Unidad N°2

La seguridad en la robótica industrial

Objetivos
Analizar la implementación de medidas de seguridad a las personas en celdas
robotizadas.

Temas
● Tipos de accidentes.
● Causas de accidentes.
● Estrategias para la implementación de medidas de seguridad.
● Medidas de seguridad.
● Sistemas de seguridad.
● Sistemas de control con fines de seguridad.
● Normativas Internacionales.

Introducción

Estimado docente, en la presente unidad comprenderemos cómo aplicar las

medidas de seguridad no solo al ámbito de la robótica, sino a todo el ámbito
industrial en general. Comprendiendo que la prevención es la medida de seguridad
mas importante junto con la actualización sobre el conocimiento de las normas
vigentes.

2.1 Introducción a la seguridad de la robótica industrial.

Si bien es necesario conocer las medidas de seguridad para trabajar en la industria
mediante la incorporación de la robótica y los automatismos, conocer las normas de
seguridad se volvió fundamental para evitar cualquier tipo de accidente y, sobre todo,
aquellos que podrían involucrar a hombres y máquinas. En este módulo veremos los
conceptos fundamentales de la seguridad industrial que se aplican no solo a la
robótica, sino a todo el ámbito laboral.

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Los procesos industriales en general se basan en transformar físicamente algún
tipo de material. Esta transformación física se puede realizar a fin de obtener
productos terminados, productos intermedios o simplemente productos iniciales en
una cadena de producción.
En cualquier caso, estas transformaciones se obtienen mediante la administración
de algún tipo de energía actuando sobre los materiales, pudiendo ser mecánica,
eléctrica, térmica, neumática, hidráulica, etc. En la mayor parte de los casos, nos
encontraremos con movimientos de masas importantes a velocidades considerables
(cintas transportadoras, brazos distribuidores, guillotinas, discos de corte, entre
otros).
Estas transformaciones o movimientos peligrosos originan riesgos a las personas
involucradas, ya que existe la probabilidad de que un ser humano sufra un
accidente. En las celdas robotizadas, las masas en movimientos son aún mayores,
dependiendo del porte de los robots, y las velocidades son muy elevadas debido a
que esta es una de las ventajas que presentan estos equipos.
Nuestro objetivo siempre será reducir al máximo la probabilidad de accidentes y,
cualquiera sea el proceso productivo que estudiemos, lo lograremos implementando
medidas de seguridad o, como se denominan en las normas específicas, funciones
de seguridad.
Las funciones de seguridad tendrán como principal misión:
● Impedir el ingreso de personas a una zona de seguridad, siendo esta zona
aquella en la que aislamos un peligro, a fin de reducir el riesgo de accidentes.
● En caso de ingresar una persona a esta zona, detectar el ingreso y generar
como consecuencia la detención de todos los movimientos peligrosos en un
mínimo tiempo.
● Impedir los arranques automáticos de los movimientos peligrosos luego de la
detección del ingreso, o bien mientras se detecte la presencia de la persona
en la zona de seguridad.
Estas acciones son realizadas por la función de seguridad contando con tres
elementos:
● Sensores como elementos de entrada, que supervisarán las condiciones en
torno a la situación peligrosa.
● Un elemento de control que tome las decisiones en caso de detección
positiva.
● Un elemento actuador sobre el que accionar para lograr las detenciones de
los movimientos peligrosos.
Para implementar una función de seguridad, debemos primero identificar qué riesgos
están presentes en el proceso, ponderar estos riesgos, proponer la función de
seguridad específica y evaluarla para observar si cumple o no los objetivos de

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reducción de riesgos previstos. Estos pasos se harán recorriendo los lineamientos
establecidos en la Norma ISO 13849-1, dedicada a la Seguridad en Máquinas.
La seguridad en la robótica industrial es primordial. Los fabricantes tienen la
responsabilidad de proteger a los trabajadores de lesiones o daños e incluso han de
garantizar el cumplimiento de las normas y el aumento de la productividad en el
proceso de mejora de la seguridad.
Para ello, deben establecerse mecanismos de seguridad para asegurar que los
operarios humanos puedan anular los comportamientos no deseados de los robots
de una manera segura.
Veamos a continuación, un video en que se observa un robot de avanzada con
sensores para frenar sus funciones ante la presencia de una persona:
https://youtu.be/MJ2z5QRqVqA
La instalación de robots industriales requiere medidas de seguridad; un ejercicio
costoso y que consume mucho tiempo. Los robots de colaboración pueden ofrecer
una solución, sin embargo, estos sistemas sólo cumplen las normas de seguridad si
operan a velocidades reducidas.
¿Cuáles son los riesgos potenciales cuando se trabaja con robots
industriales?
Existen varios tipos de accidentes que pueden ocurrir cuando se trabaja con robots
industriales. Éstos incluyen:
● Colisión entre robot y hombre
Debido a un funcionamiento errático durante una secuencia de programación, el
operador puede resultar golpeado. El golpe puede darse directamente por el brazo
del robot, una herramienta o el elemento terminal que va unido al brazo.
● Atrapamiento o aplastamiento del hombre por el robot
Un operario entra a la zona de trabajo del robot y queda atrapado entre la parte de
atrás del robot y la reja de seguridad u otro obstáculo que se encuentre a su
alrededor.
● Proyección de material o piezas transportadas por el robot
Los operarios pueden ser alcanzados por piezas que el robot deje caer o proyecte,
partes de herramientas luego de una rotura, o pueden producirse quemaduras por
gotas de material fundido o cáustico vertidos por una mala operación realizada por
él.
● Accidentes tradicionales
Son los mencionados en los puntos anteriores, pero producidos como consecuencia
de la sustitución del robot por un operario en caso de avería de aquel. Los riesgos se
originan por la falta de práctica y pérdida del método de trabajo.

