Joseline Lizeth González Valdés

2077367 Martes M1

22/11/2022
Parte 1 Bandas
1.Teoría de bandas planas y bandas trapezoidales, definición, incluir al menos
5 aplicaciones con imágenes.
Las bandas o correas son componentes flexibles en transmisión de potencia,
generalmente empleada en todas las industrias, pero una de sus principales
sectores en el cual las vamos a poder encontrar son en la industria automotriz para
tomar la sincronía de los motores como una banda de distribución.

Estos elementos son utilizados para transmitir movimiento en componentes como

compresores, alternadores, bombas de agua, bombas de líquido de dirección e
inclusive elementos más complejos como un supercargador.
Las bandas son elementos que se encuentran montados en poleas y tensores los
cuales en conjunto hacen que se genere un movimiento generando una
transmisión de un mecanismo en especifico
Bandas planas
Una trasmisión de banda plana se diseña limitando la tensión máxima "F1" de
acuerdo con el esfuerzo de tensión permisible especificado para el material de la
correa. Los valores de la tabla-1 (al pie de la página), provienen de una variedad de
fuentes y pueden emplearse como guía para determinar tamaños de bandas o
correas por limitación del esfuerzo de tensión. Pero cuando se dispone de
recomendaciones de los fabricantes es mejor utilizar estos datos.
Si convenimos que F1 es el lado tenso y F2 el lado flojo, la ecuación para la potencia
transmitida es:
P = (F1 - Fi ) V
Dónde:
Fi = (F1 + F2 ) / 2
Para comprender esta fórmula, supongamos primero que:
F1 = F2
Entonces
Fi = F1
Y la potencia transmitida es nula, lo que tiene mucho sentido pues esta condición
se da cuando la transmisión esta parada sin girar.
La segunda suposición es cuando la tensión en el lado flojo es cero:
F2 = 0
Entonces
Fi = F1 / 2
P = F1 V / 2
Que es la máxima potencia que podría transmitir la banda, observa que es
directamente proporcional a la tensión admisible del material de la banda y de la
velocidad, pero para que esto sea posible es necesario que NO exista deslizamiento
(patinaje) condición que se debe comprobar con la ecuación:
F1 / F2 = e f Ø

donde f es el coefciente de friccion entre la banda y la polea, y Ø es el angulo de

contacto.
Para evitar resbalamiento el término ef0 debe ser mayor que la relación de
tensiones. Si se da resbalamiento, puede aumentarse el ángulo de contacto ϴ,
cambiar el material para incrementar la fricción o usar una sección transversal
mayor de correa.
En el caso de una banda toda de cuero, un valor conservador de esfuerzo permisible
es 1.75MP a (250psi).
En el caso de bandas completamente planas, los coeficientes de fricción para el
cuero, caucho y lona de algodón, sobre acero, son de 0.40, 0.35 y 0.30,
respectivamente.
De las bandas multicanal no tenemos valores pero sin duda estarán muy arriba de
los señalados, una forma de conseguirlos seria experimentando con una
transmisión tipo construida para el efecto.
Propiedades de algunos materiales para bandas completamente planas
Aplicaciones
Arrastre de papel en las imprentas e industrias papeleras

Arrastre de planchas o láminas de madera, metal y plástico.

