INTRODUCCIÓN

En moldeo por inyección la etapa de secado del plástico es fundamental para

realizar un proceso exitoso. La eliminación adecuada de la humedad antes del
procesamiento proviene incluir vapor de agua en la masa fundida lo cual llega
afectar a las piezas inyectadas. Los gases son la causa principal de los defectos
estéticos en las piezas, y en algunos plásticos llega a reducir las propiedades. Se
requiere prestar mayor atención en el secado de los plásticos denominados
higroscópicos. Dentro de este proceso se trabaja con diferentes temperaturas
dependiendo del material en el que se esta trabajando, dentro de este proceso se
tiene que identificar que es lo que nuestra hoja de parámetros pide, es decir en
que unidades se pide y cual es la que nos ofrece nuestra maquinaria como los
dispositivos que manejan temperatura, para esto es necesario conocer y saber
realizar conversiones de temperatura para que de esta manera hagamos un
trabajo correcto.

Flujo del proceso de moldeo

 Secado
 Dosificación
 Plastificación
 Inyección
 Sostenimiento
 Enfriamiento
 Expulsión
Con estos pasos que requiere el proceso de moldeo por inyección nos damos
cuenta de que el calor es uno de los principales factores que requiere este
proceso para obtener un producto con especificaciones adecuadas como lo es una
pieza de plástico.
¿Por qué secamos a los plásticos?
 Los plásticos interactúan con la humedad en el ambiente
 Algunos plásticos absorben la humedad y otros solo la alojan en su
superficie
 Ningún plástico se tiene que procesar con un nivel de humedad superior a
lo recomendado
 El secado depende si los plásticos son sensibles al agua (higroscópicos) y
esto depende de su estructura química
¿Cómo afecta la humedad a los plásticos?
 Defectos superficiales
Defectos visuales
Ráfagas (splay), burbujas (bubles), quemaduras (burn marks), delaminación,
decoloración, piezas hinchadas, falta de llenado.
 Degradación
Reducción de la viscosidad. Degradación hidrolítica, resistencia al impacto,
elástica y a la tracción y fragilidad.
 Otros efectos
Bloqueo de venteos, variación dimensional, resistencia reducida en la línea de
soldadura, escurrimiento en la boquilla, inconsistencia en los disparos.
Cuatro variables de secado
Para el secado optimo de pasticos higroscópicos se recomienda utilizar secadores
con sistema des humificador.
Existen cuatro parámetros clave involucrados en el secado de plásticos:
1. Temperatura
2. Punto de rocío
3. Flujo de aire
4. Tiempo
Estos deben equilibrarse adecuadamente, ya que cada uno afecta al proceso de
secado y sus resultados.
Temperatura de secado
 El calor es la fuerza que impulsa el secado, si no se calienta el plástico, el
pellet no libera su humedad.
 A medida que aumenta su temperatura del polímero, las moléculas se
mueven mas vigorosamente y la atracción sobre las cadenas del polímero y
las moléculas de agua se reduce considerablemente.
 Esto permite que las moléculas de agua escapen de las cadenas del
polímero.
 El ajuste de la temperatura del secador está en función de la
recomendación del fabricante del material.
 La temperatura del aire se tiene que medir a la entrada de la tolva de
secado.
Para realizar este proceso de secado el Ingeniero de Procesos es el encargado de
determinar el tiempo de secado en un plástico realizando ciertas conversiones
para estos, en el caso de plásticos que no llevan secado como lo es el Polietileno
los materialistas son quienes almacenan este material en un lugar determinado
para que estos plásticos no se encuentren en un ambiente húmedo y así no haya
problemas al momento de inyectar este material, es decir, se busca tener un
material a temperaturas altas alrededor de 30 a 50 °C en un ambiente estándar.
Tomando en cuenta el mes de diciembre donde hay más frio y el material se saca
del área de inyección para realizar inventarios y este sale a ambientes diferentes
donde la temperatura máxima y mínima alcanza alrededor de 23 °C estando en el
área de inyección y 10 °C cuando lo llevan a almacén, es importante conocer el
cuanto varió la temperatura en el material estos días, se requiere conocer la
temperatura en grados Rankine, Kelvin y Fahrenheit.
Rankine R = (C + 491.67) (9/5)
[(23 + 491.67) (9/5)] – [(10 + 491.67) (9/5)]
23.4 °R
Kevin K = °C + 273.15
(23 + 273.15) – (10 + 273.15)
13 °K
Fahrenheit F = (°C X 9/5) + 32
[(23°C) (9/5) + 32)] – [(10) (9/5) + 32]
23.4 °F

Dentro de moldeo por inyección se trabaja con cavidades dentro del molde que es
por donde sale el plástico fundido, a cada una de estas cavidades se les asigna
una temperatura para que estas no se tapen con el material, ya que dependiendo
del material con el que se esta trabajando algunos se secan de manera rápida,
para realizar esta actividad el Ingeniero de procesos asigna una hoja de
parámetros a los técnicos para estos ajusten el proceso, en este caso tenemos la
hoja de parámetros donde tenemos que introducir los grados a un controlador,
pero en la hoja nos muestra los grados en Fahrenheit y el controlador tiene por
default grados Celsius.
Figura 1. Controlador de temperaturas.
 Tabla 1. Hoja de parámetros para el proceso de moldeo

Tomando en cuenta las temperaturas que se muestran en la tabla 1 nos damos

cuenta de que estas temperaturas que nos marca en “zona caliente” son 572 °F y
en nuestro controlador de la figura 1 tiene asignados los valores en °C, entonces
para realizar una conversión de unidades adecuada para pasar de grados
Fahrenheit a grados Celsius.
C = F – 32 / 1.8
C = 572 – 32 / 1.8
C = 300 °C
Observamos que nuestra hoja nos indica trabajar con 572 grados Fahrenheit y si
realizamos la conversión de grados Fahrenheit a grados Celsius nos da como
resultado 300 °C.
 Tabla 2. Temperaturas a la que se trabaja cada plástico
En la tabla 2 nos muestra las temperaturas con las cuales se trabaja cada plástico,
en este caso estamos trabajando con un ABS que requiere una temperatura de
80°C, y en nuestra tabla 1 nos indica los grados en Fahrenheit los cuales son 176
°F, para colaborar que esto es correcto hacemos la siguiente conversión:
C = F – 32 / 1.8
C = 176 – 32 / 1.8
C = 80 °C

CONCLUSIÓN
Dentro de la industria se trabaja con temperaturas que pueden llegar a ser altas
como bajas, hemos visto los ejemplos al respecto de esta, es importante conocer
e identificar las unidades en las que nos pide una instrucción de trabajo para evitar
accidentes y tener un proceso correcto y adecuado dentro de una empresa, saber
realizar conversiones de temperaturas ya que es indispensable siempre que se
está trabajando con distintas temperaturas en cada uno de los equipos diseñados
para trabajar con altas temperaturas como lo son controladores,
termorreguladores, secadores y como lo es la unidad de inyección, saber
identificar cada una de las unidades de temperatura nos ayudara a evitar acciones
y procesos incorrectos, ya que una alta temperatura en un secador hace que
nuestro material se degrade y pierda propiedades, y una baja temperatura en este
hará que nuestro material no este fundido correctamente, que nuestro producto
tenga ráfagas o que este incompleto, para finalizar, es importante conocer a que
cada una de las escalas de las temperaturas, conocer cual esta por encima de
otra en cuestión de calor o frio.