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Proyecto Integrador I. Habilidades del Pensamiento.

Cárdenas Hernández Sharon Alexia

Vargas Becerra Pedro

“Robots Industriales y Cobots”

Universidad Politécnica del Valle de México

Ingeniería Mecatrónica

Grupo: 880301

Profesora: Raquel Diez Marina

20 de Junio de 2022
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ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 3

DESARROLLO .............................................................................................................................. 4

USO DE ROBOTS Y COBOTS EN LA INDUSTRIA .............................................................. 4

- Identificación y selección del problema - ................................................................................. 4

- Causas y/u origen del problema -.............................................................................................. 5

MEDIDAS DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN EL USO DE ROBOTS

INDUSTRIALES Y COBOTS ................................................................................................... 5

- Soluciones potenciales -............................................................................................................ 5

- Selección y planificación de solución - .................................................................................... 7

- Evaluación de la solución acorde al pensamiento crítico - ..................................................... 10

PROPUESTAS DE MEJORA ...................................................................................................... 15

CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 16

FUENTES DE INFORMACIÓN ................................................................................................. 17

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INTRODUCCIÓN

Durante las últimas décadas se ha incrementado el nivel de producción en masa y la

competitividad industrial. Esto ha motivado un interés en perfeccionar la producción en los

sectores industriales y a la implementación de tecnologías de punta que colaboren al

mejoramiento en las actividades económicas y productivas. Hoy en día la robótica está muy

implantada en la industria.

Un robot industrial es un manipulador controlado automáticamente, reprogramable,

multifuncional y programable en tres o más ejes, que puede ser fijo o móvil y se utiliza en

aplicaciones industriales automatizadas. Dicho robot forma un sistema robótico industrial, el cual

es constituido por un robot con determinados elementos (pinza, pistola, soldador). Este robot está

ubicado en una celda industrial robotizada, la cual está formada por uno o más sistemas

robóticos, incluyendo la maquinaria y el equipo auxiliar.

Un Cobot es un robot industrial diseñado para interaccionar directamente con un humano dentro

de un espacio de trabajo cooperativo, sin que sea necesario la existencia de un espacio de

seguridad aislado, como en un robot convencional. Este robot suele encontrarse en diferentes

situaciones donde comparte un mismo espacio con el operador, las cuales son: colaboración

indirecta, coexistencia y colaboración directa.

En el presente reporte se abordará la solución de un problema relacionado con estos robots

industriales y cobots. Al conocer los conceptos fundamentales que nos ayudarán a comprender el

contenido de dicho reporte, se hará un análisis al problema planteado en el presente trabajo,

apoyándonos en el uso del pensamiento inferencial y el pensamiento crítico para encontrar

posibles soluciones.
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DESARROLLO

USO DE ROBOTS Y COBOTS EN LA INDUSTRIA

Más de tres millones de robots industriales operan en fábricas de todo el mundo, según el último

informe de la World Robotics 2021 Industrial Robots de la International Federation of Robotics

(IFR). Tanto los cobots como los robots industriales se introdujeron hace ya bastantes años en el

mundo de la industria. La aplicación de robots se enfoca prácticamente a cualquier tarea que el

ser humano pueda realizar (con las lógicas restricciones de coste o eficiencia en diferentes áreas).

Como se mencionó anteriormente, los cobots y los robots

industriales tradicionales se diferencian en muchos

aspectos. El robot industrial produce de forma masiva,

ocupa mucho espacio y, a menudo, permanece en una

posición fija. En cambio, el cobot es compacto y ocupa

poco espacio. Además, se puede reubicar en cualquier

lugar sin ningún tipo de problemas.

Desde la óptica de seguridad y salud en el trabajo, la robótica presenta oportunidades como la

sustitución de personas en tareas insalubres, inseguras, tediosas o penosas, evitando su

exposición a condiciones peligrosas y reduciendo los riesgos físicos, ergonómicos y

psicosociales.

- Identificación y selección del problema -

Falta de una mejor implementación de la seguridad en el uso de los robots industriales y cobots,

siendo este un factor que aumenta el riesgo de accidentes para el personal de la industria que

labora con esta maquinaria.

