1/4/2012

UNIVERSIDAD
DE SONORA
BENEFICIO DE METALES PRECIOSOS

Guillermo Tiburcio Munive

Contenido
1. Cianuración .................................................................................................................. 5

1.1 Química de la Cianuración ...................................................................................... 5

1.2 Variables que definen la cinética de la cianuración. .................................................... 5

1.2.1 Tamaño de las partículas .................................................................................. 5

1.2.2 Concentración de cianuro ................................................................................. 5

1.2.3 Taza de riego .................................................................................................. 6

1.2.4 pH ................................................................................................................. 6

1.2.5 Cantidad de oxígeno disuelto ............................................................................ 6

1.2.6 Metales en el mineral ....................................................................................... 6

2. Oro ............................................................................................................................ 10

2.1. Proceso del cianuro en la minería de extracción de oro ............................................. 10

2.2 Descripción de las etapas del proceso ..................................................................... 10

2.3 Lixiviación en Pilas .............................................................................................. 11

2.3.1 Estructura de la pila ....................................................................................... 12

2.4 Embalse de almacenamiento de la disolución........................................................... 13

2.5 Adsorción en Carbón Activado .............................................................................. 15

2.5.1 Adsorción .................................................................................................... 16

2.5.2 Lavado Ácido ............................................................................................... 16

2.5.3 Desorción..................................................................................................... 17

2.5.4 Reactivación ................................................................................................. 17

2.6 Proceso de recuperación del Oro, Merrill Crowe ...................................................... 18

2.6.1 Filtración ..................................................................................................... 19

2.6.2 De-aireación ................................................................................................. 19

 2.6.3 Precipitación ................................................................................................ 19

2.6.4 Retorta del precipitado ................................................................................... 20

2.7 Purificación o refino ............................................................................................. 20

2.7.1 Fundición ..................................................................................................... 20

3. Resinas ...................................................................................................................... 23

3.1 Definición de Intercambio Iónico ........................................................................... 23

3.2 Selectividad de la Resina....................................................................................... 23

3.3 Regeneración ....................................................................................................... 24

3.4 Extracción de oro por aminas. ................................................................................ 24

3.4.1 Efecto de la longitud y tipo de la cadena alquil.................................................. 27

3.4.2 Efecto de la concentración de amina. ............................................................... 27

3.4.3 Efecto de la fuerza iónica. .............................................................................. 28

3.4.4 Efecto de la concentración inicial de oro. ......................................................... 28

3.5 Cementación: Proceso Merrill-Crowe. .................................................................... 30

3.6 Adsorción en carbón activado. ............................................................................... 31

3.6.1 El uso del carbón activado ofrece las siguientes ventajas sobre el proceso Merrill-
Crowe: 33

3.7 Reactivación térmica del carbón. ............................................................................ 34

3.8 Electro deposición y Fundición .............................................................................. 34

3.8.1 Composición Ternaria Óptima ........................................................................ 36

3.9 Prueba preliminar de carga .................................................................................... 37

3.10 Selectividad en la adsorción .................................................................................. 37

3.11 Pruebas comparativas entre carbón activado vs. Resina de base débil a nivel laboratorio.
42

3.12 Cinética de extracción de solución pregnant industrial. ............................................. 43

 3.12.1 Preparación de la resina ................................................................................. 43

3.12.2 Precargado de la resina .................................................................................. 43

3.12.3 Descarga de la resina precargada ..................................................................... 43

3.12.4 Prueba Cinética (Ecuación Nicol Fleming) ....................................................... 44

4. Bibliografía ................................................................................................................ 48

5. Anexos ...................................................................................................................... 49

5.1 Pruebas con Tiosulfato.......................................................................................... 57

5.2 Artículo: Disolución de Valores de Oro y Plata de Minerales Mangano-Argentíferos ... 62

1. Cianuración

1.1 Química de la Cianuración

El proceso de cianuración para extraer el oro y la plata a partir de sus menas, fue
desarrollado por J.S. MacArthur, R.V. Forrest y W. Forrest.en 1887.

Elsner fue el primero que propuso la reacción química de disolución del oro por cianuros
alcalinos.

4Au + 8KCN + O2 + 2H2O 4KAu(CN)2 + 4KOH

Viendo la importancia del oxígeno para la disolución del oro Bodlaender propuso la
siguiente reacción:

2Au + 4NaCN + 2H2O + O2 2NaAu(CN)2 + 2NaOH + H2O2

Otra de las reacciónes sugeridas es la de Janin

2Au + 4NaCN + 2H2O 2NaAu(CN)2 + 2NaOH + H2

Termodinámicamente no es posible esta reacción, durante la cianuración no hay producción

de H2, lo que confirma la validez de la ecuación propuesta por Elsner, donde el O2 juega un
rol fundamental.

1.2 Variables que definen la cinética de la cianuración.

1.2.1 Tamaño de las partículas

El tamaño de partícula juega un papel importante, debido a que los estudios definieron que
esta era un de las causas para la acumulación de inventario de oro en las pilas, al no
ingresar la solución con cianuro al interior del mineral, después se definió que el tamaño
máximo optimo del mineral debe ser de 2 pulgadas.

1.2.2 Concentración de cianuro

Lo más importante es la cantidad de cianuro por tonelada de mineral que ingresa a la pila y
su concentración en la solución lixiviante; ya que el cianuro disuelve al oro selectivamente
a menores concentraciones. A mayor concentración de cianuro tendremos más metales
disueltos.
 Figura 1.1 Extracción de oro Vs Tiempo. Columna pequeña – 2608-50 ppm

1.2.3 Taza de riego

Esta variable influye directamente en la cinética de lixiviación del mineral, al incrementarse
la tasa de riego la velocidad de disolución del oro es mayor, debido al ingreso de mayor
cantidad cianuro al mineral, sin embargo el contenido de oro en la soluciones menor debido
al efecto de dilución. Ocurre lo contrario a reducir la tasa de riego, la velocidad de
disolución es menor debido al menor ingreso de cianuro al mineral. Sin embargo la
recuperación final en ambos casos es la misma.

1.2.4 pH
Es otra de las variables importantes, sobre todo para no perder cianuro como gas
cianhídrico y retardar la cinética de lixiviación. El pH oscila entre 9.5 a 10.5.

1.2.5 Cantidad de oxígeno disuelto

El efecto del oxigeno en la pila ha sido estudiado, sin conseguir mayores efectos en la
cinética de lixiviación y recuperación del oro. Sin embargo se ha llegado a la conclusión
que el cianuro es el que maneja la velocidad y recuperación del oro. La cantidad de oxigeno
disuelto en la solución lixiviante depende del medio ambiente. Es muy difícil, atribuir que
el oxigeno tenga una gran influencia en la cinética de lixiviación y recuperación de oro en
minerales de oro con baja ley.

1.2.6 Metales en el mineral

Los principales metales que son disueltos por el cianuro son cobre, plata, mercurio y otros.
De los cuales el cobre y el mercurio no proporcionan ningún beneficio económico, por el
contrario reducen la velocidad de disolución del oro debido a que son consumidores del
cianuro.
 Figura 1.2 Cinética de lixiviación del mineral oxidado

Figura 1.3 Recuperación de oro – ratio Solución/Mineral

Figura 1.4 Proceso Carbón en Columnas

Figura 1.5 Proceso Merrill Crowe

Figura 1.6 Proceso de Fundición y Retortas
2. Oro

2.1. Proceso del cianuro en la minería de extracción de oro

El cianuro es utilizado en la minería de extracción de oro como agente lixiviante, es decir,
la disolución cianurada -en el caso de MSRL de 50gr CN/m3 de agua- es la que permite
que el oro sea disuelto del mineral. Dicho proceso consta de dos fases:

1ª fase: Cianuración

2 Au + 8 NaCN + 2 H2O +O2 2 NaAu(CN)2 + 2 NaOH

Esta es la fase que sucede en la pila de lixiviación donde la disolución de cianuro sódico y
agua toman contacto con el oro y, en presencia de oxígeno, el oro es separado por el
cianuro.

2ª fase: Recuperación del oro por precipitación con cinc metálico

Zn (s)+ 2CN- + Au(CN)2- Au (s) + Zn(CN)22-

Esta fase corresponde a lo que en el proceso se le llama la recuperación del oro. Sucede en
una de las etapas del proceso Merrill Crowe – en la precipitación-, y lo que pretende es
separar el oro del cianuro mediante zinc.

Debido a la alta estabilidad del cianuro, representa un contaminante potencial y es por eso
que debe ser destruido antes del vertimiento de aguas que puedan contenerlo. Para ello, se
utilizan agentes oxidantes aprovechando sus características ácido-base y redox.

En las aguas residuales, mediante cloro se trata el cianuro que pueda quedar remanente. De
esta forma sucede:

2 CN- + 5 Cl2 (g) + 8 OH- 2 CO2 (g) + N2 (g) + 10 Cl- + 4 H2O

Este proceso puede llevarse a cabo electroquímicamente para elevadas concentraciones de

cianuro; para bajas concentraciones remanentes el cianuro puede oxidarse por medio de
ClO-.

2.2 Descripción de las etapas del proceso

A continuación se procede a describir las etapas que constan en el proceso. Dichas etapas
son:

� Extracción del mineral

� Lixiviación en Pilas
� Embalses de almacenamiento de la disolución.

� Adsorción por Carbón Activado

� Recuperación del Oro mediante el proceso Merrill Crowe

� Refino o purificación

Formando parte del ciclo cerrado del cianuro en el proceso, así como de su destrucción y
sistemas de contingencia y de seguridad medioambientales, se incluyen:

� Planta de tratamiento de aguas en exceso, PTAE

� Embalses de control de la disolución.

� Solución residual a recircular.

� Tratamiento de drenajes ácidos:

o Planta de tratamiento de aguas ácidas, PTAA

o Planta de proceso.

� Tanque amortiguador

� Sistema de control de sedimentos

� Vertedero del material residual generado en los cortes

� Deposición de residuos domésticos y químicos

2.3 Lixiviación en Pilas

La pila de lixiviación es una plataforma formada por celdas de entre 5 y 20.103 m 2 con una
altura de celda máxima de 12 a 16 m. La altura total del Pad no excede los 120 m.

La extracción de oro por lixiviación utilizando cianuro sódico (NaCN) en una

concentración de 50gr/m3 es mediante riego por goteo, mayoritariamente y por aspersión, a
una velocidad de percolación de 2 m/día aproximadamente.

Se añade cal para mantener un pH entre 10 y 12. Con esto se busca minimizar la
evaporación del cianuro en forma de ácido cianhídrico -ocurre a partir de valores menores
de 10.5 en el pH-. Además la adición de cal permite descomponer el cianuro de zinc que es
descargado en la pila después del proceso, de forma que se pueda reutilizar el cianuro del
circuito.

Concluido el ciclo de lixiviación, se suelen eliminar los desechos y se coloca una nueva
capa de mineral triturado. En el caso de estos materiales finamente triturados resulta
económico agregar un aglutinante (cal o cemento) al mineral, con el fin de permitir la
aglomeración de las partículas finas con las más grandes [Chamberlin, 1986]. Este proceso,
denominado aglomeración ayuda a mantener la permeabilidad de las pilas, asegurando la
percolación uniforme de la disolución a través del mineral de la pila. Normalmente, se
dispone de un período de 24 a 48 horas antes de iniciar el proceso de lixiviación, con el fin
de permitir el curado o endurecimiento del aglutinante.

