del cloruro de vinilo, cuya fabricación

se realiza a partir de cloro y etileno. Es un material ligero y químicamente inerte e inocuo.

2.2.6 Uniones mecánicas.

Uniones mecánicas como su nombre lo indica se utiliza para la unión estructural, también nos

referimos aquellas que empleamos para juntar dos componentes de resistencias con el objetivo

de transmitir una carga elevada de uno a otro. (Structuralia, 2020)

Estas uniones se clasifican en dos grupos: las uniones fijas y las uniones desmóntales.

2.2.6.1 Uniones fijas

Tipo de unión que se utiliza roblones o remaches de materiales como el hierro forjado, cobre,

aluminio o acero. El uso dependerá del tipo de estructura que se unirá y la resistencia deseada.

2.2.6.2 Uniones fijas soldadas

Unión que se aporta calor, de forma directa o indirecta, se clasifican:

 30

2.2.6.2.1 Soldadura Arco Manual:

Se define como el proceso en que se unen dos metales mediante una fusión localizada, producida

por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir. (indura, 2004)

2.2.6.2.2 Soldadura MIG.

es un proceso de soldadura al arco, donde la fusión se produce por calentamiento con un arco

entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene

de un gas suministrado en forma externa, el sistema MIG, utiliza un sistema de alimentación que

se impulsa de forma automática y a velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el

trabajo o baño de fusión, mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se

mantiene una distancia tobera pieza, generalmente de 10 mm. El sistema MIG posee cualidades

importantes al soldar aceros, entre las que sobresalen: cual protege el metal líquido de la

contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco. La ilustración siguiente indica

esquemáticamente una soldadura por sistema MIG: (indura, 2004)

 31

Figura 3: soldadura MIG.

2.2.6.2.3 Soldadura sistema arco sumergido

Es un proceso automático, en el cual, un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza. Este

proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una masa de fundente, provisto

desde una tolva, que se desplaza delante del electrodo. De esta manera el arco resulta invisible,

lo que constituye una ventaja, pues evita el empleo de elementos de protección contra la

radiación infrarroja. (indura, 2004)

 32

Figura 4: soldadura arco sumergido.

2.2.6.2.4 Soldadura sistema TIG

Es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco

eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde

puede o no utilizarse metal de aporte. Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es desplazar

el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno

presentes en la atmósfera. (indura, 2004)

Figura 5: soldadura sistema TIG.

 33

2.2.6.2.5 Soldadura sistema OXIGAS

El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por medio

de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso calor de la llama funde la superficie

del metal base para formar una poza fundida. Con este proceso se puede soldar con o sin material

de aporte. El metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios. A medida que la llama

se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se solidifican para producir el

cordón. (indura, 2004)

Figura 6: soldadura sistema oxigas.

2.2.6.3 Uniones fijas clavadas

Se emplea esta unión especialmente en tableros o entramados estructurales de madera maciza.

Se pueden usar a la vez pernos, pletinas, varillas.

2.2.6.4 Uniones desmontables atornilladas

Usadas normalmente en chapas de aceros y consisten en la colocación de una golilla y una

tuerca para apretar o aflojar tornillos.

 34

2.2.7 Tipos de conexiones

Estas conexiones mecánicas se ultiman para mantener la posición relativa entre dos o más

piezas, hay varios tipos de métodos comunes para conectar estructuras metálicas, ya sea por

soldadura, pernos de alta resistencia y pernos sin acabado, Durante mucho tiempo los

remaches era el métodos para unir estructuras estos han sido reemplazados por métodos

mucho más económicos, y actualmente no se diseñan conexiones de remaches

2.2.8 Accesorios de Apoyo a la Movilidad

2.2.8.1 Rodamientos

Los rodamientos soportan y guían elementos giratorios y oscilantes de las maquinas, por

ejemplo, arboles, ejes o ruedas y transfieren las cargas entre los componentes de la máquina.

Carecen de gran precisión y baja fricción y por lo tanto, admiten velocidades de giro elevadas al

tiempo que reducen el ruido, el calor, el consumo de energía y el desgaste. Los rodamientos son

elementos rentables e intercambiables de las maquinas que normalmente corresponden a los

estándares de dimensiones nacionales o internacionales. Los rodamientos se clasifican en dos

grupos según el sentido de la carga que soportan principalmente:

2.2.8.1.1 Rodamientos radiales

Los rodamientos radiales soportan cargas que se encuentran, principalmente, en dirección

perpendicular al eje Algunos rodamientos radiales solo pueden soportar cargas radiales puras,

mientras que la mayoría pueden también soportar algunas cargas axiales en un sentido y, en

algunos casos, en ambos sentidos.