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- Causas y/u origen del problema -

Los robots industriales, por su actividad intensiva, en ocasiones pueden resultar peligrosos. Estos

peligros pueden venir en forma mecánica, eléctrica, térmica, de ruido, de vibración, de radiación,

de material o ergonómica. Además, a falta de la correcta formación del personal respecto al uso

de estos sistemas, aumenta el riesgo de accidentes y/o pérdida monetaria dentro de la industria.

La identificación del peligro en los sistemas robóticos industriales es uno de los pasos más

importantes en la evaluación de los riesgos para la seguridad.

Dado el importante riesgo de que se produzcan

accidentes, es esencial comprender por qué se producen

estos incidentes. Estos problemas suelen provenir de

errores humanos, errores de control, accesos no

autorizados, fallos mecánicos, fuentes ambientales,

sistemas de energía e instalaciones inadecuadas.

MEDIDAS DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN EL USO DE

ROBOTS INDUSTRIALES Y COBOTS

La seguridad de un sistema robótico se garantiza mediante una combinación de medidas

aplicadas por el fabricante del robot y el integrador, que concibe y ensambla los sistemas

robotizados para una aplicación robótica. Así mismo, para la prevención de accidentes laborales

se realizan cursos y capacitaciones para todo aquel personal que llegue a trabajar en conjunto con

estos robots o cobots.

- Soluciones potenciales -

Analizando los factores de riesgo y las causas de que estos puedan suceder, vamos a examinar
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desde donde surgen y que es lo que se hace para evitar estos riesgos y mantener la seguridad.

La seguridad en la robótica industrial es primordial. Los fabricantes tienen la responsabilidad de

proteger a los trabajadores de lesiones o daños, e incluso han de garantizar el cumplimiento de

las normas y el aumento de la productividad en el proceso de mejora de la seguridad.

En el proceso general de diseño se debe hacer una evaluación de riesgos y seguir la jerarquía

siguiente:

1. Seguridad en diseño. Eliminar peligros y limitar los riesgos.

2. Seguridad de protección: resguardos y dispositivos, detectores de presencia, bloqueos.

3. Aviso de riesgos residuales: instrucciones de uso, señales acústicas/ópticas, alertas.

Los robots industriales no colaborativos basan principalmente su seguridad en el concepto de

aislamiento de las partes peligrosas durante su funcionamiento y la detención antes de acceder a

él.

Las aplicaciones colaborativas son diferentes a las de los sistemas robóticos tradicionales, ya que

las personas pueden trabajar próximos al sistema robot cuando está en funcionamiento

colaborativo y se permite el contacto físico humano-robot bajo ciertas condiciones, sin necesidad

de aislar el robot mediante resguardos o vallas. El integrador debe diseñar el sistema y la

aplicación robótica con medidas que garanticen la seguridad de las personas usuarias en todas las

fases de funcionamiento.

Para ello dispone de directrices en la norma ISO

EN 10218-2 y más en detalle, en la

especificación técnica ISO TS 15066.

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- Selección y planificación de solución -

Una vez que se identifican los peligros y se establecen las situaciones de interacción robótica, la

evaluación de los riesgos de seguridad se simplifica. Para buscar una solución adecuada del

problema, se procede a analizar el problema por medio del pensamiento inferencial, por lo que se

pondrán en práctica las diferentes etapas que contiene.

➔ Categorizar y clasificar

Riesgos Causas Factor de error

Mal funcionamiento de
Accidentes por impacto o componentes o cambios de
colisión programa impredecibles, Maquinaria
relacionados con el brazo o el
equipo periférico del robot

Extremidades de los
Accidentes por aplastamiento trabajadores u otras partes del
y atrapamiento cuerpo enganchadas entre el Humano
brazo de un robot y otros
equipos periféricos

Resultan de la avería de los

Accidentes de las piezas componentes para el
mecánicas accionamiento del robot, las Maquinaria
herramientas o el efector final,
el equipo periférico o su fuente
de energía

Destellos de arco, salpicaduras

de metal, polvo, interferencias
Accidentes por fugas electromagnéticas o de Humano
radiofrecuencia
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➔ Causa - Efecto

➔ Análisis

Conociendo los factores por los cuales son provocados los accidentes en los robots industriales y

cobots, se ve claramente que está ausente el aspecto más importante de cualquier industria, el

cual es la falta de seguridad, ya que con este aspecto se podría evitar las posibles causas de los

accidentes, como también se notó la falta de capacitación al personal correspondiente, el cual

está encargado del manejo correcto del robot, por lo que con esto se aumenta la probabilidad de

que suceda algunos problemas de seguridad. En definitiva, estos problemas suelen provenir de

errores humanos, errores de control, accesos no autorizados, fallos mecánicos y sistemas de

energía e instalaciones inadecuadas, siendo la causa más común el error humano.

