SEGUNDA UNIDAD DIDACTICA: PROCESOS DE FUNDICION

Y CONVERSION
15. Fundición de concentrados - Introducción 21. Fundición en Hornos Isasmelt
16. Formación mata-escoria - Bases termodinámicas. 22. Hornos Eléctricos.
17. Formación, constitución y características de la
23. Conversión, Propósito i bases
mata.
termodinámicas.
18. Formación, constitución y características de la
24. Operaciones de Conversión, Conversión de
escoria - La magnetita en la fundición de la mata.
matas de Cu.
19. Comportamiento de otros metales en la fusión de
25. Fundición i Conversión Continua Cu;
concentrados de cobre – hornos de fusión –
Proceso propuestos i Comerciales.
historia
26. Proceso Noranda, Mitsubshi, Worcra,
20. Fundición flash o relámpago, Hornos Outokumpu
contop.
Oy e Inco.
 15. Fundición de concentrados - Introducción
• Los concentrados sulfurados, principalmente los concentrados que contienen
sulfuros de Cu, sulfuros de Ni y sulfuros de Cu-Ni, son tratados por procesos de
fusión y conversión. Son procesos que se llevan acabo a altas temperaturas con el
fin de recuperar el metal valioso de sus concentrados.
• Básicamente el proceso de fusión consiste en calentar los concentrados por
encima del punto de fusión, para separar los sulfuros metálicos en forma de mata
y otros valores como el Au, la Ag de los componentes no deseables del
concentrado y que generalmente está constituido por óxidos que al combinarse
con los silicatos forman la escoria, que por ser menos densa e inmiscible con la
mata, flota por encima de ésta.
• La mata obtenida por fusión, es tratada posteriormente en los convertidores para
logar un producto metálico, eliminando por reacciones de oxidación a los
elementos no deseados, como son el Fe y el S, el Fe pasa a la fase escoria
formando oxisilicatos y el azufre es eliminado del sistema como SO2.
▪ Los concentrados oxidados también pueden ser tratados por procesos de fusión,
tenemos como ejemplos la reducción por el C del Fe, Pb, Pb-Zn en los altos
hornos y el proceso de reducción electrotérmica para la obtención del Al.
▪ La producción de mata líquida y su posterior conversión a cobre blíster o
ampolloso, es el método más importante de extracción de cobre a partir de
minerales sulfurados y tiene como ventajas, frente a otros métodos, los
siguientes:
a. Se obtiene cobre metálico a partir de sus sulfuros con un gasto de energía
relativamente bajo
b. El cobre se produce a una alta velocidad
• Su desventaja principal es la contaminación atmosférica por la generación de SO2,
por lo que las fundiciones deben tener sistemas de recuperación de este gas y en
la mayoría se tienen plantas de producción de H2SO4.
• La fundición de matas consiste en la fusión de concentrados verdes o
concentrados parcialmente tostados a temperaturas de 1 150 a 1250oC para
producir dos fases líquidas inmiscibles mata y escoria. La mata es rica en cobre y
está conformada por sulfuros de Cu y Fe y la escoria está constituida por óxidos
metálicos como el FeO, CaO, SiO2
• El producto principal es la mata (Cu2S.FeS) cuyo tenor en cobre varía entre
35 a 70% y se conoce como grado de mata, según el método de fusión
empleada. La escoria líquida se descarga directamente al escorial y bien
pasa por una etapa de recuperación de cobre, dependiendo del método de
fusión usado, el propósito es que la escoria vaya a disposición final con el
menor contenido posible de cobre
• Los concentrados obtenidos por flotación no eran posibles de tratar en
altos hornos y se desarrolló el método de fusión en hornos de hogar,
llamados hornos reverbero, que hasta hoy aún subsisten en algunas
fundiciones como la Oraya en Perú, por su puesto con muchas
modificaciones y en los últimos 40 a 50 años se han desarrollado los
proceso de fusión instantánea y continuos que combinan la tostación y
fusión en hogar.
En la siguiente tabla se presentan algunas composiciones de matas y
escorias industriales