 35

2.2.8.1.2 Rodamientos axiales

Los rodamientos axiales soportan cargas que actúan, principalmente, de manera axial a lo largo

del eje Según su diseño, los rodamientos axiales pueden soportar cargas axiales puras en uno o

en ambos sentidos, y algunos pueden también soportar cargas radiales (cargas combinadas) Los

rodamientos axiales no admiten velocidades tan elevadas como los rodamientos radiales del

mismo tamaño.

2.2.8.1.3 Rodamientos rígidos de bolas

Los rodamientos rígidos de bolas son el tipo de rodamientos más habitual y son especialmente

versátiles, tienen una baja fricción y están optimizados para un nivel de ruido bajo y baja

vibración, lo que permite altas velocidades de giro,

Soportan cargas radiales y axiales en ambos sentidos, son fáciles de montar y requieren menos

mantenimiento que otros tipos de rodamientos.

2.3 Mecánica de fluidos.

Mecánica de fluidos es una rama de la física c dentro de la mecánica que estudia el movimiento

de los fluidos, así como a fuerza que lo provocan. La característica que define a los fluidos es la

inhabilidad para resistir esfuerzos cortantes. También estudia las interacciones entre el fluido y el

contorno que lo limita.

Los gases tienen la capacidad de comprimirse, mientras que los líquidos carecen de esta

característica, aunque estos pueden tomar la forma del recipiente el cual esta. La compresibilidad
 36

de un fluido depende del tipo de problema., en algunas aplicaciones aerodinámica, aun cuando el

fluido es aire, puede asumirse que el cambio del volumen del aire es cero.

2.3.1 Características de los fluidos.

Grupo de líquidos compuesto de muchos tipos de sustancias químicas. Son usados en

transmisiones automáticas de frenos, servodirecciones, vehículos, maquinarias industriales.

2.3.1.1 Viscosidad

Se refiere a la resistencia que poseen algunos líquidos durante su fluidez y deformación. La

viscosidad es una de las principales características de los líquidos.

2.3.1.2 Viscosidad cinemática

Viscosidad cinemática es una medida de resistencia interna de un fluido a fluir bajo fuerzas

gravitacionales. Esta se puede medir y reportar como viscosidad dinámica o viscosidad

cinemática.

2.3.2 Principios

2.3.2.1 Principio de Pascal

Considerando un líquido confinado en un envase y encerrado en su parte superior por un embolo

sobre el cual actúa una fuerza. Tenemos que en este caso la presión externa en la superficie

superior del líquido está dada por 𝑃𝐸𝑋𝑇 = 𝑃𝑂 + 𝑃𝐹 + 𝑃𝑊 .

(Resnick R., 2003)

 37

2.3.2.2 Principio de Bernoulli

Fluido hidráulico en un sistema que contienen energía en dos formas: energía cinética en virtud

del peso y de la velocidad y energía potencial en forma de presión. Daniel Bernoulli, un

científico suizo demostró que en un sistema con flujo constantes, la energía es transformada cada

vez que se modifica el área transversal del tubo (Romero, 2012)

2.3.3 Clasificación de flujos.

2.3.3.1 Flujo Laminar

Es aquel en el que las partículas se desplazan paralelamente o en láminas, sin invadir el camino

de las otras partículas. (Kessler, 2016).

2.3.3.2 Flujo transición

Es aquel que existe fluctuaciones intermitentes del fluido en un flujo laminar, aunque no es

suficiente para caracterizar un flujo turbulento.

2.3.3.3 Flujo turbulento

Aquel en el que hay fluctuaciones en el flujo todo el tiempo, la velocidad del flujo son

generalmente muy altas o en fluidos en los que las fuerzas viscosas son muy pequeñas.

2.3.4 Componentes de sistemas hidráulicos

2.3.4.1 Deposito Hidráulico

Tiene como funciones:

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1) Depósito tal como su nombre lo indica es para depositar fluido hidráulico para que la
bomba realice su trabajo.

2) Una cualidad que tiene el depósito hidráulico es que disipa el calor a través de sus
paredes, este refrigera el aceite que se encuentra en su interior. Para que pueda cumplir
con esta función el aceite debe residir unos minutos en su interior.

3) Existe dos tipos de tanque uno presurizado y otro ventilados. El depósito presurizado
es sellado para evitar el ingreso de la suciedad y la humedad en su interior, por otro lado
el ventilado se encuentra abierto a la atmosfera, este permite que haya compensación de
presión cuando se producen cambios en los niveles o varia la temperatura del aceite.

