Calderería

CALDERERÍA

1. INFORMACIÓN PARA EL TRABAJO Y SEGURIDAD

La organización del taller de calderería, permitirá obtener una serie de

conocimientos y habilidades debidamente planificados durante las sesiones de
taller previstas para tal fin. Conviene resaltar algunos aspectos y
características que deben ser conocidas por los estudiantes antes del inicio del
curso.
1.1. Seguridad en el taller
 El trabajo con máquinas puede ser de alto riesgo, si no se siguen las
indicaciones dadas al respecto por el instructor.
 Es obligatorio estar enterado de las normas de seguridad para las diversas
máquinas del taller antes de iniciar el uso de ellas. Las normas están en un
lugar visible del taller.
 Utilizar obligatoriamente el equipo de seguridad correspondiente.
1.2. Cuidado y distribución de las herramientas
El Tecsup pone a disposición de los estudiantes del curso un equipo de
herramientas individual y también selecta cantidad de herramientas para uso
común. La responsabilidad sobre el cuidado y control de estas herramientas se
sobreentiende al recibir éstas o la llave donde se almacena.

LA TAREA DEL ALMACENERO

Se programa para todos los estudiantes por igual. El almacenero estará

exclusivamente dedicado a la tarea de revisar, distribuir y mantener las
herramientas en el curso de calderería.

REVISE CUIDADOSAMENTE LOS INVENTARIOS DEL EQUIPO ASIGNADO

AL INICIO DEL TRABAJO EN EL TALLER
1.3. Limpieza y revisión de inventario del taller
La limpieza del equipo, ambiente, armarios, etc. Utilizados en la sesión, deberá
iniciarse indefectiblemente a los 30 minutos antes de la salida, de acuerdo al
rol asignado por el profesor de taller, quien lleva el registro de los responsables
y anota el cumplimiento de las obligaciones de limpieza.

Se asignan también responsabilidades para la revisión de inventarios a

determinados estudiantes. Esta tarea es de gran responsabilidad y debe
realizarse concienzudamente.

La detección del incumplimiento de esta importante obligación compromete no

sólo al estudiante sino también al curso y al profesor del curso, ya que el
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próximo grupo que utilizará las herramientas detectará la falta, desorden o

descuido en la limpieza.

2. TRABAJO EN PLANCHAS
2.1. Trazado
Consiste en trasladar las cotas del plano a la pieza de trabajo, en el trazado se
marcan sobre la pieza en bruto el contorno, las aberturas, los centros de
taladros y las distancias entre centros.

Hay que tener en cuenta:

 Precisión al trasladar las cotas.
 Buena visibilidad de los trazos.
 No dañar la superficie de la pieza.

Instrumentos, herramientas y equipos de trazado

Las herramientas más usadas en las operaciones de trazado y fabricación de

plantillas en planchas son: escuadras, reglas, compás de punta y de vara,
punzones de marcar y centrar, rayadores, gramil, mármol, etc.

Manera de usar los instrumentos y herramientas de trazado

a) Trazado de una línea entre dos puntos:

Con una regla Con una escuadra con tope.

Nota: La exactitud de un trazado depende de la punta del lápiz o rayador.

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b) Trazado de ángulos

Con escuadra sin tope Con trasportador universal.

c) Trazado de círculos

Con compás de puntas Con compás de vara.

d) Trazado lineal.

Con compás mixto. Con compás de guía.

e) Trazado de curvas
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Con compás Con pistolete

f) Trazado en serie

Para el trazado en serie se utiliza plantillas. Es conveniente realizar el

trazado de modo que se desperdicie la menor cantidad posible de material.

g) Marcado
1. Colocar el granete inclinado de forma que se vea el centro.
2. Colocar el granete vertical y granetear.
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3. Graneteado correcto.
4. Graneteado incorrecto: el centro del agujero resultó descentrado.

2.2. Corte
Es la operación mediante la cual una pieza de forma y dimensiones definidas
es separada del resto del material por medio de herramientas y/o máquinas.

Herramientas y máquinas de corte

Se distinguen entre las herramientas de cortes dos tipos:

 Con cuña de un filo: toda clase de cinceles, sacabocados, corta tubos, etc.
 Con cuña de dos filos: alicates de corte, tijera de palanca, cizalla, etc.
a) Cinceles, sacabocados, cortatubos.
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Agrandadores de agujeros

b) Tijeras: para espesores MENORES de 1.5 mm.

Tijera de corte recto Tijera de corte curvo

Nota: Efectuar el corte en la línea de trazado o junto a ella de acuerdo a

las tolerancias y dimensiones de la parte a construir.

c) Cizallas: para planchas de espesores mayores y diferentes tipos de

perfiles.
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Cizallas manuales

Importancia del ajuste (separación) entes lo filos de corte durante el

cizallado

Juego de filos correcto:

 Corte preciso.
 Bordes sin rebabas.
Juegos de filos incorrectos:
 La cizalla no corta, es forzada y la pieza
se ladea.
 Corte impreciso no es 90º.
 Se forman rebabas en los bordes.
Cizallas eléctricas

Cizalla de cuchillas
circulares.
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Cizalla de cuchilla
recta.