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Los trabajadores comienzan a sentirse seguros con el equipo y se adaptan a los peligros

trabajando en áreas inseguras cuando programan o realizan el mantenimiento de un robot. Por

otra parte, el problema también puede surgir por un error de programación introducido por el

personal encargado.

Dentro de este punto entran los encargados del mantenimiento, pues éstos conocen el correcto

funcionamiento y comportamiento de los robots y cobots, tanto en su forma operativa como en

sus estados de fallos, por lo que estos encargados podrían reconocer cuando el robot comience a

tener un comportamiento extraño durante su funcionamiento y así corregirlo antes de que falle

por completo, pero esto no es algo que se asigne como tal dentro de las tareas de los encargados

de mantenimiento.

➔ Síntesis

Tras llevar a cabo el análisis del tema central del problema y observando las diferentes causas

que lo provocan se aborda el tema de un plan de seguridad, el cual nos ayuda a tener una

organización en el ambiente laboral en el que se encuentran trabajando el personal con el robot,

elaborado a partir de un análisis de las zonas de riesgos que pueden existir alrededor del robot y

los posibles accidentes que puede tener el personal que manipule el robot, por lo que este plan

de seguridad será una herramienta que le dará conocimiento al trabajador de cómo actuar ante las

diferentes circunstancias en las que se encuentre, sin embargo el trabajador tendrá que ser

capacitado de una manera eficiente, para aplicar las diferentes técnicas que se mencionan en el

plan de seguridad. Además, una correcta supervisión por parte de las personas a cargo seria de

mucha utilidad para saber identificar cuando se esté en riesgo o se tenga la presencia de factores
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que puedan provocar un accidente o incidente, dando pie a que de igual forma los trabajadores

aprendan a identificar estos factores durante el proceso y desarrollo de sus actividades laborales.

- Evaluación de la solución acorde al pensamiento crítico -

A partir del problema planteado se realizará la búsqueda de una solución eficiente que ayude a

cubrir los aspectos que generan dicho problema.

➔ Conocimiento

Los accidentes en la manipulación de robots industriales y cobots han aumentado, ya que el

personal no está correctamente informado sobre los diferentes riesgos que pueden surgir al

realizar ciertas acciones en presencia de la maquinaria, por lo que se pretende incorporar una

solución que ayude a disminuir lo más posible las causas que generan los accidentes en la

manipulación de los robots antes mencionados.

➔ Comprensión

Cuando el personal encargado de manipular los robots industriales y cobots se encuentra en

función de sus labores, se observa que suelen confiarse por la seguridad que puede representar

una máquina que realiza procesos a la perfección, por lo que no ven necesario el uso de las

medidas de seguridad, hasta que por un breve descuido surge un accidente en el que pueda

quedar atrapada una extremidad del personal en el robot, o el personal pueda ser golpeado por un

brazo robótico, pero dichas consecuencias pueden causar grandes pérdidas tanto para el personal

como para la empresa, porque se verán consecuencias económicas en las que la empresa tendrá

que pagar tanto al afectado como también tendrá que invertir dinero en la reparación de los daños

que pudo obtener el robot involucrado.

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➔ Análisis

Después de llevar una comprensión de lo que genera el problema, observamos que todas estas

causas de accidentes son realizadas tanto por la maquinaria como por el humano, lo que nos dice

que existe una falta de comunicación en donde la empresa tiene que informar sobre los posibles

riesgos que se corren al manipular una maquinaria de determinadas dimensiones.

Por otra parte, también se identificó que la falta de supervisión o la supervisión incorrecta es un

factor de riesgo, ya que durante el uso de este tipo de maquinaria se debe de llevar a cabo una

buena supervisión por parte de los encargados, pues diversos factores de riesgo pueden ser

identificados y corregidos antes de que este provoque un fallo y/o accidente. Por lo tanto, es

necesario buscar una posible solución que ayudará a disminuir la probabilidad de que surjan los

accidentes y el personal tenga una mejor seguridad y conocimiento a la hora de realizar sus

labores.