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La identificación del peligro en los sistemas robóticos industriales puede ser uno
de los pasos más importantes en la evaluación de los riesgos para la seguridad.
Los peligros pueden venir en forma mecánica, eléctrica, térmica, de ruido, de
vibración, de radiación, de material o ergonómica.
¿Por qué ocurren los accidentes en la robótica industrial?
Dado el importante riesgo de que se produzcan accidentes, es esencial comprender
por qué se producen estos incidentes. En definitiva, estos problemas suelen provenir
de errores humanos, errores de control, accesos no autorizados, fallos mecánicos,
fuentes ambientales, sistemas de energía e instalaciones inadecuadas.
Con diferencia, la causa más común es el error humano. Los trabajadores se
sienten seguros con el equipo y se adaptan a los peligros trabajando en áreas
inseguras cuando programan o realizan el mantenimiento de un robot.
Por otra parte, el problema puede venir de un error de programación introducido por
el hombre o un error en la conexión de los equipos. Otros peligros pueden ser el
resultado de una instalación incorrecta, la falta de un mantenimiento adecuado del
equipo y el mal funcionamiento de los sistemas hidráulico y eléctrico.
Veamos una clasificación de posibles causas de accidentes:
● Mal funcionamiento del sistema de control.

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Los accidentes originados por este tipo de riesgos pueden deberse a averías en
los materiales que componen el sistema de control, o bien riesgos por fallos en la
lógica de programación.
Podemos citar en este apartado:
- Riesgos como consecuencia de un fallo material que origina un defecto, por
ejemplo, en la memoria RAM.
- Perturbaciones en el equipamiento producidas por choques, vibraciones,
temperatura y exigencias físicas originadas por los desplazamientos dinámicos y
cinemáticos del robot.
- Perturbaciones en el equipamiento de origen eléctrico (variaciones en las
tensiones de alimentación, caídas de tensión, variación de la frecuencia de la red,
tensiones impulsivas en operaciones normales de conmutación de cargas,
sobretensiones de origen atmosférico, etc.).
- Riesgos por problemas de control en los sistemas hidráulicos y/o neumáticos
que forman el entorno del robot (defectos en válvulas, fallos en las conducciones,
etc.).
- Fallos producidos por el programador al crear el programa y que no han sido
detectados durante los períodos de ensayo y pruebas de funcionamiento.
- Fallos en los programas por intervención de los usuarios, creando secuencias
peligrosas.
● Acceso indebido de personal a la zona de trabajo del robot
Son los riesgos más importantes y peligrosos y se producen como consecuencia del
acceso del operario a lugares que normalmente no le son permitidos.
Estos eventos pueden producirse por dos causas principales:
- Falta de conocimiento del manejo y áreas de trabajo del robot
- Exceso de familiaridad / confianza con el robot
● Errores humanos
Son los riesgos que se producen en las etapas de mantenimiento, programación,
pruebas de funcionamiento y puesta en servicio.
En algunos casos, también se producen por exceso de confianza del programador o
personal de mantenimiento.
● Fallos de origen mecánico
Se derivan de las piezas o herramientas manipuladas o transportadas por el robot,
como ser piezas con aristas vivas, cargas pesadas, electrodos, etc.
Un fallo mecánico puede ser el resultado de una sobrecarga del robot, pudiéndose
producir el accidente al soltarse una pieza que se esté manipulando.

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Influyen en este ítem la fatiga de los materiales y la realización de trabajos en
ambientes corrosivos.
Veamos a continuación un video sobre la seguridad en hidráulica:
https://youtu.be/SZIlSxy6Lz0
Los robots industriales son capaces de realizar potentes movimientos en una gran
área, incluso más allá de la base de la unidad. Los cambios en los materiales o en el
entorno pueden afectar a los movimientos programados del robot.
El uso de barreras físicas suele proteger a los trabajadores de los peligros de los
robots industriales. Sin embargo, los accidentes ocurren.

