INTITUTO TECNOLOGICO DE TIJUANA

INGENIERIA ELECTROMECANICA UNIDAD #6 TORNILLOS Y SUJETADORES UNIDAD #7 SOLDADURA DISEO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS EQUIPO #1 DICIEMBRE/06/2013

11210927 Aguilar Estolano Alonso 11210942 Cortez Cota Andrs 11210937 Esparza Snchez Antonio 11210192 Gonzlez Baltazar Jos Henry 10210140 Mercado Duarte Jos Fermn 11210917 Sandoval Parra Vctor Edgar

Ing. Carlos Almeida

Contenido
Temario ................................................................................................................... 3 Introduccin ............................................................................................................. 4 Sujetadores ............................................................................................................. 5 Tipos de sujetadores. .............................................................................................. 5 Tornillos ................................................................................................................... 6 Aplicaciones .......................................................................................................... 11 Tipos de pernos..................................................................................................... 13 Aplicaciones .......................................................................................................... 20 Funciones .............................................................................................................. 22 Tuercas y Arandelas ............................................................................................. 23 Maquinas que utilicen movimiento lineal ............................................................... 25 Funciones .............................................................................................................. 28 Materiales de Fabricacin ..................................................................................... 29 Fabricacin de pernos y tornillos ........................................................................... 30 Fabricacin de tuercas .......................................................................................... 32 Soldadura .............................................................................................................. 34 Clasificacin de los tipos de soldadura ................................................................. 38 Tipos De Soldadura............................................................................................... 40 Ventajas y Desventajas ......................................................................................... 46 Remaches ............................................................................................................. 49 Esfuerzo en los remaches ..................................................................................... 51 Aplicaciones de los remaches ............................................................................... 53 Bibliografa ............................................................................................................ 54 Comentarios .......................................................................................................... 55 Comentario del Lder ............................................................................................. 56

Temario
Gonzlez Baltazar Jos Henry Tipos de tornillos Aplicaciones Funciones

Sandoval Parra Vctor Edgar Tipos de pernos Aplicaciones Funciones

Andrs Cortez Cota Maquinas que utilicen movimiento lineal Funciones Materiales para su fabricacin

Mercado Duarte Jos Fermn Datos Histricos sobre Tornillos y Soldadura

Alonso Aguilar Estolano Tipos y mtodos de soldadura Ventajas y desventajas Aplicaciones

Antonio Esparza Snchez Remaches Esfuerzos de los remaches Aplicaciones

Introduccin
Los primeros antecedentes de la utilizacin de roscas se remontan al tornillo de Arqumedes, desarrollado por el sabio griego alrededor del 300 a. C., emplendose ya en aquella poca profusamente en el valle del Nilo para la elevacin de agua.

Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos de fijacin en relojes, mquinas de guerra y en otras construcciones mecnicas. Leonardo desarrolla por entonces mtodos para el tallado de roscas; sin embargo, stas seguirn fabricndose a mano y sin ninguna clase de normalizacin hasta bien entrada la Revolucin industrial. En 1841 el ingeniero ingls Whitworth defini la rosca que lleva su nombre, haciendo William Sellers otro tanto en los Estados Unidos el ao 1864.

Esta situacin se prolong hasta 1946, cuando la Organizacin Internacional de Normalizacin (ISO) defini el sistema de rosca mtrica, adoptado actualmente en prcticamente todos los pases. En los EE.UU. se sigue empleando la norma de la Sociedad de Ingenieros de Automocin (Society of Automotive Engineers, SAE).

Sujetadores
Los sujetadores tienen como funcin mantener unidas las partes de una mquina o de un producto manufacturado. Los dispositivos de sujecin son tan importantes en la industria, pues la igual que los podemos encontrar en la mquina ms grande, un trasatlntico por ejemplo, tambin los podemos encontrar en el reloj ms pequeo. Por su parte los resortes tambin asumen un papel importante en el ensamble y funcionamiento de mquinas y gran cantidad de aparatos de uso industrial o casero; desde una simple pinza para tender ropa hasta el camin de carga ms grande requieren de resortes para su ptimo trabajo. Todo lo anterior justifica que dediquemos, en nuestro curso, la segunda parte de esta unidad didctica al estudio de elementos bsicos que nos ayuden a conocer y representar grficamente estas piezas mecnicas.

Tipos de sujetadores.
Hay dos tipos de sujetadores de uso general: Sujetadores removibles, tales como pernos roscados, tornillos, chavetas y pasadores, y sujetadores permanentes, como los remaches.

Tornillos
El tornillo es un operador que deriva directamente del plano inclinado y siempre trabaja asociado a un orificio roscado.

Bsicamente puede definirse como un plano inclinado enrollado sobre un cilindro, o lo que es ms realista, un surco helicoidal tallado en la superficie de un cilindro (si est tallado sobre un un cilindro afilado o un cono tendremos un tirafondo) Partes de un tornillo En l se distinguen tres partes bsicas: cabeza, cuello y rosca:

La cabeza permite sujetar el tornillo o imprimirle un movimiento giratorio con la ayuda de tiles adecuados; el cuello es la parte del cilindro que ha quedado sin roscar (en algunos tornillos la parte del cuello que est ms cercana a la cabeza puede tomar otras formas, siendo las ms comunes la cuadrada y la nervada) y la rosca es la parte que tiene tallado el surco. Adems cada elemento de la rosca tiene su propio nombre; se denomina filete o hilo a la parte saliente del surco, fondo o raz a la parte baja y cresta a la ms saliente.

Rosca Derecha e Izquierda Segn se talle el surco (o, figuradamente, se enrolle el plano) en un sentido u otro tendremos las denominadas rosca derecha (con el filete enrollado en el sentido de las agujas del reloj) o rosca izquierda (enrollada en sentido contrario). La ms empleada es la rosca derecha, que hace que el tornillo avance cuando lo hacemos girar sobre una tuerca o un orificio roscado en el sentido de las agujas del reloj (el tornillo empleado en los grifos hace que estos cierren al girar en el sentido de las agujas del reloj, lo mismo sucede con lo tapones de las botellas de bebida gaseosa o con los tarros de mermelada). Rosca sencilla o mltiple Se pueden tallar simultneamente uno, dos o ms surcos sobre el mismo cilindro, dando lugar a tornillos de rosca sencilla, doble, triple... segn el nmero de surcos tallados sea uno, dos, tres. La ms empleada es la rosca sencilla, reservando las roscas mltiples para mecanismos que ofrezcan poca resistencia al movimiento y en los que se desee obtener un avance rpido con un nmero de vueltas mnimo (mecanismos de apertura y cierre de ventanas o trampillas).

Identificacin Todo tornillo se identifica mediante 5 caractersticas bsicas: cabeza, dimetro, longitud, perfil de rosca y paso de rosca. La cabeza permite sujetar el tornillo o imprimirle el movimiento giratorio con la ayuda de tiles adecuados (Los ms usuales son llaves fijas o inglesas, destornilladores o llaves Allen). Las ms usuales son la forma hexagonal o cuadrada, pero tambin existen otras (semiesfrica, gota de sebo, cnica o avellanada, cilndrica, etc).