MEJORES QUE CUALQUIER

HERRAMIENTA.....
Y NO TIENEN REEMPLAZO

2.3. Doblado
Es la operación mediante la cual se puede dar a la plancha una forma
determinada, produciendo en esta una deformación (permanente)
aprovechando su capacidad de flexión y ductilidad del material.

En el plegado, las fibras del material de la

cara interior se aplastan y las de la cara
exterior se alargan.

Para el doblado, deberá tenerse en cuenta:

 Espesor.
 Radio.
 Tipo de material.
Longitud desarrollada

Para determinar la longitud real de despliegue,

los cálculos se realizan con las siguientes
fórmulas:
Para ángulo de 90º
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2 ( R  Y )
L=A+B+
4
para cualquier ángulo
180 
L = A + B + 2 (R + Y)
360

  ángulo de doblado
Ejercicio: Hallar la longitud real de despliegue.

Nota: El doblado debe ser perpendicular al sentido de laminación.

Herramientas y máquinas para el doblado

Para el doblado de planchas puede utilizarse herramientas manuales o

máquinas, dependiendo del tipo de trabajo a realizar. Entre mas usuales
tenemos: tornillos de banco, máquinas dobladoras, prensas, plegadoras y
dispositivos y accesorios manuales.

Manera de usar las máquinas, equipos y herramientas para el doblado.

a) Tornillo de banco.
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b) Con dispositivos manuales.

c) Máquinas plegadoras: Para el doblado de grandes longitudes; utilizado en

la fabricación de armaduras metálicas de diversas formas y todo tipo de
muebles metálicos.

La placa de doblado deberá colocarse a una distancia de:

H = 1.5 x ESPESOR DE PLANCHA

H : Determinará un mayor radio de doblado.

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Doblado de pliegues a 180º

Doblado de partes redondas

Se realizan con ayuda de núcleos

Doblado de perfiles diversos

Los diferentes perfiles se pueden doblar en frío o en caliente, utilizando
diferentes métodos y procedimientos. El cambio de diversos tipos de placas de
doblado y herramientas auxiliares, permite obtener diversos perfiles y una gran
flexibilidad en las operaciones.

d) Prensas plegadoras: son máquinas de grandes dimensiones muy usadas

para el plegado en serie de planchas.
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Doblado sencillos con o sin radio Doblados combinados

Aplanamientos Formas especiales

Formas redondeadas Formas redondeadas

2.4. Rolado
El rolado (curvado) es una operación mediante la cual se da a la plancha una
forma cilíndrica o cónica, sea total o parcial.

El rolado puede hacerse a mano o a maquina, antes de realizar los rolados

manuales o mecánicos se debe tener el cálculo del desarrollo en plano de una
plancha que se desea curvar (rolar).
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Rolado a máquina:

Se puede realizar manualmente o a motor. Las máquinas a motor permiten

rolar (curvar) espesores de hasta 40 mm, largos hasta 6000 mm y anchos
hasta 2000 mm.

Rolado de un cilindro

1. Iniciación de un extremo. 2. Volteo de la chapa.

3. Curvado. 4. Acabado.

2.5. Reforzado de planchas

Las diversas construcciones en planchas delgadas, precisan muchas veces de
refuerzos en los bordes o en las partes planas para poder obtener una mayor
estabilidad y también para evitar que corten y para embellecerlas.

Estos refuerzos pueden ser de formas diversas, dependiendo de la forma del

producto.
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Se pueden realizar de dos maneras:

a) Manualmente: utilizando diversas herramientas para planchas delgadas.
 Rematándolas con un borde.

 Añadiendo un perfil a las planchas planas o curvas. Muchos de estos

normalmente se unen por soldadura (por puntos, arco eléctrico, etc.).

Remachado

Soldadura
por arco
Soldadura
eléctrico
por puntos Soldadura
con estaño

Mediante el rebordeado. El alambre redondo va totalmente recubierto por la

plancha.

b) Mecánicamente.

 Maquina bordonadora: los rebordes rectos, circulares, cilíndricos o

cónicos pueden terminarse apretandolos entre una moleta plana y otra
acanalada roldana.
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Acanalado: se aplica en planchas delgadas para dar mayor resistencia,

mediante la bordonadora. Ej. Embaces cilíndricos, calaminas, etc.

 Con prensas plegadoras : los rebordes rectilíneos, en cordón o

sobrecanto, con o sin alambre pueden hacerse con rapidez en una
prensa plegadora con ayuda de matrices y punzones concebidos al
efecto.
Rebordes en cordón.
Se realiza con dos estampas diferentes; un punzón de forma y otro
llamado “coquilla de enrollado”. Su ejecución se muestra en la figura.

Rebordes sobre canto

Tipo corriente: se utilizan los mismos que para el rebordeado en cordón.
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Plegado a 180º: Se utiliza una matriz acanalada, un punzón redondeado

y una coquilla de enrollado.
Su ejecución se muestra en la figura.

3. UNIONES

Unir es juntar dos o más piezas fijándolas. Con la unión se consigue que varias
piezas actúen acopladas como un solo cuerpo rígido. Las uniones son
necesarias para los procesos de fabricación siendo el elemento principal para
el trabajo de ensamble. La elección principal para el trabajo depende de que la
unión este prevista para desmontarse o que tenga que permanecer
indesmontable.
Las uniones desmontables se hacen con tornillos, chavetas, cuñas, por ajuste de apriete o contracción
forzada.

