Bloque 1 Materiales

TECNOLOGÍA INDUSTRIAL II BLOQUE 1: MATERIALES IES DIEGO DE PRAVES
ÍNDICE
1. PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES. .................................... 3

1.1. PROPIEDADES QUÍMICAS ..............................................................................................................................3
1.2. PROPIEDADES FISICAS ...................................................................................................................................3
1.3. PROPIEDADES MECÁNICAS............................................................................................................................5
1.4. PROPIEDADES TECNOLÓGICAS. .....................................................................................................................6
2. LOS METALES FERROSOS ........................................................................................ 7

2.1. Introducción. .................................................................................................................................................7
2.2. Características del hierro puro. .....................................................................................................................7
2.3. Definiciones. ..................................................................................................................................................7
2.4. Obtención del hierro: el alto horno. ..............................................................................................................8
2.5. Transformación del arrabio en acero. ........................................................................................................ 10
2.6. Aceros ......................................................................................................................................................... 10
2.7. Fundiciones................................................................................................................................................. 11
3. PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS METALES NO FERROSOS 11

3.1. Introducción. .............................................................................................................................................. 11
3.2. COBRE ......................................................................................................................................................... 12
3.4. ALUMINIO ................................................................................................................................................... 12
3.5. NÍQUEL........................................................................................................................................................ 13
3.6. ESTAÑO ....................................................................................................................................................... 14
3.7. CINC ............................................................................................................................................................ 14
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3.8. PLOMO......................................................................................................................................................... 15
3.9. TITANIO....................................................................................................................................................... 15
3.10. MAGNESIO ................................................................................................................................................ 15
4. ENSAYOS. ...................................................................................................................... 16
4.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS ............................................................................................................... 16
4.2. ENSAYO DE TRACCIÓN. ............................................................................................................................... 17
4.3. ENSAYO DE DUREZA BRINELL (HB) ............................................................................................................. 18
4.4. ENSAYO DE DUREZA VICKERS (HV) ............................................................................................................. 18
4.5. ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL DE BOLA (HRb) ....................................................................................... 18
4.6. ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL DE CONO (HRc) ....................................................................................... 19
4.7. ENSAYO DE RESILIENCIA CON EL PÉNDULO DE CHARPY (ρ) ....................................................................... 20
5. DIAGRAMA DE FASES Fe-C .................................................................................. 21

5.1. DIAGRAMA HIERRO-CARBONO. ................................................................................................................. 21
5.2. Diagrama de fases de aleación de dos metales. Regla de la palanca. ........................................................ 24
6. TRATAMIENTOS DE LOS MATERIALES METÁLICOS............................... 25

6.1. CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS .................................................................................................... 25
6.2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS. ....................................................................................................................... 25
6.3. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS. ........................................................................................................... 28
6.4. TRATAMIENTOS MECÁNICOS. .................................................................................................................... 28
6.5. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES. ................................................................................................................ 29
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1. PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES.

1.1. PROPIEDADES QUÍMICAS
Las propiedades químicas afectan a la estructura y composición de un material. Destacamos:
Oxidación
Cuando un material se combina con el oxígeno, transformándose en óxidos más o menos complejos, se
dice que experimenta una reacción de oxidación.
Cuando un material se encuentra situado en una atmósfera oxidante, su superficie se oxida más o menos
rápidamente; el óxido que se forma se deposita en la parte exterior del material recubriéndolo por completo.
Para aumentar la resistencia a la oxidación, el acero dulce se alea con otro material (por ejemplo, con cromo,
aluminio o silicio)
Corrosión
Se puede definir la corrosión como la reacción de oxidación en presencia de oxígeno, agua y una sal en
disolución que actúa como electrolito. Es una reacción electrolítica. Es mucho más peligrosa para la vida de
los materiales que la oxidación simple, pues en un medio húmedo la capa de óxido no se deposita sobre el
material, sino que se disuelve y acaba por desprenderse.
Los principales tipos de corrosión son:
a) Corrosión uniforme: Actúa sobre toda la superficie del material expuesta a la corrosión, disminuyendo
su sección de forma gradual. Toda el área se corroe a la misma velocidad. Se puede controlar mediante
recubrimientos.
b) Corrosión galvánica: Tiene lugar cuando dos metales con diferente potencial y en contacto con un
electrolito, están también en contacto entre sí. El más electronegativo tendrá más facilidad para
corroerse. Por ello, no se deben juntar metales muy separados en serie galvánica como litio y plata. La
solución pasa por recubrir estos metales con pintura o plástico antes de juntarlos.
c) Corrosión por grietas: Es característico de uniones remachadas o atornilladas en las cuales se
producen grietas por las que penetra la suciedad y la humedad. La soldadura sería una buena solución.
d) Corrosión intergranular: Afecta a la unión de los granos de los constituyentes de los metales,
debilitando la resistencia del conjunto. Se da cuando en los límites del grano tenemos dos fases como
por ejemplo cementita y ferrita.
e) Corrosión selectiva: Es el caso más común de la corrosión del cinc en el latón (Cu + Zn).
f) Corrosión por erosión: Se produce en las superficies de objetos por las que circulan líquidos a gran
velocidad como tuberías, válvulas, bombas, etc. Para evitarlo que hay que prevenir turbulencias y
burbujas.
1.2. PROPIEDADES FISICAS
Las propiedades físicas se deben al ordenamiento en el espacio de los átomos de los materiales, pero no afecta
a las estructuras y composición de un material. Las más relevantes son las cinco siguientes:
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Densidad.
Es relación existente entre la masa de una determinada cantidad de material y el volumen que ocupa. Su
unidad en el Sistema Internacional es el kg/m3.
d = m/V
Conductividad eléctrica.
Todas las sustancias, en mayor o menor grado, son conductoras de la corriente eléctrica y también, según
ciertas características de construcción y naturaleza, ofrecen una resistencia al paso de la corriente. Todas estas
propiedades condicionan, en muchos casos, el destino de un material en concreto. Así, por ejemplo, los cables
utilizados en la transmisión de energía eléctrica habrán de ofrecer una pequeña resistencia para evitar al
máximo las posibles pérdidas de energía, en cambio, los materiales de elementos calefactores deben
presentar una resistencia apreciable para que en ellos se libere, por efecto Joule, una gran cantidad de calor.
La resistencia eléctrica de un material conductor depende, entre otros factores, de su naturaleza; es decir, de la
presencia de electrones móviles en los átomos y de su grado de movilidad ante la acción de un campo eléctrico.
Esta propiedad, específica de cada sustancia, se denomina resistividad; se define como la resistencia que
ofrece al paso de la corriente un elemento de ese material de 1 metro de longitud y de 1 m 2 de sección. Se
mide en Ω.m
Los metales son, en general, buenos conductores de la corriente eléctrica, en cambio, la madera, los
compuestos cerámicos, los polímeros... poseen resistividades muy altas, es decir, son malos conductores de la
electricidad.
De acuerdo con su resistividad ρ, los materiales se clasifican en conductores, utilizados en cables de