El dimetro es el grosor del tornillo medido en la zona de la rosca. Se suele dar en milmetros, aunque todava hay algunos tipos de tornillos cuyo dimetro se da en pulgadas. La longitud del tornillo es lo que mide la rosca y el cuello juntos.

El perfil de rosca hace referencia al perfil del filete con el que se ha tallado el tornillo; los ms empleados son:

Las roscas en "V" aguda suelen emplearse para instrumentos de precisin (tornillo micromtrico, microscopio...); la Witworth y la mtrica se emplean para sujecin (sistema tornillo-tuerca); la redonda para aplicaciones especiales (las lmparas y portalmparas llevan esta rosca); la cuadrada y la trapezoidal se emplean para la transmisin de potencia o movimiento (grifos, presillas, gatos de coches...); la dientes de sierra recibe presin solamente en un sentido y se usa en aplicaciones especiales (mecanismos dnde se quiera facilitar el giro en un sentido y dificultarlo en otro, como tirafondos, sistemas de apriete...) El paso de rosca es la distancia que existe entre dos crestas consecutivas.

Si el tornillo es de rosca sencilla, se corresponde con lo que avanza sobre la tuerca por cada vuelta completa. Si es de rosca doble el avance ser igual al doble del paso. Es importante aclarar que segn el perfil de la rosca se define el tipo de rosca. Los ms comunes para sujecin son Withworth y mtrica. Estos tipos de rosca estn normalizados, lo que quiere decir que las dimensiones de dimetro, paso, ngulo del filete, forma de la cresta y la raz, etc. ya estn predefinidas. La rosca mtrica se nombra o designa mediante una M mayscula seguida del dimetro del tornillo ( en milmetros). As, M8 hace referencia a una rosca mtrica de 8 mm de grosor. Si el tornillo es mtrico de rosca fina (tiene un paso menor del normal), la designacin se hace aadiendo el paso a la nomenclatura anterior. Por ejemplo, M20x1,5 hace referencia a un tornillo de rosca mtrica de 20 mm de dimetro y 1,5 mm de paso.

Utilidad El tornillo es en realidad un mecanismo de desplazamiento (el sistema tornillotuerca transforma un movimiento giratorio en uno longitudinal), pero su utilidad bsica es la de unin desmontable de objetos, dando lugar a dos formas prcticas de uso: Combinado con una tuerca permite comprimir entre esta y la cabeza del tornillo las piezas que queremos unir. En este caso el tornillo suele tener rosca mtrica y es usual colocar arandelas con una doble funcin: proteger las piezas y evitar que la unin se afloje debido a vibraciones. Lo podemos encontrar en la sujecin de farolas o motores elctricos, abrazaderas, estanteras metlicas desmontables.

Empleando como tuerca las propias piezas a sujetar. En este caso es usual que el agujero de la pieza que toca la cabeza del tornillo se taladre con un dimetro ligeramente superior al del tornillo, mientras que la otra pieza (la que hace de tuerca) est roscada. Se emplea para sujetar chapas (lavadoras, neveras, automviles...) o piezas diversas (juguetes, ordenadores...) sobre estructuras.

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Aplicaciones
Tornillos punta broca Aplicaciones: Unin o fijacin auto taladrante de materiales diversos sobre chapas de acero, aluminio, perfiles, chapa- chapa, pvc-chapa, plsticos-chapa, madera-chapa, etc. Tipo de puntas a emplear: tornillo 3,5 - 3,9 - 4,2 - 4,8: usar PH2 (punta Phillips del n2). tornillo 5,5 - 6,3 : usar PH3 (punta Phillips del n3). * Phillips comnmente llamado "estrella". Tornillos punta broca cabeza hexagonal DIN 7504 K Aplicaciones: Si van montados con arandela de neopreno se usan en la fijacin de perfiles en cubiertas (tejados), para conseguir estanqueidad. Atornilladores a emplear: 4,2 boca hexagonal de 7mm 4,8 - 5,5 boca hexagonal de 8mm 6,3 boca hexagonal de 10mm. Eleccin del de tornillo a emplear. Caractersticas tcnicas. Dimetro 3,5 3,9 4,2 4,8 5,5 Capacidad de taladro 0,70 - 2,25 acero - aluminio 0,70 - 2,40 acero - aluminio 1,75 - 3,00 acero - aluminio 1,75 - 4,40 acero - aluminio 1,75 - 5,25 acero - aluminio Par de apriete mximo* 14 kgs/cm 18 kgs/cm 24 kgs/cm 34 kgs/cm 50 kgs/cm cabeza tornillo 6,9 7,5 8,2** 9,5 10,8

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*recomendamos aplicar un 20-30% menos que el par de apriete mximo. ** el de cabeza ancha tiene 11mm de dimetro.

Eleccin de la longitud del tornillo: Recomendamos aumentar entre 6 y 10mm la longitud del espesor a fijar. Por ejemplo, espesor a fijar 12mm : usaremos un tornillo de longitud 19mm o uno de 22mm. Tornillos rosca chapa Aplicaciones: : Unin de materiales diversos chapas de acero, aluminio, perfiles etc. con plsticos, pvc, madera, etc. Igual que la punta broca slo que se precisa taladrar antes de fijar. Dimetro de la broca: Segn el dimetro de la rosca, del tornillo empleado, la broca a utilizar ser de: Tornillo de 3,5 3,9 4,2 4,8 5,5 6,3 Broca de 2,7 3 3 3,5 3,2 3,5 3,7 4 4,3 4,6 5 5,3

Recomendamos usar la broca de menor tamao recomendada. Por ejemplo: Tornillo de 3,9mm usaremos normalmente una broca de 3mm. Si la chapa es muy fina o muy blanda usaremos una broca an menor, por ejemplo de 2mm. Si la chapa es gruesa y dura, es posible que necesitemos aplicar una broca de 3,5. Pero nuestra recomendacin es an as probar primero con la broca de 3mm. Con el resto de los dimetros actuaremos de forma anloga. Los tornillos rosca chapa tambin pueden usarse con taco de nylon para paredes y suelos: de taco 5mm de tornillo 3,5 3,9mm

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6mm 7mm 8mm 10mm

3,9 4,2mm 4,2 4,8mm 4,8 5,5mm 6,3mm

Video: Fabricacin de tornillos http://www.youtube.com/watch?v=x4fON_C64fY

Tipos de pernos
Un sujetador es cualquier objeto que se use para conectar o juntar dos o ms componentes. En forma literal, se dispone de cientos de tipos de sujetadores y sus variaciones. Los ms comunes son los roscados, a los cuales se les conoce con muchos nombres, entre ellos pernos, tornillos, tuercas, esprragos, pijas y prisioneros. Un perno es un sujetador con rosca, diseado para pasar por orificios en los miembros unidos, y asegurarse al apretar una tuerca desde el extremo opuesto a la cabeza del perno. Los pernos permiten una unin rgida desmontable, esta unin es aquella que puede montarse y desmontarse de sus componentes un numero razonable de veces sin deterioro alguno. Existen tres principales tipos de sujetadores, el tornillo, el perno y los esprragos. La principal diferencia entre ellos es que el pernos posee tuerca, y el esparrago est roscado por todo el cuerpo, y tambin posee tuerca, a diferencia del tornillo.