Asiento cónico con lengüetas redondas Unión atornillada

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Las uniones indesmontables solo pueden separarse al destruir el medio de unión. Ejem.: remachado,
soldado, pegado.

Remachado
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3.1. Uniones Soldadas

3.1.1. Concepto de soldadura
Es la unión permanente de metales o aleaciones, mediante la aplicación
localizada del calor a temperaturas específicas, con o sin aplicación de presión
y con o sin el uso de material de aportación.

Tipos básicos de uniones soldadas

3.1.2. Clases
Soldadura blanda
a) Soldadura por capilaridad Soldadura fuerte.

Por puntos
b) Soldadura por presión Por resistencia eléctrica
Por roldanas
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Electrodo revestido
Por arco eléctrico MIG / MAG
c) Soldadura por fusión TIG
Oxiacetileno
Por gas
Oxipropano
3.2. Soldadura por Capilaridad
3.2.1. Capilaridad
Es la ascensión espontánea de un líquido por un tubo estrecho.

Se dice soldadura por capilaridad cuando solo el material de aporte se funde y

el material base queda en estado sólido.

Hay que distinguir dos procesos de soldadura por capilaridad:

 Soldadura blanda
 Soldadura fuerte
Las soldaduras blandas y fuertes son procedimientos térmicos para unir piezas
metálicas iguales y diferentes mediante un material de aporte cuya temperatura
de fusión es bastante menor a la de los metales que se unen.

Soldadura por capilaridad

Hendidura de soldadura estrecha entre 0.05 hasta 0.25 mm. efecto de capilaridad
muy bueno.

Hendidura de soldadura ancha superior a 0.25 mm. sin efecto de capilaridad.

3.2.2. Soldadura Blanda
Consiste en una aleación de estaño y plomo que funde y llega al estado líquido
a temperaturas muy bajas (máximo 450º C).

Aplicaciones:

Generalmente se utiliza para realizar trabajos en metales como el cobre, acero,

plata, zinc, níquel, platino y en casos especiales (con fundentes especiales)
aluminio, acero inoxidable y el magnesio.
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Son casi imposibles de soldar metales como el cromo, cobalto y silicio.

La soldadura blanda alcanza solamente una resistencia que es mínima,

también el punto de fusión mínimo es mas bajo que en una unión de soldadura
fuerte.

En la mayor parte, se usa soldadura blanda cuando las piezas de trabajo no

tienen después esfuerzos dinámico grande y la temperatura del ambiente no es
muy alta.

Por ejemplo: conexiones eléctricas, unión de tubos de cobre.

Cautines para la soldadura blanda

Los diversos tipos de cautines que se utilizan en la actualidad varían desde el

calentado por soplete y gasolina hasta el eléctrico.

Las puntas de los cautines pueden ser de cobre macizo o cobre con baño de
aleación especial.

lamparilla para soldar

Accesorios para la limpieza de soldadores (cautines)
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3.2.3. Soldadura fuerte

Proceso de soldadura por capilaridad lograda al calentar una unión a la
temperatura necesaria y con el uso de material de aporte que tenga un punto
de fusión superior a 450º C, pero inferior al punto de fusión del metal base.

Aplicaciones: permite unir metales desiguales que por su incompatibilidad

metalúrgica, no se pueden unir con los procesos de fusión.

Al contrario de la soldadura blanda se logran con la soldadura fuerte más o

menos la misma resistencia que el material básico.

Por ejem.: unión de tubos de cobre (refrigeración), plaquitas de metal duro en

los mangos que cuchillas de tomo.

Aplicación de calor: (Equipos para calentamiento).

Para efectuar la soldadura correcta es necesario calentar el material base en

la unión.

La aplicación de calor se puede lograr en diversas formas según sea el método

de calentamiento empleado para la soldadura. Los más comunes son:
 Soldadura con soplete: ya sea con gas propano, acetileno, mezclado con
oxígeno.

Gas propano
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 Soldadura por inducción: se genera por medio de una corriente eléctrica

inducida a la pieza de trabajo con un campo de corriente alterna. El calor se
produce entre 10 y 60 segundos.

3.2.4. Material de aporte

Características:
 Deben tener afinidad por el metal o aleación sobre el que se va a trabajar,
para poder fundir en él.
 Deben poder mojar el metal y tener en estado líquido una tensión superficial
suficiente para llenar la junta por capilaridad.
 Deben reunir las características mecánicas necesarias para que la unión
pueda cumplir sus funciones.
Selección

Con la temperatura de fusión máxima se seleccionan los materiales de

aportación para los procesos de soldar con materiales de aportación fuerte y
blanda. Si la temperatura de fusión esta debajo de 450º C el material de
aportación es para soldadura blanda y si la temperatura de fusión esta sobre
450º C el material de aportación es para soldadura fuerte.

También con esta temperatura de fusión se seleccionan los procesos debajo de

450º C el proceso es soldadura blanda.

Identificación de los materiales de aporte

La denominación del material es una norma internacional, la primera letra “L”

dice que es un material de aportación.