2.2 Sistemas de Seguridad

Dentro de los sistemas que pueden implementarse para asegurar el trabajo con
robots industriales y disminuir la posibilidad de accidentes, podemos mencionar
tanto sistemas físicos de barreras como sistemas de sensores infrarrojos, entre
otros:

Barreras materiales – Guardas de aislamiento fijas

Nos referimos básicamente a impedir el acceso del operario a la zona de trabajo
del robot mediante barreras físicas que delimiten dicha zona. En el caso de que
el sistema sea violado, otros dispositivos de seguridad en el interior del área
protegida deberían detectar la presencia no autorizada y provocar la parada de
la instalación.

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Este objetivo se logra con un cerramiento mediante vallas o guardas de
dimensiones adecuadas al tipo de riesgo existente y al robot instalado. El
sistema de protección debe ser diseñado en base a la combinación de altura y
distancia, de manera a garantizar el no acceso al punto peligroso desde
cualquier dirección posible (por encima, por debajo, alrededor, por detrás o a
través del mismo).

Aplicaciones de cortinas fotoeléctricas de seguridad

a. Control de punto de operación

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b. Control de acceso a área

c. Control de acceso a perímetro

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d. Aplicaciones horizontales

Estas cortinas se emplean cuando el operador necesita hacer interface con

maquinaria a una distancia relativamente corta del área peligrosa. La
resolución habitual es de 14 mm y 30 mm para protección de los dedos y de
la mano, respectivamente.
Se emplean unidades de emisor y receptor de un solo haz para crear una
barrera protectora alrededor de máquinas peligrosas, incluyendo celdas
robóticas, estaciones de transferencia, paletizadoras y máquinas de carga.
La rotura del haz luminoso provoca la detención de los movimientos de la
máquina peligrosa. Con el uso de espejos de esquina, se logra control de
acceso desde múltiples lados.
Las cortinas luminosas de seguridad para control de acceso a perímetro crean
una barrera de un haz o múltiples haces para detección de todo cuerpo
alrededor de la maquinaria peligrosa.
Cuando alguien entra al perímetro protegido, la cortina de seguridad envía
una señal de paro a la máquina protegida, deteniendo el movimiento peligroso
de la máquina y protegiendo al personal.
Este tipo de montaje permite emplear una cortina luminosa de seguridad para
la detección de área. La posición de montaje no debe estar muy cerca del
piso para evitar suciedad, ni muy alta para evitar que alguien pueda pasar por
debajo. Normalmente se emplea a 300 mm del piso.
Una resolución de 50 mm es usualmente válida para la detección de un
tobillo.

Tips para prevenir los riesgos y mejorar la seguridad en la robótica industrial.

La identificación de las causas de los peligros en la robótica industrial es un paso
fundamental y no siempre es una consideración sencilla. Una vez que se identifican

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los peligros y se establecen las situaciones de interacción robótica, la evaluación
de los riesgos de seguridad se simplifica.
El tipo de peligro que se presenta depende de su aplicación, así como también
depende de la interacción con los robots industriales durante su integración, de su
aprendizaje y del mantenimiento o la producción de rutina.
Las circunstancias de la interacción, junto con los tipos de peligros, deben evaluarse
en relación con los tipos de protocolos de seguridad en la robótica industrial,
establecidos para evitar lesiones o daños a los trabajadores.

2.3 Evaluaciones de riesgo.

Una evaluación de riesgos es el primer paso fundamental en la seguridad de la

robótica industrial que deben realizar las empresas para proteger a los empleados.
Los empresarios industriales deben asegurarse de que los trabajadores entiendan y
reconozcan estos peligros de trabajar con robots. Para empezar, incluso antes de
que la empresa utilice cualquier robot, es esencial realizar una evaluación de riesgos
durante la fase de diseño.
En este punto, se deben identificar las limitaciones físicas y operacionales del robot
industrial, su propósito y su uso (o mal uso). A continuación, se debe señalar
cualquier peligro razonablemente previsible y las condiciones peligrosas de
seguridad que puedan surgir.
Una consideración importante es la interacción humana durante el ciclo de vida de la
máquina y los posibles estados de la misma.
El objetivo es eliminar tantos peligros identificados como sea posible. Luego, a
través del proceso de evaluación de riesgos, determinar el tipo apropiado de
controles de seguridad funcional a implementar en la robótica industrial, para reducir
el riesgo a un nivel aceptable.
Minimizar el riesgo de peligrosidad en la robótica industrial
La información reunida durante la evaluación de los riesgos determina el tipo de
equipo y los controles utilizados para el sistema de control de la seguridad.
Los controles de ingeniería se utilizan para restringir el acceso a una zona de
peligro. Pueden incluir el control de cierres de puertas electromecánicos fiables,
barreras fijas, sistemas de control de accionamiento a dos manos y dispositivos de
detección de presencia como cortinas de luz, escáneres de láser en una área o
alfombras de presión, etc.
Estos dispositivos reducen la probabilidad de exposición al peligro (es decir, al
daño) pero no reducen la gravedad potencial de la lesión. Los controles industriales
suelen ser las medidas preventivas de seguridad menos favorecidas en la robótica