transmisión (ρ muy pequeño), y aislantes (ρ muy grande), según que permitan fácilmente o impidan casi por
completo el paso de la corriente eléctrica a través de ellos.
Además de los materiales conductores y aislantes existen otros, denominados semiconductores, constituidos por
silicio dopado con impurezas de tipo n (arsénico, fósforo) o de tipo p (galio, boro), que son la base de todos
los componentes electrónicos.
Coeficiente de dilatación lineal.
La mayoría de los materiales aumentan de tamaño (se dilatan) al aumentar su temperatura, siempre que no
se produzcan cambios de fase.
Calor específico
Se define el calor específico (C) de una sustancia como la cantidad de energía térmica que es preciso aportar
a la unidad de masa de dicha sustancia para elevar su temperatura en un grado, sin que se presenten cambios
de fase. Se calcula mediante la fórmula:
Q = m C (T2 - T1)
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Temperatura de fusión
Al calentar un sólido, el movimiento vibratorio de sus partículas se va haciendo cada vez más amplio,
produciéndose la dilatación; pero si se continúa aumentando la temperatura llega un punto en el que la
magnitud de las vibraciones es tal que la estructura del material no se puede mantener y se produce su fusión.
La temperatura a la que esto sucede recibe el nombre de temperatura de fusión, la cual varía ligeramente con
la presión. La temperatura de fusión a presión normal se conoce como punto de fusión.
Conductividad térmica
La transmisión del calor por conducción se verifica a través de los cuerpos desde los puntos de mayor a los de
menor temperatura. La conductividad térmica (K) es un parámetro indicativo del comportamiento de cada
cuerpo frente a este tipo de transmisión de calor.
Propiedades magnéticas
Teniendo en cuenta su comportamiento frente a un campo magnético exterior, los materiales se pueden
clasificar en tres grupos diferentes: diamagnéticos, paramagnéticos y ferromagnéticos.
Propiedades ópticas
Cuando la luz incide sobre los cuerpos, éstos pueden ser opacos, transparentes o translúcidos.
1.3. PROPIEDADES MECÁNICAS
Miden la resistencia de los materiales al ser sometidos a esfuerzos exteriores. Entre estas propiedades, se
pueden mencionar las siguientes:
Cohesión.
Los átomos de un material se atraen entre sí. La fuerza que origina este fenómeno se denomina cohesión.
Elasticidad.
Es la capacidad que presentan ciertos materiales de deformarse por la acción de fuerzas externas y recuperar
su forma primitiva al cesar estas fuerzas.
Plasticidad.
Es la capacidad que tienen ciertos materiales para adquirir deformaciones permanentes sin llegar a la rotura.
Es la propiedad contraria a la elasticidad.
Dureza.
Es la resistencia que oponen los cuerpos a dejarse rayar o penetrar por otros. La dureza es directamente
proporcional a la cohesión atómica.
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Resistencia a la rotura.
Se define como la carga específica (carga por unidad de sección) que es necesario aplicar a un material para
producir su rotura.
Tenacidad.
Es la propiedad que tuenen ciertos materiales de soportar la acción de fuerzas exteriores sin deformarse ni
romperse. Un material es más tenaz cuanta más energía absorbe antes de romperse.
Fragilidad.
Propiedad contraria a la fragilidad. Se dice que un material es frágil cuando se rompe fácilmente por la acción
de un choque.
Resiliencia.
Se define como la energía absorbida por unidad de sección por un material al ser roto mediante un solo golpe.
Fatiga.
Al someterse a un material a esfuerzos variables y repetidos con una determinada frecuencia, se rompe al
transcurrir un cierto número de ciclos. A este comportamiento se le denomina fatiga.
1.4. PROPIEDADES TECNOLÓGICAS.
Maleabilidad.
Es la capacidad que presenta un material para ser deformado mediante esfuerzos de compresión
transformándose en láminas finas.
Ductilidad.
Es la capacidad que presenta un material para ser deformado mediante esfuerzos de tracción transformándose
en hilos.
Maquinabilidad.
Es la propiedad de un material que indica la facilidad que presenta para ser trabajado con herramientas
cortantes por arrancamiento de viruta.
Acritud.
Capacidad que tienen ciertos materiales para mejorar propiedades a través de deformaciones en frío.
Forjabilidad.
Capacidad que tienen ciertos materiales para mejorar propiedades a través de deformaciones en caliente.
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Fusibilidad o colabilidad.
Aptitud de los materiales para en estado líquido llenar un molde.
Soldabilidad.
Capacidad de algunos materiales para ser soldados.
Templabilidad.
Capacidad de algunos materiales para ser sometidos a un tratamiento de temple.
2. LOS METALES FERROSOS

2.1. Introducción.
Los metales son aquellos elementos químicos que se tienen las siguientes propiedades:
✓ Poseen una estructura interna común.

✓ Son sólidos a temperaturas normales, excepto el mercurio y el galio.
✓ Tienen una alta densidad
✓ Tienen elevada conductividad térmica y eléctrica.
✓ Tienen considerable resistencia mecánica.
✓ Suelen ser maleables.
✓ Se pueden fundir, conformar y reciclar.
Por su especial utilidad en el campo industrial, distinguiremos dos tipos: los materiales férricos, o
materiales derivados del hierro, y los materiales no férricos, derivados del resto de los metales.
2.2. Características del hierro puro.
• Es un material magnético (ferromagnético).

• Color blanco azulado.
• Muy dúctil y maleable.
• Punto de fusión: 1535 ºC
• Densidad alta (7,87 g/cm3.)
• Buen conductor del calor y la electricidad.
• Se corroe y oxida con mucha facilidad.
• Bajas propiedades mecánicas (al corte, limado, conformado, etc.)
• Es un metal más bien blando.
Es precisamente, por lo que tiene bajas propiedades mecánicas por lo que el hierro puro, prácticamente no se
emplea en la industria (salvo para hacer imanes y en la industria farmacéutica), por lo que se emplea aleado
con carbono (que es un no metal) y otros metales
2.3. Definiciones.
Aleación: Es la mezcla de dos o más materiales, donde al menos uno, de forma mayoritaria es un metal.
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Los metales ferrosos son los más utilizados a nivel industrial. Representan aproximadamente el consumo del
80% de todos los metales.
Encontramos los siguientes tipos de metales ferrosos:
1. Hierro puro o industrial: cuando el contenido en carbono es menor al 0,03%.

2. Acero: Cuando el contenido en carbono está comprendido entre el 0’03 y el 1’76%.
3. Fundición: El porcentaje de carbono está comprendido entre el 1’76 y el 6’67%.
Las aleaciones con un contenido de carbono superior carecen de interés industrial porque son demasiado
frágiles.
La inmensa mayoría de los metales no se encuentran en estado puro en la naturaleza, sino combinados con
otros elementos químicos formando los minerales, los cuales se encuentran en yacimientos y se extraen en
las minas.
El hierro no es una excepción y se encuentra en minerales como magnetita, hematites, limonita u oligisto. Una
vez extraído el mineral de hierro se procede a...
1. Triturar y moler el mineral.