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A continuacin vemos algunos modelos de pernos de un catalog antiguo.

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A los diferentes tipos de pernos, se los ha clasificado, en principio por su funcin, o por las aplicaciones en distintas industrias. En una fbrica de pernos y tornillos se confeccionan todos o varios tipos de pernos, los que tienen un proceso determinado desde que ingresan a las mismos establecimientos las materias primas, hasta llegar al producto final. A los pernos se los puede diferenciar por la cabeza, que pueden ser redondeadas, cuadradas, tipo prisionero, hexagonales, y otras variedades.

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Grados de Pernos Muchas veces los pernos se pueden identificar por marcas en su cabeza como los hexagonales, normalizados por SAE, que identifican los pernos con estras en la cabeza, determinando su grado. El grado es determina el material con el que se fabric y las propiedades del perno. Grado 2 El perno de grado 2 no tiene marcas en la cabeza, y est hecho de bajo o medio acero de carbono. En los pernos 1/4" a 3/4" la carga de prueba de presin del perno puede aguantar 55.000 psi, mientras que en los de 3/4" a 1-1/2" la carga de prueba es de 33.000 psi. Grado 5 Los pernos de grado 5 son marcados con 3 lneas radiales en la cabeza. Est fabricado de acero de carbono medio que esta templado y apagado. En los pernos de 1/4" a 1" la prueba de carga es de 85.000 psi. En los pernos de 1" a 1-1/2" la prueba de carga es 74.000 psi. Grado 8 Los pernos de grado 8 estn marcados con 6 lneas radiales. Est fabricado con acero de carbono mediano con aleacin de acero templado y apagado. Los pernos de 1/4" a 1-1/2" la prueba de carga es de 120.000 psi. Grado 18-8 inoxidable Las marcas varan en estos pernos. Estn hechos con aleacin de acero con 1719 por ciento de cromo y 8-13 por ciento de nquel. En los pernos de 1/4" a 5/8" la prueba de carga es de 80.000 a 90.000 psi. En los pernos de 3/4" a 1" la prueba de carga es de 45.000 a 70.000 psi.

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Especificaciones de Grados SAE para diferentes pernos.

Especificaciones de Clase para pernos.

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Roscas de los pernos Hay tres designaciones que se utilizan para clasificar las roscas en funcin de su fuerza correspondiendo 1 a una rosca floja, 2 a una rosca estndar y 3 a una rosca comprimida. Cada una de las tres tiene a su vez una designacin A o B. A corresponde a los pernos y roscas exteriores mientras que B se refiere a la rosca interior utilizada con los pernos. Hay tolerancias para ambas clasificaciones de rosca, la 1 y la 2 pero hay normas que se deben seguir para asegurar un buen ajuste universal. Si las roscas se cortan segn estos estndares exigentes, puedes utilizar cualquier perno del tamao correspondiente de cualquier fabricante y debera adaptarse sin problemas. 1A y 1B Estas dos clases de roscas se utilizan para las aplicaciones en las que pueden haberse producido daos. Se cortan con ajuste ms grande de lo normal y con frecuencia entran holgadamente entre s. La designacin A es para las roscas exteriores como las que se ven en un perno y la designacin B corresponde a la rosca del dimetro interior. Los pernos 1A colocados en roscas interiores 1B son muy raros. Se ven a menudo en las aplicaciones militares adonde es necesario sustituir los pernos daados. En los equipos adonde las roscas estn ligeramente daadas, puede insertarse un perno 1A con facilidad y mantenerse bastante bien. 2A y 2B La rosca de clase 2A y 2B es la ms comn en la industria manufacturera. Se cortan con un mnimo de ajuste para usos cotidianos. Puesto que son comunes, es aceptable que encajen perfectamente con un poco de juego ya que no se necesitarn para aplicaciones de alta resistencia. Si son revestidas, deben ser cortadas para permitir que el tamao final sea aceptable con el revestimiento. El Unified Standard Code (cdigo estndar unificado) proporciona los ajustes para las clases de rosca por lo que los pernos y las roscas debe ser cortados ms pequeos para compensar la fina capa de revestimiento aplicada despus de la fabricacin. 3A y 3B Los tipos de rosca ms raros, las designaciones 3A y 3B, se usan para las aplicaciones de alta resistencia adonde el perno debe estar completamente apretado para evitar el deslizamiento. Estos pernos y roscas internas se cortan a los estndares ms exigentes y cada uno se inspecciona con un calibre ya que se cortan para garantizar el encaje. Se ven en la industria automotriz y aeroespacial, no tienen ajuste alguno y son muy raros.

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Aplicaciones
En algunos casos los tornillos y pernos tienden a ser reemplazados por otros mtodos de unin que proporcionan mayor facilidad de manufactura y ensamble. Sin embargo, stos son ampliamente usados en las mquinas, debido a sus ventajas: versatilidad, variedad, disponibilidad (gran comercializacin), bajo costo, fcil montaje y desmontaje, estn normalizados. Los tornillos se utilizan en la fijacin de motores, bombas hidrulicas, tramos de tuberas, tapas en tanques (manholes, handholes), bastidores de mquinas, estructuras, chumaceras, piones, poleas, tapones de tubera de calderas, etc. Bridas para acoplar tuberas o ejes de mquinas.

Se utilizan tambin para acoplar tuberas de gran extensin para agua, aceite, oleoductos, etc. Sujetadores (Para ganchos de gras o poleas)

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Sujecin de estructuras (Metlicas, y de madera)

Se pueden utilizar para unir estructuras metlicas entre s o estructuras al concreto, vertical u horizontalmente. Se pueden encontrar en barandales de carretera, sujetando vigas, en estructuras para estaciones elctricas, o sujetando ejes para espectaculares.

Se encuentran tambin sujetando chumaceras, bombas hidrulicas, motores, elementos de corte, etc. 21

Funciones
La funcin de los pernos puede ser: Como eje: Puertas domsticas. Puertas automotrices .

Como unin: Estructuras. Juntas de mecanismos. Barandales. Cubiertas de alcantarilla. Bridas.

Como limites de deslizamiento: Guillotinas . Manecillas. Cajones de muebles.

Como punto de apoyo para piezas deslizables : Regla de ajuste para algunas mquinas cortadoras. Interruptores elctricos.

Como pasadores: En maquinaria agrcola. En maquinaria para construccin. En poleas. En ganchos para gras. En palas mecnicas. En las llantas de las sillas. En la manivelas. En el gatillos.

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Tuercas y Arandelas
En los pernos una parte complementaria fundamental son la tuercas. Para evitar que se afloje la tuerca, se aprieta a esta por medio de una contratuerca, que en realidad es otra tuerca, generalmente menos gruesa. Las tuercas autoblocantes, ms extendidas, evitan el aflojamiento incorporando en el agujero roscado, un anillo de plstico que hace de freno. Existen diferentes tipos de tuercas as como de pernos, entre ellas estn:

Arandelas Son elementos complementarios de los tornillos y tuercas. Pueden ser planas o biseladas y las clasificamos segn su medida nominal o dimetro interior en milmetros.