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industrial, porque siguen dependiendo del ser humano y sólo tienen la posibilidad
de reducir la probabilidad de daño.
Estos controles incluyen dispositivos de concienciación, como señales, alarmas
sonoras y luces de advertencia visuales para alertar a los trabajadores del peligro.
También incluyen procedimientos (funcionamiento y mantenimiento) y capacitación.
Formación en la seguridad y prevención de riesgos laborales en la robótica
industrial
Es vital para los trabajadores que programan, trabajan, mantienen o reparan robots
industriales, recibir una formación técnica adecuada en materia de seguridad para
el conocimiento del riesgo inherente a la actividad. En consecuencia, deben poder
demostrar su competencia para realizar sus trabajos con seguridad.
Los empresarios deben proporcionar a sus trabajadores equipos de protección
individual (EPI) y garantizar que sus empleados los utilicen adecuadamente. Una
buena formación en este campo puede ayudar a minimizar daños en un accidente.
Los EPI incluyen protecciones como respiradores, guantes, protectores faciales,
protección auditiva, cascos y gafas de seguridad que los trabajadores deben usar
como última capa de defensa contra las lesiones. Por lo que deben conocer cómo
funcionan y cómo se utilizan.

2.4 Conociendo las normativas internacionales.

Las normativas internacionales más relevantes en la temática que nos ocupa

son:

● Normativa ISO 10218-1 (Internacional)

“Requerimientos de seguridad en entornos con Robots Industriales”
- Realizada por el Organismo Internacional de Normalización (ISO), está
dedicada al análisis de la seguridad, la definición de riesgos y la identificación de
posibles fuentes de peligros o accidentes.
- Contiene, además, una sección sobre diseño y fabricación, que dedica un
breve análisis al diseño de sistemas robotizados, teniendo en cuenta aspectos
mecánicos, ergonómicos y de control.

● Normativa ANSI / RIA R15.06 (Americana en primera instancia,

convertida luego en estándar Internacional).
“Requerimientos de seguridad para Robots Industriales y Sistemas Robots”

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- Proporciona especificaciones para la fabricación de robots industriales, la
integración/instalación de sistemas de robots, y los métodos para implementar la
seguridad del personal asociado con el empleo de robots y sistemas robots.

● Normativa EN 775 y española UNE-EN 775

“Robots Manipuladores. Seguridad”
Esta normativa, aprobada por el Comité Europeo de Normalización, ha sido anulada
y reemplazada por la ISO 10218-1:2006.

● Norma EN ISO 13.849-1

“Seguridad de las máquinas. Partes del sistema de mando relativas a la seguridad.”
- Parte 1: Principios generales para el diseño.
Esta normativa abarca todo tipo de tecnologías (eléctrica – electrónica – neumática –
hidráulica – mecánica – etc.). Reemplaza la norma EN 954-1 basada en las
categorías de seguridad, incorporando sus conceptos con requisitos adicionales de
seguridad.

● Norma EN IEC 62.061

“Seguridad de máquinas – Seguridad funcional de sistemas eléctricos, electrónicos y
electrónicos programables relacionados a la seguridad”.
Conforme se observa en su título, a diferencia de la norma anterior, no abarca la
totalidad de tecnologías industriales disponibles.

2.5 Algunas conclusiones

Los rápidos avances de la tecnología han introducido muchos tipos de sistemas

robóticos físicos en el centro de trabajo.
Los robots industriales ahora pintan, sueldan, empujan, tiran, levantan y
ensamblan productos, mientras que los robots de colaboración o colaborativos, al
tener uno o más brazos mecánicos, proporcionan a los trabajadores un par de
manos extra. También, ayudan a los médicos a realizar tareas quirúrgicas complejas.
Evaluar los riesgos de la robótica industrial es el primer paso para lograr la seguridad
robótica en una fábrica. Por consiguiente, una evaluación adecuada de los riesgos
de trabajar con robots industriales suele incluir dos pasos: un análisis y una
evaluación de riesgos.

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Un análisis de riesgos puede ser el proceso más complicado de los dos y a
menudo requiere tres pasos diferentes: determinar los límites de la maquinaria
robótica, identificar los posibles peligros de seguridad que conlleva la producción y
estimar el riesgo de los peligros identificados en el trabajo con la robótica industrial.

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