2. Separar la parte útil, llamada mena, que es la que contiene el hierro, de la parte inútil y desechable,
llamada ganga. Normalmente este proceso se hace empleando agua, pues la mena es más densa y la
ganga flota.
3. Posteriormente, la mena se somete a altas temperaturas sin la presencia de oxígeno. Con esto se
persigue eliminar el oxígeno de los minerales A este proceso se le llama reducir el mineral.
4. El proceso de reducción del mineral de hierro se lleva a cabo en los altos hornos.
2.4. Obtención del hierro: el alto horno.
El dispositivo habitual para obtener hierro a partir de sus minerales es el denominado alto horno.
Se trata de una instalación compleja cuyo principal objetivo es la obtención de arrabio, es decir, un primer
producto similar al hierro que contiene un alto porcentaje de carbono (entre el 2,6% Y el 6,7% ) y además
impurezas como silicio, manganeso, azufre y fósforo que oscilan en torno al 0,05%.
El cuerpo central de la instalación denominada alto horno está formado por dos troncos de cono colocados
uno sobre otro y unidos por su base más ancha. Su altura oscila entre los 30 y los 80 m y su diámetro máximo
está comprendido entre los 10 y los 14 m.
La pared interior está construida de ladrillo refractario y la exterior es de acero. Entre ambas pasan los canales
de refrigeración.
La parte superior del horno alto se denomina tragante. Se compone de dos tolvas en forma de campana,
provistas de un dispositivo de apertura y cierre que evita que se escapen los gases en el momento de la carga
del material.
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Los materiales introducidos son:
a) Carbón de coque.
b) Mineral que contenga hierro.
c) Piedra caliza.
En el proceso siderúrgico, el carbón de coque actúa como combustible

y reductor de los óxidos de hierro. El carbón de coque siderúrgico se
obtiene industrialmente eliminando la materia volátil del carbón de
hulla y aglutinándolo posteriormente. En estos hornos se somete la
pasta de carbón a un proceso de coquizado, consistente en calentar el
carbón por encima de 1000 ºC, en ausencia de aire y durante 16 horas
aproximadamente.
El coque siderúrgico es un material duro y poroso, con un contenido

en carbono superior al 90%.
El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes

(piedra caliza) se mezclan y se tratan previamente, antes de
introducirlos en el alto horno.
El resultado es un material poroso llamado sínter. Las proporciones del

sínter son:
• Mineral de hierro 2 Toneladas.

• Carbon de coque 1 Tonelada.
• Fundente. ½Tonelada.
Bajo el vientre están las toberas, encargadas de insuflar el aire necesario para la combustión.
De este modo se consigue que la temperatura del horno alto sobrepase los 1.500 ºC, con lo que se logra un
importante ahorro del carbón de coque.
La parte inferior del horno se llama etalaje y su forma compensa la disminución de volumen del material, que
se produce como consecuencia de su reducción y de la pérdida de materias volátiles. En esta zona se depositan
el hierro y la escoria fundidos. Como la escoria es de menor densidad que el hierro, queda flotando sobre él. De
este modo se protege el hierro de la oxidación.
La extracción de la escoria y el hierro fundido se lleva a cabo a través de dos orificios situados en la parte
inferior, denominados bigotera y piquera. Por la bigotera se extrae la escoria que sobrenada. Ésta suele
emplearse como subproducto para la obtención de abonos y cementos especiales, llamados de
clinquerización. Por la piquera sale el hierro fundido, que se denomina arrabio, hierro colado o fundición de
primera fusión.
El arrabio fundido se vierte directamente en torpedos y se transporta a las lingoteras, para obtener lingotes de
hierro y de ahí a los convertidores, donde se transformará en acero.
Una vez iniciado el proceso, los hornos altos funcionan de manera continua y solamente se apagarán cuando
sea necesario efectuar reparaciones, como consecuencia del desgaste del material refractario del
recubrimiento de sus paredes.
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2.5. Transformación del arrabio en acero.
La transformación del arrabio en acero se lleva a cabo en un recipiente llamado convertidor, y se realiza
suministrando oxígeno al arrabio líquido. Este proceso se llama afino.
Los convertidores son hornos, siendo empleados hoy en día los eléctricos, donde se lleva a cabo un proceso
de fusión.
a) El arrabio se transporta líquido desde el alto horno hasta la acerería (donde está el convertidor). El
arrabio se transporta en unos depósitos llamados torpedos.
b) Se introduce en el convertidor, además del arrabio, chatarra, fundentes (cal) y oxígeno. El convertidor,
a diferencia del alto horno, no se le proporciona calor extra.
c) El oxígeno reacciona con las impurezas, especialmente con el carbono que sobra que se oxida y facilita
la eliminación de la escoria formada
d) El proceso final consiste en extraer el acero líquido del convertidor para verterlo en moldes con la
forma de la pieza que se quiere obtener, posteriormente se deja solidificar y luego se extrae la pieza. A
este proceso se le llama colada. Una vez obtenida la pieza de acero se somete a un proceso de
laminación para dar la forma y características deseadas.
2.6. Aceros
Al añadir carbono al hierro, las propiedades mecánicas se modifican extraordinariamente. Cuanto mayor sea el
porcentaje de carbono, mayor es su dureza y resistencia a la tracción, pero tiene el inconveniente de que es
más frágil y menos dúctil.
Clasificación de los aceros
• Aceros no aleados: son aquellos que sólo incluyen hierro y carbono.

• Aceros aleados o especiales: Además de hierro y carbono se añaden otros elementos, que
normalmente son otros metales. El objetivo es mejorar alguna propiedad en concreto del acero. Estos
aceros son los más empleados.
Ejemplos:
• Con wolframio, el acero es muy duro a cualquier temperatura y es apto para herramientas de corte.
Son los aceros rápidos.
• Con cromo y níquel, aumenta la dureza, la resistencia a la corrosión y la tenacidad del acero. Son los
aceros inoxidables.
• Con plomo, se favorece el mecanizado (corte, limado, ...)
Aplicaciones
El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana en forma de
herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte de electrodomésticos y maquinaria en general
así como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos,
mediante vigas de diferentes perfiles de acero.
Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de maquinaria agrícola son grandes
consumidores de acero. También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole
ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias, así como la fabricación de todo tipo de material
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rodante.
Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la dedicada a construir
armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.
También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos especialmente petroleros, y
gasistas u otros buques cisternas.
Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles porque muchos de sus
componentes significativos son de acero.
2.7. Fundiciones.
Aunque se denomina fundición a la aleación de hierro y carbono con un porcentaje entre el 1’76% y el 6’67%, en
la práctica, el contenido de carbono de las fundiciones oscila entre el 2’5% y el 4,5%, encontrándose presentes,
normalmente, otros elementos. Las fundiciones, como su nombre indica, son fácilmente fusibles, es decir, su
punto de fusión es bajo. Por lo que se emplean para la obtención de piezas de moldeo.
Diferencias con el acero:
• Como ya mencionamos, su punto de fusión es más bajo.