Fundición Composición mata Composición escoria %

%
Cu Fe S Cu SiO2 Fe Al2O3 CaO
A 47 25 25 0.6 39 25 9 14
B 34 30 25 0.31 39 32 8 8
C 44 27 25 0.62 36 36
D 47 25 24 0.53 36 37 3
 16. Formación Mata-Escoria - Bases Termodinámicas
FORMACIÓN MATA - ESCORIA
• Schuhmann, demostró la afinidad del Fe y el Cu por el O2 y el S, determinando por que el Cu entra en la mata
y no en la escoria y que el Fe tiene mucha mayor afinidad por el oxígeno que el Cu. La mayor afinidad del Cu
por el S, frente al Fe está demostrada por el valor negativo ∆Go para la reacción:
• 2Cu(l) + FeS(l) = Fe(ᴕ) + Cu2S (l) (3) k1300oC = 3.1 ∆Go = - RT lnk = - 3 530 cal

• Igualmente la mayor afinidad del Fe por el O2 frente al cobre, está expresada por alto valor negativo de ∆Go
para la reacción:

• Cu2O(l) + FeS(l) = Cu2S (l) + FeO(l) (6) k1300oC = 4000 ∆Go = - RT lnk = - 26 000 cal

• Estos valores han sido calculados para sulfuros y óxidos líquidos puros a 1300OC, para un sistema mata-escoria
industrial, Schuhmann, asumió que la actividad del Cu2S y el FeS no se diferencian grandemente para un
grado de mata moderado, entre 20 a 70%, y dependiendo de las condiciones de operación, la actividad del
Cu2O, se puede estimar:

• K = (aCu2Smata)(aFeOEscoria)/(aCu2OEscoria)(aFeSMata) = 4000
• Así por ejemplo su radio puede ser aproximadamente 1 y que la actividad
del FeO puede estar ubicado dentro del rango de 0.3 a 0.9, sustituyendo
estos valores en la ecuación anterior, se tiene que: aCu2OEscoria =͂ 10-4
• Por consiguiente la presencia del Cu2O en sistema mata-escoria a una
actividad mayor a 10-4 hará que el FeS desplace al cobre de la escoria, por
lo tanto la afinidad relativa del Cu y del Fe por el oxígeno es la razón de
que el Cu esté presente en la mata.
• Por lo tanto, en los procesos de fusión de concentrados de cobre, se busca
la formación de dos fases inmiscibles y con una marcada diferencia de
densidades, que facilita su separación , la fase mata constituida por
sulfuros de Cu y Fe y la fase escoria constituida por óxidos metálicos con
escasa presencia de Cu.
• La presencia del O2 en los hornos de fusión es
una variable muy importante, por que
determina el contenido de cobre en la escoria,
así a mayor presencia de oxígeno en la
atmósfera del horno mayor contenido de
cobre en la escoria, una representación gráfica
del efecto de la presión parcial del O2 frente al
contenido de Cu2O en la escoria a 1300oC
muestra que cuando la presión parcial del O2
aumenta la solubilidad del Cu2O en la fase
escoria también aumenta.
• Así como el Cu y el Fe se distribuyen entre la mata y la escoria según su afinidad
termodinámica por el S y el O2, los otros elementos metálicos presentes en el
concentrado o los componentes de la carga, también, se distribuyen entre la mata y la
escoria según su afinidad termodinámica por estos elementos y de otros factores como
los efectos de interacción en el sistema de fusión y las presiones parciales de los
componentes gaseosos de la atmósfera del horno. Un estimado cualitativo de la
distribución de las impurezas encontrados en los concentrados de cobre, basados en la
energía libre de formación se presenta en el siguiente cuadro
Datos termodinámicos para la Distribución de Impurezas entre la Mata y la Escoria (1200oC)
Elemento (M) ∆Go K ᴕMO/ᴕMS NMO/NMS
Ag 45 400 1.7 x 10-7 1 2 x 10-7
Cu 27 600 8.0 x 10-5 1 8 x 10-5
Pb 12 350 1.5 x 10-2 ≈ 0.3 ≈ 0.05
Zn 750 7.7 x 10-1 0.5 2
∆Go = Energía libre estándar para la reacción: MS(l) + FeO(l) = FeS(l) + MO(l)
K = Constante de equilibrio
ᴕMO/ᴕMS = Radio de coeficiente de actividad estimada de MO a MS
NMO/NMS = Radio de fracción molar estimada de MO a MS
Fuente: TWIDWELL, J. C. :"Pirometallurgy", A Modular Tutonal Designed for Self - Paced Learning,
University System, 1979
• Cualitativamente, la Ag puede estar presente en la mata, el Pb en
ambos, más en la mata que en la escoria y el Zn en ambos, pero más
en la escoria que en la mata. Un ejemplo de esta distribución se
presenta en la siguiente tabla.
Ejemplo de Distribución de Impurezas entre la Mata y Escoria (%)
Fundición Mata Escoria