Doblado y engomado de cajas de cartón y cartoncillo

Bicicletas

Motores de carro
Bandas trapezoidales
Las correas trapezoidales obtienen su nombre de su forma trapezoidal, lo que ayuda
a encajarse en las poleas. Los cordones tensores fibrosos sintéticos trenzados,
comprimidos con caucho sintético, forman una correa trapezoidal típica, lo que le
otorga resistencia y flexibilidad. Para romper la resistencia a la flexión aún más, para
mantener la temperatura de operación más baja y para dar una mayor capacidad,
las correas en V también vienen en una construcción dentada. A diferencia de las
cadenas, las correas en V no requieren lubricación ni mantenimiento. También
resuelven los problemas de deslizamiento y alineación.
Los tipos de correas trapezoidales y sus tamaños estándares:
Hay tres tipos comunes de correas en V: Correa en V clásica (clasificada por sus
dimensiones de la A a la E), Serie V estrecha (clasificada por sus dimensiones 3V,
5V y 8V) y Correa fraccional de potencia ligera (clasificada por sus dimensiones) 2L,
3L, 4L, 5L). Correa dentada de contraparte está clasificada por la letra X. Por
ejemplo, la correa dentada clásica V será 3VX, 5VX, etc.
Correa trapezoidal clásica:
La correa trapezoidal convencional es el tipo de correa trapezoidal más común y ha
existido por más tiempo. El diseño clásico V inicial reemplazó las correas de cuero
al hacerse cargo de sus aplicaciones en una amplia gama de industrias, como la
agricultura, la ventilación y la maquinaria industrial. Las correas trapezoidales
clásicas son capaces de cubrir un rango de carga desde fraccional (menos de 1 HP)
hasta 500 caballos de fuerza. Son menos eficientes que las correas trapezoidales
estrechas y, en general, contribuyen a cargas de rodamiento más altas. Sin
embargo, las correas trapezoidales clásicas tienen una alta tolerancia a las malas
condiciones de funcionamiento.
El formato general del número de parte es el tamaño de la sección transversal y la
longitud interior en pulgadas (por ejemplo, B50 es una sección B de 50 pulgadas de
longitud interior).
Las dimensiones generales de la sección transversal que se utilizan en los EE. UU.
Se muestran a continuación.
Serie V estrecha (Cuña):
Las correas estrechas son óptimas para la transferencia de carga y la distribución
de fuerza debido a su mayor relación de profundidad a ancho. Esa es su ventaja
sobre las correas en V clásicos. Las correas estrechas también son adecuadas para
transmisiones con velocidades de correa altas, nuevamente, por su tamaño potente
y compacto. Las correas estrechas tienen la capacidad de transmitir hasta tres
veces la potencia de la correa trapezoidal clásica en el mismo espacio de
conducción. Pueden manejar unidades de 1 a 1000 caballos de fuerza.
La designación del número de parte para las correas de cuña se muestra en
términos del ancho superior de la correa seguido de la longitud exterior nominal en
pulgadas. El prefijo numérico indica el ancho superior de la correa en un octavo de
pulgada. Por ejemplo, el número de pieza 5V500 indica un ancho superior de 5/8
”con una longitud exterior de 50.0”.
Las dimensiones generales de la sección transversal que se utilizan en los EE. UU.
Se muestran a continuación.

Correas de potencia fraccional:

Las correas trapezoidales ligeras FHP se utilizan con mayor frecuencia como correa
única en transmisiones de 1 caballo de fuerza o menos. Su diseño es para cargas
relativamente ligeras. Las aplicaciones comunes para este tipo de correa
trapezoidal son lavadoras domésticas, ventiladores pequeños, refrigeradores y
equipos de garaje. Las correas trapezoidales ligeras nunca deben usarse en
aplicaciones industriales de servicio pesado, incluso si parecen encajar en las
ranuras de polea de correa trapezoidal clásica o estrecha.
La designación del número de parte para las correas FHP es similar a la cuña. Se
identifican con un prefijo 2L, 3L, 4L o 5L. El prefijo numérico indica el ancho superior
de la correa en un octavo de pulgada seguido de la longitud exterior nominal en
pulgadas. Por ejemplo, el número de pieza 3L300 indica un ancho superior de 3/8
"con una longitud exterior de 30.0".
Las dimensiones generales de la sección transversal que se utilizan en los EE. UU.
Se muestran a continuación.

No dude en ponerse en contacto con nosotros si tiene alguna pregunta, necesita

más información o si está interesado en comprar una correa trapezoidal. HVH es un
distribuidor de transmisión de energía que hace negocios en Estados Unidos.
Aplicaciones
Industriales