➔ Síntesis y resolución

Tras la evaluación de riesgos se seleccionarán, para la aplicación robótica, las funciones de

seguridad que garanticen la ausencia de contacto con la persona o que ésta no cause daño.

Abordando la información mencionada en el análisis previo se procede a proponer 2 soluciones,

las cuales contienen diferentes aspectos que ayudarán a disminuir los factores de riesgo que llega

a generar el problema planteado, como son las siguientes:

SOLUCIÓN 1:

Incorporar a un curso de seguridad al personal encargado de la manipulación de los robots e

implementar un mejor mantenimiento en los robots industriales y cobots.

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➔ Posible ventaja:

Al incorporar a un curso de seguridad al personal encargado de la manipulación, podrá existir

una menor probabilidad de que suceda algún accidente, ya que el personal ya tendrá el

conocimiento necesario para saber cómo actuar ante las diferentes situaciones.

➔ Posible desventaja:

La empresa se ve en la necesidad de una búsqueda de recursos para el curso y el mejoramiento

del mantenimiento por lo que el curso de seguridad no le asegura la disminución de los posibles

accidentes, ya que esta información puede ser olvidada por el personal dado un tiempo de haber

impartido el curso.

SOLUCIÓN 2:

Brindar de forma periódica por parte de la empresa un curso y evaluaciones diagnósticas sobre la

importancia de la seguridad a la hora de la manipulación, el conocimiento para saber identificar

comportamientos anormales, realizar una buena organización en el mantenimiento de los robots

y una posible implementación de sensores hacia el robot los cuales determinarán por medio de

sonidos, luz y un posible paro de actividades cuando el personal invada las zonas de seguridad.

➔ Posible ventaja:

La empresa al brindar información de la seguridad en la manipulación de los robots, se ahorran

recursos de la incorporación de un curso, los cuales pueden ser utilizados para la implementación

de los sensores, los cuales pueden dar mejores resultados ya que con su correcta colocación

pueden disminuir mucho menos la posibilidad de que suceda algún accidente. Además, con las
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evaluaciones periódicas se asegura que el personal tenga siempre presente las medidas de

seguridad y el correcto uso de la maquinaria.

➔ Posible desventaja:

Al invertir en los sensores y su mantenimiento necesario, se ve la consideración del uso de más

recursos para su correcta funcionalidad, más aparte los recursos necesarios para el

mantenimiento preventivo de los robots industriales y cobots. Por otro lado, se tendría que

invertir tiempo para compartir la información y evaluar de forma periódica esta misma, quitando

así horas laborales y productivas.

ELECCIÓN DE SOLUCIÓN:

Analizando las 2 posibles soluciones, tanto sus ventajas como sus desventajas se toma la

decisión de tomar en cuenta la 2da solución, ya que se verá el uso de más recursos, pero se

implementará una nueva tecnología en la empresa la cual podrá beneficiar en la disminución de

la probabilidad de los accidentes.

EVALUACIÓN DE LA SOLUCIÓN SELECCIONADA:

Al poner en marcha la solución 2, se deberá ver reflejada la disminución de riesgos laborales y

accidentes, pues con la implementación de sensores se asegura lo siguiente:

● Impedir el acceso a zonas peligrosas

● Protección por resguardos de dimensiones y distancia adecuadas.

● Garantizar posición segura para cada persona (y puesto de mando).

● Controlar trayectorias de robots para evitar colisiones.

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Con esta solución se garantiza que los trabajadores estén bien informados y capacitados durante

todo el tiempo que formen parte de la empresa, reduciendo así el riesgo por falta de

conocimientos o descuidos laborales. Al impartir toda información de importancia sobre el

correcto uso del robot al personal y asegurarse mediante las evaluaciones periódicas que esta esté

siempre presente en los empleados, se asegura:

● Establecer protocolos de manipulación de estos productos, restringidos a personal

capacitado y autorizado.

● Correcto manejo y funcionamiento de los robots/cobots.

● Identificación de riesgos y fallos en la maquinaria o sistemas.

● Atender correctamente las instrucciones de las fichas de datos de seguridad.

● Utilizar de forma correcta el EPI (gafas de seguridad, ropa, calzado de seguridad, etc.).

● Facilitar las instrucciones de seguridad y formar al personal de mantenimiento.

● Facilitar instrucciones específicas de trabajo.

● Realizar mediciones higiénicas, estableciendo medidas técnicas y organizativas, según

los resultados.