Por ejemplo L Sn 90 Pb
L Material de aportación
Sn Estaño
90 Partes de estaño en %
Pb Partes de plomo (resto)
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Presentación comercial

Son variadas según el modo de empleo:

- En lingotes y barras. En aleaciones a base de plomo y estaño.
- En varillas y alambres de diversas secciones y espesor.
3.2.5 Fundentes
Después de la limpieza se forma otra capa de óxido pero el espesor es muy
fino (1/100000 mm) que no es posible ver con los ojos solamente.

Esta capa de óxido se elimina con sustancias químicas que demora poco
tiempo y protegen el material unido del oxígeno.

Estos disolventes disminuyen también la tensión superficial del material de

aportación y por eso fluye el material de aportación, siendo solo así posible.

Por eso el disolvente tiene el nombre de “fundente”.

Efecto del fundente en la soldadura blanda.

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El fundente facilita el proceso de soldadura. Sus propiedades esenciales son:

 Evitar la formación de óxidos sobre el material base y el material de
aportación.
 Disolución y reducción del existente óxido metálico.
 Indicador de temperatura para la aportación del material.
En el caso de elegir el fundente hay que tener cuidado que la temperatura de
trabajo del material adicional este en relación a la temperatura en la cual el
fundente empieza a tener su efecto purificador. La temperatura efectiva del
fundente debe estar por lo menos 50ºC por debajo de la temperatura de
soldadura mínima, pues el proceso de disolución tiene que terminar antes del
proceso de mojado.

En la mayor parte de los casos de fundentes líquidos se aplican con un pincel

en el lugar de soldadura, antes de empezar el calentamiento.

Clases de fundentes

No hay fundente universal, existen fundentes para cada aleación: orgánicos e

inorgánicos.
Orgánicos: Se utilizan para conexiones eléctricas, no son corrosivos.
Inorgánicos: Para trabajos de plomería, hojalatería, no se utilizan en
conexiones de circuitos eléctricos.
Se pueden soldar piezas grandes de metal, pero por otra parte, son altamente
corrosivos a los metales y conductores de electricidad. Los fundentes eliminan
delgadas capas de óxido que son el resultado de la exposición del metal,
siempre y cuando haya sido por un corto periodo, pero los fundentes no
eliminan las grasas, superficies aceitosas o las grasas y ácidos del sudor
humano.

Diferentes fundentes y la fabricación

Soldadura blanda
 Calderería

Soldadura fuerte

3.2.6. Juntas para soldadura blanda y fuerte

Ejemplo: para soldadura blanda – planchas.

Juntas para soldadura blanda.

Ejemplo: para soldadura fuerte – tubos.
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3.2.7. Pasos para realizar la soldadura blanda y fuerte

La soldadura se realiza en tres etapas:

Mojado – Derrame – Unión

Paso 1: (limpieza) Tiene que limpiarse siempre el lugar de los bordes a unir
con cuidado de materias extrañas y óxidos eliminándose con métodos
mecánicos o químicos.

Paso 2:(aplicación de fundente) Se pone el fundente en el lugar de los bordes

a unir cuando no esté caliente.

Ojo: los fundentes son muchas veces caústicos.

Paso 3: (fijación de las piezas) El tercer paso del proceso es el ajuste a la

medida y la fijación del material, que quedarán fijos hasta la solidificación del
material adicional. En la fijación hay que tener en cuenta la preparación para la
unión capilar, éste debe ser 0.05 – 0.25 mm.

Paso 4: (calentar) El cuarto paso es el calentamiento por lo menos hasta la

temperatura de trabajo del material de aportación. Es importante que la
temperatura sea uniforme en todo el lugar de la unión.

Después de tres minutos estará la temperatura sobre la temperatura de

trabajo.

Según la temperatura que tenga el cautín se puede usar convenientemente en

cualquiera de las tres posiciones que se indican en la figura:
 Calderería

Paso 5: Aplicación del material de aporte: al sobrepasar la temperatura de

trabajo se aplica el material adicional en el lugar de la junta. Cuando el material
adicional moja la superficie, el material adicional expulsa el fundente por los
bordes de la unión capilar, al mismo tiempo empieza una transformación que
es muy rápida.

El material adicional fundido forma partes del material básico que está
eliminándose una mezcla, que se solidifica cuando baja por debajo de la
temperatura de fusión mínima del material de aportación.
Después se saca la pieza de su soporte fijador.

Paso 6: Limpieza final. Los restos del fundente pueden causar en algunos
corrosión por eso es necesario limpiar el lugar de soldadura.
Los más simple es, eliminar los restos con agua o con cepillo.

4. UNIONES DE CHAPAS

Para unir chapas, además del remachado y la soldadura, hay una serie de
procedimientos especiales.

Unión por graneteado: El extremo de una pieza se introduce en otra. Las

piezas, en su zona de unión, se presionan por puntos. Para ello se utiliza un
granete.