Automotrices
Agrícolas

De césped

Jardín
2.Resolver los problemas de bandas planas que hicimos en clase
considerando transmisión cerrada.
Un abanico industrial funciona mediante una transmisión de banda plana a
través de un motor eléctrico que opera a 1500 rpm. Los diámetros de las
poleas del abanico y el motor son 500 y 355 respectivamente. Se utiliza una
banda plana con las siguientes características ancho cemm, espesor 3.5 mm
material cacucho con densidad de 1100 kg/mm3, resistencia permisible de
11MPa. Coeficiente de frcciòn entre caucho y acero de 0.8, distancia entre
centros de 1.5m. Calcular:
a) Potencia que transmite la banda
b) Longitud de la banda
c) Potencia máxima que transmite la banda
La aplicación de un sistema que opera mediante una banda plana ha
cambiado, de tal manera que se desea transmitir un incremento en potencia
hasta 120 kW. El diseño de transmisión actúa consiste en una polea motriz
que opera a 300 RPM con un diamtero de 200mm y una polea conducida de
250m de diámetro. El sistema utiliza una banda plana con las siguientes
características:
• Ancho: 150mm
• Espesor: 4.2mm
• Esfuerzo permisinle: 6.6MPa
• Densidad: 1100kg/m3
• Coeficiente de fricciòn 0.75
• Distancia entre ceros: 1.4
¿Sigue siendo adecuada la banda?
3.Una transmisión de bandas V consiste en 3 bandas montadas en paralelo en
poleas del mismo diámetro. El ángulo de la ranura es de 30º y el coeficiente
de fricción es de 0.12. El área transversal de cada banda es de 800mm2y el
esfuerzo permisible en el material es de 3MPa. Calcular la potencia que se
puede trasmitir si el diámetro de las poleas es de 400mm y éstas rotan a una
velocidad de 960 rpm. Determinar la potencia máxima que se puede transmitir.
La densidad es de 1200kg/m3.
4.Reproducir ejercicio de diseño de transmisión de bandas en Solidworks,
elaborar reporte paso a paso: https://youtu.be/KDC2s1XJ0Nc
Para comenzar con esta simulación lo primero que haremos es abrir SolidWorks y
trabajar en el plano alzando, primero hay que comenzar a generar un croquis en el
plano alzado.

Una vez creado el croquis, vamos a comenzar trazando dos círculos con dos líneas
y comenzamos a generar cotas en los mismos para poder definir completamente
nuestro croquis con el que estaremos trabajando.
Una vez creado nuestro croquis, es momento de generar en cada uno de nuestros
círculos bloques, los cuales nos ayudaran para crear una relación de banda -correa
entre ambas circunferencias.

Una vez creada la relación entre ambos círculos podemos sacar distintas medidas
de ambos como lo es el ángulo de cada uno y la longitud de la correa dependiendo
si es una transmisión abierta o una transmisión cerrada.
En este caso como ejemplo también sacamos la transmisión cerrada, para ver la
diferencia en las longitudes de la banda.

Otra de las cosas realizadas en la simulación fue trazar un tercer circulo y comenzar
a jugar con el radio menor que generaba como una especie de opresión en la banda
como se muestra en la imagen a continuación:
Una vez generado el croquis y la relación de correa como lo vimos en el paso
anterior, vamos a pasar a extruir ambas circunferencias con la función de extruir
saliente, extruimos a 300 mm ambas.

Para poder ver la línea de la correa en nuestro diseño, vamos a editar esta función
que ya habíamos creado y le daremos un espesor a la correa de 10mm.
Es momento de crear un nuevo croquis en la cara de las circunferencias para extruir
un corte dentro de ellas y crear el “agujero” de cada una de las circunferencias, les
damos las cotas de 200 mm y 80 mm.

Una vez teniendo el croquis listo, realizamos la extrusión de corte en cada una de
las circunferencias.
Vamos a comenzar ahora con las revoluciones y para esto creamos croquis en cada
una de las circunferencias y con ayuda de un perfil cuadrado y una línea de centro,
realizamos esta operación para generar las revoluciones correspondientes en cada
uno de los diámetros.