• Son ligeramente más ligeras.
• Son más frágiles.
• Tienen buena resistencia al desgaste.
• Mayor resistencia a la oxidación.
• Las piezas fabricadas con función son más baratas y, normalmente, de mayor volumen.
Las fundiciones pueden clasificarse en cinco grandes grupos: blanca, gris, maleable, esferoidal y aleada.
Las aplicaciones características de las fundiciones son bloques de motores, tambores de freno, bancadas para
máquinas y equipos. Válvulas, cuerpos de bombas, cilindros de trenes de laminación, bolas de molinos,
mandíbulas para trituradoras de mineral.
3. PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS METALES NO

FERROSOS
3.1. Introducción.
Aunque los metales ferrosos son los más utilizados, el resto de los metales (los no ferrosos) son cada día más
imprescindibles.
Se pueden clasificar en cuatro grupos:
a) Metales pesados: Son aquellos cuya densidad es igual o mayor a 5 gr/cm 3. Se encuentran en este
grupo el cobre, el estaño, el plomo, el cinc, el níquel, el cromo y el cobalto.
b) Metales ligeros: Tienen una densidad comprendida entre 2 y 5 gr/cm3. Los más utilizados son el
aluminio y el titanio.
c) Metales ultraligeros: Su densidad es menor a 2 gr/cm3. Se encuentran en este grupo el berilio y el
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magnesio, aunque el primero de ellos raramente se encuentra en estado puro, sino como elemento
de aleación.
d) Metales nobles: densidad alta. Este grupo, por su densidad, debería pertenecer a los metales pesados,
pero por su relevancia histórica siempre se han estudiado por separado. Son el oro, la plata y el platino.
Todos estos metales no ferrosos, es estado puro, son blandos y poseen una resistencia mecánica bastante
reducida. Para mejorar sus propiedades, los metales puros suelen alearse con otros.
3.2. COBRE
Las propiedades
• Es uno de los metales no ferrosos de mayor utilización.

• Tiene un color rojo-pardo.
• Su conductividad eléctrica es elevada (solo superada por la plata).
• Su punto de fusión es de 1083ºC.
• Su conductividad térmica también es elevada.
• Es un metal bastante pesado, su densidad es 8’9 gr/cm3.
• Resiste muy bien la corrosión y la oxidación.
• Es muy dúctil y maleable.
Aleaciones del cobre
• Latones (Cu + Zn). Es menos resistente que el Cu, soporta mejor el agua y el vapor. Se usa para
casquillos de ajuste de piezas mecánicas, manivelas, pomos, bisagras, bisutería, instrumentos
musicales, accesorios de fontanería sanitaria.
• Bronces (Cu + Sn). La aleación básica de bronce contiene aproximadamente el 88 % de cobre y el 12
% de estaño. Tiene alta resistencia mecánica y elevada resistencia a la corrosión. Se usa para acuñar
monedas y para fabricar resortes, turbinas, y herramientas de corte, así como campanas, medallas y
estatuas.
• Bronce de aluminio (cuproaluminio). 90% Cu – 10% Al. Tiene mayor dureza y resistencia a la oxidación
y corrosión. Se usa en industria para equipos expuestos a líquidos corrosivos.
• Alpaca: La alpaca es una aleación de cobre, níquel y cinc. Se usa en cuberterías.
Aplicaciones del cobre
Su principal aplicación es como conductor eléctrico. Pues su ductilidad le permite transformarlo en cables de
cualquier diámetro. Por su alta resistencia a la oxidación se emplea en instalaciones de fontanería, tuberías y
calderas.
3.4. ALUMINIO
Las propiedades
• Es un metal muy ligero (2,7 gr/cm3) y muy resistente a la oxidación.

• Es un buen conductor eléctrico y del calor.
• Es muy dúctil y maleable.
• Su punto de fusión es de 660ºC.
• Es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre.
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Aleaciones del aluminio
• Con cobre: Es el duraluminio. Es un aluminio de alta dureza y buena maquinabilidad, además de ser
ligero.
• Con cinc: Es un aluminio duro y resistente a la corrosión.
• Con silicio son de gran aplicación por su resistencia a la corrosión.
Aplicaciones
• Las aleaciones con cobre, silicio y manganeso constituyen el componente principal de multitud de
componentes de los aviones y cohetes, en los que el peso es un factor crítico.
• Transporte, como material estructural en aviones, automóviles, tanques, superestructuras de
buques, blindajes, etc.
• Estructuras portantes de aluminio en edificios
• Embalaje, papel de aluminio, latas, tetrabrik, etc.
• Construcción: ventanas, puertas, perfiles estructurales, carpintería del aluminio en general, etc.
• Utensilios de cocina, herramientas, etc.
• Transmisión eléctrica.
• Recipientes criogénicos.
• El corindón (Al2O3) es utilizado como abrasivo.
3.5. NÍQUEL
Propiedades
El níquel es un metal de color blanco brillante, medianamente duro, tenaz, dúctil y maleable. Junto con el hierro
y el cobalto, forma el grupo de materiales ferromagnéticos.
Es muy resistente a la corrosión y a la oxidación, tanto de los agentes atmosféricos, como de los ácidos y las
sustancias alcalinas.
El níquel es un metal de transición de color blanco plateado, conductor de la electricidad y del calor, se puede
laminar, pulir y forjar fácilmente, y presenta ferromagnetismo a temperatura ambiente. Se encuentra en
distintos minerales, en meteoritos (aleado con hierro) y hay níquel en el interior de la Tierra.
Su punto de fusión es de 1455 °C, su densidad de 8’9g/cm3.
Aleaciones
Entre las de alto porcentaje en níquel, en las que este llega a alcanzar hasta el 80 %, destacan la aleación con
hierro, al que confiere gran resistencia a la corrosión y mejora sus propiedades magnéticas; el nicrom que es
una aleación de níquel y cromo, utilizado para fabricar resistencias eléctricas por su resistividad; el invar,
empleado en relojería por su coeficiente de dilatación prácticamente nulo.
El alnico es una aleación formada principalmente de cobalto, aluminio y níquel, aunque también puede
contener hierro-cobre y en ocasiones titanio. Su uso principal es en aplicaciones magnéticas.
En las de bajo contenido en níquel, su porcentaje de presencia no supera el 15%. Suele alearse con hierro y
acero para mejorar para mejorar las características mecánicas de éstos y facilitar los tratamientos de
templado.
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Aplicaciones
Debido a su gran resistencia a la corrosión, se emplea en la industria alimentaria y en la química para el