Unión por engatillado: Se utiliza el engatillado para unir chapas delgadas

cuyos bordes pueden doblarse bien y que sean poco apropiadas para soldar.
El engatillado se realiza en varias operaciones sucesivas. En primer lugar, se
doblan los bordes de las piezas, se encajan, uno en otro y luego se aplastan
conjuntamente. Para que las chapas no se desenganchen, el pliegue suele
recalentarse.
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8. DESARROLLOS

Entendemos por desarrollo de superficies, el desdoblamiento de las caras de

una superficie poliédrica o el desenrollamiento de una superficie de revolución
(Ejm. Cono, cilíndro), lo que posteriormente permite obtener la forma original
del cuerpo cuya superficie se ha desdoblado o desarrollado.

La figura a nos muestra como se desdobla las caras de una superficie de

revolución.

La experiencia ha demostrado, que el desarrollo de las superficies al que nos

referimos es posible ejecutarlo, según al esquema de tres métodos
fundamentales; en el ámbito de estos tres métodos fundamentales
plantearemos ejemplos modelos de aplicación de cómo se desarrollan diversas
superficies.

Dichos métodos y sus diversas aplicaciones lo desenvolveremos según el

siguiente esquema:

a) Método de las rectas paralelas.

Aplicable a prismas y cilindros:

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Se divide según rectas paralelas el contorno de la superficie dada. Dicho

paralelismo se conservara al desplegarse el desarrollo sobre una superficie
plana. Ejecutaremos con este método los siguientes desarrollos:
 Desarrollo de prismas: recto, oblicuo, truncado.
 Desarrollo de un cilindro: recto, oblicuo, truncado.
b) Método de las rectas radiales

Las caras o el contorno de la superficie se subdividen según rectas

radiales (dichas rectas radiales se confunden con las aristas de una
pirámide y las generatrices de un cono).

Se ejecutaran con este método los siguientes desarrollos:

 Desarrollo de pirámides, recto, oblicuo, tronco de pirámide (recta,
oblicuo).
 Desarrollo de conos: recto, oblicuo, tronco de cono (recto, oblicuo).
c) Método de la triangulación

Se logra dividiendo la superficie según una serie de áreas triangulares. La

aproximación será un tanto mayor si se utiliza un mayor número de
triángulos, mucho más si se trata de superficies de doble curvatura o
alabeadas.

Ejecutaremos este método en los siguientes desarrollos:

 Desarrollo de piezas de transición.
 Piezas de reducción cónica.
 Desarrollo de codos, codos reductores, etc.
8.1. Método de las rectas paralelas
Para desarrollo una superficie poliédrica en general, se debe tener en
consideración las aristas laterales, el plano de la base y la cubierta superior;
determinándose por los métodos más sencillos y directos las verdaderas
magnitudes de dichas partes fundamentales.

La línea de despliegue es la traza de un plano imaginario que corta las caras

de un prisma o un cilindro, perpendicular al eje del sólido (en el caso del
prisma o el cilindro recto, considerándolos como si fueran truncados, por dicho
plano podemos tomar el plano base); es una línea que ayuda a sincronizar el
despliegue del desarrollo.
8.1.2. Modelo de desarrollo de un cilindro recto
Si observamos una virola cilíndrica, construida en chapa de un espesor “e”
determinado, apreciaremos 2 diámetros , el exterior que será el que coincida
con la cara externa de la virola y el interior que coincide con la cara interna.
 Calderería

Si nosotros queremos construir dicha virola sobre una chapa de un espesor

que coincida con “e”, tendremos que trazar el desarrollo del cilindro que forma
la virola, cuyo desarrollo será, diámetro x 3.14.

El diámetro que nosotros tenemos que emplear no es ninguno de los que

apreciamos a simple vista, interior y exterior. Tenemos que emplear otro
formado por una línea o plano imaginario que coincida con el plano central del
espesor de la chapa y, por lo tanto, estará a la misma distancia del diámetro
exterior que de el interior y llamaremos diámetro o plano neutro.
Diámetro neutro = Diámetro exterior – espesor de la chapa.
Diámetro neutro = Diámetro interior + espesor de la chapa.

Ejemplo. Si el diámetro exterior de un cilindro mide 620 mm. y el espesor de la

chapa es de 8 mm, su desarrollo será:
Desarrollo = 3.1416 (620 – 8) = 3.1416 x 612 = 1922.6 mm.

Ejemplo. En caso de que el diámetro interior de un cilindro midiese, por

ejemplo, 870 mm y el espesor del chapa 10 mm, su desarrollo sería:
Desarrollo = 3.1416 (870 + 10) = 3.1416 x 880 = 2764.6 mm.
Calderería
Calderería
 Calderería

8.1.3. Modelo de desarrollo de un cilindro truncado

a) Dividimos el círculo de la base en 12 partes iguales. De estas divisiones
bajar líneas perpendiculares a la base circular de la vista F. (Estas líneas en
la vista F se encuentra en V.M.)
b) Trazar una recta igual al desarrollo de la sección del cilindro y dividirla en
12 partes iguales. Trazamos líneas perpendiculares a la línea de despliegue
por los puntos 1,2,3,...., 12 y trasladamos a ella las medidas de las
generatrices del cilindro, ejemplo 1A, 2B, etc; para finalmente unir
A,B,C,......K y L mediante una línea curva, con lo que completamos el
desarrollo de la superficie lateral del cilindro.
c) Se completa el desarrollo proyectando en V. M. la cubierta superior del
sólido, mediante un plano paralelo a la misma.
Calderería
 Calderería

Virola cilíndrica truncada

Cuando tengamos que desarrollar alguna virola truncada, operamos con el eje
neutro, siempre que el espesor de la chapa sea relativamente pequeña; pero
cuando el espesor es bastante grande operamos de la forma siguiente:
Calderería
 Calderería

8.2. Método de las rectas radiales

Existen superficies cuyas aristas divergen o se irradian desde un punto llamado
vértice hasta interceptarse con sus respectivas bases; existiendo
procedimientos que casi en general podemos aplicarlos a este tipo de
superficies (pirámides y conos), para posteriormente hacer el desarrollo
respectivo, de ahí el nombre de: método de las rectas radiales.