Zn Pb Ag(Oz/TC) Zn Pb Ag(Oz/TC)

A 3.0 0.5 7.0 3.5 0.2 0.09

B - 0.4 4.1 - 0.1 0.06

C 2.8 0.5 3.0 0.6 0.3 0.08

Fuente: TWIDWELL, J. C. :"Pirometallurgy", A Modular Tutorial Designed for Self - Paced Learning,
University System, 1979
 BASES TERMODINÁMICAS DE LA FUSIÓN DE CONCENTRADOS DE COBRE
• Las bases termodinámicas para la fundición de concentrados de cobre fue desarrollado por
Schuhmann, quién demostró la afinidad del Fe y el Cu por el O2 y el S, determinando por
que el Cu entra en la mata y no en la escoria y que el Fe tiene mucha mayor afinidad por el
oxígeno que el Cu.

• El análisis de Schuhmann es el siguiente:

1. Las constantes de formación del FeS y el Cu2S, muestran que el Cu2S es algo más estable:

• 2Cu(l) + ½ S2(g) = Cu2S (l) (1) k1300oC = 760 ∆Go = - RT lnk = - 20 000 cal

• Fe(ᴕ) + ½ S2(g) = FeS(l) (2) k1300oC = 250 ∆Go = - RT lnk = - 17 370 cal

• Sustraendo 1 – 2 se ve que el Cu tiene una afinidad ligeramente mayor por el S que el Fe

• 2Cu(l) + FeS(l) = Fe(ᴕ) + Cu2S (l) (3) k1300oC = 3.1 ∆Go = - RT lnk = - 3 530 cal
2. La posibilidad de la formación del Cu2O y el FeO fue también calculado por Schuhmann:

• 2Cu(l + ½ O2(g) = Cu2O(l) (4) k1300oC = 160 ∆Go = - RT lnk = - 16 000 cal

• Fe(ᴕ) + ½ O2(g) = FeO(l) (5) k1300oC = 2.1x 105 ∆Go = - RT lnk = - 38 500 cal

• Combinando 3, 4 y 5 se tiene:

• Cu2O(l) + FeS(l) = Cu2S (l) + FeO(l) (6) k1300oC = 4000 ∆Go = - RT lnk = - 26 000 cal

• El inmenso valor de la constante de equilibrio para la ecuación 5 muestra que el Fe tiene

una gran afinidad por el O2

3. Los valores mostrados de la ecuación 1 al 6 son para sulfuros y óxidos líquidos puros
1300OC. Para el sistema mata-escoria, la actividad del Cu2O, se puede estimar:

• K = (aCu2Smata)(aFeOEscoria)/(aCu2OEscoria)(aFeSMata) = 4000 (7)