revestimiento electrolítico de chapas de acero dulce. Este método se denomina niquelado. Rara vez se utiliza
en estado puro.
Los materiales que se obtienen resultan muy resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y de los
agresivos químicos, por lo que suelen emplearse para fabricar utensilios de cocina, material quirúrgico y de
laboratorio, y acumuladores de energía eléctrica. Las monedas de níquel en uso son una aleación de 25% de
níquel y 75% de cobre. El níquel es también un componente clave de las baterías de níquel−cadmio.
3.6. ESTAÑO
Propiedades
El estaño es un metal de color blanco brillante, muy blando, de estructura cristalina, poco dúctil pero muy
maleable.
Su estructura cristalina se pone de manifiesto al doblar una barra de estaño: se escucha un ruido característico,
denominado grito del estaño, producido por el rozamiento de los cristales entre sí. Puede ser laminado en finas
planchas, que forman el papel de estaño. Es muy estable y resistente a los agentes atmosféricos a
temperatura ambiente, aunque puede ser atacado con ácidos y productos alcalinos.
No se oxida fácilmente y es resistente a la corrosión. Punto de fusión: 232° C Densidad: 7’4 g/cm3
Por debajo de −18ºC empieza a descomponerse y convertirse en un polvo gris.
Aleaciones
Los elementos de aleación como el cobre, el antimonio, el bismuto, el cadmio o la plata aumentan su dureza.
Las aleaciones más utilizadas son las soldaduras blandas con plomo, que se emplean para cierres y juntas de
metales. La banda de acero revestida de estaño denominada hojalata constituye uno de los materiales
empleados con mayor profusión en la industria conservera.
Aplicaciones
Por su resistencia a la oxidación, casi la mitad de la producción mundial de estaño se emplea como
recubrimiento electrolítico de otros metales, por ejemplo, el acero. De este modo se obtiene la hojalata.
Soldadura blanda, formada a base de estaño y plomo.
3.7. CINC
Propiedades
Color blanco. Muy resistente a la corrosión y a la oxidación. Tiene un punto de fusión de 419,5º C y su densidad
es de 7,14 gr/cm3
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Aplicaciones
Recubrimiento de tejados, canalones y tubos, forma parte de las pinturas metalizadas y recubrimiento del
acero para protegerlo de la oxidación (acero galvanizado).
3.8. PLOMO
Propiedades
Color gris mate. Tiene un punto de fusión de 327ºC y su densidad es de 11,4 gr/cm3. Es tóxico.
Aplicaciones
Pigmentos para pinturas, antidetonantes en gasolinas, plomadas, parte de la aleación de la soldadura blanda,
municiones, baterías eléctricas.
3.9. TITANIO
Propiedades
Metal de color blanco plateado, brillante, ligero, muy duro y de gran resistencia mecánica. Su punto de fusión
es de 1668 °C y su densidad de 4’5 g/cm3
Resiste mejor la oxidación y la corrosión que el acero inoxidable y las propiedades mecánicas son análogas, e
incluso superiores, a las del acero, pero tiene la ventaja de que las conserva hasta los 400 °C.
Aplicaciones
Dada su baja densidad y sus altas prestaciones mecánicas, se emplea mayoritariamente en la fabricación de
estructuras y elementos de máquinas en aeronáutica (aviones, cohetes, misiles, satélites de comunicaciones,
etc.). Normalmente se suele emplear aleado con el 8 % de aluminio. Para mejorar las propiedades físicas, se le
suele alear también con cromo, vanadio y molibdeno. Se emplea también en la fabricación de herramientas
de corte (nitrato de titanio), en la construcción de aletas para turbinas (carburo de titanio), así como, en forma
de óxido y pulverizado, para la fabricación de pinturas antioxidantes. También se emplea para recubrimiento
de edificios
Se está utilizando en odontología como base de piezas dentales y en la unión de huesos, así como en
articulaciones porque la incrustación de titanio en el hueso del cuerpo humano no provoca rechazo alguno y,
pasado algún tiempo, se produce una soldadura de manera natural.
3.10. MAGNESIO
Propiedades
Metal muy ligero, de color blanco plateado y muy caro. Funde a 650ºC y en estado líquido o fundido es muy
reactivo (reacciona violentamente con el oxígeno del aire). Su densidad es de 1,8 gr/cm3.
15
Aplicaciones:
Aplicaciones aeroespaciales por su ligereza y utilizado en pirotecnia y explosivos.
4. ENSAYOS.
4.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS
1. Ensayos Destructivos:
1.1. Mecánicos
• Estáticos:
• Dureza
• Tracción
• Compresión
• Cortadura
• Pandeo
• Torsión
• Flexión
• Dinámicos:
• Resiliencia
• Fatiga
1.2. Tecnológicos
• Embutición
• Doblado
• Forja
• Corte
• Soldadura
2. Ensayos No Destructivos:
2.1. Composición química.
2.2. Estructurales
• Cristalográficos
• Micrográficos
• Macrográficos
2.3. Ensayos de defectos
• Sónicos
• Ultrasónicos
• Magnéticos
• Eléctricos
• Rayos X
• Rayos Gamma
• Líquidos penetrantes
16
4.2. ENSAYO DE TRACCIÓN.
Puntos a conocer en el diagrama
P = Límite de Proporcionalidad E = Límite Elástico
σP = Tensión de trabajo σE = Límite de elasticidad σR =

Límite de rotura
α = Ángulo con la horizontal
Magnitudes a manejar:
E = Módulo de elasticidad o de Young (N/m2) = Fuerza (N)

Zona elástica Zona plástica
S0 = Sección (m2)
Ԑ = Alargamiento unitario L0 = Longitud inicial (m)
∆l = Alargamiento real (m)
Ley de Hooke: “El alargamiento unitario que experimenta un material Ԑ = ∆l /L0

elástico es directamente proporcional a la fuerza aplicada sobre el mismo”
La fluencia es un fenómeno consistente en que la probeta sometida a un

ensayo de tracción se alarga muy rápidamente sin aumentar la tensión
aplicada. Hasta ese momento, la probeta se ha comportado elásticamente y
por tanto la Ley de Hooke es aplicable.
17
4.3. ENSAYO DE DUREZA BRINELL (HB)
✓ No es fiable en materiales muy duros y de poco espesor.

✓ No recomendable para piezas cilíndricas y esféricas.
✓ No recomendable para valores por encima de 500 HB
✓ La bola suele ser de carburo de wolframio.
F = K D2 HB = F/S = 2F/ΠD (D - √D2 – d2)
- HB = Dureza Brinell (Kp/mm2) F = Fuerza (Kp)

- K = Constante de proporcionalidad del material S = Sección(mm2)
- D = Diámetro de la bola (mm) d = Diámetro de la huella(mm)
4.4. ENSAYO DE DUREZA VICKERS (HV)
✓ Las cargas son más pequeñas.

✓ Tiempo de aplicación entre 10 y 30 s.
✓ Mide dureza superficial.
HV = F/S = 1,854 F/d2
- HV = Dureza Vickers (Kp/mm2) F = Fuerza (Kp)

- S = Sección (mm2)
- d = Diagonal de la huella (mm)
4.5. ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL DE BOLA (HRb)
✓ Para materiales blandos en el de bola y duros en el de cono.