Se clasifican en: Arandelas de proteccin: Tienen la misin de proporcionar un asiento correcto a las cabezas de los tornillos y a las tuercas, as como de repartir la presin de la 23

cabeza del tornillo, o de la tuerca, sobre una mayor superficie de la pieza, para no daarla. Arandelas de seguridad: Tienen por misin impedir el aflojamiento de los tornillos por las vibraciones de los elementos que los rodean. Arandelas de muelle: Cuya medida nominal ser el dimetro interior.

Arandelas de seguridad con solapa: Es una arandela normal provista de una solapa cuyo extremo se dobla sobre una arista de la pieza. La parte de arandela se dobla por su parte sobre una cara de la tuerca cuando esta est apretada.

Arandelas dentadas: Los dientes o muescas se clavan en el material, impidiendo el giro de los dos elementos en contacto.

Arandelas de seguridad para ejes y para agujeros: denominadas tambin anillos Seeger o Circlips.

Arandelas elsticas de retencin:

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Maquinas que utilicen movimiento lineal

Gato Mecnico. Un gato mecnico como le dicen en algunos pases, es un dispositivo mecnico usado para ejercer grandes fuerzas o levantar pesos considerables. Para su funcionamiento, el gato mecnico emplea ya sea un cilindro hidrulico o un hilo (o roscada, como en los tornillos) para convertir fuerzas, resultando en una considerable fuerza lineal.

La gata ms comn es la del carro o automvil, que se usa para levantarlo para realizar algn tipo de mantenimiento; la idea es permitir a una persona normal el levantar el peso del automvil usando solo fuerza manual. Para ajustarla al carro, normalmente tienen un punto de apoyo donde se "engancha", de tal manera de evitar resbalones y posibles accidentes.

Trasmisiones La rotacin se trasmite al husillo con el auxilio de trasmisiones dentadas, sin fin y por correas. En ciertas mquinas el rotor del motor elctrico se une directamente con el husillo. En la trasmisin de la mayora de las mquinas universales, el husillo es el ltimo rbol de la trasmisin del movimiento principal.

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Elevador con husillo Los elevadores de husillo estn construidos de forma ptima y robusta para capacidades de cargas altas. Los elevadores de husillo son de bajo mantenimiento. Los carros, bastidores de carga, husillos as como implementos especiales estn disponibles bajo peticin. Los elevadores a husillo se implantan en numerosas aplicaciones que exigen un arrastre lineal preciso, para la realizacin de movimientos de posicionamiento y avances lineales articulados asi como para dispositivos de elevacin y reguladores de nivel. Las ventajas de los elevadores a husillo frente a otros sistemas de elevacin, resultan de su gran precisin de posicionamiento, de la facilidad para obtener movimientos de avance de varios elevadores sincronizados, incluso bajo cargas distintas y su seguridad es debida a su irreversibilidad Torno Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est enteramente automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace tambin de forma automtica, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidrulico. Estos tornos pueden ser solo husillo o de varios husillos:

de

un

Los de un solo husillo se emplean bsicamente para el mecanizado de piezas pequeas que requieran grandes series de produccin. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posicin, el mecanizado final de la pieza resulta muy rpido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultnea. 26

Los operarios de un taller pequeo idearon este soporte, o mandril, para centrar varillas largas en el extremo izquierdo del husillo de un torno. El mandril no slo evita el desgaste del taladro del husillo, sino, adems, el molesto latigueo y traqueteo que produce la varilla al girar. Como se ve en el dibujo, se perfora el cuerpo del mandril, para ajuste deslizante, sobre el extremo proyectante del husillo, y se le ponen, a distancias equidistantes, tres tornillos manuales moleteados y provisto cada uno de una tuerca de sujecin. Prensa de Husillo La gran flexibilidad de las prensas de husillo les otorga una amplia gama de usos para formas y tamaos de piezas diferentes, lo que resulta en una optimizacin tcnica y econmica en el forjado en caliente del acero, latn y aluminio y en el acuado. Las prensas de husillo incorporan todas las ventajas de los martillos de cada libre y de las prensas excntricas, pero no tienen ni sus deficiencias ni sus limitaciones. De hecho: Con toda la energa y el choque de la prensa de husillo confinado en el bastidor de anillo cerrado, los requisitos de cimentacin son mnimos, no se transfiere el choque al suelo y el ruido es muy bajo. La prensa de husillo es bsicamente muy sencilla y con pocas partes mviles. Esta simplicidad se traduce en robustez, altos ndices de rendimiento y los correspondientes costes bajos de mantenimiento. La ausencia de un punto muerto inferior elimina la posibilidad de que la prensa se atasque cuando el material es demasiado grande, est demasiado fro o mal colocado. Esto tambin permite tener una secuencia de varios golpes en la misma pieza. Los niveles de energa se pueden preestablecer fcilmente y con precisin. Esto permite optimizar el consumo de energa y la produccin, independientemente de la habilidad del operario. Los altos niveles de energa disponibles para cada golpe permiten que una prensa de husillo ms pequea haga el mismo trabajo que una 27

prensa excntrica mucho ms grande (se necesitara una prensa excntrica 1,3 o 1,6 veces ms grande). Las piezas forjadas en uno o dos golpes en una prensa de husillo requieren al menos 7 u 8 golpes con un martillo. Esto tambin implica un menor gasto de las matrices. La prensa de husillo puede integrarse fcilmente en sistemas de forjado totalmente automatizados.

Funciones
Los husillos a bolas se encargan de convertir un movimiento de rotacin en otro lineal y viceversa. Tambin pueden ser utilizados como reductores de velocidad, convirtiendo un desplazamiento lineal en otro menor, como alternativa a motores lineales o cilindros hidrulicos o neumticos. Un par pequeo es convertido en una gran fuerza de empuje con mayor eficiencia y precisin que la conseguida con un tornillo de potencia. El husillo consta bsicamente del eje o husillo propiamente dicho, tuerca, bolas y un sistema de recirculacin para stas ltimas. Las bolas giran entre el eje y la tuerca para reducir el rozamiento y elevar el rendimiento de la transferencia de movimiento. Al llegar al final de la carrera vuelven al punto de partida gracias a diversos sistemas de recirculacin.

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Materiales de Fabricacin
Como materiales para los husillos que trabajan sobre cojinetes de rodamiento se utiliza generalmente aceros aleados y al carbono de alta calidad. Los husillos de los torno paralelos, tornos revlver, fresadora, taladradoras y rectificadoras que trabajan con cargas ligeras y medias, se construyen de acero 45 templado en aceite; en condiciones pesadas de trabajo en que se requiere una gran resistencia a la fatiga, se utiliza el acero 40X con temple y revenido. La superficie de los muones entrantes y orificios de los extremos delanteros de los husillos se someten en estos casos a tratamientos trmicos locales, ya sea temple en agua hasta alcanzar una dureza de HRC -50 y temple en aceite, hasta alcanzar una dureza de HRC -48. Los husillos de mandriladoras (husillos huecos y husillos de plato) se fabrican: Para trabajo con cargas ligeras y medianas, de acero normalizado 502. Para trabajo con grandes cargas, de acero 502 con temple y revenido o acero 65 templado hasta una dureza de HRC-28-35.