2.3.1 Estructura de la pila

El sistema de recolección de la disolución esta compuesto por tuberías de 10 cm de
diámetro espaciadas menos de 10 m entre sus centros. Con ello se busca maximizar la el
tratamiento de la disolución rica en oro así como recolectar el exceso de aguas en época de
lluvias. Dichas tuberías están cubiertas de agregado drenante de 35cm de espesor y sobre
este se coloca una capa de material de mina seleccionado de 2m de espesor con una
permeabilidad de 1.10- 2cm/s para facilitar la recolección.

Figura 2.1 Fundación (base de una futura pila de lixiviación), con el sistema de tuberías descrito.

La capa base se encuentra impermeabilizada por una geomembrana de un grosor variable

entre 1.5 y 2 cm. Por encima de esta, hay una capa de material fino compactado –areno
limoso- llamada protective liner, de unos 35 cm de espesor donde se ubican los colectores
de la disolución rica en oro protegida con grava debajo del mineral cianurado. Por debajo
de la geomembrana, se encuentra una capa de arcilla compactada de 30 cm (soil liner) y
finalmente el terreno natural con una canalización que recoge las aguas que puedan
percolar.

Al pie del perímetro y a pie del talud se encuentra un revestimiento de geomembrana,

soldada a la geomembrana impermeabilizado del pad, aislada mediante bermas laterales. En
estas bermas se drena el agua hacia las embalses de operación y de eventos menores. Es
aquí donde se encuentran las tuberías de proceso que transportan las diferentes soluciones:
rica, residual y agua.

Figura 2.2 Corte transversal de la pila mostrando el sistema de impermeabilización de ésta.

A lo largo de la pila de lixiviación, adyacente al circuito de bermas, se dispone de una vía

permanente de acceso directo a la pila, permitiendo trabajos de proceso, control y
mantenimiento.

El sistema de sub-drenaje de la fundación está compuesto de zanjas excavadas bajo la

superficie del mineral. Están distribuidas de forma adecuada aprovechando las depresiones
del terreno y lugares donde afloran los las aguas su-superficiales. En este punto se colocan
tuberías corrugadas y perforadas de polietileno (CPT) y son rodeadas de material drenante
encapsulado en un geotexil no tejido. El objetivo de todo esto es eliminar las subpresiones
en el sistema de impermeabilización y deterioro de los suelos de la fundación por efecto de
aguas freáticas.

La superficie de fundación de las pilas, por lo general ondulada, se regulariza mediante

excavaciones y rellenos compactados de hasta 9 m de espesor, con taludes máximos de
3H:1V y mínimas pendientes de 2-4%.[7]

2.4 Embalse de almacenamiento de la disolución

Si la disolución lixiviada es de una concentración de 1.5gr/m3 se coune en una disolución
rica o concentrada y se envía al embalse de almacenamiento de disolución de donde,
posteriormente, se bombea hacia la planta de procesos Merrill Crowe. Este embalse actúa
como regulador de sobrecargas en casos de apagones eléctricos donde fallase la planta de
tratamiento, lluvias, etc. permitiendo también que los sólidos en suspensión sedimenten.
Figura 2.3 Embalse de almacenamiento de la disolución y embalses de control (la más pequeña es
la de almacenamiento).

La capacidad máxima de los embalses es un elemento de riesgo a considerar por la

posibilidad de estos en época de lluvias. Según la auditoría realizada por INGETEC el
2003, teniendo en cuenta las características de la operación así como la ubicación de la
minera –cabeza de cuencas hidrográficas- se concluye que el criterio de diseño de
capacidad de los embalses, existe una probabilidad relativamente alta del vertimiento de
agua de los embalses de control de la disolución, creados precisamente para evitar eso, con
el riesgo que esto comporta.

El sistema de impermeabilización de las embalses consta de un revestimiento triple sobre

una sub-base de material fino no compactado. Las capas están constituidas por los
siguientes revestimientos:

- Capa de geonet, geomembrana HDPE de 1.52 cm de espesor y sistema de sensores

LCRS.

- Revestimiento geotextil de 200 gr. y una geomembrana de HDPE de 1,52 cm un

sistema de sensores de LCRS.
- Revestimiento con geotextil de 200 gr. y geomembrana de LLPE de 1,02 cm. [6]
 Figura 2.4 Sistema de canalización e impermeabilización de las pilas y las embalses de

solución.

2.5 Adsorción en Carbón Activado

Actualmente en la minera existen tres plantas con unidades de adsorción con columnas de
carbón con una capacidad de 5100 m3/h 2000 m3/h y 2800 m3/h.

La disolución pobre de la pila de lixiviación se modifica tal que se obtenga una disolución
pre-concentrada pasando de 0.03gr/cm3 a 1.5gr/cm3 de oro.

La disolución pobre de la pila de lixiviación es llevada al embalse de control, bombeada a

un tanque distribuidor de donde entra a un circuito –batch- para su concentrado. Dicho
circuito consta de las siguientes etapas:

- Adsorción
- Lavado Ácido
- Desorción
- Reactivación
 Figura 2.5 Diagrama de flujo de la planta de columnas de carbón.

2.5.1 Adsorción
En la adsorción se concentra en oro la disolución puesto que los iones son retenidos en la
superficie del carbón activado, de manera que se forma una película líquida en la superficie
del sólido. Es decir el oro y la plata, así como sus compuestos quedan adsorbidos en el
carbón.

El proceso consta de una batería de cinco reactores en serie. Son reactores de lecho con
carga móvil donde la fase fluida es ascendente y va pasando a través del lecho que está
compuesto por sólidos (carbón activado). El reactor se alimenta de carbón activado por la
parte superior del lecho, se mueve hacia abajo de la columna y se saca por la parte inferior.
De esta manera existen dos corrientes en la batería: la disolución ascendente que es cada
vez más pobre en oro y la descendente en la que el carbón cada vez es más saturada de oro.

En la batería, el primer reactor es aquel en el cual se extrae el carbón activado ya gastado -

saturado en oro-, mientras que el último es el que recibe la carga inicial de carbón. Esta
carga es una mezcla de carbón activado agregado al circuito, carbón regenerado y carbón
recuperado.

2.5.2 Lavado Ácido

La finalidad de esta etapa no es más que eliminar los sedimentos que han quedado en la
superficie del carbón preparando así la etapa de desorción. Estos sedimentos suelen ser
carbonatos que han cristalizado en la superficie del carbón. Para ello se utiliza ácido
clorhídrico.

2.5.3 Desorción

El objetivo de la desorción es separar de oro de la superficie del carbón. Esto es el resultado

de pasar la disolución cáustica con cianuro a través de una columna a presión y a unos
130°C provocando la desorción de los metales del carbón hacia la disolución.

Se recircula el carbono lavado hasta que no queda más oro en la disolución. A esta
recirculación se le denomina disolución cargada, que tiene un caudal de 150gr/m3. El oro
que se desprende en una concentración de 1,5 gr/m3 es enviado a un tanque de
almacenamiento y de ahí, al proceso de Merrill Crowe.

Antes de regresar a la columna de desorción, la disolución estéril que sale de la celda

atraviesa una cámara de compensación e intercambiadores de calor, completando de esta
manera el circuito. En la siguiente figura se muestra el diagrama de flujos de la desorción:

Figura 2.6 Diagrama de flujo del sistema de desorción en la planta de columnas de carbón.

2.5.4 Reactivación
La disolución de carbono agotado es enviada a un horno de reactivación térmica. En este,
mediante oxidación parcial e hidrólisis, se producen nuevos espacios reactivos en la
superficie del carbón para la adsorción de iones metálicos. Finalmente el carbón regenerado
es reciclado al circuito de adsorción.

2.6 Proceso de recuperación del Oro, Merrill Crowe

El proceso de recuperación de oro de la disolución cianurada utilizando polvo de zinc fue
descubierto por Merrill en 1897, y patentado por Crowe en 1916 al innovarlo con las etapas
de de-areación y filtración. En realidad, el término Merrill Crowe se refiere al proceso de
precipitación con zinc, el cual consiste en la deaereación en vacío de la disolución, seguida
de la precipitación de metales preciosos, oro, plata, cobre y mercurio principalmente, en un
filtro de presión mediante la adición de polvo de zinc metálico a temperatura ambiente.

El efluente del proceso proviene de un tanque clarificador que mezcla la disolución

preconcentrada proveniente del proceso de columnas de carbón, y de la disolución rica que
se encuentra en las embalses de, con una concentración aproximada de 1.5 gr/m3. [4]

El proceso de precipitación consta de diversas etapas:

- Filtración
- De-aireación
- Precipitación
- Cosecha del precipitado o recuperación

Figura 2.7 Diagrama de flujo de la planta de procesado Merrill Crowe.

2.6.1 Filtración
Antes de proceder a realizar la precipitación con polvo de zinc, la disolución cargada debe
ser clarificada por filtración a presión o por filtración al vacío a través de un material
diatomáceo, tierra diatomea. De esta manera se remueven y retiran los sólidos en
suspensión para que no interfieran en la reacción, cosa que reduciría la eficiencia del
proceso de precipitación.

La tierra diatomea es añadida al proceso en prácticamente todas las etapas. Primeramente se

agrega a la disolución que sale del tanque clarificador, se vuelve a añadir a la entrada del
filtro clarificador, en el cono de zinc, y por último, en la disolución que entra al filtro
prensa.

2.6.2 De-aireación
Lo ideal sería que zinc se consuma en reducir el Au (I) y Ag (I) en disolución, de manera
que estos últimos se acumulen como metales en el sólido filtrado. En la práctica, la
reacción secundaria con oxígeno en disolución podría consumir una considerable cantidad
de zinc, por ello se agrega al proceso una etapa de de-aireación.

La disolución proveniente del filtro cae en cascada por una torre de empaques (torre
Crowe) en la que se ha hecho el vacío mediante una bomba. Esta torre proporciona una
amplia área de superficie para la disolución en la que el aire disuelto puede propagarse
hacia el vacío y ser eliminado.

2.6.3 Precipitación
El polvo de zinc es dosificado a la disolución de-aireada junto a la diatomita y un efluente
de disolución residual. Los metales preciosos empiezan a precipitar en la superficie de las
partículas de zinc, a medida que éste se disuelve.

La reacción de precipitación del oro es la siguiente:

De la misma manera que el oro precipitan el resto de metales, principalmente plata, cobre y
mercurio.
2.6.4 Retorta del precipitado
A partir de los filtros prensa se separan los sólidos que han precipitado con el zinc en la
etapa anterior. El zinc remanente y los metales preciosos son depositados en el filtro de
presión (prensa Merrill), y a medida que el sólido filtrado aumenta, el zinc residual
contribuye a asegurar la casi completa recuperación de oro y plata de la disolución. La
disolución que sale de la prensa del filtro es llamada disolución pobre y es normalmente
almacenada en un tanque desde el cual se recicla a los procesos de molienda. El tiempo de
retención de dichos filtros, es decir, este proceso de recuperación del precipitado de oro es
de unos tres días.

El proceso de lixiviación en pilas genera disoluciones de compuestos metálicos que una vez
tratadas mediante el proceso Merrill-Crowe, permite la separación de los metales de valor.

Dependiendo de las condiciones de precipitación sobre las pilas, se hace necesaria la

reducción de volúmenes variables de disolución a la salida del proceso. Estos volúmenes
(aguas de exceso) contienen cianuro residual y compuestos metálicos son eliminados
mediante tratamiento previo a su descarga a corrientes superficiales en las PTAE.

2.7 Purificación o refino

En esta etapa el precipitado de oro proveniente de los filtros es secado y fundido para la
producción del doré.