2.3.1.1 Bomba Hidráulica

La bomba es la encargada de absorber la energía mecánica conectada a un motor

eléctrico, el cual convierte en energía que es dirigida a un fluido como energía hidráulica
lo que facilita al fluido ir de un lugar a otro.

 Bombas de engranaje: Bomba de engranajes es un tipo de bomba hidráulica que consta

de dos engranajes encerrados en un alojamiento muy ceñido. Transforma la energía
cinética en forma de par motor, generada por un motor, en energía hidráulica a través del
caudal de aceite generado por la bomba.

2.3.1.1..1 Bombas de engranaje exterior: Su característica se basa en que sus engranajes se

encuentran en la circunferencia exterior de la base. Dentro de esta existen tres tipos
de engranes los engranes helicoidal, recto y herringbone. Los engranajes rectos son
los más utilizados, pero son los que más ruidos producen. Las bombas de engranajes
helicoidales y herringbone son las más silenciosas.

2.3.1.1..2 Bomba de engranaje interior:

 39

 Bombas de paletas: Bomba que cuenta con un conjunto de aletas con cinemáticas radial.
Las aletas deslizan u oscilan en un cilindro huevo con ranuras radiales en el rotor.

 Bombas de pistón: Bomba hidráulica que genera el movimiento en el mismo mediante el

movimiento del pistón. Las bombas de pistones son del tipo volumétricas, y se emplean
para el movimiento de fluidos a alta presión o fluidos de elevadas viscosidades o
densidades.

2.3.1.1..1 Bomba de pistón radial: Consta de barril, pistones, un anillo y una válvula de
bloqueo. Tiene un funcionamiento similar al de la bomba tipo paleta.

2.3.1.1..2 Bomba de pistón axial: Este tipo de bomba se encarga en convertir energía mecánica
en energía hidráulica, llevando el líquido desde la entrada de las propias bombas hasta
el depósito de salida.

2.3.1.1..3 Bomba de pistón de barril angular (Vickers): Las cargas para impulsión de la
bomba y las cargas de empuje por la acción del bombeo van soportadas por tres
cojinetes de bolas de hilera simple y un cojinete de bolas de hilera doble. Este diseño
de bomba se ocupa en la industria aeronáutica.

2.3.1.1..4 Bombas de pistón de placa de empuje angular (Denison): Tipo de bombas

incorpora zapatas de pistón que se deslizan sobre la placa de empuje angular o de
leva. La falta de lubricación causará desgaste.

2.3.1.2 Válvulas Hidráulicas

Son mecanismos utilizados para regular el flujo de los fluidos. Además, son usados para
construcción y armado de sistemas hidráulicos.

2.3.1.2.1 Válvulas direccionales: Son las que controlan los actuadores conduciendo el
funcionamiento de una dirección a otra.
 40

2.3.1.2.1.1 Válvula direccional 2/2: válvula de dos vías y dos direcciones

2.3.1.2.1.2 Válvula direccional 3/2: Válvula que cuenta con dos posiciones y tres vías, el
retorno de esta generalmente es de muelle.

2.3.1.2.1.3 Válvulas direccional 4/2: Tiene dos posiciones y dos vías, esto ocasiona que
una posición cause el funcionamiento del actuador en sentido contrario.

2.3.1.2.1.4 Válvulas direccional 4/3: Este tipo de válvula cuenta con cuatros vías, las
cuales son presión (P), tanque (T), A y B las cuales son las vías que van al actuador,
cilindro o bomba hidráulica.

2.3.1.2.2 Válvulas de presión: Cuentan con el objetivo de limitar la presión con la que trabajan
el circuito, además limitan la presión de la bomba y también pueden ser usadas como elemento
de seguridad.

2.3.1.2.3 Válvula limitadora de presión: Es una válvula de seguridad, ya que, al momento de

superar la presión comienza a descargar.
2.3.1.2.4 Válvula reductora de presión: Válvula que reduce la presión de trabajo si está
circulando mayor presión de la que necesaria.

2.3.1.2.5 Válvula secuenciadoras: Utilizadas para secuenciar componentes hidráulicos. Se

utilizan para generar un desfase en los cilindros.

2.3.1.2.6 Válvulas equilibradoras: También conocidos como válvulas de descarga, esta válvula
se encarga de crear una resistencia para mantener una carga. Un ejemplo, si se requiere alimentar
un cilindro ubicado de manera vertical y se requiere que no pierda fuerza o presión, se usaría una
válvula de equilibrio.
 41

2.3.1.2.7 Válvula de frenado: Estás válvulas son utilizadas para el retorno de los motores
hidráulicos.

2.3.1.2.8 Válvulas anti-retorno: Las válvulas hacen que el fluido circule en un sentido y en el
sentido contrario cierra el paso del fluido. El funcionamiento puede ser muy complejo.