• Schuhmann, asumió que la actividad del Cu2S y el FeS no se diferencian
grandemente para un grado de mata moderado dependiendo de las
condiciones de operación (el grado de mata es el porcentaje de Cu en la
mata y varía entre 20 a 70%). Así por ejemplo su radio puede ser
aproximadamente 1 y que la actividad del FeO puede estar ubicado dentro
del rango de 0.3 a 0.9, sustituyendo estos valores en la ecuación 7, se
tiene: aCu2OEscoria =͂ 10-4
• Por consiguiente la presencia del Cu2O en sistema mata-escoria a una
actividad mayor a 10-4 hará que la ecuación 6 se desplace hacia la derecha
y el FeS desplazará al cobre de la escoria, por lo tanto la afinidad relativa
del Cu y del Fe por el oxígeno es la razón de que el Cu esté presente en la
mata.
 17. Formación, constitución y características
de la mata.
• Como se ha dicho, al fundir una carga portadora de azufre, se forma una
mata que contiene principalmente FeS y Cu2S, con pequeños contenidos de
otros sulfuros, como el Co3S, Ni3S, PbS y ZnS. La mata también es un gran
disolvente de metales como el Au, Ag y los metales del grupo del platino. El
95 al 99% de estos metales entran a la mata junto con el As, Sb, Se y Te, la
mata también contiene hasta un 3% de oxígeno disuelto.
• La obtención de la mata y su posterior conversión a cobre blister vienen a
ser procesos de piroconcentración del cobre y los elementos valiosos para
ser separados finalmente en etapa de electrorefinación, como metales de
alta pureza o mezclas de ellos.
El Sistema Cu-Fe-S
La mata es una solución homogénea de FeS y Cu2S, como se puede apreciar en la figura
• Existe algo de controversia en
torno a la constitución exacta de
la mata solidificada, pero se
aceptan las líneas de liquidos,
normalmente. En los trabajos de
Reuleaux (1927) y de Krivsky y
Schuhmann (1957) (BISWAS –
DAVENPORT. “El Cobre – Metalurgia Extractiva”,
), se encuentran
Ed. Limusa, España, 1993

disponibles las descripciones

más completas del sistema Cu-
Fe-S, como se presenta en la
figura siguiente:
• La característica más notable del sistema, es que a medida que la mata líquida
pierde azufre, se separa una segunda fase rica en metal, lo que es válido en todo
el intervalo de las relaciones Cu/Fe que incluye los extremos Cu2S y FeS.
• Una segunda característica importante del sistema es que a las temperaturas y
presiones de fundición (1200oC y 1 atm) se vaporizará cualquier cantidad de
azufre en exceso del pseudo-binario Cu2S – FeS1.08. Bajo estas condiciones las
matas sólo pueden existir dentro de un intervalo estrecho de composiciones
entre la región de inmisicibilidad de dos fases y el pseudo-binario Cu2S – FeS1.08,
posición que se muestra en la sección isotérmica de 1250oC del diagrama
anterior, en el cual también se ven composiciones de varias matas industriales,
que contienen algo menos de azufre del necesario para formar el par
estequiométrico Cu2S y FeS, lo que se debe a las condiciones ligeramente
oxidantes dentro de los hornos de fundición.
• Características físicas de la Mata, Las propiedades físicas más importantes
de la mata son su alta densidad de ≈ 4.4 g/cm3 y su viscosidad
relativamente baja de ≈ 10 centipoises, propiedades que favorecen a una
buena separación mata – escoria, en la que la mata sedimenta por debajo
de la escoria que tiene una densidad de ≈ 3 a 3.7 g/cm3 y fluye también
mas libremente que la escoria que tiene una viscosidad de ≈ 500 a 2000
centipoises. Algunas investigaciones han mostrado que las matas son
semiconductoras y no conductores iónicos, lo que indica que están unidas
por enlaces covalentes, ya que sus conductancias eléctricas específicas
están entre 300 a 1000 ohm-1.cm-1, que son mucho más altas que de las
sales iónicas fundidas (NaCl 4 ohm-1.cm-1). La mata por tanto es un líquido
de alta densidad, baja viscosidad y conductividad eléctrica alta en la cual
los enlaces de los átomos de Fe y Cu con el azufre son covalentes.
Propiedades Físicas de Matas, Escorias y otros Componentes
Material Temp. de Densidad en Viscosidad a
Fundición estado líquido a 1200oC (cP)
(oC) 1200oC (g/cm3)a
Cu Blister 1080 7.8 3.3
Cu2S 1130 5.2
FeS 1190 4.0
Matas de Cu2S y FeS
30% Cu 1050 4.1
50% Cu 1000 4.6 10
80% Cu (metal blanco) 1130 5.2
FeO 1377
Fe3O4 1597 De 5 a 5.5 (sólido)
SiO2 1723 2.6 (sólido)
Escoria de fundición ≈ 1150 De 3 a 3.7 De 500 a 2000