● El diseño de áreas y tareas del puesto con criterios ergonómicos: altura de trabajo en zona

de los codos, algo superior para tareas ligeras o precisión e inferior para tareas pesadas.

Limitar distancias y alcances.

Si las medidas no fueran suficientes, se acude a

medidas adicionales de protección (resguardos,

dispositivos detectores, etc.) con lo que sería una

solución mixta.
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PROPUESTAS DE MEJORA

● Mecanismos de seguridad en caso de comportamientos indeseados.

Deben establecerse mecanismos de seguridad para asegurar que los operarios humanos puedan

anular los comportamientos no deseados de los robots de una manera segura, sin el riesgo de

salir afectados ni que afecte el proceso o el entorno dentro de la industria.

● Aseguramiento de la correcta capacitación del personal.

Se debe asegurar que los trabajadores entiendan y reconozcan estos peligros de trabajar con

robots. Además, se podría evaluar periódicamente al trabajador para asegurar que el protocolo de

seguridad y la capacitación siga presente en todo momento en todo el personal que labore con

estos robots o cobots.

● Evaluación física y psicológica a los empleados de forma periódica.

Es importante que la salud física y psicológica de los empleados esté en buen estado para que

este no afecte sus capacidades laborales y no sea riesgo laboral.

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CONCLUSIONES

La disrupción robótica desde la perspectiva de la salud y seguridad en el trabajo presenta tanto

oportunidades como desafíos, pero sin duda van a permitir reemplazar a las personas que

trabajan en ambientes insalubres o peligrosos, evitando los riesgos de exponerlos a las sustancias

y condiciones peligrosas. Evaluar los riesgos de la robótica industrial es el primer paso para

lograr la seguridad robótica en una fábrica. Por consiguiente, una evaluación adecuada de los

riesgos de trabajar con robots industriales suele incluir dos pasos: un análisis y una evaluación de

riesgos.

Gracias al análisis, pensamiento inferencial y el pensamiento crítico aplicado en este problema,

podemos concluir que para que esto suceda de forma correcta y evitando debidamente los

riesgos, es de suma importancia saber identificar las causas de los accidentes ocurridos o el

factor que podría provocarlos, al hacer esto, se podrán implementar medidas de seguridad y

protocolos a la hora de incorporar robots o cobots dentro de la industria, así como dar una

completa y correcta capacitación al personal sobre el uso y colaboración con estos robots durante

el proceso productivo.

Para este tipo de problemáticas, es imperativo saber aplicar las bases del pensamiento inferencial

y el pensamiento crítico para obtener los resultados deseados y favorables, ya que en estos casos

se involucra el factor humano, siendo así que pueden haber consecuencias graves tanto físicas

como psicológicas en los empleados involucrados, sin mencionar los costos que esto puede

provocar.
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FUENTES DE INFORMACIÓN

● Gonzales. A. (2017). ROBOTS INDUSTRIALES Y COBOTS EN PREVENCIÓN DE

RIESGOS LABORALES. 19 de junio de 2022, de femeval Sitio web:

https://www.femeval.es/dam/jcr:fd091e5f-3c97-42fd-9981-

680e8232a645/GUIA_ROBOTS.pdf.

● Velázquez. J . (2019). Tips para trabajar de forma segura con robots industriales. 19 de

junio de 2022, de Centro de formación técnica para la industria Sitio web:

https://www.cursosaula21.com/tips-de-seguridad-en-la-robotica-

industrial/#:~:text=La%20seguridad%20en%20la%20rob%C3%B3tica,de%20mejora%2

0de%20la%20seguridad.

● Aula 21. (2022). 3 Tips para trabajar de forma segura con robots industriales. aula21 |

Formación para la Industria. Recuperado 18 de junio de 2022, de

https://www.cursosaula21.com/tips-de-seguridad-en-la-robotica-

industrial/#:%7E:text=Existen%20varios%20tipos%20de%20accidentes,el%20equipo%2

0perif%C3%A9rico%20del%20robot.

● Argote Vea-Murguía, J. I. (2022). Trabajando con robots: principios de prevención,

seguridad y salud en el trabajo. Interempresas. Recuperado 18 de junio de 2022, de

https://www.interempresas.net/Robotica-industrial/Articulos/383330-Trabajando-con-

robots-principios-de-prevencion-seguridad-y-salud-en-el-trabajo.html