Finalmente, creamos un barrido igual con ayuda de un perfil cuadrado y como

referencia la línea de la correa, para así poder generar nuestra banda. Es importante
generar los bloques, ya que, si modificamos cualquier medida en el croquis, todo el
diseño va cambiando de una manera adecuada dependiendo las medidas
proporcionadas.
Parte 2 Engranes
1.Teoría sobre engranes. Tipos de engranes (rectos, helicoidales, sinfín,
cremallera, cónicos). Buscar al menos 3 aplicaciones de cada uno de los tipos
de engrane mencionados (incluir imágenes).
Los engranajes son juegos de ruedas que disponen de unos elementos salientes
denominados “dientes”, que encajan entre sí, de manera que unas ruedas (las
motrices) arrastran a las otras (las conducidas o arrastradas).
Transmiten el movimiento circular a circular.
La condición para que las ruedas “engranen”, es decir, que puedan acoplarse y
transmitir el movimiento correctamente, es que tengan los mismos parámetros o
dimensiones en el diente.
Una rueda dentada transmite el movimiento a la contigua que se mueve en sentido
opuesto al original.
Sus sistemas muy robustos que permiten transmitir grandes potencias entre ejes
próximos, paralelos, perpendiculares o oblicuos, según su diseño. Por el contrario,
son bastante ruidosos.

Engranes rectos
¿Qué es un engranaje de tipo recto?
Su principal característica se debe por tener dientes rectos y a sus ejes paralelos.
Es uno de los mecanismos más utilizados, y podemos encontrarlos en diferentes
máquinas, por ejemplo: relojes mecánicos, batidoras de mano, juguetes, lavadoras,
licuadoras, secadoras de ropa, etc. Los engranajes de dientes rectos se utilizan para
aumentar o disminuir el par, se debe considerar que al aumentar el par la velocidad
disminuye y al disminuir el par la velocidad aumenta.
¿Cómo funciona un engranaje recto?
Su funcionamiento consiste en que el engranaje motriz o piñon gira en un sentido,
al estar en contacto con el segundo engranaje o rueda hace que éste se mueva en
sentido contrario.
Ventajas y desventajas
Los siguientes puntos de ventajas y desventajas son comparativos entre los
engranes.
Ventajas
• Fáciles de diseñar y fabricar.
• Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia
(Aproximadamente 50,000 Kw).
• Buena relación de velocidad constante y estable.
• Tiende a ser más eficiente si se compara con un helicoidal del mismo tamaño.
• No produce un empuje axial, esto se debe a que sus ejes están de forma
paralela.
Desventajas
• Muy ruidosos al no tener buena lubricación o al ser operados en altas
velocidades.
• Pueden producir vibraciones.
• Baja velocidad.
• No permite transferir potencia entre los ejes que no sean paralelos.
• Su resistencia es menor si se compara con otros tipos de engranajes.
Aplicaciones
Trenes de engranajes rectos

Licuadora
Secadora

Engranes helicoidales
Los engranajes helicoidales operan de forma más suave y silenciosa en
comparación con los rectos. Esta diferencia se debe a la forma oblicua en la que
interactúan sus dientes en relación al eje de rotación. Este eje puede ser paralelo o
cruzarse generalmente a 90º. En caso de que se cruce, los engranajes helicoidales
se aplican junto a un sinfín. Aunque en estos casos también suele emplearse dos
engranajes cónicos como opción.
Cuando dos de los dientes se mueven el contacto es gradual, comenzando en un
extremo del diente y manteniéndose el contacto con el engrane que gira hasta un
acoplamiento completo. El rango típico de ángulo de hélice es de aproximadamente
de 15 a 30 grados. Por otro lado, la carga de empuje varía directamente con la
magnitud de la tangente del ángulo de la hélice.
Profundizando en su tipología podemos destacar:
1. Helicoidales de ejes cruzados: Son los más sencillos dentro de la categoría de
engranajes helicoidales. Ejecutan una acción de tornillo o cuña como resultado de
un alto grado de deslizamiento en los flancos de los dientes.
2. Helicoidales de ejes paralelos: Están compuestos por un número infinito de
engranajes rectos de pequeño espesor y escalonados. El resultado será que cada
diente está inclinado a lo largo de la cara de como si fuera una hélice cilíndrica. Al
acoplarse deben tener el mismo ángulo que la hélice pero el uno en un sentido
contrario al otro. Como resultado de ángulo de la hélice existe un empuje axial
además de la carga.
3. Helicoidales dobles, o «espina de pescado»: Son una combinación de hélice
derecha e izquierda. El empuje axial que absorben los cojinetes de los helicoidales
es una desventaja.
Aplicaciones
Industriales