2.7.1 Fundición
El precipitado ya secado en la retorta es enviado al horno de arco eléctrico de 1000 kg de
capacidad para la fundición del metal. La alimentación del horno se realiza por su boca
mediante una tolva (270 kg. de capacidad), que se coloca en posición con ayuda de un
montacargas. El lote medio actual es de 600 kg de precipitado por colada. Los electrodos de
este horno son de grafito el cual se va gastando durante el proceso.

Para conseguir una buena eficiencia en el proceso, es importante controlar la calidad de la

escoria. Dicha calidad depende del proceso de fundición, de manera que se pueda separar el
contenido en metales preciosos de la escoria con la menor pérdida posible de oro y plata.
Por ello se pretende asegurar un bajo punto de fusión, baja viscosidad, baja densidad, alta
fluidez, alta solubilidad de óxidos, baja solubilidad de oro y plata, baja corrosión de
refractario y un fácil tratamiento.
 Figura 2.8 Diagrama de flujo de la planta fundición.

El principal componente del precipitado es el zinc y la sílice. Esta tiene un punto de fusión
elevado (1.723°C), por lo que tiende a formar una escoria de alta viscosidad. Esta sílice
supone una desventaja ya que puede atrapar altos contenidos en oro y plata en su estructura.

Es para reducir el punto de fusión de la escoria que se adiciona el óxido de boro. Por otra
parte los agentes oxidantes, como el nitrato de sodio, aportan el oxigeno necesario para
oxidar los metales remanentes como son el hierro, cobre o zinc.

Por todo ello, en el proceso de refinación de se adiciona un 40-45% de borax, un 10- 15%
de nitrato de sodio y un 1-5% de fluorspar antes de enviar el precipitado al horno.

El doré sale del horno, se deposita en un molde, donde es rociado con un chorro de agua
para enfriarlo. A partir de ese momento ya se tienen las barras de doré que pasan por un
sistema de limpieza y finalmente, se almacena.

La barra de doré pesa unos 35 kg y contiene de un 40 a 58 % de oro.

El agua evaporada de la limpieza de las barras de doré pasa por un colector de polvos, un
enfriador de gases, un scrubber y un filtro de carbón antes de descargarla al medio
ambiente.

El colector de polvo está provisto de un controlador de temperatura máxima y, mediante la

inyección de aire en la tubería de recolección, mantiene la temperatura a un máximo de
180 °C. El polvo que se recolecta, es descargado utilizando dos tolvas de recolección de 80
kg de carga cada una.

La escoria que viene del horno, se tritura y se almacena, previa separación sólido-líquida
para recuperar el oro que ha quedado atrapado en la escoria. Luego pasa a través de una
trituradora rotatoria de 3 a 10 toneladas por hora de cadencia, para después almacenarse en
la tolva de alimentación del reactor de lixiviación.

El reactor tiene una capacidad de 6 toneladas de escoria por lote lixiviado, siendo el tiempo
de lixiviación de 48 horas al cual se le adiciona cianuro en elevada concentración para
lixiviar el oro que pueda haber, desprendiendo compuestos nitrogenados.
3. Resinas

3.1 Definición de Intercambio Iónico

El intercambio iónico es una reacción química reversible, que tiene lugar cuando un ion de
una disolución se intercambia por otro ion de igual signo que se encuentra unido a una
partícula sólida inmóvil. Este proceso tiene lugar constantemente en la naturaleza, tanto en
la materia inorgánica como en las células vivas.

Por sus propiedades como disolvente y su utilización en diversos procesos industriales,

considerando que el agua acostumbra a tener muchas impurezas y contaminantes, que las
sales metálicas se disuelven en el agua separándose en iones, cuya presencia puede ser
indeseable para los usos habituales del agua y además, el creciente interés por el medio
ambiente que impone establecer tratamientos eficaces que eviten el deterioro de la calidad
de las aguas, especialmente por el vertido de efluentes industriales altamente contaminados,
podemos considerar entre todos los tratamientos posibles: el intercambio-iónico.

3.2 Selectividad de la Resina

Se entiende por selectividad a la preferencia que tiene la resina por un determinado ión. La
selectividad depende de varios factores, encontrándose que con la temperatura varia
levemente mientras que la variable presión aún no ha sido investigada ya que la tecnología
no lo ha requerido.

La resina de base fuerte tiene mayor afinidad por aniones pequeños y de forma lineal; en
esto también influye la estructura de las resinas, de manera que la separación de las cargas
en la estructura determinará la preferencia de la resina por un anión monovalente sobre otro
multivalente aun cuando estos sean altamente polarizables. Así un anión bivalente requerirá
dos grupos cargados positivamente juntos y a medida que la separación entre estos grupos
aumenta, la afinidad por este anión disminuirá mientras que la afinidad por el anión
monovalente no será afectada ya que solo se necesita un grupo para adsorberlo.

Adicionalmente, para las resinas de base fuerte, la capacidad de polarización de los aniones
está relacionada con su tamaño por lo tanto para dos aniones con igual carga y forma, el
más grande será más polarizable y al tener mayor polarización se enlazará con mayor
fuerza formando un par iónico. Las aminas simples no son buenas extractantes de oro ya
que no son lo suficientemente básicas para ser protonadas, es decir, tener sitios activos con
cargas positivas fijas al pH de la solución proveniente de la cianuración, mientras que las
aminas cuaternarias, por su parte, son bases extremadamente fuertes ya que poseen una
carga positiva permanente, esto permite que estas resinas adsorban fuertemente al complejo
aurocianuro.

La carga catiónica en la guanidina protonada (catión guanidina) es más larga y sus cargas
positivas son más difusas en comparación con el punto de carga asociado con el grupo
funcional amino cuaternario. Mientras que la protonación para estas últimas ocurre en solo
uno de los tres nitrógenos, en el grupo funcional de guanidina, la carga positiva es
distribuida sobre todos los nitrógenos y el átomo de carbón central; lo que le da una gran
selectividad para el aurocianuro en comparación con las resinas básicas fuertes.

3.3 Regeneración
La resina debe volver a convertirse a su forma Cl-, SO4-2 antes de volver a la adsorción.
Esto se realiza comúnmente con ácido clorhídrico ó ácido sulfúrico lo que implica la
destrucción del cianuro de Zinc y con lo que se logra una alta eficiencia. Cuando se utiliza
el thiocianato, la resina se regenera con sulfato férrico y el thiocianato se recupera mediante
precipitación de fierro con hidróxido férrico.

El otro método usado implica una reacción química con tiourea ó tiosulfato en donde el
complejo aurocianuro se convierte en una tiourea catiónica o complejo tiosulfato el cual ya
no estará asociado a la funcionabilidad de la amina cuaternaria catiónica.

Ambos tratamiento necesitan condiciones ácidas lo que trae problemas con el manejo del
HCN y cambios de pH que incrementan la degradación de la resina básica fuerte debido al
shock osmótico. El gas HCN es colectado y puesto en contacto con NaCN para regenerar
NaCN. La tiourea no re extrae metales básicos entre los que se puede mencionar el fierro y
el cobalto y por lo tanto la resina puede ir perdiendo su capacidad.

En soluciones ácidas, el Co cargado sobre la resina puede formar [Co(CN)5H2O]-2, el cual

se polimeriza dentro de la resina envenenándola.

3.4 Extracción de oro por aminas.

Considerando que el mecanismo de reacción de las guanidinas es similar al de las aminas,
para comparación se analizó el comportamiento de aminas utilizadas e investigadas
anteriormente (7), (8) (Primene JMT, Adogen 283 y Alamine 336) aminas primarias,
secundarias y terciarias respectivamente.
La Figura 3.1 muestra las gráficas de porcentaje de extracción vs pH; las curvas en forma
sigmoidea son representativas de la extracción de aniones por aminas. Estas gráficas
también son similares a las que se obtienen en la extracción de aniones por resinas base
débil. Respecto a la extracción de Au(CN)2, el orden de basicidad de las aminas terciaria <
primaria < secundaria como se indica por la posición de las curvas de extracción/pH, es.
Orden que coincide con el aumento de la basicidad de alquilaminas en agua.

Figura 3.1 Efecto del pH en la Extracción de Oro de Solución Aurocianuro por Aminas Primaria,
Secundaria y Terciaria.(7)

Consideremos que la mayoría de los valores de la literatura, se determinan con respecto a

un anión particular, generalmente cloruro y esas constantes de basicidad se definen por la
reacción:

Estas constantes dependerán obviamente de la naturaleza del anión. A diferentes aniones,

distintos requerimientos, dependiendo de su ambiente químico, consideraciones de tamaño /
carga, cantidad de solvatación, etc. Y la posición de equilibrio de la reacción dependerá de
estas consideraciones.
 Tabla 3.1 Basicidad de Alquilaminas en Agua a 25°C.

En el caso de aminas cuaternarias, el oro se extrae en el rango completo de pH (Tabla 3.2).

Tales compuestos amonio cuaternarios, no pueden despojarse con sosa cáustica y en

consecuencia, los requerimientos de despojamiento con frecuencia complican la estrategia
del proceso y tienen que realizarse por una de las siguientes formas:

Tabla 3.2 Extracción de Oro de Solución Aurocianuro por una Amina

i) Intercambio aniónico por ejemplo, muy altas concentraciones de otro anión ( CI-),
deberá necesitarse para desplazar el Au(CN)-2

ii) Destrucción del complejo extraído.

Ambas técnicas son imprácticas y causarían problemas de implementarse en una planta de

recuperación de oro Las aminas base débil son más fáciles de despojar (invirtiendo la
reacción de extracción).
 3.4.1 Efecto de la longitud y tipo de la cadena alquil.
En la mayoría de las investigaciones sobre aminas [7][10], se ha encontrado que el pH50 en
las curvas de extracción, no depende de la longitud o tipo de la cadena alquil pero sí del
tipo de amina. Para una concentración específica del extractante, pH50 corresponde al pH
donde ocurre una extracción del 50% del metal. Los valores se indican a continuación:

Primaria pH50 = 6.05 – 6.55

Secundaria pH50 = 7.06 – 7.15

Terciaria pH50 = 5.35 – 5.66

Es evidente la manera en que los pH50 se agrupan para cada tipo de amina. En este sistema
hay un pequeño efecto de la longitud de la cadena alquil o ramificación en la extracción de
oro. De acuerdo a los valores de pH50, se muestra como las aminas secundarias extraen oro
a valores de pH mayores que las aminas terciarias, demostrando así mayor basicidad con
respecto a Au(CN)-2. Aún así una, efectiva extracción de oro por estas aminas está limitada
a valores de pH ≤ 7.0.

3.4.2 Efecto de la concentración de amina.

El efecto de la concentración de amina sobre la capacidad de extracción para una amina
secundaria se muestra en la Tabla 3.3.

Tabla 3.3 Efecto de la Concentración de Extractante Adogen 283, en la Extracción de Oro de

Solución Aurocianuro.

En ambos diluyentes, el pH50 se incrementa al aumentar la concentración de amina. Por

ejemplo, la capacidad de carga a valores de pH mayores, se incrementa conforme la
concentración del extractante sea mayor. Un incremento de diez veces la concentración de
amina, aumenta el pH50 en 1.15 unidades.
El aumento se debe al efecto de acción de masas que desliza el equilibrio de extracción
hacia la derecha (reacción):

En este caso el incremento en el pH50, no es visto como incremento en la basicidad de la

amina como tal, es simplemente una aplicación del principio de Le Chatelier.