El procedimiento que da unidad para desplegar el desarrollo de estas

superficies es la aplicación del método de giros para determinar la V.M. de las
rectas radiales contenidas en estas superficies. Por dichas retas como queda
entendido nos referimos a las aristas y generatrices.

En la figura dadas las proyecciones H y F de la recta AB, mediante el

procedimiento de giro, obtenemos su V.M. proyectado en el plano H.

8.2.1. Modelo de desarrollo de una pirámide recta

En la figura se dan las vistas H y F de una pirámide de vértice V, para el
desarrollo respectivo realizamos los siguientes pasos:
a) Mediante el procedimiento de giros determinamos la V.M. de una de las
aristas, puesto que las restantes como se puede deducir del grafo tienen la
misma magnitud.
b) Trazamos una arco con radio x al que tomamos como línea de despliegue,
y sobre ella trasladamos las distancias 1 –2, 2 – 3, 3 – 4, 4 – 1, aristas de la
base , completando el desarrollo desplazando la V.M. del plano de la base
1 – 2 – 3 – 4 uniendo a los pliegues anteriores mediante la recta 4 – 1.
 Calderería

Desarrollo de tolva de bocas rectangulares y paralelas.

Calderería
Calderería
 Calderería

Desarrollo de tolva de boca rectangular, cuadrada y paralelas entre sí.

Calderería
 Calderería

8.2.2. Modelo de desarrollo de un cono recto

Método 1

Para desplegar el desarrollo de un cono recto, disponemos de un sector

circular cuya altura debe tener un ángulo  se determina por la siguiente
fórmula:

2 R x180
º =
L

donde:

R = radio

L = V.M. de la generatriz del cono.

Método 2

Muchas veces será necesario disponer una serie de generatrices enumerando

las intersecciones con el plano de la base para luego llevar distancias “d” al
sector circular hasta lograr el desarrollo requerido.

Este método por ser mas exacto requiere de un mayor número de divisiones en
el plano de la base del cono.
Calderería
 Calderería

VIROLA TRONCO – CÓNICA DE EJE PERPENDICULAR A LAS BASES

Bases circulares y paralelas

 Trazado.- Trazar las vistas de alzado y semiplanta según diámetros neutros
de las bases. Trazar el vértice del cono que inserta la figura.
 Desarrollo.- Tomar la generatriz o – a como radio, y desde O’ como centro
trazar un arco A – B – C – D – E, etc. de longitud igual al desarrollo del
diámetro neutro de la base mayor. Unir los dos extremos A con el vértice
O’. Tomar la distancia a – h de la generatriz o – a de la vista en alzado, y
marcar la distancia A – H. Tomar el radio O’ – H y trazar el radio H – H.
Calderería
 Calderería

8.3. Método de la triangulación

Existen ciertos sólidos que por su conformación no son desarrollables con los
métodos propuestos anteriormente, entonces se hace conveniente aplicar otro
método, por ejemplo, el de la triangulación.

La triangulación consiste en que luego de dividir la superficie original en un

cierto número de triángulos, procedemos a trasladar al plano los triángulos así
formados, paulatinamente hasta lograr el completo desarrollo de la superficie
dada.

A. PIEZAS DE TRANSICION

Son superficies expresamente diseñadas para servir de pieza conectiva entre

dos extremos de superficies diferentes; así por ejemplo, entre dos aberturas,
una circular y otra cuadrada; teniendo formas piramidales o cónicas, como se
puede apreciar en las figura

Se utilizan en instalaciones de aire acondicionado, calentamiento, fugas de

tolvas, escape de gases en grandes instalaciones, etc.

Por su forma piramidal y/o cónica, para extender en el plano el desarrollo de

estas piezas, aplicaremos los mismos métodos aplicados a pirámides y conos,
incidiendo mayormente en el método de la triangulación.
8.3.1. Modelo de desarrollo de una pieza de transición
a) Para cada caso de desarrollar una pieza de transición seguiremos
secuencias semejantes, pero no en el mismo orden precisamente.

b) Por ejemplo, para desarrollar la pieza de transición propuesta en la figura,

dadas sus proyecciones H y F, seguimos el siguiente proceso:

c) Como la superficie esta formada por cuatro superficies planas y 4

superficies cónicas, dividimos estos últimos en círculos estrechos.

d) Obtenemos las longitudes reales de las aristas que hacen como de

generatrices de un cono, por el método de giros.

e) Con los datos así elaborados, extendemos el desarrollo de la pieza de

transición por el método de triangulación, como se muestra en la figura.
Calderería
 Calderería

z
 Calderería

Tolva de bases paralelas, la mayor cuadrada y al menor circular.