Maquinaria

Aplicaciones de consumo
Engranes sinfín
Uno de los principales y más usados mecanismos de transmisión en cualquier
proyecto mecánico es el llamado tornillo sin fin. Dicho dispositivo está formado por
un sistema de un tornillo con dentado helicoidal (que actúa siempre como elemento
motriz), normalmente engranado con una rueda dentada, llamada piñón o corona
(que actúa como elemento conducido), de tal manera que transmite el movimiento
entre ejes perpendiculares entre sí. Por cada vuelta completa del tornillo, el
engranaje gira un diente, por lo que es un mecanismo capaz de ofrecer grandes
reducciones de velocidad.
Se emplean para transmitir fuerza y movimiento entre dos ejes perpendiculares
entre sí (90º), o lo que es lo mismo: transmitir un movimiento circular en el eje x al
eje y.
Con ellos se pueden conseguir grandes reducciones en espacios reducidos, ya que
su relación de transmisión (i) es igual a 1/Z; donde Z es el número de dientes de la
corona. Dicho de otra manera: por cada revolución del tornillo sin fin, la corona gira
1 único diente. Por lo tanto, para el giro completo del engranaje se necesitarían
tantas vueltas como dientes tenga dicho engranaje.
Es un mecanismo irreversible; es decir la corona siempre actuará como elemento
conducido, nunca como elemento motriz, ya que forzaría el mecanismo. Este hecho
se trata de una ventaja cuando se desea eliminar cualquier posibilidad de que los
movimientos de la rueda se transmitan al tornillo.
Por contra, en los mecanismos con tornillo sin fin se generan bastantes pérdidas de
energía por calor debido al rozamiento de sus componentes, por lo que tienen una
gran pérdida de rendimiento.
Los reductores de velocidad basados en su empleo no ocupan mucho espacio. Este
hecho facilita su implementación en numerosos sistemas industriales.

Aplicaciones
Puertas automáticas

Elevadores

Reductores de velocidad
Engranes cremallera
Es un mecanimso compuesto por un piñón o rueda dentada de dientes rectos, que
engrana con una barra dentada denominada cremallera de forma que, cuando el
piñón gira, la barra dentada se desplaza longitudnalmente.

Para que el engrane sea posible y el piñón pueda deslizarse sobre la cremallera es
preciso que tanto piñón como cremallera posean el mismo módulo.
Este tipo de mecanismo es reversible. Es decir puede funcionar aplicando un
movimiento de giro al piñón que es transmitido a la cremallera desplazándolos de
forma lineal, o viceversa, si se administran movimientos lineales alternativos a la
cremallera, éstos se convierten en movimientos rotativos en el piñón.

Se utiliza taladros de columna, sacacorchos, en la apertura y cierre de puertas sobre

guías, y en las direcciones de los automóviles.
Aplicaciones
Sacacorchos

Cerraduras

Movimiento de circuitos

Engranes cónicos
Los engranajes o cremalleras son dispositivos formados por ruedas dentadas que
sirven para trasladar la potencia mecánica entre dos elementos. Son de uso habitual
en las máquinas que se emplean en numerosos procesos industriales, como
cadenas de producción y sistemas de automoción, pero también en sectores tan
diversos como la minería, la aeronaútica, la industria farmacéutica o la textil. Las
necesidades para las que se fabrican son las que determinan el diseño de los
engranajes (engranajes cónicos, engranajes de dientes rectos, helicoidales…) y
también su materiales.
Los engranajes se emplean de manera masiva porque cuentan con grandes
ventajas:
• Ocupan mucho menos espacio
• Ofrecen una alta capacidad para transmitir potencia
• Presentan un elevado rendimiento
• El mantenimiento que requieren es muy básico
• Eliminan cualquier posibilidad de deslizamiento
Características de un engranaje cónico
Los engranajes cónicos son aquellos que utilizan dos ruedas dentadas con forma
cónica para transmitir la potencia entre ejes que se cortan dentro del mismo espacio;
aunque los engranajes conocidos como hipoidales son capaces de transmitir
potencia entre dos ejes que se cruzan.
La forma de los dientes de un engranaje cónico puede ser recta o helicoidal, a la
que se conoce también como hélice cónica. Los distintos tipos de engranajes
pueden clasificarse en función de las características del ancho de sus dientes, pero
también del ancho de la cara o del paso circular central.
En el siguiente gráfico se observa la nomenclatura de los engranajes y sus partes:

Tipos de engranajes cónicos

Existen distintos tipos de engranajes cónicos, según la forma de los dientes, que
vamos a conocer a continuación:
• Engranaje cónico de forma helicoidal
Mediante la combinación de hélice derecha e izquierda, este tipo de engranajes se
emplea para transmitir un movimiento entre ejes que se cortan en el mismo plano.
Por lo tanto, reducen la velocidad que alcanza un eje a 90 grados.
Se emplean de manera habitual en las transmisiones del eje trasero para vehículos
a motor y destacan porque no generan apenas sonido.
La principal diferencia en comparación con los engranajes rectos es que los bordes
de los dientes no son paralelos al eje de rotación, sino que se encuentran
posicionados en un ángulo.
• Engranaje cónico de tipo hipoide
Es menos común y puede considerado como un tipo de engranaje cónico helicoidal,
aunque la diferencia estriba en que estos dispositivos están formados por un piñón
reductor, con pocos dientes, y una rueda que presenta un número de dientes
numeroso.
Se utilizan para situaciones en las que los ejes son perpendiculares, pero no se
encuentran dentro del mismo plano.
Además de en maquinaria industrial, su uso es común en la industria
automovilística, que lo usa en los vehículos de tracción trasera para establecer la
conexión entre el árbol de la transmisión y las ruedas. Utilizan un tipo de aceite que
se caracteriza por su elevada presión.
• Engranaje cónico de dientes rectos
Sus dientes rectos se presentan sobre superficies de características cónicas gracias
a un fresado en su superficie exterior.
Son útiles para verificar la transmisión del movimiento que se produce entre aquellos
ejes que se cortan dentro de un mismo plano, casi siempre en un ángulo de 90
grados.
Aunque solo se emplean para obtener una reducción de velocidad en los ejes de 90
grados, también es posible que trabajen a escalas de 45, 60 o 70 grados. A
diferencia de los engranajes cónicos de forma helicoidal, utilizan poca superficie de
contacto.
• Engranaje cónico espiroidales
La particularidad de estos engranajes cónicos es que operan en planos muy
pronunciados y distintos.
Destacan por su acoplamiento, ya que los dientes del piñón son más anchos que
los de la corona.
Esto facilita que puedan transmitir torques muy altos sin que llegue a generarse un
desgaste, puesto que los dientes del piñón se acoplan a los distintos dientes de la
corona.
Aplicaciones
Excavadoras de rueda

Accionamientos de apiladoras y recogedoras

Accionamiento para molinos

2.Calcular el esfuerzo flexionante y el esfuerzo de contacto entre engranes:
3.Reproducir ejercicios de diseño de engranes en Solidworks, elaborar
reporte paso a paso
• Versión larga paso a paso desde cero: https://youtu.be/Knibak5kUE0
Para comenzar con esta simulación lo primero que haremos es abrir SolidWorks y
trabajar en el plano alzando, primero hay que comenzar a generar un croquis en el
plano alzado.

Comenzamos trazando círculos y líneas de construcción, las cuales acotamos con

ciertas medidas.
Una vez teniendo estas líneas de construcción de apoyo, nos servirán para generar
uno de los dientes de nuestro engrane con ayuda de líneas y de la herramienta de
arco.

Una vez teniendo el croquis bien definido, lo creamos en un bloque y definimos los
círculos de base y pitch y lo copiamos para tener un archivo de engrane 1 y uno de
engrane 2.
En la modificación del engrane 2 comenzamos a crear relaciones tangentes entre
ambos croquis para que los dientes igual queden de manera tangente, primero
relacionamos la circunferencia de pitch de ambos y luego a los dientes.
Por ultimo lo que nos falta definir son las relaciones entre las líneas constructivas
para obtener la medida del ángulo que nos da aproximadamente 24.02º.

Luego comenzamos primero a hacer el engrane 1 con la herramienta de extrusión

primero y luego redondeamos los bordes y con la herramienta de matriz circular
creamos 18 copias alrededor de los 360º y creamos un hueco en el centro.
Replicamos los pasos con el engrane 2.