3.4.3 Efecto de la fuerza iónica.

En algunas investigaciones la fuerza iónica de la fase acuosa, se mantiene con un electrolito
de 0.5 M Na2SO4 y/o NaCl. Los experimentos de extracción en función del pH se reportan
con y sin electrolito para los tres tipos de aminas (Tabla 3.4). Es aparente que cualquier
efecto por la adición de electrolitos es pequeño y se puede concluir que la fuerza iónica no
es significativa en la determinación del porcentaje de extracción de Au(CN) -2 por
alquilaminas.

Tabla 3.4 Efecto de la Fuerza Iónica en la Extracción de Oro en Solución

3.4.4 Efecto de la concentración inicial de oro.

Es una variable particularmente importante, por las bajas concentraciones de oro en casi
todos los licores de cianuración (1-10 mg/l). Los valores de pH50 para diferentes
concentraciones de oro se presentan en la Tabla 6.

Tabla 3.5 Efecto de la Concentración Inicial de Oro en la Extracción de Oro de Soluciones

Aurocianuro por Adogen 283, 0.05 M en Xileno.
Al disminuir la concentración inicial de oro (1000 a 100 a 10 mg/l), las curvas de
porcentaje de extracción se mueven hacia la región ácida y resultan más bajos valores de
pH50. La posición de las curvas de extracción vs. pH debe ser independiente de la
concentración de oro, ya que el porcentaje de extracción se normaliza respecto a la
concentración de oro. Por tanto, la disminución en pH50 con una disminución en la
concentración de oro, no puede atribuirse solamente al efecto de acción de masas. El
posible efecto puede deberse al balance de las actividades de la amina, sal amina, y anión
aurocianuro.

La extracción de cianoaniones fue inversamente proporcional al pH, basándose en los

valores de pH50, obteniéndose la siguiente selectividad:

En otros estudios para extracción de oro y plata en soluciones de cianuro y utilizando

aminas cuaternarias, se reportan buenos resultados para una amina del tipo R4N+ donde R =
C8H17 y CH3R3N+, con R = C8H12.

En 1974, Groenewald [11] reportó el despojamiento de oro de aminas cuaternarias

utilizando soluciones de tiourea. En este procedimiento, la tiourea desplaza los ligandos de
cianuro y convierte el complejo de oro aniónico a uno catiónico, como

donde

TU = tiourea

Debido a su punto de carga positiva, el despojamiento de las aminas base fuerte requiere
que el anión aurocianuro cargado sea despojado por intercambio de un ión competitivo con
otro anión, típicamente el tetracianuro de zinc, como se muestra en las reacciones (29) a
(31).
Química de la Extracción de Oro Utilizando Amina Cuaternaria

3.5 Cementación: Proceso Merrill-Crowe.

Es una de las técnicas más antiguas y bien establecidas en la recuperación de oro. La base
de este proceso, es que oro en solución se reduce al estado metálico (cementado) con zinc.
Originalmente se utilizó chatarra de zinc, pero ahora se prefiere el polvo de zinc, por su
gran área superficial. El proceso se describe por la siguiente reacción:

Puede considerarse una reacción similar para la precipitación de plata. En contraste a la

reacción de lixiviación, es necesario reducir al máximo el oxígeno en solución ya que
disminuye la eficiencia de precipitación de oro e incrementa el consumo de zinc. Así, el
proceso Merril-Crowe (Figura 17). incluye un medio para remover oxígeno disuelto de la
solución previo a la adición de zinc .La solución enriquecida clarificada se somete a vacío,
en una torre Crowe para disminuir la concentración de oxígeno disuelto a 0.5 mg/l o menos.
Posteriormente se agrega polvo de zinc metálico a la solución rica con oro, a una velocidad
no especificada pero considerando un exceso de la estequiometria de la reacción de
cementación. Adicionalmente se le agregan sales de plomo con el propósito de prevenir
pasivación de la superficie de zinc y por tanto incrementar la recuperación de oro.
Finalmente la pulpa con los metales preciosos se envía directamente al sistema de filtración
a presión. El análisis de un precipitado típico varía entre 10 y 40 % Au. El precipitado se
alimenta a fundición, agregando los fundentes adecuados en un horno para obtener como
producto metal Doré en pequeñas barras.

Figura 3.2. Diagrama de Flujo del Proceso Merrill-Crowe

Este proceso es muy flexible y se utiliza en grandes operaciones con velocidades de flujo
de orden de 4000 l/min. o mayores, o bien en operaciones de pequeña escala tratando 200
l/min. de solución o menores.

Su atractivo es lo fácil de la operación y una cinética de cementación relativamente rápida

para la recuperación de oro. Una desventaja de este proceso es la necesidad de utilizar
soluciones clarificadas, empleando grandes y costosas unidades de filtración y/o
decantación con el consecuente incremento en los costos de capital y operación. También la
remoción de oxígeno necesita ser muy eficiente, de otra manera la recuperación de oro se
vería muy afectada.

3.6 Adsorción en carbón activado.

Desde hace años se sabe que el carbón activado puede utilizarse para recuperar oro
partiendo de soluciones acuosas de cloruros o cianuros. Sin embargo, hasta la década de los
sesenta se probó la competitividad del carbón activado frente al proceso Merrill-Crowe;
esto gracias a los esfuerzos de investigación realizados por el Bureau of Mines de E.U.A.
permitiendo la comercialización de un proceso de adsorción en carbón en la Mina
Homestake en South Dakota, E.U.A. en 1973. Actualmente este proceso, respecto al oro, ha
reemplazado el proceso Merrill-Crowe como una opción de recuperación.

Uno de los atractivos principales de los procesos de carbón activado, en donde el carbón se
utiliza en forma de gránulos duros (3 a 6 mm), es que puede agregarse directamente a la
pulpa de cianuración y de aquí toma su nombre (carbón en pulpa). En base a esta operación,
se evita la costosa etapa de filtración. El carbón activado preferentemente es fabricado de
cáscara de coco, el cual tiene una alta afinidad para los iones de oro, una gran área
superficial ( ≈ 50 m2 /g) y es muy resistente a la atrición. La Figura 18 muestra un circuito
típico para recuperación de oro empleando carbón activado. Después del circuito de
lixiviación; la pulpa es bombeada a la sección de adsorción (cargado), donde el ion
aurocianuro se adsorbe en el carbón en los reactores (tanques) agitados, que tienen un
arreglo tal, para permitir el flujo de la pulpa y el carbón a contracorriente.

El carbón se separa de la pulpa por medio de un cribado entre etapas. El carbón, cuando
está suficientemente cargado con oro, alrededor de 3000 – 6000 g/t (100-200 oz/t), se envía
a la sección de elución o despojamiento del carbón, cargado con los valores de oro, ésta se
lleva a cabo con una solución cáustica de cianuro a punto de ebullición, generalmente 1%
NaOH y 0.1 % NaCN, por 24 horas. Estas severas condiciones de despojamiento se deben a
la gran afinidad del oro para el carbón activado.

Fig. 3.3 Diagrama Esquemático del Proceso de Adsorción con Carbón

Existen ciertas variaciones en las condiciones de elución que se ajustan para disminuir el
tiempo de contacto. Algunas de estas son: Pretratamiento del carbón cargado con solución
de cianuro, elución bajo presión, o la adición de orgánicos (etanol o metanol), a la solución
de despojamiento. Las soluciones producto del despojamiento, tienen concentraciones de
50–500 mg/l de oro y circulan a una celda de electrodepositación, que reduce el oro a su
estado metálico en cátodos de lana de acero. La lana esponjosa de oro/acero resultante, es
fundida en un horno doré y el oro moldeado en barras.

Después de la elución, el carbón se reactiva por tratamiento térmico en un horno rotatorio

de 600–800ºC, antes de retomar el circuito de adsorción. Esta regeneración es necesaria
para eliminar orgánicos adsorbidos y restaurar la actividad química del carbón.

Existe una variante del circuito de Carbón-en-Pulpa (CIP), donde el carbón se añade en la
lixiviación con cianuro, este proceso se conoce como Carbón-en-Lixiviación (CIL). El
proceso CIL permite que las operaciones de lixiviación y adsorción se realicen en el mismo
reactor; esto es importante si las menas de oro tienen cantidades significativas de materia
orgánica, que adsorberá el oro liberado a la solución por la lixiviación con cianuro. Sin
embargo, el carbón activado competirá con el carbón natural por los valores de oro en
solución y en consecuencia, disminuirán las pérdidas por la adsorción en la materia
orgánica.

El carbón activado puede también usarse para recuperar oro de licores de lixiviación en
montones. Aquí, la solución con iones oro, es bombeada a través de columnas empacadas
de carbón, de aquí el nombre de Carbón–en–Columna, (CIC). El carbón y la solución de
nuevo fluyen a contracorriente en el circuito y el carbón cargado se trata de la misma
manera, como en el circuito CIP.

3.6.1 El uso del carbón activado ofrece las siguientes ventajas sobre el
proceso Merrill-Crowe:
a) No es necesario utilizar la costosa etapa de filtración.

b) Bajo las mismas circunstancias, los costos de capital y operación son

menores.

c) Incremento total en la recuperación de oro.

Las desventajas son:

a) Transferencia lenta de oro (48 a 72 horas).

b) El carbón activado se satura fácilmente de otros elementos (cianicidas).

c) El carbón requiere de transporte y regeneración.

 3.7 Reactivación térmica del carbón.
El carbón puede ser desorcionado ó reactivado químicamente previamente, el carbón es
cargado a la tolva de alimentación que se encuentra en la parte superior de los hornos de
reactivación térmica mediante un inductor de venturi.

Se procede a poner en operación el horno. El proceso de reactivación térmica es automático

por los que los operadores se encargan de controlar la alimentación y terminada la
reactivación térmica se procede al lavado del carbón, empleando el eductor es impulsado
hacia el Shaker el cual cuenta con una malla de corte de -20. El carbón retenido en la malla,
carbón fino es ensacado y el carbón grueso es descargado en una poza Nº03.

Fig. 3.4 Circuito de Reactivación térmica del carbón.

3.8 Electro deposición y Fundición

El proceso de Electro deposición consiste principalmente en que el metal a recuperar ya
está en la solución y solamente se trata de recuperarlo depositándolo en el cátodo, mientras
el ánodo es esencialmente insoluble.

COMARSA utiliza como cátodo la lana de acero y ánodo mallas de acero inoxidable. Las
celdas trabajan a un voltaje de 2.7 v.

El ácido sulfúrico es usado en la forma de solución para lixiviar o disolver la lana de acero
de los cátodos cargado con oro y plata provenientes de la celda electrolítica, El ataque
químico se realiza con 5 Kg. de ácido sulfúrico (pureza de 98%) por cada kilo de lana de
acero realizando en cubas de plástico, luego es filtrado y neutralizado en un filtro prensa,
este cemento recién está listo para entrar a la etapa de fundición para obtener las barras
bullon (oro y plata), realizando esta operación durante el mes 02 veces, con 20 kg. de lana
de acero.

En el proceso de fundición se utiliza el carbonato de sodio como parte de la mezcla

fundente, este reactivo es agregado y mezclado con el precipitado filtrado del cemento de
oro y plata, adicionando un promedio de 7 Kg. de carbonato de sodio por fundición, durante
el mes se realiza 02 fundiciones.

Fig. 3.5 Fundición del precipitado

Fig. 3.6 Crisol Starrbide SC 31100 HW

 3.8.1 Composición Ternaria Óptima
Se ha determinado que para procesar este tipo de precipitado, es necesario trabajar con
puntos cercanos al punto peritéctico, correspondiente a la siguiente composición ternaria ,
que se puede apreciar en la Figura 3.7.