Trazado. Trazar las vistas de alzado y planta de la figura en planos neutros.
Dividir la base circular en doce partes iguales. En la vista en planta, por medio
de rectas, dividir la superficie a desarrollar, en triángulos en la disposición
indicada. Unir m, n, o, p con d. Unir también p con u. Unir p, q, r, g, con e. Unir
g, con f. Unir g, h, i, j, con a. unir j con t. unir j, k, l, m, con b. unir m, con c.
efectuar la triangulación de todas las líneas x –y – z. La distancia x – y, será
igual a la distancia x – y, será igual a la distancia entre bases, y por ser éstas
paralelas, la altura x, servirá para todos los puntos de la base superior. Sobre
el otro lado z – y, del ángulo recto, haciendo centro en y, marcar la distancia c –
m, d – m, d – n, d – o, d – p, u –p, e –p, e – q, e –r, e –g, f –g, a –g, a –h, a – i,
a –j, c –j, b – j, b –k, b –l, b –m.
Desarrollo. Tomar la recta A – F – E = a – f –e, de la vista en planta, desde el
centro F de la recta, trazar la perpendicular F – g, cuya distancia será tomada
desde f- g hasta x, de la triangulación. Asimismo, de la triangulación ser
tomarán e3-g, e-r, e-q,e-p, a-g, a-h, a-i, a-j, j-t, p-u. Las distancias E-U, A – T,
se tomarán de la vista en planta e-u, a-t, respectivamente. Las distancias G-R-
Q-P, G-H-I-J serán tomadas con regla flexible en la vista en planta, las
distancias g-r-q-p, g-h-i-j. Habremos obtenido medio desarrollo. El otro medio
será análogo al anterior.
Calderería
 Calderería

z
 Calderería

Tolva de bases paralelas, base mayor circular y base menor cuadrada

Trazado. Trazas las vistas de alzado y planta de la figura en planos neutros.

Dividir la base circular en 16 partes iguales. Dividir la base cuadrada en dos
partes cada lado. En la vista en planta, por medio de rectas, dividir la superficie
a desarrollar en triángulos, en la disposición indicada. Unir a-b-c-d-e, con k.
Unir e, con l. Unir e-f-g-h-i, con m. unir n con i. Unir a con j.

Efectuar la triangulación de todas las líneas que hemos trazado anteriormente

en la vista en planta. Para ello, trazar el ángulo recto x-y-z. La distancia x-y
será igual a la distancia entre bases y por éstas paralelas, la altura x servirá
para todos los puntos de la base superior. Sobre el otro lado z-y del ángulo
recto, haciendo centro en y, marcar las distancias j-a, k-a, k-b, k-c, k-d, k-e, l-e,
m-e, m-f, m-g, m-h, m-i, n-i.

Desarrollo. Trazar la recta L – E, cuya medida será tomada en la triangulación

desde l-e hasta x. Trazar, asimismo, de la triangulación K-E = k-e, K-d = k-d,
K-C = k-c, K-B = k-b, a-b-c-d-e-f-g-h-i, serán tomadas con regla flexible en la
vista en planta para marcar las A-B-C-D-E-F-G-H-I. Las distancias K-M, M-M,
K-K se toman de la vista en planta de las k-m, m-m, k-k.
Calderería
 Calderería

z
 Calderería

B. CODOS

Son piezas de unión entre dos conexiones, cuyos ejes se hallan en un mismo
plano formando un ángulo determinado entre si, pudiéndose ser de dos o mas
tramos y ser además cilíndricos ( si su sección recta es un cilindro) o
prismáticos ( si su sección es un polígono).

8.3.2. Modelo de desarrollo de un codo cilíndrico

Es aquel cuyos tramos son cilíndricos.

Ejemplo: trazar y desarrollar un codo cilíndrico a 90º, con diámetro de entrada

y salida “d1” y radio de la línea axial del codo “R”.

Diseño:
a) Entre dos rectas a 90º, trazamos un arco MN de radio R, y otros dos con
radios R1 y R2, de modo que R2 – R1 = d1 (diámetro de entrada y salida del
codo). (Figura a).
b) Dividimos el arco en 2(N – 1) partes (N= número de tramos que debe tener
el codo); en este caso N = 4 y el arco queda dividido en 6 partes.
c) Trazamos tangentes a cada parte de los arcos, lo que nos darán uniendo
dos puntos opuestos de intersección las juntas del codo (figura b).
d) Construimos un semicírculo (figura c), que viene a ser la proyección
adyacente de un círculo completo, y lo dividimos en partes iguales,
trazando por los puntos de división rectas a modo de generatrices, que
coadyuvarán en el desarrollo del codo:
Desarrollo:
a) Se realiza de manera similar a un cilindro recto truncado, teniendo en
consideración los datos obtenidos del diseño del codo, tal como se muestra
en la figura d –e.
Calderería
 Calderería

z
 Calderería

Desarrollo de un codo de 2 piezas.