Escoria de convertidor ≈ 1150 De 3.2 a 3.6

 18. Formación, constitución y características de la escoria - La
magnetita en la fundición de la mata.
• Las escorias de fundición se forman partir de los óxidos presentes en la carga del horno y de los
óxidos de Fe que se forman durante la fundición, siendo principalmente mezclas de silicatos
fundidos y otros metales oxidados y son clasificados como escorias extractivas y escorias de
refinación.
• Las escorias extractivas son mezclas de oxisilicatos fundidos formados de la ganga de los minerales
asociados con el concentrado, más la adición de fundentes que permitan obtener una mezcla fluida
a baja temperatura de fusión, es bueno aclarar que las escoria no tienen un punto de fusión sino un
rango de temperatura de fusión. Las gangas silicosas requieren fundentes básicos como el CaO o el
FeO, mientras que las gangas calcáreas pueden ser fluidizadas con sílica (arena).
• Las escorias de refinación son mezclas especialmente preparadas para desarrollar las operaciones
de refinación y están ideadas para absorber impurezas, suministrar especies reactivas como el
oxígeno al baño metálico, para promover las reacciones interfaciales, etc.
• Las escorias de interés en la fundición de sulfuros son las escorias extractivas, sin embargo, en algunos casos
las escorias extractivas pueden actuar como escorias de refinación, por ejemplo las escorias formadas de las
gangas oxidadas y silicatadas sirven como receptoras de impurezas si se usa un fundente apropiado.
• Las escorias producidas en la fundición de cobre están principalmente conformadas por FeO y SiO2 en una
proporción nominal de 2:1 (como fayalita 2FeO.SiO2), los otros componentes, tales como el CaO, Al2O3, MgO,
etc están presentes en cantidades menores.
• Las escorias de fundición, en promedio, contienen:
• Fe (como FeO, Fe2O3) de 30 a 40%, SiO2 (de los fundentes, escoria de convertidor reciclado o de ambos) de
35 a 40%, CaO hasta 10% y Al2O3 hasta 10%.
• Las escorias de la fundición de cobre pueden contener de 0.3 a 1.0% de Cu, dependiendo de parámetros
como:
a. El sistema del horno de fundición
b. Presión parcial del O2 ( ver 3.9. Formación Mata – Escoria)
c. Grado de mata (ver figura siguiente)
d. Composición de la escoria
e. Temperatura del horno
• La característica física más sobresaliente de las escorias es su alta viscosidad, que varia
de 500 a 2000 cP, comparadas a las de las matas (10 cP) y el cobre líquido (3 cP). La
presencia de magnetita sólida o sílice sólida en exceso aumenta aún más la viscosidad de
la escoria.
• Las escorias líquidas son iónicas y se componen de cationes como el Ca+2, Fe+2, Mg+2,
Fe+3, aniones como O-2, 𝑆𝑖𝑂4−4 y las cadenas grandes y anillos de silicatos. Las escorias de
fundición se clasifican en básicas, neutras y ácidas, en función a su contenido de sílice. La
estructura de las escorias básicas es simple y son fluidas, mientras que las ácidas se
componen por grandes iones complejos y su viscosidad es alta.
• Una buena escoria debe tener las siguientes propiedades:
a. Tener bajo costo
b. Alta fluidez para asegurar una buena separación mata – escoria
c. Bajo punto de fusión
d. Bajo peso específico para permitir una rápida segregación entre la fase mata y la
escoria.
 Composición Típica de Escorias
Fundición Composición (%)
Componente Cu Zn Fe Mo SiO2 CaO Al2O3
A 0.70 4.2 34.2 0.01 39.2 6.4