✓ Mide la profundidad y no la huella.
e = hp – h0 HRb = 130 - e
18
4.6. ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL DE CONO (HRc)
e = hp – h0 HRc = 100 - e
- HRb, HRc = Dureza Rockwell de bola y de cono respectivamente. h0 = Huella inicial producida por la carga F0
(mm)
- hmax = Huella máxima producida por la carga F0 y F1 (mm)
- hp = Huella permanente después de suprimir la carga adicional F1 (mm) e = Penetración de la huella
permanente
- r = Retorno elástico
19
4.7. ENSAYO DE RESILIENCIA CON EL PÉNDULO DE CHARPY (ρ)
E = Epi – Epf = mg (h0 – h1) ρ (KCV) = E/S = mgL(cos β – cos α)/S
- ρ = Resiliencia KCV (J/m2)

- E = Energía absorbida en la rotura (J) H0 = Altura inicial del
martillo (m)
- H1 = Altura final del martillo (m)
- L = Longitud del brazo del péndulo (m) M = Masa del
martillo (kg)
- α = Ángulo inicial β = Ángulo final
20
5. DIAGRAMA DE FASES Fe-C
5.1. DIAGRAMA HIERRO-CARBONO.
La utilidad del llamado diagrama hierro-carbono reside en conocer las diferentes estructuras que esta aleación tiene
a diferentes temperaturas. Esto regula el comportamiento de la aleación desde el punto de vista mecánico,
confiriéndole unas propiedades u otras.
El estudio de las transformaciones es también importante para la optimización de los tratamientos térmicos
posteriores que puedan realizarse.
El diagrama se organiza en dos ejes: el eje de abscisas en el que figurará las proporciones de C y el eje de ordenadas en el
que figurará la temperatura en ºC.
Constituyentes básicos de la aleación Fe-C.
Austenita (γ): Solución sólida de carbono en hierro y con una solubilidad máxima de 2,11% de C a 1148ºC, lo que le
convierte en el constituyente más denso. Solo es estable por encima de 727ºC. Muy blando.
1. Ferrita (α): Solución sólida de C con una máxima solubilidad de 0,02% de C a 727º, por lo que se le considera,
prácticamente, hierro puro. Es el constituyente más blando y maleable y presenta buenas propiedades
para el mecanizado. Cristaliza según una red BCC.
2. Perlita: Está formada por una mezcla eutectoide de dos fases: ferrita + cementita. Duro y resistente
mecánicamente. Solo existe por debajo de 723ºC. Para el cálculo de su composición se utiliza la regla de la
palanca al segmento L-P-M. Se verá posteriormente.
3. Bainita: Se obtiene a partir de la austenita mediante transformación isotérmica. Dureza media. Poca
presencia.
4. Martensita: Se obtiene mediante un enfriamiento muy rápido de un acero austenizado, con una proporción
máxima de 0,89% de C. Es el constituyente más duro.
5. Cementita (Fe3C): Contiene un 6,67% de C por lo que es el constituyente más duro y frágil de los aceros.
Carece de alargamiento y resiliencia. Es magnética a temperatura ambiente, perdiendo esta propiedad a
los 230ºC.
6. Ledeburita: Es un constituyente de las fundiciones y es una aleación eutéctica formada por austenita y
cementita. Para el cálculo de la composición se aplica la ley de la palanca para el segmento E-C-F.
Puntos clave en el análisis del diagrama Fe-C.
✓ 1º.- El límite del diagrama (Punto A) corresponde a una proporción de carbono del 6,67 % que es el de la
cementita pura. Las aleaciones hierro-carbono con carbono en proporción superior al 6,67 %, lo contendrán
en forma de grafito y, por tanto, están excluidas de las aleaciones ahora consideradas.
✓ 2º.- El punto B denominado eutéctico, correspondiente a una proporción de carbono del 4,3 %. La aleación del
4,3 % de carbono es la de más bajo punto de fusión (1.148°C). Marca la formación de la ledeburita.
Además, la totalidad de la masa de la aleación funde o se solidifica a una sola temperatura en lugar de
a dos temperaturas
✓ 3º.- El punto C es el de máximo contenido de carbono de la austenita. Este punto corresponde a un contenido
de carbono de 1,76%. Este punto de 1,76 % en el eje de las abscisas divide las aleaciones de hierro-- carbono
en dos clases de características muy distintas: los aceros de contenido de carbono inferior al 1,76% hasta 0,03%,
y las fundiciones de contenido de carbono comprendido entre 1,76 a 6,67 %.
✓ 4º.- El punto D, denominado eutectoide, es análogo al punto B, que denominábamos eutéctico. La
21
diferencia está en que en el punto eutéctico tiene lugar un cambio de estado de líquido a sólido o de sólido
a líquido, y en el punto eutectoide se produce solamente una transformación de la constitución de la
aleación, que es sólida lo mismo a temperaturas inferiores que a temperaturas superiores al punto
eutectoide. El porcentaje de C en esta parte del diagrama es de es de 0,89%. Toda la masa de austenita se
transforma íntegramente en perlita al pasar por este punto.
✓ 5º.- Punto E, cuyo porcentaje de carbono de 0,18 % es el de la austenita, que permanece estable a la más
alta temperatura de 1.492°. Este punto se denomina peritéctico.
✓ Se ha marcado también en el diagrama, en el eje de las abscisas, un punto que corresponde a 0,03 % de
carbono, que es el mínimo que puede contener el hierro para que se considere aleación hierro-carbono.
Por debajo de este porcentaje de carbono se considera como hierro técnicamente puro.
✓ En el eje de ordenadas destacamos los siguientes puntos críticos: A1, a 723ºC, que es el límite de la perlita.
✓ A2, a 910ºC, que es el límite de la ferrita.
✓ A3, a 1130ºC, que es el límite de la ledeburita.
✓ A4, a 1539ºC, que es el punto de fusión más alto de la aleación hierro-carbono.
22
23
5.2. Diagrama de fases de aleación de dos metales. Regla de la palanca.
24
6. TRATAMIENTOS DE LOS MATERIALES METÁLICOS.
6.1. CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS
A. Tratamientos térmicos: Procesos de calentamiento y enfriamiento en metales y aleaciones para variar

su estructura cristalina y constitución. No varía la composición química. Son el temple, el recocido, el
revenido y el normalizado.
B. Tratamientos termoquímicos: Procesos de calentamiento y enfriamiento destinados a mejorar las cualidades
de un material modificando su composición química superficial. Son la cementación, nitruración,
cianuración, carbonitruración y sulfinización.
C. Tratamientos mecánicos: Procesos de deformación mediante esfuerzos mecánicos para mejorar la estructura
interna al eliminar fisuras. Pueden ser en frío (estampación, estirado y trefilado) o en caliente (forja,
estampación y extrusión)
D. Tratamientos superficiales: Procesos destinados a mejorar las propiedades superficiales de las piezas. Son el
cromado, el metalizado y el temple superficial.
6.2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS.
Los objetivos que se pueden alcanzar con los tratamientos térmicos pueden ser:
• Conseguir una estructura con menor dureza y mejor maquinabilidad.