Los husillos con un dimetro de hasta 50mm de los tornos automticos, taladradoras, rectificadoras, tornos revlver, etc., sometidos a grandes cargas y tensiones, se fabrican de acero 20X, cementados y templados en aceite. Para los husillos de mquinas pesadas con cargas uniformes a veces se emplean hierro fundido modificado sper resistente o acero de fundicin.

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Fabricacin de pernos y tornillos

Procesamiento del alambrn El primer paso es tomar el alambrn de acero, ya sea en rollo o en barras y tenerlo unas 30 horas en un horno para poder ablandarlo y as poder trabajarlo, el segundo paso en la preparacin de este alambre, es sumergirlo en un bao de cido sulfrico para retirar cualquier partcula de xido, luego se baa en fosfato. Todo esto evita que el acero se oxide antes de fabricarse el tornillo, y tambin lo lubrica para moldearlo mejor.

Enderezado y corte La mquina moldeadora, primero endereza el alambre, luego lo corta en trozos ligeramente ms largos que el futuro tornillo (el sobrante se convertir en la tuerca, por eso el corte ligeramente ms grande).

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Moldeado Cada pieza pasa por un molde, que la deja perfectamente redonda, ( y para aquellos pernos con cabeza, que no es el caso ac en los pernos de bicicleta, despus por una serie de moldes que van configurndola cabeza del perno en un extremo)

Achaflanado Una herramienta llamada punteadora da forma al tornillo, en este caso ambos extremos, para que no quede la punta plana, creando as la parte en que se engancha la tuerca.

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Roscado del tornillo Luego, como el tornillo necesita filetes para que se puedan enroscar las tuercas, unos moldajes de rodillos a alta presin imprimen la forma de la rosca.

Con este ltimo paso se termina la fabricacin del tornillo o Perno.

Fabricacin de tuercas
Aplastado de las postas En el caso de las tuercas, todo comienza con lo que llamamos postas, estas se aplastan primeramente, y luego se les da la forma hexagonal

La posta se aplasta en una primera instancia. Forjado de la forma hexagonal Luego se realiza el forjado de su forma hexagonal, mediante 8 martillos neumticos que golpean la posta

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As quedar despus del forjado hexagonal Troquelado Como prximo paso, se troquela el orificio en su centro, con el proceso de aplastado, y troquelado se realizan en las tuercas, tambin el suple y otras piezas.

Roscado Finalmente, con la roscadora, se ha creado el hilo de la tuerca, obteniendo una tuerca hexagonal

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Soldadura
Antecedentes de la Soldadura La historia de la unin de metales se remonta a varios milenios, con los primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construccin del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del ao 310 y pesando 5.4 toneladas mtricas.

La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurra la unin. En 1540, Vannoccio Biringuccio public a De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operacin de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continu creciendo durante los siglos siguientes. 2 Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubri el arco elctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales de los aos 1800, incluso como la soldadura por arco de carbn, que usaba un electrodo de carbn, 34

gan popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanz un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaa, que dio un arco ms estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no lleg a ser popular por otra dcada. La soldadura por resistencia tambin fue desarrollada durante las dcadas finales del siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo posteriores avances durante los siguientes 15 aos. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableci otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue prctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de los ms populares mtodos de soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo 20, baj en las preferencias para las aplicaciones industriales. En gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.

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La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos materiales, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plstico), para conseguir un bao de material fundido (el bao de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unin fija. Soldadura, en ingeniera, procedimiento por el cual dos o ms piezas de metal se unen por aplicacin de calor, presin, o una combinacin de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado metal de aportacin, cuya temperatura de fusin es inferior a la de las piezas que se han de soldar. La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categoras: soldadura por presin, que se realiza sin la aportacin de otro material mediante la aplicacin de la presin suficiente y normalmente ayudada con calor, y soldadura por fusin, realizada mediante la aplicacin de calor a las superficies, que se funden en la zona de contacto, con o sin aportacin de otro metal. En cuanto a la utilizacin de metal de aportacin se distingue entre soldadura ordinaria y soldadura autgena. Esta ltima se realiza sin aadir ningn material. La soldadura ordinaria o de aleacin se lleva a cabo aadiendo un metal de aportacin que se funde y adhiere a las piezas base, por lo que realmente stas no participan por fusin en la soldadura. Se distingue tambin entre soldadura blanda y soldadura dura, segn sea la temperatura de fusin del metal de aportacin empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportacin cuyo punto de fusin es inferior a los 450 C, y la dura metales con temperaturas superiores. Gracias al desarrollo de nuevas tcnicas durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura sustituy al atornillado y al remachado en la construccin de muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una tcnica fundamental en la industria del motor, en la aeroespacial, en la fabricacin de maquinaria y en la de cualquier producto hecho con metales. El tipo de soldadura ms adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades fsicas de los metales, de la utilizacin a la que est destinada la pieza y de las instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican segn las fuentes de presin y calor utilizadas. El procedimiento de soldadura por presin original es el de soldadura de fragua, practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calientan en un horno y se unen a golpes de martillo. Esta tcnica se utiliza cada vez menos en la industria moderna.

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Teora practica para soldar Antes de hacer una unin, es necesario que la soldadura "moje" los metales bsicos o metales base que formaran la unin. Este es el factor ms importante al soldar. Al soldar se forma una unin intermolecular entre la soldadura y el metal. Las molculas de soldadura penetran la estructura del metal base para formar una estructura slida, totalmente metlica. Si la soldadura se limpia mientras esta aun derretida, ser imposible retirarla completamente. Se ha vuelto una parte integral de la base. Si un metal graso se sumerge en agua no se "mojara" no importa que tan delgado sea el aceite, se formarn bolitas de agua que se pueden sacudir de la superficie. Si el metal se lava en agua caliente utilizando detergente y se seca con cuidado, sumergindolo de Nuevo en agua, el lquido se extender completamente sobre la superficie y formara una pequea capa. Esta capa de agua no se puede quitar a menos que se seque. El material esta entonces "mojado" y este moje el metal entonces est perfectamente limpio, de tal forma la soldadura mojara el metal cuando las superficies de la soldadura y del metal estn completamente limpias. El nivel de limpieza que se requiere es mucho mayor que con el agua sobre el metal. Para tener una Buena unin de soldadura, no debe de existir nada entre los dos metales. Casi todos los metales se oxidan con la exposicin al aire y hasta la capa ms delgada impedir que la soldadura moje el metal. Cuando se unen dos superficies limpias de metal y se sumergen en soldadura fundida, la soldadura mojara el metal y subir hasta llenar los espacios entre las superficies contiguas. A esto se le conoce como la accin capilar. Si las superficies no estn limpias, no ocurrir la operacin de mojado y la soldadura no llenara la unin. Cuando las tablillas con orificios cromados por una ola de soldadura, es esta fuerza la que llena los orificios y produce un llenado en la superficie superior. La presin de la ola no es lo que produce, esto si no la accin capilar de la soldadura. Todos hemos visto insectos que caminan sobre la superficie de un estanque sin mojarse las patas. Ellos se apoyan sobre una capa o fuerza invisible llamada tensin de la superficie. Esta es la misma que hace que el agua se conserve en bolitas sobre el metal aceitoso. La tensin de la superficie es la capa delgada que se ve sobre la superficie de la soldadura derretida. Los contaminantes de la soldadura pueden incrementar la tensin de la superficie y la mayora pueden controlarse cuidadosamente. La temperatura de la soldadura tambin afectara la tensin de la superficie, reducindola al incrementar su temperatura. Este efecto es pequeo comparado al de la oxidacin. 37