B 0.70 o.40 35.0 0.61 36.5 6.0

C 0.50 2.0 32.3 0.08 38.5 5.5

Oroya 0.50 3.3(ZnO) 44.5(FeO) 33.5 7.0 1.00

SPCC 0.40 40.0 34.0 4.2 10.20
 Sistema FeO- Fe2O3- SiO2

• El intervalo de composición en el cual las escorias d de

fundición son líquidas se presenta en forma
simplificada en el diagrama de fases del sistema FeO-
Fe2O3- SiO2:
• El área determinada por ABCD señala el intervalo de composición
dentro del cual las escorias se funden completamente a las
temperaturas de fundición (1200oC). Este campo está rodeado
por cuatro campos de saturación sólida de las cuales dos,
saturación de Fe sólido (AB) y saturación de FeO sólido (BC), no
se encuentran en los hornos de fundición debido a los
potenciales altos de oxígeno y a los contenidos de sílice en las
escorias de fundición. Pero, la línea AD es significativa, por que
muestra la cantidad de sílice que se requiere para saturar las
escorias de fundición, este factor es muy importante por que las
separaciones óptimas mata-escoria se logran en condiciones
cercanas a la saturación.
• Este diagrama muestra que se necesitan de 35 a 40% de SiO2 para la saturación de sílice
en el sistema FeO- Fe2O3- SiO2, cuando existe apreciable cantidad de CaO en la escoria se
requiere poco más de 40 a 42% de SiO2.
• Una segunda característica del diagrama es la línea de saturación de la magnetita sólida
CD, este límite indica que la magnetita sólida será una fase en equilibrio cuando la
presión parcial de oxígeno de los gases exceda en un10-9 (punto C) o 10-8 atm en la
saturación con sílice (punto D). Los gases de combustión en la mayor parte de los hornos
de fundición contienen en el orden el 1% de O2, o sea 𝑝𝑂2 ≈ 10-2 atm, que indica que la
magnetita sólida se debe producir en la interfase gas-escoria durante la fusión.
• En la práctica, el FeS en el concentrado y la mata ejercen un potencial reductor fuerte
sobre el sistema y la magnetita tiende a ser reducida por la reacción:
• 3Fe3O4(s) + FeS(l,mata) ⇄ 10FeO(l, escoria) + SO2(g)
• En los sistemas de fundición siempre habrá formación de la magnetita por la oxidación
atmosférica y su reducción por acción de las fases de sulfuro.
 La magnetita en la fundición de la mata.
• La magnetita sólida, se forma en la fusión y conversión de cobre, por la reacción del oxígeno
presente en los gases del horno con el óxido de hierro presente en la escoria, también puede
estar presente en las calcinas que se cargan a los hornos de fundición. La presencia de la
magnetita en los circuitos de fundición causa varios problemas operacionales importantes:
a. Los cristales de magnetita en las escorias de fundición las hacen viscosas, dificultando la
separación mata-escoria y ocasionando pérdidas de cobre por arrastre de concentrado y mata
en la escoria.
b. La magnetita sólida es más densa que la mata y la escoria, por lo que se asienta en la solera del
horno, disminuyendo así el volumen y capacidad de producción del horno de fusión o
conversión.
• ⍴Magnetita 5 a 5.5 g/cm3 ˃ ⍴Mata 4.5 g/cm3 ˃ ⍴Escoria 3.5 g/cm3
c. La magnetita se combina con otros óxidos, particularmente el Cr2O3, proveniente de los
refractarios cromo-magnesita, para producir sólidos de densidades intermedias entre las de la mata
y escoria, estos óxidos forman un “falso fondo” entre las capas de mata y escoria que obstruye la
separación de la mata y escoria.
• Por las consideraciones expuestas la fundición se debe llevar a cabo
en condiciones que mantengan en un mínimo la formación de
magnetita sólida.
• Los factores de operación más importantes para lograr esta reducción
son:
1.- Temperatura, las altas aumentan la solubilidad de la magnetita en la
escoria y mata líquida y disminuye la cantidad de magnetita sólida,
igualmente favorecen la reducción de la magnetita por acción del FeS