• Eliminar la acritud, la cual aumenta la fragilidad.
• Eliminar tensiones internas, las cuales originan fragilidad y dureza.
• Conseguir la homogeneización de la pieza.
• Conseguir la máxima dureza y resistencia.
• Mejorar la resistencia a los agentes químicos.
RECOCIDO.
Consiste básicamente en ablandar mediante calor. Se calienta el acero entre 15 y 45ºC por encima de Ac3 para
aceros hipoeutectoides y por encima de Ac1 para los hipereutectoides. Después se deja enfriar muy lentamente,
normalmente con el horno apagado en su interior, de forma que la velocidad de enfriamiento es baja. Así no se forma
martensita y sí perlita + ferrita de grano grueso si el acero es hipoeutectoide y perlita + cementita de grano grueso en
el caso de ser aceros hipereutectoides.
Se ablanda el acero, aumentando su ductilidad y maleabilidad, facilitando el mecanizado de las piezas, ya que aumenta
la elasticidad y disminuye la dureza. Se homogeneiza la estructura. Aumenta el alargamiento de rotura
disminuyendo la tensión de rotura.
Los factores de los que depende el recocido son la temperatura de calentamiento, el tiempo de calentamiento y la
velocidad de enfriamiento
Los tipos de recocidos son: de homogeneización (para destruir heterogeneidades en lingotes de acero), de regeneración
(para afinar el tamaño del grano), de ablandamiento (para mecanizar mejor las piezas), contraacritud (mejorando la
plasticidad), globular (en aceros hipereutectoides y mejorar la mecanización), de estabilización (para eliminar
tensiones internas) e isotérmico (para conseguir una estructura regular y homogénea).
25
NORMALIZADO.
Consiste en calentar el acero entre 55 y 85ºC por encima de la temperatura crítica superior (Ac3 para aceros
hipoeutectoides y por encima de Ac1 para los hipereutectoides), para luego enfriarlo al aire. De esta forma la velocidad
de enfriamiento no es muy alta, de tal forma que no se forma martensita, y se obtiene perlita + ferrita de grano fino o
perlita + cementita de grano fino según el tipo de acero que sea.
Se pretende con este tratamiento devolver al acero a su estado normal y se suele hacer en aceros que han sido
deformados plásticamente por laminación o forja.
TEMPLE.
Consiste en calentar el acero hasta una temperatura superior a la de austenización (50ºC por encima de Ac3 y Ac1)
para transforma toda la masa en austenita seguido de un enfriamiento rápido (con velocidad superior a la crítica), lo
que hace que toda la austenita se transforme en martensita impidiendo la formación de perlita o ferrita que son
más blandos.
Se mejora la dureza y la resistencia mecánica, el magnetismo y la resistencia eléctrica.
La velocidad crítica de temple es la velocidad de enfriamiento mínima para que toda la austenita se transforme en
martensita. Oscila entre 200 y 600ºC/seg. La velocidad de enfriamiento influye en el tamaño del grano siendo
inversamente proporcional su relación.
Los factores que intervienen en el temple son:
a) Composición de acero: A mayor contenido de C, menor velocidad enfriamiento es necesaria y mayor

dureza y profundidad de temple se obtiene.
b) Temperatura de temple: Los hipoeutectoides han de calentarse a 50ºC por encima de Ac3 y los
hiperutectoides de Ac1.
c) Tiempo de calentamiento: Si el tiempo es corto no se produce la austenización completa y si es excesivo el grano
se engrosa demasiado y el temple se empobrece.
d) Velocidad de enfriamiento: debe ser superior a la crítica. La velocidad de enfriamiento depende del tamaño
de la pieza, del medio refrigerante y de la temperatura de temple.
Los tipos de temple son:
1. Templecontinuo de austenización completa: Enaceroshipoeutectoides calentado hasta Ac3 + 50ºC seguido de

unenfriamiento rápido paraobtener únicamentemartensita.
2. Temple continuo de austenización incompleta: En aceros hiperutectoides calentando hasta Ac1 + 50ºC, se
enfría a velocidad adecuada obteniendo finalmente martensita + cementita.
3. Temple escalonado martensítico o “martempering”: Se calienta la pieza de acero hasta la austenización
completa y se enfría en un baño de sales hasta los 200-300ºC donde se mantiene un tiempo. Después se vuelve
a enfriar rápidamente hasta la temperatura ambiente.
4. Temple escalonado bainítico o “austempering”: El proceso inicial es idéntico al anterior pero el enfriamiento
se hace hasta los 450ºC aproximadamente y el tiempo de permanencia en esa temperatura ha de ser
el suficiente para transformar toda la austenita en vainita. Se consiguen mejorar las tensiones y
deformacionesinternas.
5. Temple superficial: Consiste en aplicar un temple en la superficie (entre 1 y 3 mm) enfriándola de forma
rápida. El calentamiento se puede mediante soplete o por inducción eléctrica.
26
Ensayo de templacidad de Jominy.
Permite conocer de una forma rápida algunas propiedades de los aceros como las durezas máximas y mínimas que
se pueden obtener. Se utiliza una probeta de 25 mm de diámetro y 100 mm de longitud. Su forma presenta una
acanaladura en la parte superior para que pueda ser colgada durante su enfriamiento.
Para templar la probeta se ha de calentar a la temperatura de austenización durante 30 minutos. Luego se enfría la
parte inferior de la probeta con un chorro de agua hasta temperatura ambiente, manteniendo la probeta
enfriada durante 10 minutos como mínimo.
Una vez enfriada se rectifican dos generatrices opuestas de la probeta una profundidad de 0,4 mm como mínimo
determinándose la dureza Rockwell de cono en cada una de estas secciones. Se mide la dureza cada 1,6 mm y luego cada
5 mm registrando los resultados en un gráfico, en el que se relacionan la dureza y la distancia al extremo templado
(penetración de temple). En el gráfico observaremos como la dureza va disminuyendo a medida que nos alejamos de la
zona templada.
REVENIDO.
Es un tratamiento que se aplica a los aceros previamente templados para reducir la fragilidad y las tensiones internas
e incrementar la ductilidad.
Consiste en calentar las piezas previamente templadas hasta una temperatura inferior a la crítica (Ac1) seguido de un
enfriamiento lento con el fin de que la martensita se convierta en una estructura más estable (martensita
revenida BCC).
Su efecto depende de la temperatura de calentamiento, del tiempo de permanencia y de la estructura de la pieza.