Clasificacin de los tipos de soldadura

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura: Soldadura heterognea. Se efecta entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportacin: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportacin. Puede ser blanda o fuerte. Soldadura homognea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportacin, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilnica, elctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportacin, las soldaduras homogneas se denominan autgenas. Soldadura autgena: se entiende aqulla que se realiza sin metal de aportacin, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusin de los mismos; as, al enfriarse, forman un todo nico. Etimolgicamente, esta expresin quiere decir engendrada o efectuada por s misma. Tuvo su origen en Francia hacia la mitad del siglo XIX. Una confusin bastante extendida, que es importante aclarar, es la de denominar como soldadura autgena a la oxiacetilnica -que se estudiar en un apartado posterior-, que slo lo ser cuando se realice sin metal de aportacin.

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Tipos De Soldadura
Soldadura blanda Esta soldadura de tipo heterogneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 oC. El material metlico de aportacin ms empleado es una aleacin de estao y plomo, que funde a 230 oC aproximadamente. Procedimiento para soldar. Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecnicamente como desde el punto de vista qumico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubriras con una capa de material fundente que evite la posterior oxidacin y facilite el mojado de las mismas. A continuacin se calientan las superficies con un soldador y, cuando alcanzan la temperatura de fusin del metal de aportacin, se aplica ste; el metal corre libremente, moja las superficies y se endurece cuando enfra. El estao se une con los metales de las superficies que se van a soldar. Comnmente se estaan, por el procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y posteriormente se calientan simultneamente, quedando as unidas. En muchas ocasiones, el material de aportacin se presenta en forma de hilo enrollado en un carrete. En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resma antioxidante, lo que hace innecesario recubrir la superficie. Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan: Electrnica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos. Soldaduras de plomo. Se usan en fontanera para unir tuberas de plomo, o tapar grietas existentes en ellas. Soldadura de cables elctricos. Soldadura de chapas de hojalata.

Aunque la soldadura blanda es muy fcil de realizar, presenta el inconveniente de que su resistencia mecnica es menor que la de los metales soldados; adems, da lugar a fenmenos de corrosin.

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Soldadura fuerte Tambin se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 oC. Como metal de aportacin se suelen usar aleaciones de plata, y estao (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidndolas, se emplea el brax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unin. La soldadura se efecta generalmente a tope, pero tambin se suelda a solape y en ngulo. Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unin de dos piezas metlicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es ms resistente que el mismo metal que une.

La soldadura por presin La soldadura en fro es un tipo de soldadura donde la unin entre los metales se produce sin aportacin de calor. Puede resultar muy til en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las siguientes maneras: Por presin en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las superficies que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presin sobre ellas hasta que se produzca la unin. Por friccin. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, despus, se pone en contacto con la otra. El calor producido por la friccin une ambas piezas por deformacin plstica.

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Soldadura ordinaria o de aleacin Es el mtodo utilizado para unir metales con aleaciones metlicas que se funden a temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, segn el punto de fusin y resistencia de la aleacin utilizada. Los metales de aportacin de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estao y, en ocasiones, pequeas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latn soldadura). Para unir dos piezas de metal con aleacin, primero hay que limpiar su superficie mecnicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo general resina o brax. Esta limpieza qumica ayuda a que las piezas se unan con ms fuerza, ya que elimina el xido de los metales. A continuacin se calientan las superficies con un soldador o soplete, y cuando alcanzan la temperatura de fusin del metal de aportacin se aplica ste, que corre libremente y se endurece cuando se enfra. En el proceso llamado de resudacin se aplica el metal de aportacin a las piezas por separado, despus se colocan juntas y se calientan. En los procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas. Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace ms de 2.000 aos, los fenicios y los chinos. En el siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con estao como procedimiento habitual de los artesanos en la elaboracin de ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilizacin del brax como fundente. Soldadura por fusin Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusin entre los metales a unir, con o sin la aportacin de un metal, por lo general sin aplicar presin y a temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre los que destacan la soldadura por gas, la soldadura por arco y la aluminotermia. Otras ms especficas son la soldadura por haz de partculas, que se realiza en el vaco mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear un rayo lser como fuente de energa. Soldadura por gas La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustin de un gas o una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportacin. Este sistema tiene la ventaja de ser porttil ya que no necesita conectarse a la corriente elctrica. Segn la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilnica (oxgeno/acetileno) y oxhdrica (oxgeno/hidrgeno), entre otras. 42

Soldadura por arco Los procedimientos de soldadura por arco son los ms utilizados, sobre todo para soldar acero, y requieren el uso de corriente elctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco elctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unin. La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros mtodos. Es ms rpida debido a la alta concentracin de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsin en la unin. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportacin, en forma de varillas recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal de aportacin se aade aparte. Los procedimientos ms importantes de soldadura por arco son con electrodo recubierto, con proteccin gaseosa y con fundente en polvo.

Soldadura por arco con electrodo recubierto En este tipo de soldadura el electrodo metlico, que es conductor de electricidad, est recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar est conectado al otro borne de la fuente elctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco elctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que constituye el metal de aportacin. Este procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero. 43

Soldadura por arco con proteccin gaseosa Es la que utiliza un gas para proteger la fusin del aire de la atmsfera. Segn la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como proteccin suelen ser argn y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dixido de carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para rellenar la unin. Otro tipo de soldadura con proteccin gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para proteger los metales del oxgeno, como la MIG, pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de volframio. El metal de aportacin se puede suministrar acercando una varilla desnuda al electrodo.

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Soldadura por arco con fundente en polvo Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para proteger la unin del aire, usa un bao de material fundente en polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.

Soldadura aluminotermia El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reaccin qumica de una mezcla de xido de hierro con partculas de aluminio muy finas. El metal lquido resultante constituye el metal de aportacin. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el mtodo utilizado para soldar los rales o rieles de los trenes.

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Soldadura por resistencia Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al flujo de una corriente elctrica. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presin y se hace pasar por ellas una corriente elctrica intensa durante un instante. La zona de unin de las dos piezas, como es la que mayor resistencia elctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricacin de lminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatizacin.