Es momento de comenzar con la creación del ensamblaje, tomando en cuenta el

origen del ensamblaje para facilitarnos el ensamblaje.
Ocultamos los croquis para que nuestro ensamblaje se vea mejor.

Una vez realizado el ensamblaje podemos comenzar con la simulación, primero

colocando el material “acero aleado” a ambas piezas y luego colocando la
interacción local libre, la geometría fija y una fuerza de torsiòn.
Por último, antes de comenzar a hacer la simulación empezamos creando la malla
primeramente con un control de mallado en nuestra zona de interés, después de
esto creamos un mallado general.

Comenzamos la simulación y checamos los resultados obtenidos, los cuales

podemos ver de forma normal (continua) o que solo nos muestre las líneas.
 • Versión corta (requiere tener instalado Toolbox de Solidworks):
https://www.youtube.com/watch?v=HF8OhDELErc
Para comenzar con esta simulación lo primero que haremos es abrir SolidWorks y
trabajar en el plano alzando, primero hay que comenzar a generar un croquis en el
plano alzado.

Una vez teniendo el croquis creado comenzamos a trazar círculos y definimos con
cotas cada uno de los círculos.
El siguiente paso, una vez definido el croquis es crear las circunferencias exteriores
en círculos de construcción y extruir los salientes a 25mm.

Una vez teniendo extruido los salientes, vamos a guardar el archivo y crearemos un
ensamblaje y colocamos aquí nuestros ejes.
En este caso utilizaremos la herramienta de toolbox para insertar un engrane en
medidas mm y le especificaremos las características deseadas para el eje grande,
igual insertaremos otro engrane con las características del eje pequeño.
Es momento de generar relaciones de posición concéntricas para meter el engrane
en los ejes.

Luego hay que mostrar los croquis de cada una de las tuercas y hacer una relación
de posición entre los círculos de paso, los cuales son los de 100 mm y 75 mm.
Una vez creada la relación de posición los engranes pueden girar entre sí y
podemos crear un estudio de movimiento, en el cual nuestro motor sea el engrane
pequeño y gire a 500 RPM, de aquí podemos sacar una animación dando clic en
calcular.
Bibliografía
• Engranajes de dientes rectos. (2016, 19 mayo). SlideShare.
https://es.slideshare.net/luisvera95/engranajes-de-dientes-rectos-62166336
• ¿Qué es un engranaje cÃ3nico y cÃ3mo funciona? (2019, 7 junio).
https://clr.es/blog/es/engranaje-conico-como-funciona/
• 5.1.- Piñón-cremallera. (s. f.).
https://www.edu.xunta.gal/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/146
4947673/contido/51_pincremallera.html
• Latam, M. (2021, 6 mayo). Engranajes rectos. Mecatrónica LATAM.
https://www.mecatronicalatam.com/es/tutoriales/mecanica/mecanismos/eng
ranaje/engranajes-rectos/
• ¿Engranajes helicoidales o engranajes rectos? (2019, 15 noviembre).
https://clr.es/blog/es/engranajes-rectos-engranajes-helicoidales/
• LandÃ-n, P., LandÃ-n, P., LandÃ-n, P., LandÃ-n, P. & LandÃ-n, P. (2018, 12
febrero). Tornillo sin fin: descripciÃ3n y aplicaciones.
http://pelandintecno.blogspot.com/2018/02/tornillo-sin-fin-descripcion-y.html
• 4.3.- Engranajes. (s. f.).
https://www.edu.xunta.gal/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/146
4947673/contido/43_engranajes.html
• Bandas de transmisión de alto rendimiento. (s. f.). Molinaro Cía. Ltda.
https://molinaro.com.ec/pf/bandas-planas-transmision/
• Los Tipos Comunes de Correas en V y sus Tamaños Estándar. (s. f.).
https://hvhindustrial.com/es/blog/tipos-comunes-de-correas-V
• Automotriz, M. I. Y. (2021, 3 marzo). ¿Qué son las bandas/correas
transmisoras de potencia y cómo se diseñan? INGENIERÍA Y MECÁNICA
AUTOMOTRIZ. https://www.ingenieriaymecanicaautomotriz.com/que-son-
las-bandas-correas-transmisoras-de-potencia-y-como-se-disenan/