de la mata. Las constantes de equilibrio para la reacción de reducción:
• 3Fe3O4(s) + FeS(l,mata) ⇄ 10FeO(l, escoria) + SO2(g)
Son 2x10-6 a 1100oC, 1x10-4 a 1200oC y 4x10-3 a 1300oC.
2.- Material de carga, gran parte de la magnetita sólida está presente
en la escoria del convertidor recirculada a la fundición y en las calcinas
de tostación de ser el caso. La carga de concentrados “verdes”, sin
tostar y si no se agrega escoria de convertidor al horno de fundición
disminuyen la cantidad de magnetita sólida en cualquier operación.
• La cantidad de magnetita sólida también se reduce al evitar flamas
excesivamente oxidantes en el horno de fundición, además un grado
de mata bajo, que tiene un alto contenido de FeS, promueve la
reducción de la magnetita, pues ésta actual como oxidante y pasa a la
escoria a través de la reacción:
• 3Fe3O4(s, escoria) + FeS(l, mata) + 5SiO2(s, escoria) = 5Fe2SiO2(l, escoria) + SO2(gas)
𝑜
• ∆𝐺1200 𝑜 𝐶 = - 34000 cal.
19. Comportamiento de otros metales en la fusión de concentrados de
cobre – hornos de fusión - historia
Distribución Estimada de Elementos en la Fusión de Matas (%)
• Como se ha visto en la
formación Mata – Escoria, los Metal Mata Escoria Volatilizado
otros metales presentes en el Alcalinos, alcalinotérreos, Al, Ti - 100 -
concentrado de cobre, se Au, Ag, grupo del Pt 99 1 -
distribuyen entre estas dos Sb 30 55 15
fases inmiscibles, según su As 35 55 10
afinidad termodinámica por el
oxígeno o el azufre y su Bi 10 10 80
solubilidad, dependiendo Cd 60 10 30
además de las condiciones de Co 95 5 -
fundición y el tipo del proceso. Pb 30 10 60
En el cuadro siguiente se Ni 98 2 -
presenta una distribución Se 40 - 60
estimada de los componentes Te 40 - 60
menores de un concentrado
entre la mata y la escoria Sn 10 50 40
Zn 40 50 10
• En el cuadro se destaca:
a) El Au, Ag, metales del grupo del Pt, Co y Ni entran casi completamente a la
mata y son transportados a la etapa de conversión, donde son disueltos en
la fase de cobre blíster o ampolloso para finalmente ser recuperados como
subproductos durante la electrorefinación de los ánodos de cobre.
b) Cantidades importantes de impurezas perjudiciales a la calidad del cobre
también entran a la mata, estos son el Sb, As, Bi, Pb, Se y Te. Algunos de
estos metales se recuperan como subproductos durante las operaciones
posteriores de conversión y electrorefinación.
c) El Zn presente en la escoria se puede recuperar por el proceso de “escoria
humeante”, si la cantidad presente lo justifica.
 hornos de fusión - historia
• Como reseña histórica, diremos que los altos hornos se usaron extensamente en el pasado para la
producción de grandes cantidades de mata a partir de menas sulfuradas en trozo. También se uso al mismo
tiempo para producir “cobre negro” no refinado contaminado con hierro, partiendo de menas de oxidadas.
La disminución de las menas ricas en trozo y el predominio de los concentrados por flotación han eliminado
poco a poco el alto horno para la fusión de matas. Este horno no es el adecuado para fundir material
finamente molido, que es el caso de los concentrados por flotación, sin embargo dicho horno se usaba en
Africa, para fundir mezcla de sulfuros y óxidos sinterizados. Para 1979 sólo quedaban 10 altos hornos en el
mundo.
• Con el desarrollo de la concentración de minerales por flotación, los hornos reverbero resultaron ser las
unidades de fusión más idóneos para la fundición de concentrados de cobre, pero, con el avance de la
tecnología, debido a la crisis energética de los años 70 del siglo pasado y la implementación de medidas de
control ambiental a nivel mundial, después de la cumbre de Río (1992), estos hornos han sido