Ventajas y Desventajas
La pureza de la soldadura tiene un gran efecto en la parte terminada y el nmero de rechazos. Por consiguiente entender los efectos de la contaminacin de la soldadura obviamente nos puede llevar a mejorar la calidad de las partes producidas a un costo reducido. Se recomienda no ignorar los efectos perjudiciales de las impurezas de la soldadura en la calidad y el ndice de produccin del equipo de soldadura por inmersin o de onda. Algunos de los problemas que prevalecen a causa de soldadura contaminada son uniones opacas o speras, puentes y no poderse "mojar". Cambiar la soldadura no es necesariamente la solucin. Las soldaduras se pueden dividir en tres grupos bsicos: 1. Soldadura Reciclada 2. Virgen. 3. Alto Grado de Pureza. Soldadura reciclada es desperdicio de Estao y Plomo que se puede comprar y refinar por medio de procedimientos metalrgicos regulares. Los altos niveles de impureza pueden provocar problemas en las lneas de produccin en masa. Soldadura Virgen este trmino se refiere a la soldadura que est compuesta de Estao y Plomo extrados del mineral. El nivel de pureza del Estao y Plomo de 46

esta materias primas es alto y excede, en muchos aspectos de la magnitud y las normas (ASTM & QQS-571). Soldadura de alto grado de pureza se selecciona Estao y Plomo con bajo nivel de impurezas y se produce soldadura con bajo nivel de impurezas. Antes de discutir problemas y soluciones considere la fuente de la contaminacin metlica en un crisol u onda durante la manufactura. Obviamente en una parte del equipo bien fabricada, las paredes del recipiente para el metal fundido, al igual que la bomba y todas las dems superficies que llegan a estar en contacto con la soldadura estn hechas con un metal como el acero inoxidable. La contaminacin del bao, por consiguiente, puede resultar nicamente por el contacto con el trabajo mismo. Esto significa que un nmero limitado de elementos se adquieren, dependiendo de la lnea de produccin. En el crisol de inmersin, esto significa que se podr encontrar cobre y zinc, al soldar con ola ensambles electrnicos y tablillas de circuitos impresos, significa que se podr encontrar cobre y oro. En otras palabras, un bao de soldadura solo se puede contaminar con aquellos metales con los que est en contacto y los cuales son solubles en la soldadura. Al ir subiendo el nivel de contaminacin, la calidad de la soldadura se deteriora. Sin embargo, no existe una real idea clara en cuanto al nivel de contaminacin metlica donde la soldadura ya no se puede emplear. No podemos prevenir que los materiales de los PCB toquen el bao e inevitablemente contaminaran la soldadura hasta cierto grado. No existen valores absolutos para todas las condiciones. El lmite depende de los requisitos de especificacin, diseo del PCB, soldabilidad, espaciado de los circuitos, tamao de los conectores y otros parmetros. Establezca sus propios niveles de contaminacin. Fosforo, Bismuto, Indio, Sulfuro, arsnico, etc. Algunos de estos pueden considerarse contaminantes, sin embargo, uno de ellos se aaden a la soldadura en forma deliberada para fines especiales. Para soldar las tablillas a mquinas, se consideran materiales que pueden provocar contaminacin de las uniones. La escoria es el xido que se forma en la superficie de la soldadura. El ndice de la generacin de escoria depende de la temperatura y la agitacin. Mucho de lo que aparenta ser escoria es, en realidad, pequeos glbulos de soldadura contenidos en una pequea pelcula de xido. Entre ms turbulenta sea la superficie de la soldadura, mas escoria se produce. Los contaminantes tambin juegan un papel importante en la formacin de escoria. Los elementos que oxidan contribuyen a esta formacin. Aunque se cree que la escoria es perjudicial en los procesos de soldadura de ola, el xido de la 47

superficie protege contra oxidacin futura. No es necesario quitarla escoria con frecuencia, nicamente si interfiere con la accin de la ola o si la ola consiste en escoria. Quitar la escoria una vez al da es, por lo general suficiente. Las reas donde se puede controlar la escoria son la temperatura y la agitacin. Se ha encontrado que lo que se considera escoria es una mezcla de compuestos intermetalicos y escoria. Es importante quitar la acumulacin superficial del crisol con herramientas que permitan que el metal se vuelva al crisol y solamente se quite la escoria. Se han empleado muchas cosas para reducir la escoria, pero mientras haya exposicin al oxgeno, se generara escoria. Los Efectos de Contaminantes Comunes Cobre Aluminio Cadmio Zinc Uniones con apariencia arenosa, la capacidad de mojarse se ve reducida. Uniones arenosas, aumenta la escoria en el crisol. Reduce la capacidad de mojado de la soldadura, causa que la unin se vea muy opaca. Provoca que el ndice de escoria aumente, las uniones se ven escarchadas.

En cantidades arriba de 0.5% puede reducir la capacidad de mojarse Antimonio de la soldadura. En pequeas cantidades mejora la capacidad de baja temperatura de la unin de la soldadura. Hierro Plata Produce niveles excesivos de escoria. Puede provocar uniones opacas, en concentraciones muy altas har que la soldadura sea menos mvil. No es un contaminante malo. Se aade a algunas aleaciones en forma deliberada.

En pequeas concentraciones, provoca pequeas burbujas o ampollas en la superficie de la unin. Nota: La unin de la soldadura tiene apariencia opaca. El antimonio elimina este efecto. Nickel Los tipos de soldaduras mencionados en esta investigacin son los bsicos, si quiere saber ms sobre algo especfico y detallado entre a este PDF: http://tecnologiafuentenueva.wikispaces.com/file/view/Soldadura.pdf

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Remaches
Un remache es un elemento de fijacin que se emplea para unir de forma permanente dos o ms piezas. Consiste en un tubo cilndrico, que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un dimetro mayor que el resto del remache, para que asiera al introducir ste en un agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del mismo material. Tipos de remaches: Se pueden clasificar los remaches por dos categoras: 1. por el tipo de carga que resisten 2. por la forma del remache Por el tipo de carga se tienen remaches a carga axial, a carga cortante, y remaches a carga excntrica; siendo que por la forma se encuentra remaches de cabeza semiesfrica, cabeza avellanada, remaches huecos y remaches de cabeza de hongo. Siendo que en el diseo mecnico se encuentran ms los de cabeza semiesfrica se prestara especial atencin en ellos. Los remaches de cabeza de hongo se utilizan para unir chapas muy delgadas, mientras que los remaches huecos adems de unir chapas delgadas pueden ser utilizados para cuero, cartn u otros.

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Juntas remachadas: En la actualidad existen procesos y mtodos muy fundamentales que deducen que si una carga aplicada pasa por el centro de gravedad de un conjunto de remaches estos ejercen o transmiten una fuerza casi igual a su capacidad de resistencia. Podemos encontrarnos con casos en donde el material sea dctil lo cual no los vamos a analizar y nos meteremos de lleno en el anlisis de uniones rgidas. Tipos de uniones o juntas remachadas: Juntas a traslape: Esto quiere decir que se colocan una placa sobre otra o lo que comnmente se las conoce como solapadas y que van siendo unidas por una o varias filas de remaches dependiendo de las solicitaciones y de lo que se necesite. Juntas a tope: No es ms que la unin de dos placas a tope o besadas mediante cubrejuntas que estarn siendo unidas por una o varias filas de remaches en donde se conoce como placas principales y secundarias respectivamente.