2.3.1.2.9 Válvulas de flujo: Este tipo de válvulas se utilizan cuando se requiere variar la
velocidad de un actuador, para controlar el flujo.

2.3.1.2.9.1 Válvulas estranguladoras: Utilizadas para restringir el fluido que proviene

de una fuente de alta velocidad de flujo. Esta válvulas proporciona una velocidad de flujo
controlada en una dirección y flujo libre sin restricciones en la dirección opuesta.

2.3.1.2.9.2 Válvulas reguladoras: Estás válvulas no dependerá de la presión, sino del

caudal, se pueden fabricar de tal manera que la viscosidad del fluido pueda ser
determinante o no. El objetivo es regular la presión de trabajo deseada aun valor
predeterminado y constante, independiente de la presión de entrada y del consumidor.

2.3.1.2.9.3 Válvulas reguladora en la entrada del actuador: Es utilizada para la

elevación de cargas. Esta se dispone entre el actuador y la bomba, regulando la cantidad
de fluido que ingresa. Esta válvula se encuentra en paralelo con otra válvula para desviar
el fluido que no ingresa al actuador. El fluido sobrante tiene presión y es enviada al
tanque, lo que le hace perder energía útil.

2.3.1.2.9.4 Válvulas reguladora a la salida del actuador: En esta situación lo que se

controla la salida del fluido del actuador. Se coloca una válvula limitadora en paralelo
con otra válvula para desviar el fluido que no ingresa al actuador, al retener el fluido de la
salida del actuador.

2.3.1.3 Cilindros Hidráulicos

 42

Actuadores mecánicas o motores hidráulicos lineales utilizados para realizar una fuerza
especifica de forma lineal, actuando como un accionador.

Tipos de cilindros:
 Cilindros hidráulicos de simple efecto: Este puede ser de tracción o empuje, el retorno
del vástago es realizado por medio de la fuerza de gravedad a través de un muelle o el
peso de una carga.

 Cilindro hidráulico de doble efecto: Cilindro que entrega fuerza a la compresión y

tensión en ambos sentidos de su carrera, es decir se le aplica la presión en ambas caras de
embolo. Además, suelen incorporar válvulas de diferentes tipos, para regular velocidad
del desplazamiento.

 Cilindros diferenciales: Estos cilindros están ubicados dentro de los más comunes y se
le denomina diferenciales debido a la diferencia de áreas en las cámaras; es decir, el área
del vástago y el área de pistón.

 Cilindros de doble vástago con diámetro de vástagos de igual diámetro: Utilizadas

comúnmente en equipos móviles o en diversas aplicaciones de tipo industrial.

 Cilindro de doble vástago con diámetro de vástago diferente: Son cilindros de doble
vástago diferenciales y sus aplicaciones se pueden ver en diversas áreas del tipo industrial
y cilindros de construcción especial.

2.3.1.4 Manguera Hidráulicas

Son mangueras diseñadas para conducir fluidos de un lugar a otro. Existen para presión
baja, mediana, alta y extrema, las mangueras de mayor presión se encuentran diseñadas
de malla metaliza trenzada desde una a cuatro. Para poder conectar las mangueras deberá
tener acoples, los cuales deben cumple ciertos requisitos como seguridad, desempeño,
resistencia y durabilidad.
 43

 Manguera hidráulica de baja presión: Son diseñadas para ser utilizadas con presión
bajo los 300 PSI.

 Mangueras hidráulicas de mediana presión: Su diseño es una trenza de acero con

cubierta delgada y flexible, lo que facilita el ruteo de ensamble en los equipos.

 Mangueras hidráulicas de alta presión: Mangueras de dos alambres debido a que

tienen un refuerzo de dos trenzas de alambre de acero de alta tensión

 Manguera hidráulicas de extrema presión: Estas manguera son utilizadas mayormente

en los equipos de construcción y maquinarias de servicio pesado en donde ocurren altos
impulsos o incrementos súbitos de presión

2.4 Sistemas de Control.

Se considera sistema de control a todo aquel conjunto de dispositivos diseñados para la

operación y secuencia de funcionamiento lógica del funcionamiento de una máquina.

2.5 Leyes de ohm

Para mantener una corriente intensa en un conductor se precisará más energía y, por
tanto, mayor diferencia de potencial, que para mantener en el mismo conductor una
corriente débil. La constante de proporcionalidad entre la intensidad y la diferencia de
potencial es, precisamente, la resistencia del conductor.