Figura 3.7 Punto Peritéctico del Diagrama Ternario del Sistema B2O3-Na2O-SiO2

Actualmente se esta trabajando con la siguiente adición de Fundentes por cada 1000 Kg de
Precipitado seco. La adición exacta depende de la cantidad de TD que contiene el
precipitado, y el cual varía entre 7 y 10%:

- Bórax = 320 – 350 Kg

- Sílice = 90 – 110 Kg
- Carbonato de Sódio = 12 Kg
- Nitrato de Sodio = 4 Kg
- Espato Flúor = 1 Kg
 3.9 Resina de intercambio iónico prueba preliminar de carga
La capacidad en peso según la información recopilada, está entre 5 a 15 mg/g de resina. De
esta manera tomamos cuatro supuestas capacidades: 5, 7.5, 10 y 15 de manera que cada una
de estas requerirá diferente cantidad de resina.

Tabla 3.6 Resina

Para todas las cantidades de resina utilizadas, se llego a la capacidad de equilibrio predicha
lo que nos da un indicio que la resina tiene una capacidad mayor a la que se menciono
anteriormente.

3.10 Selectividad en la adsorción

¬ Los contenidos metálicos en la resina fueron los siguientes:

Tabla 3.7 Contenidos Metálicos

¬ Asumiendo que estos metales están en forma de sus complejos más estables, es decir:
Au(CN)-2, Ag(CN)-2 y Cu(CN)=3, podemos decir que:

o Ag: 1 eq = 1mol

o Au: 1 eq = 1mol

o Cu: 2 eq = 1 mol
¬ De lo anterior deducimos que se han extraído 4.06 x 10-5 eq de oro, 1.19 x 10-5 eq de
plata y 1.16 x 10-5 eq de cobre, lo que dan un total de 6.41 x 10-5 eq y comparados con los
21.0 x 10-5 a 29.4 x 10-5 eq que ofrecen los 0.3 gr de resina; tenemos solamente un 21.80 a
30.52 % de ocupación en la resina.

¬ Esto nos indica que hay una obstaculización en la extracción que impide que todos los
lugares de la resina se utilicen para la extracción y nos da a entender que hay un problema
de difusión de los aniones.

¬ Además existe un porcentaje considerable de extracción de aniones extraños al Au(CN)-2

(39.58% de Ag y 33.20% de Cu) que merman la capacidad de la resina muy aparte de lo
mencionado anteriormente.

Figura 3.8 Diagrama de una Planta Piloto de Resinas con Intercambio Iónico
 Figura 3.9 Circuito de adsorción. Planta piloto.

Figura 3.10 Efecto del pH en las Isotermas de Extracción de la Resina Aurix 100. Fase Acuosa: 1
Au mg/l
Tabla 3.8 Datos experimentales de la figura 3.11 Efecto de Cianoaniones en las Isotermas
de Extracción. Fase Acuosa: Solución Base 1 mg/l Au, Ag, Cu, Zn, Fe (100mg/l CN-). Fase
Resina: 10% Aurix 100.

Figura 3.11 Efecto de Cianoaniones en las Isotermas de Extracción de la resina Aurix. Fase
Acuosa: Solución Base 1 mg/l Au, Ag, Cu, Zn, Fe (100mg/l CN-). Fase Resina: 10% Aurix 100.
 Figura 3.12 Efecto del Tipo de Solución Acuosa en las Isotermas de Extracción. Fase Acuosa: A:
Au 1.0 mg/l, pH= 10.2; B: Au, Ag, Cu, Fe, Zn 1mg/l, pH=10.2; M: Mina (Au:0.3, Ag:0.8, Cu:9.6,
Zn:0.10, Fe: 0.33, CN-:43.6 mg/l), pH=10.2

Figura 3.13 Efecto de la Concentración Inicial de Oro en la Extracción. Fase Acuosa Concentración
de Oro Variable.
 Tabla 3.9 Deposición Electrolítica de Oro de Soluciones Concentradas de Aurocinauro. [Au]=10
mg/l, [CN]=60 mg/l, pH=11.87, Voltaje Variable

Tabla 3.10 Deposición Electrolítica de Oro de Soluciones Concentradas de Aurocianuro. [Au]=10

mg/l, [CN]=60 mg/l, pH=11.87, Concentración de Au y Cu Variable.

3.11 Pruebas comparativas entre carbón activado vs. Resina de base débil a
nivel laboratorio.

Estas pruebas se realizaron en las instalaciones del Laboratorio de Investigaciones

Metalúrgicas.
 3.12 Cinética de extracción de solución pregnant industrial.

3.12.1 Preparación de la resina

La resina fue proveída seca y en un empaque hermético. Para su preparación se utilizaron 2
BV de NaOH 1M y 5 BV de agua.El término BV ó Bed Volume se refiere al volumen de la
resina seca, esta medición usualmente se hace en una probeta. La resina se almacenó
sumergida en agua en un frasco hermético.

3.12.2 Precargado de la resina

Para precargar la resina deben quedar entre 0.3 a 0.6 mg/gr. de Au en la resina y debe
hacerse con una solución de 15 mg/l de oro y 100 ppm de CN muy aparte del NaCN
necesario para acomplejar el oro.

• En este caso preparamos 0.3 Kg de resina con 180 mg Au, lo que indica que tendríamos
600 mg/Kg de Au en la resina.

• La cantidad utilizada de NaCN fue de 1.7 gr. en donde se incluye el CN- y el NaCN para
acomplejar el Au.

• El pH de la solución se acondicionó con NaOH hasta llegar a un pH de 12.

La resina se puso en contacto con la solución en un recipiente con agitación mecánica (400
rpm) durante 24 horas.

Tabla 3.11 Precargado de Resina

3.12.3 Descarga de la resina precargada

Para la descarga de la resina se necesita una solución de las siguientes características:

• 0.5 – 1.0 M de NaOH

• 200 – 400 ppm NaCN

• 1ppm de Au

• 55 a 60°C por un lapso de 3 a 6 horas

De esta manera se utilizó una solución 1 M de NaOH, 200 ppm de NaCN y 1 ppm de Au.

Se puso en contacto la resina cargada con la solución de extracción en un recipiente con

agitación magnética (800 rpm), a una temperatura de 60° C y se dejó por 6 horas después
de las cuales se determinó que había habido una pequeña descarga de la resina lo que nos
indica que efectivamente había quedado una cantidad de Au residual en la resina y de esta
manera esta lista para entrar a servicio.

3.12.4 Prueba Cinética (Ecuación Nicol Fleming)

Esta prueba se hizo en un equipo de agitación denominado Shaker, el cual permite utilizar
matraces de 250 ml de solución. Se toman muestras de 0.2 gramos de resina y carbón
activado nuevo, se colocan con 200 ml. de una solución pregnant tomada de las pozas de
planta, se procede a agitar en el shaker a 250 rpm, en periodos establecidos previamente
para hacer la isoterma correspondiente. Los periodos de tiempo son de 0.08, 0.17, 0.25, 0.5,
0.75, 1, 1.5, 2, 4, 8, 12 y 24 hr. Las muestras tomadas en cada periodo de tiempo se
analizan por adsorción atómica en el elemento oro. Los resultados se muestran en las
siguientes tablas:

Tabla 3.12 Resultados obtenidos en la adsorción usando resina Aurix 100, a partir de una solución
de 0.624 ppm de Au y 0.583 ppm de Ag
Tabla 3.14 Resultados obtenidos en la adsorción usando Carbón activado Calgon 100, a partir de
una solución de 0.624 ppm de Au y 0.583 ppm de Ag

Para evaluar la cinética se utilizó la ecuación planteada por Nicol, Fleming y Cromberge
que expone lo siguiente.

Donde: [Au]r = Concentración de oro en la resina mg/l

[Au]s = Concentración de oro en solución mg/l

t = Tiempo (horas)

k = Constante de velocidad

n = Factor de equilibrio de carga

Tomando logaritmo neperiano a la expresión anterior se llega a:

Y cuando t = 1, Ln t = 0 llegamos a:

Los datos obtenidos experimentalmente se tabulan a continuación:

 Tabla 3.15 Resultados obtenidos usando resina cognis para evaluar la cinética de carga en la
adsorción

Tomando los datos obtenidos trascurrida 1 hora, la ecuación:

se convierte en:

En donde k = 151.71

Graficando [Au]r como ordenada y el tiempo en horas como abscisa, obtenemos el

siguiente grafico en donde n = 1.0374.
 Fig. 3.14 Cinética de carga de la Resina Aurix 100 para un PLS de 0.624 ppm de Au.

La ecuación que describe la cinética de extracción para la resina en las condiciones dadas
es la siguiente:

Esta ecuación tiene la misma forma que la ecuación del gráfico de manera que podrían
igualarse pero no sería correcto ya que en la ecuación hallada, la concentración en la resina
depende del tiempo y la concentración final del oro, mientras que en la ecuación del gráfico
la dependencia de la concentración de oro en la resina recae solamente en el tiempo.

Visto lo anterior notamos que la ecuación cinética propuesta por Nicol, Fleming y
Cromberge 5 es más completa y por lo tanto fiable para predecir la extracción.

Se debe resaltar que en esta prueba, la capacidad de la resina es mayor que la cantidad de
oro cargada de manera que la cinética haya podido ser evaluada.

También notamos cierta irregularidad en la curva hallada (Fig. 26) esto probablemente se
deba a la presencia de iones extraños cianoaniones, ya que se utilizó la solución pregnant
industrial con valores de 0.624 ppm de Au y 0.583 ppm de Ag. Asimismo podemos obtener
el siguiente grafico (Fig. 27.) haciendo una comparación entre el porcentaje de adsorción
obtenido tanto para la resina Aurix 100 como para el carbón activado Calgon. Este gráfico
se ha realizado en base a los resultados obtenidos, los cuales se muestran en las tablas 8 y 9.
 Fig. 3.15 Comparación % de adsorción de Au en la Resina Aurix 100 vs. el Carbón activado
Calgon.

4. Bibliografía
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Seeton, F. The Cyanide Process for Gold Ores. Denver Equipment Company.
 TÉCNICAS PARA ANÁLISIS DE METALES PRECIOSOS

MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE ORO SOLUBLE EN CIANURO

I. VÍA HÚMEDA.

En esta sección se atacan las muestras tanto de mineral como de carbones por
vía húmeda, se realizan análisis para determinar actividad del carbón y se
preparan los reactivos necesarios para la planta y laboratorio metalúrgico como
rodamina, nitrato de plata, necesarios para titular soluciones de cianuro;
estándares y chequeos para lecturas en aparatos de absorción.

PREPARACION DE CIANUROS (determinación de oro por el método de cianuro

frio).

Ya que las muestras están pulverizadas y depositadas en su sobre

correspondiente:

1. Se mandan a la sección de vía húmeda

2. A cada muestra se pesan 10 g los cuales son depositados en tubos que se
enumeran correspondiente a cada muestra
3. A cada tubo se agregan 25 ml de solución de cianuro al 0.5% y un pH de
10.5, éste se alcanza agregando a cada litro de solución 0.20 g de sosa
4. Se tapan los tubos y se ponen en una meza agitadora durante una hora.
Los tubos son de 50 ml con tapón de rosca para centrífuga.
5. Posteriormente se meten a la centrífuga por un lapso de 2 minutos y se
pasan a leer al aparato de absorción.

Para convertir la lectura de AA a g/tonelada o a Oz troy/tonelada corta, se utilizan

las siguientes formulas:

Ppm x 2.5 = g/tonelada

Ppm x 0.073 = Oz troy/ton corta.