Con este tratamiento disminuimos algo la dureza y la resistencia mecánica, pero mejoramos la tenacidad y
plasticidad de la pieza.
27
6.3. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS.
CEMENTACIÓN CON CARBONO.
Se aplica en piezas de acero con bajo contenido en C (<0,3%), aleadas o no, sometidas a desgaste o golpes. Consiste en
aumentar la cantidad de carbono de la capa superficial, calentándola hasta la temperatura de austenización en presencia
de un medio cementante (atmósfera donde existe C y O en estado atómico). El C se difunde por la superficie pudiendo
penetrar entre 0,5 y 1,5 mm.
NITRURACIÓN.
Es también un tratamiento de endurecimiento superficial aplicada a aceros y fundiciones. Se hace en hornos

especiales en los que se somete a las piezas a una corriente de amoniaco a una temperatura de 500ºC. Los aceros
nitrurados son más duros y resistentes a la corrosión y se utilizan para endurecer camisas de cilindros, herramientas
de corte, brocas, árboles de levas, etc.
CIANURACIÓN.
Se trata de una mezcla de los dos anteriores ya que consiste en endurecer la capa superficial de la pieza enriqueciéndola
en C y N. Las piezas a tratar se introducen en un baño líquido (mezcla de cloruro de cianuro y carbonato sódico) a una
temperatura entre 800 y 900ºC y en presencia de O en el aire. Habitualmente se termina con un temple superficial para
aumentar la dureza a la capa tratada.
CARBONITRURACIÓN.
Es similar al anterior, el calentamiento se produce entre 650 y 850ºC y tiene una duración de varias horas obteniendo
capas de hasta 0,6 mm de espesor. También se precisa un templado superficial posterior.
SULFINIZACIÓN.
Permite incorporar una capa superficial de C, N y en especial S a los aceros, a las aleaciones férricas y al cobre. Se
consigue introduciendo las piezas en un baño de sales a 565ºC, aumentando la resistencia al desgaste y
disminuyendo el coeficiente de rozamiento al favorecer la lubricación. Se utiliza en herramientas de corte.
6.4. TRATAMIENTOS MECÁNICOS.
Son operaciones de deformación del material, que permiten mediante esfuerzos mecánicos, mejorar su estructura
interna al eliminar fisuras y tensiones internas. Son los siguientes:
EN FRÍO.
Se hace a temperatura ambiente deformando el material mediante golpes o laminación. Son la estampación en frío,
embutición, punzonado, trefilado y laminación.
EN CALIENTE.
Una vez calentado, el material se deforma por golpes. Son la estampación en caliente, la inyección, la extrusión
y la forja.
28
6.5. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.
Permiten mejorar las propiedades del material sin alterar su composición química. En cualquier tratamiento de este
tipo, la superficie a tratar debe ser sometida previamente a un proceso de decapado, pulido y desengrasado. Los
más comunes son los siguientes:
CROMADO.
Se deposita Cr sobre la superficie del material a proteger para aumentar la dureza, la resistencia al desgaste y la
resistencia a la corrosión. Sesuele hacer por electrólisis en unmedio ácido.
METALIZACIÓN.
Se proyecta con una pistola sobre la superficie a tratar el metal fundido pulverizado en una mezcla de oxígeno,
acetileno y polvo metálico. Las aplicaciones más frecuentes son recargues de ejes o piezas desgastadas, reparación de
defectos en piezas o proteger contra el desgaste y la corrosión.
RECUBRIMIENTOS POR INMERSIÓN.
La pieza se somete a un baño de metal fundido durante un tiempo. Puede ser galvanizado (Zn) y estañado (Sn). Los
recubrimientos también se pueden hacer con otros productos como materiales plásticos, pinturas o vidrio
fundido.
ELECTRÓLISIS.
Controlando el tiempo de inmersión y la intensidad de corriente eléctrica, se puede controlar la cantidad de metal
depositado. Por este procedimiento se realiza el cobreado, el niquelado, el cincado, etc.
29

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TECNOLOGÍA INDUSTRIAL II BLOQUE 1: MATERIALES IES DIEGO DE PRAVES

1. PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES. .................................... 3

1.2. PROPIEDADES FISICAS ...................................................................................................................................3

1.3. PROPIEDADES MECÁNICAS............................................................................................................................5

1.4. PROPIEDADES TECNOLÓGICAS. .....................................................................................................................6

2. LOS METALES FERROSOS ........................................................................................ 7

2.2. Características del hierro puro. .....................................................................................................................7

2.3. Definiciones. ..................................................................................................................................................7

2.4. Obtención del hierro: el alto horno. ..............................................................................................................8

2.5. Transformación del arrabio en acero. ........................................................................................................ 10

2.6. Aceros ......................................................................................................................................................... 10

3. PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS METALES NO FERROSOS 11

3.2. COBRE ......................................................................................................................................................... 12

3.4. ALUMINIO ................................................................................................................................................... 12

3.6. ESTAÑO ....................................................................................................................................................... 14

3.7. CINC ............................................................................................................................................................ 14

3.10. MAGNESIO ................................................................................................................................................ 15

4.2. ENSAYO DE TRACCIÓN. ............................................................................................................................... 17

4.3. ENSAYO DE DUREZA BRINELL (HB) ............................................................................................................. 18

4.4. ENSAYO DE DUREZA VICKERS (HV) ............................................................................................................. 18

4.5. ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL DE BOLA (HRb) ....................................................................................... 18

4.6. ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL DE CONO (HRc) ....................................................................................... 19

4.7. ENSAYO DE RESILIENCIA CON EL PÉNDULO DE CHARPY (ρ) ....................................................................... 20

5. DIAGRAMA DE FASES Fe-C .................................................................................. 21

5.2. Diagrama de fases de aleación de dos metales. Regla de la palanca. ........................................................ 24

6. TRATAMIENTOS DE LOS MATERIALES METÁLICOS............................... 25

6.2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS. ....................................................................................................................... 25

6.3. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS. ........................................................................................................... 28

6.4. TRATAMIENTOS MECÁNICOS. .................................................................................................................... 28

6.5. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES. ................................................................................................................ 29

1. PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES.

Las propiedades químicas afectan a la estructura y composición de un material. Destacamos:

Los principales tipos de corrosión son:

1.2. PROPIEDADES FISICAS

De acuerdo con su resistividad ρ, los materiales se clasifican en conductores, utilizados en cables de

Coeficiente de dilatación lineal.

1.3. PROPIEDADES MECÁNICAS

1.4. PROPIEDADES TECNOLÓGICAS.

Aptitud de los materiales para en estado líquido llenar un molde.

Capacidad de algunos materiales para ser soldados.

Capacidad de algunos materiales para ser sometidos a un tratamiento de temple.

2. LOS METALES FERROSOS

✓ Poseen una estructura interna común.

2.2. Características del hierro puro.

• Es un material magnético (ferromagnético).

Encontramos los siguientes tipos de metales ferrosos:

1. Hierro puro o industrial: cuando el contenido en carbono es menor al 0,03%.

1. Triturar y moler el mineral.

2.4. Obtención del hierro: el alto horno.

Los materiales introducidos son:

En el proceso siderúrgico, el carbón de coque actúa como combustible

El coque siderúrgico es un material duro y poroso, con un contenido

El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes

El resultado es un material poroso llamado sínter. Las proporciones del

• Mineral de hierro 2 Toneladas.

2.5. Transformación del arrabio en acero.

Clasificación de los aceros

• Aceros no aleados: son aquellos que sólo incluyen hierro y carbono.

Diferencias con el acero:

• Como ya mencionamos, su punto de fusión es más bajo.

3. PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS METALES NO

Se pueden clasificar en cuatro grupos:

• Es uno de los metales no ferrosos de mayor utilización.