 Calderería

z
 Calderería

Unión de secciones cilíndrica, que une dos cilindros, de secciones circulares y

ejes paralelos

Trazado. Trazar en plano neutro la figura, vista en alzado. Trazar a-g sección
perpendicular al eje del cilindro. Determinar la verdadera magnitud de esta sección
trazando una circunferencia con centro en d, y de radio a-d, y dividirla en doce
partes iguales. Trazar paralelas al eje k-s, que pasen por los puntos b-c-d-e-f.

Desarrollo de la parte central. Trazar la recta A-A, de igual medida que el

desarrollo de la sección, y dividirla en doce partes iguales. Por estas divisiones
hacer pasar perpendiculares: G-N’ = g-n’, F-M’ = f-m’, E-L’ = e-l’, etc., y también G-V
= g-v, F-U = f-u, E-T = e-t, etc.

Desarrollo de la parte inferior. Trazar una recta de igual medida que el desarrollo
de la sección, y dividirla en doce partes iguales. De cada una de las dividisones
levantra perpendiculares: H-P = h-p, I-Q= i-q, J-R = j-r, etc.

Desarrollo de la parte superior. Seguir el mismo procedimiento anterior.

Calderería
 Calderería

z
 Calderería

Unión formada por tres tubos de diámetros iguales, cuyos ejes están
colocados a 120º

Trazado. Trazar la figura en vista de alzado y diámetros neutros. Trazar la semivista

a uno de los tubos y dividirla en seis partes iguales. De estas divisiones trazar
parlelas al eje del tubo.

Desarrollo. Trazar una recta cuya longitud sea igual al desarrollo de la sección del
tubo y dividirla en doce partes iguales. De cada una de estas divisiones trazar
perpendiculares a dicha recta hacia la parte inferior. Marcar G-N = g-n, F-M = f-m,
E-L = e-l, D-K = d-k, C-J = c-j, B-I = b-i, A-H = a-h, etc. Construir tres desarrollos
iguales.
Calderería
 Calderería

z
 Calderería

8.4. Desarrollo de una T recta (tubería)

Calderería
 Calderería

z
 Calderería

Procedimiento :
 Calderería

8.5. Desarrollo de una T a 45º (tubería)

Calderería
 Calderería

z
 Calderería

Procedimiento:
 Calderería

8.6. Pantalón de bocas circulares y paralelas entre sí, estando sus ejes en un
mismo plano
 Calderería

z
 Calderería

Procedimiento:
 Calderería

8.7. Tubo pantalón formado por tres tubos cilíndricos de diámetros iguales
 Calderería

z
 Calderería

Procedimiento:
 INDICE

CALDERERÍA

1. INFORMACIÓN PARA EL TRABAJO Y SEGURIDAD......................................1

1.1. Seguridad en el taller............................................................................................1
1.2. Cuidado y distribución de las herramientas.........................................................1
1.3. Limpieza y revisión de inventario del taller..........................................................1
2. TRABAJO EN PLANCHAS................................................................................2
2.1. Trazado.................................................................................................................2
2.2. Corte.....................................................................................................................5
2.3. Doblado................................................................................................................7
2.4. Rolado.................................................................................................................11
2.5. Reforzado de planchas......................................................................................13
3. UNIONES..........................................................................................................15
3.1. Uniones Soldadas..............................................................................................17
3.1.1. Concepto de soldadura......................................................................................17
3.1.2. Clases.................................................................................................................17
3.2. Soldadura por Capilaridad..................................................................................18
3.2.1. Capilaridad.........................................................................................................18
3.2.2. Soldadura Blanda...............................................................................................18
3.2.3. Soldadura fuerte.................................................................................................20
3.2.4. Material de aporte...............................................................................................21
3.2.5 Fundentes...........................................................................................................22
3.2.6. Juntas para soldadura blanda y fuerte...............................................................24
3.2.7. Pasos para realizar la soldadura blanda y fuerte...............................................25
4. UNIONES DE CHAPAS....................................................................................26
5. SOLDADURA POR PRESIÓN.........................................................................27
5.1. Soldadura por contacto o por resistencia...........................................................27
6. SOLDADURA POR GAS..................................................................................31
6.1. SOLDADURA CON LLAMA DE GAS..........................................................................31
7. SOLDADURA POR FUSIÓN............................................................................31
7.1. Por Arco eléctrico..............................................................................................31
8. DESARROLLOS...............................................................................................36
8.1. Método de las rectas paralelas..........................................................................37
8.1.2. Modelo de desarrollo de un cilindro recto..........................................................37
8.1.3. Modelo de desarrollo de un cilindro truncado....................................................40
8.2. Método de las rectas radiales............................................................................44
8.2.1. Modelo de desarrollo de una pirámide recta......................................................44
8.2.2. Modelo de desarrollo de un cono recto..............................................................50
8.3. Método de la triangulación.................................................................................54

1
8.3.1. Modelo de desarrollo de una pieza de transición..............................................54
8.3.2. Modelo de desarrollo de un codo cilíndrico........................................................63
8.4. Desarrollo de una T recta (tubería)....................................................................74
8.5. Desarrollo de una T a 45º (tubería)....................................................................78
8.6. Pantalón de bocas circulares y paralelas entre sí, estando sus ejes en un
mismo plano.......................................................................................................82
8.7. Tubo pantalón formado por tres tubos cilíndricos de diámetros iguales...........85