ANALISIS DE CARBON

El carbón es utilizado en la planta química para absorber el oro que va disuelto en

el cianuro proveniente de la pila 1, pero no solo oro es absorbido por el carbón por
lo cual se analiza el mismo.

Reactivos utilizados:

 Acido Nítrico concentrado

 Acido Clorhídrico concentrado
  agua deionizada.

Procedimiento:

1. El carbón húmedo se coloca en un vaso de precipitado, y es puesto a

secar en un horno o plato caliente a 150 °C.

2.-Ya seco el carbón se pulveriza y se pesa 1 g el cual se deposita en un

crisol de porcelana para meterlo a calcinar a una mufla a 950 °C durante 2.5
horas.

3.-Ya calcinado el carbón se pone en contacto con 25 ml de agua regia (Ac.

Nítrico con Clorhídrico de 1-3 respectivamente) dentro de un matraz volumétrico
de 250 ml y esperar hasta que se digiera el carbón poniendo el matraz sobre un
plato caliente a 150°C.

4.-Dejar enfriar y aforar con agua DI.

5.-Leer en aparato de absorción.

6.-Multiplicar por el factor de dilución.

Es importante en cuestiones de carbón determinar la velocidad de absorción de

oro en carbón activado.

DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE ADSORCIÓN EN CARBÓN

ACTIVADO.

El resultado es un porcentaje de oro adsorbido por 2.5 g de carbón de 500 ml de

solución a 10 ppm en un periodo de 20 min.

REACTIVOS:

Solución estándar de oro a 10 ppm con una concentración de cianuro de

100 ppm y un pH de 10.5.

PROCEDIMIENTO:

1.- Desecar una adecuada cantidad de muestra, generalmente se utilizan

100 g, en un horno de secado manteniendo la temperatura en 350°C, por un
periodo de 3 a 4 horas.

2.- Cribar la muestra por la malla # 12.

 3.- Tome una muestra de 2.5 g de +12 y colocar en frasco con agitador.

4.- Humedezca el carbón con la menor cantidad posible de solución al

0.01% de NaCN.

5.- Vierta 500 ml de estándar de 10 ppm de oro en el frasco de agitación.

Inicie el conteo en el momento en que la solución haga contacto con el carbón.
Cuando los 500 ml hayan sido adicionados, arranque el agitador magnético.

6.- Tome alícuotas de 5 ml de muestra a intervalos de 5 min. Por un periodo

de 20 min.

7.- Filtre cada muestra inmediatamente después de ser tomada. Mida la

concentración de oro usando el espectrofotómetro de absorción atómica y anotar.
También mida la concentración de oro en la solución inicial.

CALCULOS:

Calcule el % de oro removido restando la concentración leída en 20 min con

respecto a la concentración inicial, dividiendo la diferencia entre la concentración
inicial multiplicada por 100.

((Inicial Au ppm – 20 min Au ppm)/Inicial Au ppm) × 100.

Las lecturas hechas en otros tiempos deben ser mantenidas en archivo en caso de
ser requeridas. Esta información puede ser examinada como una curva
expresando la adsorción del oro en el carbón.

PREPARACION DE REACTIVOS

Estos reactivos son utilizados en la planta química.

Fenolftaleina:

Disolver un gramo de fenolftaleína en 50 ml de alcohol etílico o isopropílico,

ya disuelto se afora a 100 ml con agua destilada.

Ácido oxálico:

Disolver 5.625 g de ácido oxálico cristalizado en 1 lt de agua destilada

utilizando un matraz volumétrico de 1 lt.

Nitrato de plata:

Disolver 4.3316 g de nitrato de plata y aforar a 1 lt con agua destilada.

Rodamina:
 Disolver 0.02 g de rodanina y aforar a 100 ml de acetona.

Blanco al 0.01% de NaCN:

Se pesan 0.1 g de NaCN y se afora a 1 lt con agua destilada.

Estandar de plata:

Cuando se realizan muestras en solución de cianuro se pueden utilizar plata

con cianuro al 0.05% y blanco en iguales condiciones.

Plata para solución de carbones:

Se utiliza plata en solución de ácido clorhídrico al 26.6% y blanco con la

misma condición.

Tanto cobre, fierro, arsénico, plomo, cobalto, zinc, manganeso, etc. Se

mantienen estables en estándares al 10% en acido clorhídrico.

La plata se mantiene estable en solución al 30 % de acido clorhídrico.

Lecturas:

Cobre- para muestras de cianuro se manejan por estándares 10 % de acido

clorhídrico debido a que se utilizan soluciones con cianuro se precipita.

Fierro- para soluciones de cianuro se manejan al 26-30 % en acido clorhídrico

debido a su inestabilidad en el cianuro.

ATAQUE DE DORES DE MUESTRAS

Cuando los dores de las muestras salen de fundición en copelas se laminan y se

ponen a atacar con ácido nítrico al 20% en crisoles de porcelana hasta que la
plata se disuelva a una temperatura de 200 °C en placa de calentamiento.

Ya que la plata se ha disuelto, dejar enfriar los crisoles, decantar el nitrato de plata
formada, y lavar con hidróxidos de amonio al 15%, volver a decantar y poner a
secar los crisoles para después calcinar las muestras con mechero de bunsen.

Cuando la muestra está calcinada toma un color dorado que indica la presencia
del oro. Cuando hablamos de muestra en este punto se refiere al oro obtenido.

Pesar el oro obtenido en una microbalanza.

 5. Anexos

5.1 Pruebas con Tiosulfato

A 26 de mayo de 2010 de 2010

Para: Minerales y Minas Mexicana S.A de C.V

Ing. Armando Ibarra Amayo

De: Dr. Guillermo Tiburcio Munive

PRUEBA METALURGICA # 1 CAJA INUNDADA

Tabla1. Análisis de cabezas

Muestra g/ ton Au g/ ton Ag % Pb %Cu % Zn % Mn

Bote 1 0.50 70 3.50 0.080 3.03 0.20
Bote 2 0.60 170 _ _ _ _

Condiciones experimentales

(NH4)2S2O3 inicial= 28.15 g/L.

Mineral= 500 g

Volumen= 1000 ml.

pH= 11.90 Ya con mineral

Tiempo= 24 hrs.

R= =
Figura 1. Lixiviados en caja
CuSO4= 1g/L

Tamaño de partícula= sin remolienda

Tabla 2. Resultados Experimentales

t hrs [(NH4)2S2O3 g/L] [Cu SO4 g/L] mg/L Au mg/L Ag PH Extracción liquida %
Au Ag
0 28.15 1.0 0 0 11.90 0 0
1.0 28.10 - 0.19 11.8 11.35 76.0 33.7
2.0 26.77 - 0.20 13.1 11.20 80 37.42
4.0 25.13 - 0.22 20.7 10.90 88 59.14
6.0 23.80 - 0.22 24.8 10.70 88 70.85
12.0 23.0 - 0.22 29.4 10.70 88 84.0
24.0 22.9 - 0.22 29.4 10.50 88 84.0

Consumo= 5.25 g/L S2O3

Tabla 3. Impurezas en el licor

mg/L
Muestra t hrs Mn Zn Fe Pb
Bote 1
- 0 0 0 0 0
1.0 0.10 0.05 0.80 1.08
2.0 0.10 0.08 1.60 3.30
4.0 0.10 0.10 4.10 5.60
6.0 0.12 0.20 5.60 9.0
12.0 0.16 0.22 5.70 13.10
24.0 0.20 0.22 5.80 13.60

Tabla 4

Balance metalúrgico para oro

Au
Componente Peso Ley g/Ton contenido (mg) % recuperación
Cabeza 500 0.5 250
Solución rica 1000 0.22 220 89.86928105
Colas 496 0.05 24.8

ley calculada= 0.49354839 g/Ton

Tabla 5
 Balance metalúrgico para plata

Ag
Componente Peso Ley g/Ton contenido (mg) % recuperación
Cabeza 500 70 35000
Solución rica 1000 29.4 29400 85.81235698
Colas 496 9.8 4860.8

ley calculada= 69.0741935 g/Ton

100
90
80
% Extraccion Liquida

70
60
50
Ext. Liquida Ag
40
Ext. Liquida Au
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30
t horas

Grafica 1.
 Precipitación
CEMENTACION CON ALAMBRE DE COBRE DE SOLUCION EN
RECIRCULACION

Figura 2

CEMENTACION DE ORO Y PLATA EN ALAMBRE DE COBRE

Figura 3.
 DIAGRAMA DE FLUJO DE LIXIVIACION, FILTRACION Y PRECIPITACION
CON POLVO DE ZINC
Solucion lixiviante de thiosulfato de calcio Licores cargados con oro y plata

Figura 4. Figura 5

Cementacion con zinc precipitado Filtracion de los solidos de lixiviacion

Figura 6. Figura 7.

Filtracion de precipitado

Precipitado a fundicion, obtencion

del dore

Figura 8.
 5.2 Artículo: Disolución de Valores de Oro y Plata de Minerales Mangano-
Argentíferos
DISOLUCIÓN DE VALORES DE ORO Y PLATA DE MINERALES
MANGANO-ARGENTÍFEROS
G.T. MUNIVE1, A. L. LEAL-CRUZ 1, M. A. ENCINAS-ROMERO 1, J. H.
CORONADO-LÓPEZ1, L. A. ALMAZÁN-HOLGUIN y F. BROWN-BOJÓRQUEZ 2
1
Departamento de Ingeniería Química y Metalurgia y 2 Departamento de
Investigación en Polímeros y Materiales, Universidad de Sonora. Rosales y Blvd.
Luis Encinas S/N, Hermosillo, Sonora, 83000, México.
gtmunive@iq.uson.mx

RESUMEN

Los estados de Puebla, Coahuila, Zacatecas, Jalisco y Sonora en México, cuentan

con grandes yacimientos manganoargentíferos con contenidos relativamente altos
de manganeso (2-12 % en peso) y con valores económicos de plata de 150-500
g/ton. Actualmente, muchos de estos minerales no pueden ser procesados por
cianuración, debido a las características refractarias inherentes a la asociación
plata-manganeso, que impiden la disolución de la plata. Por ello, se requiere de
procesos viables para beneficiarlos eficientemente. En esta investigación, se
propone un proceso combinado y fundamentado en la disolución inicial de
manganeso bajo condiciones reductoras, seguido por la lixiviación de oro y plata
con tiosulfato de sodio compuesto. Antes de la lixiviación, el mineral se somete a
un pretratamiento con agentes reductores de manganeso (ácido sulfúrico, cloruro
de sodio, carboximetilcelulosa, dióxido de azufre y sulfito de sodio). Para estudiar
la velocidad de disolución de oro y plata, se consideraron las siguientes variables:
tiempo de lixiviación, tipo de agente reductor, concentración del agente lixiviante y
tamaño de partícula. Las técnicas de análisis utilizadas fueron: difracción rayos X,
microscopia electrónica de barrido y análisis químico por vía húmeda. El proceso
propuesto es una alternativa viable para el tratamiento de menas con alto
contenido de manganeso.

Palabras Clave: Minerales Refractarios, Lixiviación, Tiosulfato, Cianuro.