Normas para el diseo con remaches: Las normas para el diseo de remaches estn desarrolladas tanto por la AISC, la ASME, la ASTM, dentro las normas americanas, debiendo revisar la norma para realizar un diseo que amerite bastantes detalle. De acuerdo a esta, se recomienda los siguientes materiales para los remaches: ACERO ESTRUCTURAL ASTM A141 ACERO DE ALTA RESISTENCIA ASTM A195 o A502

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Tipos de fallos en uniones remachados: En la figura siguiente se muestra de forma general los tipos de fallos de las uniones remachas, reconociendo: En el remache, fallo por cortadura (simple, doble, triple). En la placa, fallo por aplastamiento, fallo por ruptura a tensin y fallo por corte en los bordes.

Esfuerzo en los remaches

El remache propiamente (el vstago) puede fallar por esfuerzo cortante, entonces: Dnde: t: esfuerzo admisible a corte del remache F: fuerza aplicada Dr: dimetro del remache

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Clculo de la placa al esfuerzo de traccin:

Dnde: Sy: esfuerzo admisible del material de la placa w: ancho de la placa t: espesor de la placa Clculo de la placa a esfuerzo de aplastamiento Como resultado de la presin ejercida por el remache, la placa sufrir un esfuerzo de aplastamiento, que podra desgarrar a la misma, esta verificamos con:

Calculo de remaches a carga excntrica Sobre todo en diseo de estructuras para equipos y procesos, se encuentra remaches en perfiles estructurales, los cuales tienen las cargas excntricas a los ejes y centros de los arreglos de los remaches, en ese caso el clculo de las juntas se hace un poco ms largo, teniendo que considerar el momento generado por la excentricidad. Para detallar el procedimiento se seguir una memoria de clculo

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Aplicaciones de los remaches

Los remaches son una de las formas de unin ms antiguas, pero tambin de las ms utilizadas actualmente, sobre todo en procesos de fabricacin de productos como: Metales laminados Autopartes Muebles Computadoras Aparatos militares Electrodomsticos, entre otros.

Ventajas de los remaches La principal ventaja del uso de remaches es la fijacin permanente de las piezas en las que se aplica. Tambin tiene otras ventajas, entre las que se encuentran las siguientes: El proceso de remachado es considerablemente ms barato que otros mtodos de unin. Los remaches se pueden aplicar a dos o ms piezas y no tienen que ser necesariamente del mismo material. El remachado es un proceso que fcilmente se puede automatizar. Se puede aplicar cuando slo se tiene acceso a la cara externa de las piezas, lo que se conoce como unin ciega. Los materiales y diseos de los remaches son variados, lo que permite acabados ms estticos y facilitan la eleccin del diseo ms adecuado por su funcionalidad y visibilidad.

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Bibliografa
http://ditbutec.es.tl/SUJETADORES.htm http://www.comprartornillos.com/index1.html http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/operadores/ope_tornillo.htm Mott, Robert L., "Diseo de elementos de Mquinas" 6ta ed. http://blog.utp.edu.co/lvanegas/files/2011/08/Cap8.pdf http://definicion.de/perno/ http://www.slideshare.net/aicvigo1973/tornillos-pernos-esparragos-tuercaswwweditexebookses http://www.monografias.com/trabajos13/elproces/elproces.shtml http://html.rincondelvago.com/tipos-de-soldadura_1.html Manual de soldadura para principiante Robert L. Mott diseo de maquina 4ta ed. http://docentes.utonet.edu.bo/mruizo/wp-content/uploads/CAP-3.pdf Diseo de mquinas shigley sexta ed.

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Comentarios
Sandoval Parra Vctor Edgar 11210917 Al investigar sobre los pernos me pude dar cuenta de que estos no solo son los pasadores como en un principio lo pensaba, si no que cualquier tornillo con tuerca que una dos elementos se le puede considerar un perno, al investigar sobre sus aplicaciones me pareci interesante como pueden tener un sin fin de aplicaciones. Sobre el jefe de equipo, no tuve ningn problema; reparti los temas y se encarg de integrar el trabajo. Sobre la dinmica, me pareci innecesaria pues ya todos sabemos cmo hay que trabajar. Mercado Duarte Jos Fermn 1021014 Los puntos que se investigaron son temas que la mayora sabemos de lo que se trata, o al menos hemos escuchado de ellos y por lo que fue un tanto fcil el poder entender a fondo de lo que se trataba. A estas aturas del semestre ya sabemos cmo es que se debe de trabajar y como es que debemos de hacer las cosas por lo tanto no tuve ningn problema con los cambios que se hicieron. Andrs Cortez Cota 11210942 Los temas que me tocaron investigar fueron un poco ambiguos, fue un poco complicado encontrar informacin al respecto, pero investigue acerca de las maquinas que transforman movimiento circular a lnea por medio de los husillos, debido a que estos se puede considerar tornillos de potencia. Los husillos se pueden encontrar en una gran cantidad de maquinaria que se utiliza mucho en la industria y mayormente se utiliza para levantar pesos muy grandes como con los elevadores de husillos. Sobre el liderazgo del jefe del nuevo equipo. Escogimos al lder del equipo por sorteo, y l fue el que reparti temas para desarrollar. El liderazgo del jefe es pasivo, pero cumple con su cometido, en la dinmica pasada me toco que fuera el mismo lder de mi equipo y ya nos llev a un trabajo excelente, por lo cual le tengo confianza como lder. Antonio Esparza Snchez 11210937 Me pareci una buena idea la del profesor que en el ltimo trabajo se haya formado un equipo totalmente distinto porque de esa manera pudimos conocer la forma de trabajo de otras personas y la verdad que me llevo una buena impresin por parte de mis compaeros de este equipo ya que se comportaron muy activos y responsables respecto al trabajo por otro lado el jefe Henry nos otorg a cada uno nuestros respectivos temas a tiempo y todos estuvimos conformes, en pocas palabras un buen equipo. 55

Aguilar Estolano Alonso 11210927 Cuando se trataba de hablar sobre soldadura siempre me imagine solo que mar dos metales con un soplete, debido a esta investigacin me doy cuenta de la verdadera situacin de esta tcnica y sus mltiples aplicaciones con sus diferentes tipos de soldadura. Muy interesante saber todo esto ya que imagino yo que semestres ms adelante pondremos en prctica la soldadura. En cuento al equipo, pues aunque se haya cambiado los integrantes y de lder ya sabemos cmo trabajar este tipo de investigacin as que no se batallo para nada, fue practico y sencillo la divisin del tema que hizo el lder, en esta ocasin me percate que hubo como un sub jefe que fue Parra, que anduvo diciendo cualquier situacin o faltante del trabajo, as como proporcionar los temas a investigar.

Comentario del Lder

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