𝑉 = 𝑅𝐼

Esta ecuación constituye la llamada ley de Ohm. Según esta ley, para que un conductor de
resistencia R conduzca una corriente de intensidad I deberá existir entre sus extremos una
diferencia de potencial, o tensión V. Esta relación es fundamental en el análisis de
circuitos eléctricos y se utilizada repentinamente. (Brophy, 1989)
 44

2.6 Componentes Eléctricos

2.6.1 Contactor: Elemento electromecánico que cuenta con la capacidad de establecer o

interrumpir la corriente aportada a una carga, mediante la apertura o cierre de sus
contactos.

2.6.2 Disyuntor diferencial: Dispositivo cuya finalidad es la protección de personas. Su

función principal es interrumpir el flujo de electricidad en un circuito cuando se registra
una diferencia entre la corriente entrante y la saliente de este

2.6.3 Pulsadores: Dispositivos que se utilizan para realizar diferentes funciones, donde además
son de distintas tamaño y formas, y se encuentran en todo tipo de dispositivos, aunque
generalmente se ocupan en circuitos y aparatos eléctricos.

2.6.4 Relés: La bobina el principal componente de un relé, ya que su alrededor se genera un

campo electromagnético cuando el relé esta energizado, este campo magnético genera
fuerzas capaces de mover conjuntos mecánicos, cambiado así su estado normalmente
abierto a cerrado o viceversa.

2.6.5 Botoneras: Tipo de conector eléctrico en el cual el cable eléctrico se presiona contra una
pieza metálica, las botoneras son ideales para maquinas herramientas, equipos donde
haya interacción hombre y máquina.

3 PROCESO DE RECUPERACION DE CUALQUIER COMPONENTE

3.3 Montaje

Se monta el componente al método de sujeción necesario, si es una pieza cilíndrica se monta en

el torno, si tiene una geometría diferente o no se puede en el torno, se realiza en una

mandriladora, donde se puede realizar todo el proceso de recuperación sin necesidad de bajar el

componente hasta tener que realizar las terminaciones.

 45

3.4 Pintado

Se pintan todas las áreas de la pieza que no se desee que el metalizado se adhiera de forma que

sea más fácil poder eliminarlo al momento del mecanizado final.

3.5 Premecanizado

Se realiza una previa preparación de la superficie a recuperar para que el metalizado se adhiera,

requiriéndose cierta rugosidad, si es cilíndrica se mecaniza en el torno, haciéndole hilo, si es una

superficie plana o de geometría de forma que no se pueda mecanizar en el torno o en una

mandriladora, se somete la pieza a granallado.

3.6 Metalizado

Se proyecta mediante un arco eléctrico y aire comprimido pulverizando dos alambres metálicos a

gran velocidad de forma que partículas finas del alambre metálico se depositan en la superficie

del componente.

3.7 Enfriamiento

Las piezas al metalizarse alcanzan poca temperatura, máximo 130°C, pero, aun así, al concluir

el proceso es necesario esperar hasta que disminuya a temperatura ambiente para que al

momento de mecanizar la medida no varie respecto a lo solicitado.

3.8 Mecanizado

Se procede a desbastar el sobrante de material y dejar la medida según el plano y geometría

original de la pieza.
 46

3.9 Terminaciones

Se retiran todas las partículas de pintura y metalizado adheridas que quedan en el componente,

se limpia y se le rocía con soluble ACTION 800, para su posterior engrasado o aceitado y

finalmente embalado.

3.10 CRONOGRAMA

CARTA GANNT (TIEMPOS DE DESARROLLO PROYECTO)

MESES AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE
SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Planteamiento de idea de proyecto
Investigar tesis relacionadas del proyecto
Desarrollo de ante proyecto
Entrega de ante proyecto

3.10.1 Planteamiento de la idea de proyecto

Indagación e investigación y posterior elección de idea del proyecto, correspondiente a la carrera

universitaria en curso

3.10.2 Desarrollo del anteproyecto

Con el desarrollo del anteproyecto y la metodología del trabajo se plantean las interrogantes, y

mediante la investigación podrán ser respondidas, y definir conceptos asociados al tema

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3.10.3 Presentación del anteproyecto

Posterior al desarrollo se realiza una presentación con todos los conceptos e información

recopilada

3.10.4 Investigación de marco teórico

Se establece el diseño del proyecto y se realiza una investigación en profundidad de aquellos que

tengan y podrían dar solución a la problemática

 48

4 BIBLIOGRAFIA

Marco legal

https://www.bcn.cl/leychile/navegar?idNorma=28650&idParte=0

Solicitaciones mecánicas

Mecánica de materiales FitzGerald 1996

Diseño de ingeniería mecánica de Shigley 2012