DISSOLUTION OF GOLD AND SILVER FROM ARGENTIFEROUS

MANGANESE ORES

ABSTRACT

The States of Puebla, Coahuila, Zacatecas, Jalisco, and Sonora in México, have a
great amount of argentiferous-manganese ore deposits, with high values of
manganese (2-12 wt.%) and silver (150 to 500 g/ton). Unfortunately, these ores
cannot be processed by leaching with cyanide, due to its refractory nature
attributed to the silver-manganese association, which impedes the silver
dissolution. Because of this, the development of viable processing technologies to
benefit this kind of refractory ores is required. In the present research, a novel
process is considered for the treatment of ores containing high manganese values.
The process is based in a pretreatment to reduce manganese with chemical
agents (sulfuric acid, sodium chloride, carboxymethylcellulose, sulfur dioxide, and
sodium sulfite), followed by a leaching process with stabilized sodium thiosulfate.
With the purpose of study the dissolution rate of gold and silver in pretreated ores
with stabilized sodium thiosulfate, the leaching parameters were varied, as follows:
leaching time, kind of reducing agents, concentration of leaching agent and particle
size. Samples were analyzed by X-ray diffraction, scanning electron microscopy
and chemical analysis techniques. According to these results, the process with
pretreatment of manganese and leaching with stabilized sodium thiosulfate is a
viable alternative for the treatment of argentiferous-manganese ores.

Key words: Refractory Ores, Leaching, Thiosulfate, Cyanide.

INTRODUCCIÓN

La mayor parte de los minerales de oro y plata con altos contenidos de

manganeso, no pueden ser procesados por cianuración. Esto se debe a las
características refractarias inherentes a la asociación plata-manganeso, que
impiden la disolución de la plata [1]. Actualmente, México cuenta con importantes
yacimientos de minerales refractarios con alto contenido de manganeso y valores
importantes de oro y plata, los cuales no son explotados (Ver Figura 1).

Figura 1. Minas manganeso y plata

En la Figura 1, se presentan los lugares anómalos donde actualmente las minas
están abandonadas por problemas de asociación argento-mangánica, destacando
un número considerable de yacimientos ubicados en los estados de Puebla,
Coahuila, Zacatecas, Jalisco y Sonora. Los cuales, se caracterizan por presentar
contenidos relativamente altos de manganeso (2-12 % en peso) y valores
económicos de plata que van de 150 a 500 g/ton. Condiciones que hacen
redituable el empleo de tecnologías o procesos adicionales para su apropiado
beneficio. Por otra parte, el precio que han alcanzado actualmente los metales,
hacen más atractiva la búsqueda de tecnologías factibles para el tratamiento de
minerales de oro y plata difíciles de recuperar [2].

En los procesos convencionales con cianuro utilizados para el beneficio de

minerales manganoargentíferos con características refractarias, se logran bajos
porcentajes de extracción de plata (20-30 % en peso). Lo anterior, hace poco
atractivos a los procesos de cianuración para el procesamiento de minerales
refractarios, desde el punto de vista económico. Esto sin considerar los problemas
y restricciones ambientales asociadas a su uso. Siendo, necesario el desarrollo de
procesos viables para beneficiar minerales refractarios eficientemente y sin afectar
el medioambiente [2].

Recientemente, se han realizado esfuerzos importantes para resolver la

problemática asociada a la baja disolución que presentan los minerales
refractarios y poder beneficiar minerales refractarios de oro y plata. Los procesos
disponibles en la literatura, consideran el uso de procesos de tostación o
tratamientos previos para extraer el manganeso. En el caso de los procesos que
emplean tostación, se ha reportado la aplicación de un proceso combinado de
tostación clorulante a 670 °C y la disolución posterior de valores de plata con
resultados aceptables [1, 2].

Por otra parte, se han propuesto algunas alternativas y coinciden en extraer

primero al manganeso y después lixiviar el mineral para recuperar el oro y la plata
[3, 4].

En los procesos de lixiviación de manganeso a partir de minerales de bajo grado,

se ha utilizado el ácido sulfúrico con diversos agentes reductores. El orden de la
reducción del manganeso esta dado por el siguiente mecanismo:

MnO2  Mn2O3  Mn3O4  MnO [1]

En cada de una de las etapas se remueve una mol de oxígeno. Las especies
minerales más importantes del manganeso son:

 MnO2: Pirolusita. Manganeso (IV)

 Mn2O3: Bixbyite. Manganeso (III)
 Mn3O4: Hausmanita. Manganeso (II, III)
 Mn7SiO2: Braunita. Manganeso (II, III)

La reducción del manganeso ocurre al combinar el acido sulfúrico con agentes

reductores, tales como: la glucosa, la sacarosa, la lactosa, la melaza, el sulfito de
amonio, el sulfito de sodio, el peróxido de hidrógeno, el dióxido de azufre y el
cloruro de sodio [5, 6]. A continuación se muestran las principales reacciones
químicas del manganeso con agentes reductores.

a) La reacción con ácido sulfúrico y celulosa, se utiliza el tratamiento de desechos

de periódico y estas dada por:

12nMnO2 + (C6H10O5)n + 12nH2SO4  12nMnSO4 + 6nCO2 + 17nH2O [2]

Las condiciones óptimas para una recuperación de manganeso >90% son: 90°C,
5% H2SO4 (v/v), relación reductor y mineral de 0.5, 8 horas, densidad de pulpa de
10% y con un tamaño de partícula de -100 μm de mineral [6].

b) Reacción con ácido sulfúrico y peróxido de hidrógeno.

MnO2 + H2O2 + 2H+  Mn2+ + 2H2O + O2 [3]

2Ag + H2O2 + 2H+  2Ag+ + 2H2O [4]

En las reacciones anteriores el término H+ representa la acción de ácido sulfúrico.

La Reacción 3 representa la reacción reductiva del manganeso en presencia de
peróxido de hidrógeno y la Reacción 4 es la reacción de oxidación de la plata con
el peróxido de hidrógeno [7].

c) Reacción con glucosa.

C6H12O6 + 12MnO2 + 12H2SO4  6CO2 + 12MnSO4 + 18H2O [6]

d) Reacción con lactosa.

C12H22O11 + 24MnO2 + 24MnO2  12CO2 + 24MnSO4 + 35H20 [7]

e) Reacción con ácido sulfúrico y cloruro de sodio. Se hace reaccionar la sal con
el ácido sulfúrico concentrado para formar ácido clorhídrico y sulfato de sodio,
como se muestra en la siguiente reacción:

2NaCl + H2SO4  Na2SO4 + 2HCl [8]

Una vez extraído el manganeso, se lixivia la plata con cianuro de sodio, tiosulfato
de sodio o amonio. Logrando con ello, extrae hasta el 90% en peso de plata [8].
Aunque, el proceso con cianuro puede ser redituable, los procesos que emplean
tiosulfato de sodio y amonio tradicionales no lo son. Ya que, no se ha logrado
evitar la descomposición del tiosulfato bajo condiciones de operación en planta,
implicando un alto consumo de agentes lixiviantes.

En trabajos realizados previamente por Munive [2], se ha demostrado que es

posible estabilizar el tiosulfato y obtener porcentajes de recuperación aceptables
en minerales difíciles de cianurar, que proceden de diferentes minas, tales como:
minerales de cobre, escorias de fundición de cobre-zinc, minerales piritosos y
carbonáceos. También, reportó un estudio comparativo de los procesos de
lixiviación con cianuro y tiosulfato, en el que revela que el proceso de lixiviación
con cianuro es más lento que con tiosulfato. De acuerdo a los resultados
recuperación obtenidos en las primeras 24 horas, se alcanzan tasas de
recuperación de 54.55 y 34.23% en peso de oro y plata, respectivamente.
Mientras que, en el proceso de lixiviación con tiosulfato compuesto presenta una
velocidad de extracción más alta y se alcanzan para el mismo tiempo,
recuperaciones 94.54 y 93.82% en peso de oro y plata, respectivamente.

Con base en lo anterior, en el presente trabajo de investigación, se propone la

aplicación de un proceso combinado (pretratamiento químico-lixiviación) para el
beneficio de minerales refractarios, que se fundamenta en la disolución inicial de
manganeso bajo condiciones reductoras, seguido por la lixiviación de oro y plata
con tiosulfato de sodio compuesto. Para el pretratamiento de los minerales
refractarios, se han considerado los agentes reductores de manganeso,
siguientes: ácido sulfúrico, cloruro de sodio, carboximetilcelulosa, dióxido de
azufre y sulfito de sodio. Mientras que, el estudio de la velocidad de disolución de
oro y plata de minerales refractarios químicamente pre-tratados con tiosulfato de
sodio considera las siguientes variables: tiempo de lixiviación, tipo de agente
reductor, concentración del agente lixiviante y tamaño de partícula. La muestra
estudiada proviene de un jalero que se encuentra localizado en Hostotipaquillo,
Jalisco y se caracteriza por presentar leyes de plata de 120 a 200 g/t y oro de 0.5
a1.2 g/t. Los minerales de manganeso se encuentran entre 1.5 y 3 % en peso.

METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

Caracterización de las muestras de mineral y soluciones

Para este trabajo de investigación, se utilizaron muestras provenientes de un
jalero ubicado en Hostotipaquillo, Jalisco. Se inició con el muestreo del mineral
proveniente del jalero, para su posterior preparación y caracterización. La
preparación consistió en moler las muestras de mineral hasta obtener una
distribución de tamaño de partícula con el 70% en peso del mineral en la -200 y el
resto en la malla -325.

Las muestras preparadas, se caracterizaron para conocer su composición

química mediante las técnicas de análisis químico por vía húmeda y se utilizó un
equipo de espectrofotometría de absorción atómica (Perkin, Elmer 3110), para la
cuantificación de los elementos que constituyen la muestra. La caracterización de
mineral se complementó con microscopia electrónica de barrido
(MEB)/espectroscopia de energía dispersiva de rayos X (EDS), mediante la cual
se corroboró la composición química elemental del mineral y se observaron las
características microestructurales del mismo. Además, con el propósito de conocer
las fases presentes en las muestras de mineral, se empleo la técnica de difracción
en rayos X (Brucker).
Por otra parte, las soluciones obtenidas de las pruebas realizadas para el
pretratamiento con agentes reductores y la lixiviación con tiosulfato estabilizado,
se analizaron mediante la técnica de espectrofotometría de absorción atómica.

Pretratamiento con Agentes Reductores

El mineral preparado a -200 mallas, se fue pretratado con ácido sulfúrico (H2SO4)
al 5% en volumen y con los agentes reductores (ácido sulfúrico, cloruro de sodio,
carboximetilcelulosa, dióxido de azufre y sulfito de sodio). Posteriormente, se
hicieron lavados con soluciones acuosas de hidróxido de sodio (NaOH) y el
mineral pretratado, se sometió a pruebas de lixiviación con tiosulfato estabilizado y
cianuro, posteriormente.

De los agentes reductores estudiados, se seleccionó el que presentó mejores

resultados, así como, ventajas tecnológicas y económicas. Debido a esto, se optó
por estudiar al cloruro de sodio (NaCl) como agente reductor combinado con el
ácido sulfúrico en el pretratamiento del mineral. Los parámetros utilizados en el
tratamiento de reducción, son: relación sólido-líquido de 1:5, tiempo de contacto
de 24 horas, temperatura ambiente, agitación de 500 RPM, concentración de NaCl
de 0.5 M y ácido sulfúrico al 5% en volumen.

Lixiviación con Cianuro y con Tiosulfato Estabilizado

Para comparar la eficiencia del proceso propuesto para la lixiviación de oro y plata
a partir de minerales mangano-argentíferos, se realizaron pruebas de lixiviación
con cianuro y con tiosulfato estabilizado, para el último caso se empleo el mineral
con y sin pretratamiento. Las pruebas de lixiviación, se llevaron a cabo en vasos
de precipitado con capacidad de 2000 ml con agitación a una velocidad de 500
rpm durante 24 horas. Para dar seguimiento a la concentración de tiosulfato, oro y
plata en las pruebas de lixiviación se extrajeron muestras de solución a las 0, 2,
4, 8, 24 y 48 horas.

Pruebas de lixiviación con cianuro: se llevaron a cabo bajo las siguientes

condiciones: 500 g de mineral, 1000 ml de solución de cianuro, concentración
inicial de cianuro de sodio de 1 g/l, concentración de álcali protector de 3.8 g/l. el
pH se mantuvo entre 10.5 – 11.0 con la adición de cal. Para ello, se llevó un
registro del pH y se determinó el consumo de cianuro de sodio libre para cada
tiempo de muestreo. Con la finalidad de tener siempre una concentración de 0.1%
de cianuro de sodio en la solución lixiviante, se controlaron las adiciones de
cianuro y cal.

Pruebas de lixiviación con tiosulfato estabilizado: mineral sometido al

pretratamiento con cloruro de sodio al 0.5 M y ácido sulfúrico al 5% en volumen,
se lixivió con tiosulfato estabilizado. Las condiciones utilizadas en las pruebas de
lixiviación, fueron: concentración de tiosulfato estabilizado (20 g/l), concentración
de sulfito de sodio (1.0 g/l) y amonio (4.0 g/l), 6.0 g/l de sulfato de cobre como
catalizador. El pH se mantuvo en todo momento por arriba de 10.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Caracterización de la muestra

A continuación se presentan los resultados de la caracterización por

espectrofotometría de absorción atómica, difracción de rayos X (DRX) y
microscopía electrónica de barrido (MEB)/espectroscopia por dispersión de
energía de rayos X (EDS).

Análisis por espectrofotometría de absorción atómica.

En la Tabla I, se muestran los resultados del análisis químico cuantitativo de Au y

Ag (como elementos) y para el resto de los elementos (como óxido), por vía
húmeda utilizando espectrofotometría de absorción atómica para la muestra
proveniente del jalero de Hostotipaquillo, Jalisco.

Tabla I. Análisis químico cuantitativo de la muestra proveniente del jalero de

Hostotipaquillo, Jalisco.
Porcentaje en Peso g/T
SiO2 Al2O3 MgO P2O5 SO3 K2O TiO2 MnO FeO CuO ZnO Na2O CaO Au Ag
78.3 6.35 0.56 0.35 0.28 1.96 0.14 2.83 5.22 1.83 1.61 0.23 0.33 1.1 156

De acuerdo a los resultados del análisis químico del mineral, el contenido de

manganeso (reportado como óxido) es de 2.83% en peso. Mientras que el oro y la
plata (reportados como elemento) corresponde a 1.1 y 156 g/t, respectivamente.
Lo anterior, permite considerar a este tipo de mineral como un candidato idóneo
para la recuperación de oro y plata por la técnica propuesta que considera la
reducción de manganeso y lixiviación con tiosulfato estabilizado.

Microscopia electrónica de barrido/espectroscopia por energía dispersiva de rayos

X

En la Figura 2, muestra los resultados de la caracterización por microscopia

electrónica de barrido (a) y espectroscopia de energía dispersiva de rayos X (b)
correspondiente a la muestra de mineral proveniente de Hostotipaquillo, Jalisco.
 Figura 2. Imagen de MEB y espectro de EDS representativo de la muestra de
mineral proveniente de Hostotipaquillo, Jalisco.

Los resultados de la caracterización por MEB muestran que el mineral se

encuentra en forma de partículas aciculares con un tamaño de partícula
heterogéneo, que va de 150 hasta 1 μm.

Mientras que, los resultados del análisis por EDS revelan que las muestras de
mineral están compuestas principalmente por silicio, oxígeno, manganeso, hierro,
potasio, calcio, sodio y otros elementos en menor proporción, tales como: carbono,
arsénico, nitrógeno, azufre y zinc. Es importante mencionar, que los resultados
del análisis semi-cuantitativo por EDS para el mineral estudiado indican que
contiene 2.78 % en peso de manganeso (valor reportado como óxido, MnO).

Difracción de Rayos X.

Los resultados de la caracterización del mineral para la identificación de las fases

presentes por DRX, se muestran en la Figura 2.

De acuerdo a los resultados de la caracterización mineralógica por DRX, el

mineral proveniente del jalero de Hostotipaquillo, Jalisco, está conformado por las
siguientes fases minerales: cuarzo (SiO2), pirita (FeS), pirrotita (FeS2) y birnesita
de potasio (K0.27MnO2(H2O)0.54). Lo anterior, permite confirmar la presencia del
manganeso en el mineral, el cual se presenta combinado.
 Figura 3. Patrón de DRX correspondiente al mineral proveniente del jalero de
Hostotipaquillo, Jalisco.

Tratamiento con agentes químicos para la disolución de de Manganeso

Los resultados de las pruebas para el tratamiento del mineral con agentes
reductores con la intención de disolver el manganeso, indican que la combinación
de ácido sulfúrico con cloruro de sodio, es la más apropiada desde el punto vista
económico y tecnológico. Por lo tanto, el proceso considerado para el
pretratamiento químico del mineral con el propósito de reducir y disolver el
manganeso y facilitar la recuperación de los valores de oro y plata en minerales
mangano-argentíferos, representa una forma práctica, ya que los reactivos son de
bajo costo y de fácil acceso. Además, bajo las condiciones utilizadas en el estudio
se disuelve una mayor cantidad de manganeso.

En la Figura 4, se muestran los resultados de una prueba representativa de la

disolución de manganeso con ácido sulfúrico y cloruro de sodio, partiendo del
mineral de jalero de Hostotipaquillo, Jalisco.

Las condiciones de prueba fueron las siguientes: 1 l de solución de ácido sulfúrico

al 5%, 29.40 g de cloruro de sodio, tiempo de contacto máximo 24 horas,
temperatura ambiente, con agitación (500 rpm) y una relación sólido-líquido de
1:5.
 Figura 4. Velocidad de disolución del manganeso con ácido sulfúrico y cloruro de
sodio como agente reductor.

Los resultados del pretratamiento del mineral manganoargentífero con ácido

sulfúrico y cloruro de sodio como reductor, indican que es posible extraer hasta el
94.8 % en peso de manganeso, bajo las condiciones consideradas en el estudio.
También, es posible apreciar que la cinética de disolución de manganeso es
mucho más rápida en las primeras 4 horas y se alcanza un porcentaje de
disolución de manganeso del 60.4 % en peso. Luego, se reduce ligeramente la
velocidad de disolución de las 4 a las 12 horas y se alcanza un valor de disolución
de manganeso del 94.6 % en peso. Finalmente, para el intervalo de tiempo de 12
a 24 horas, la velocidad de disolución es tan lenta que el porcentaje de disolución
de manganeso es ligeramente perceptible y pasa del 94.6 al 94.8 % en peso. Lo
cual, no justifica el tratamiento por tiempos mayores a 12 horas.

Pruebas de lixiviación con Cianuración y con Tiosulfato Estabilizado con

Minerales Manganoargentíferos Tratados y sin Tratar.

Las pruebas se realizaron con mineral proveniente de un Jalero de Hostotipaquillo,

Jalisco, el cual presenta características refractarias que limitan la recuperación de
oro y plata por métodos convencionales de cianuración. Además, contiene sulfuros
de hierro (FeS y FeS2) y cuarzo (SiO2).

Los resultados de las extracciones por lixiviación con cianuro (Figuras 5) y con
tiosulfato estabilizado (Figura 6) para minerales managnoargentíferos tratados y
sin tratar con ácido sulfúrico y cloruro de sodio con dos tamaños de partícula
diferentes (-200 y -325 mallas), se presentan a continuación.
 a b

Figura 5. Resultados de la lixiviacion de oro (a) y plata (b) con cianuro a partir de
minerales managanoargentiferos sin y con pretratamiento .

De acuerdo a los resultados de lixiviacion con cianuro de minerales de

managanoargentíferos presentados previamente, el pretratamiento del mineral
manganoargentífero con ácido sulfúrico y cloruro de sodio si tiene un efecto
importante en la recuperacion de valores de oro y plata y este incrementa para los
dos tamaños de particula probados. Para el tamaño de partícula de -200 mallas,
se observa un incremento en el porcentaje de extracción de oro de 38 a 82% y
para la plata de 22 a 79 %. Mientras que el tamaño de particula de -325 mallas,
este incremento en la recuperación no es tan marcado, pero se logran aumentos
en los porcentajes de extracción de oro de 55 a 91% y para la plata de 34 a 83 %,
los cuales son importantes. Pero no justifica la realización de una molienda más
fina.

Por otra parte, para los procesos de lixiviacion con tiosulfato estabilizado (Figura
6), el pretratamiento del mineral manganoargentífero con ácido sulfúrico y cloruro
de sodio tiene un efecto menos marcado que el caso de la lixivacion con cianuro.
Pero, sigue siendo importante el aumento en la recuperacion de valores de oro y
plata en los procesos de lixiviación con tiosulfato. Para el tamaño de partícula de -
200 se observa un aumento en el porcentaje de extracción de oro de 50 a 87% y
para la plata de 40 a 90 %. Mientras que el tamaño de particula de -325, el
incremento en la recuperación no es tan marcado y se logran porcentajes de
extracción de oro de 75 a 96% y para la plata de 50 a 95 %.
 a b

Figura 6. Resultados de la lixiviacion de oro y plata con tiosulfato a partir de

minerales managanoargentiferos sin y con pretratamiento.

Los resultados anteriores, muestran que en el caso de los procesos de lixiviacion

con cianuro es altamente reconmedable la aplicación de un pretratamiento con
ácido sulfúrico y cloruro de sodio, ya que se logran mayores incrementos en la
recuperacion de valores de oro y plata. Para el tiosulfato los incrementos que se
logran en el porcentaje de recuperacion no son lo sufientemente altos para
justificar un pretratamiento. Para ambos procesos de lixiviación, se puede
observar que un aumento en el número de malla (de -200 a -325), es decir, una
reduccion en el tamano de particula no genera cambios significativos en los
porcentajes de recuperacion de oro y plata. Por lo tanto, se recomienda trabajar
con un tamaño de particula de -200 mallas.

CONCLUSIONES

Considerando los resultados anteriores, se establece lo siguiente:

Los minerales proveniente de Hostotipaquillo, Jalisco, estan compuestos por las
siguientes fases minerales: cuarzo (SiO2), pirita (FeS), pirrotita (FeS2) y birnesita
de potasio (K0.27MnO2(H2O)0.54). Además, contienen: 2.78-2.83% de Mn (valor
reportado como óxido) y valores de oro y plata de 1.1 y 156 g/t, respectivamente.

El pretratamiento con ácido sulfúrico y cloruro de sodio de minerales

manganoargentíferos, tiene un efecto significativo sobre la recuperación de
valores de oro y plata al ser sometidos a procesos de lixiviación con cianuro y
tiosulfato estabilizado. Siendo más marcado este efecto en los procesos de
cianuración, donde se logran incrementos importantes en las recuperaciones de
oro y plata.
Una molienda más fina, no garantiza un mayor incremento en el porcentaje de
extracción de valores de oro y plata. Debido a ello, se recomienda trabajar con
minerales molidos a -200 mallas.
En las pruebas de lixiviación con cianuro y tiosulfato, el consumo de lixiviantes
fueron de 5.10 y 5.20 g/l, respectivamente.

REFERENCIAS

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