progresivamente remplazados por tecnologías más eficientes y menos contaminantes. En la actualidad ya
quedan pocos hornos en funcionamiento. En el Centro del Perú, en el circuito de cobre del Complejo
Metalúrgico de la Oroya, se ha utilizado el horno reverbero hasta mediados de 2011 y se ha paralizado por el
incumplimiento de Doe Run Perú con sus programas del PAMA (Plan de Adecuación de Manejo Ambiental) y
es probable que superado los problemas que afronta el Complejo Metalúrgico de la Oroya aún se opere
estos hornos por un tiempo más, en la Fundición de Ilo en su momento operaron 4.
 20. Fundición flash o relámpago, Hornos Outokumpu Oy e Inco
• La necesidad de ahorrar combustible en los procesos de fusión de concentrados sulfurados de cobre y níquel
ha permitido desarrollar tecnologías que permitan el aprovechamiento del calor generado por las reacciones
de oxidación del azufre y el hierro presentes en los concentrados sulfurados, es así que se desarrollan los
procesos de fusión flash (fusión instantánea). En estos hornos se utiliza el calor de oxidación de una parte de
la carga de sulfuro para proporcionar gran parte o la totalidad de la energía necesaria para la fundición.
• La fusión flash es un proceso pirometalúrgico usado para fundir concentrados de sulfuros metálicos,
inicialmente se uso para fundir concentrados de cobre y posteriormente se extendió para concentrados de
níquel, también se ensayó para tratar concentrados de sulfuros de plomo.
• La fusión flash de concentrados de cobre consiste en inyectar dentro del horno caliente el concentrado de
cobre seco de granulometría fina y fundente de sílice con aire, aire enriquecido con oxígeno u oxígeno.
• El ingreso de estos materiales en el horno caliente ocasiona la reacción instantánea del mineral sulfurado
con el oxígeno y como resultado se tiene:
• i.- Una oxidación controlada del Fe y el S del concentrado
• ii.- Generación de gran cantidad de calor
• iii.- La fusión de los sólidos
• Los productos que se obtienen son:
a) Una mata fundida Cu-Fe-S, rica en cobre, 45 a 65% de Cu, que contienen casi todo el cobre del
concentrado, más el Fe y S no oxidado.
b) Una escoria fundida que contiene óxido de hierro procedente de la oxidación del hierro del
concentrado y el hierro presente en la ganga y óxidos de los fundentes.
c) Una corriente gaseosa que contiene SO2, originado por la oxidación del azufre y nitrógeno por el
aire inyectado al horno, además CO2 y vapor de H2O, si se ha usado combustible en forma
complementaria.
• La mata es enviada a los hornos convertidores, donde se elimina el Fe y S remanentes y se
obtiene el cobre ampolloso (blíster) que finalmente se envía a la refinería o al mercado. La escoria
que puede contener entre 0.5 a 2% de Cu es enviada a un proceso de tratamiento para la
recuperación del Cu y la escoria final es llevado a un escorial o utilizado en construcción de vías.
Los gases del horno que pueden contener entre 10 a 80% de SO2, son enfriados, usualmente en
calderas que aprovechan el calor residual, y limpiados para recuperar las partículas en
suspensión, son enviadas a una planta de recuperación de SO2, sea para la producción de ácido
sulfúrico o SO2 líquido.
• Las reacciones químicas que ocurren en los hornos de fusión instantánea son:
5 1 1 𝑜
• CuFeS2 + 4 O2 → 2 (Cu2S . FeS) + 2 FeO + SO2 (mata) ∆H298 = -78 000 cal
•
1 𝑜
• FeS + 2 O2 → FeO + SO2 (escoria) ∆H298 = -115 000 cal
•
𝑜
• 2FeO + SiO2 → 2FeO.SiO2 (escoria) ∆H298 = -10 000 cal
• Estas reacciones generan suficiente energía térmica para calentar, fundir y sobrecalentar la carga del horno.
En la práctica industrial, cuando se usa oxígeno industrial o aire enriquecido con oxígeno con más del 40%, la
fundición instantánea es autógena.
• La combustión (oxidación) de las partículas de sulfuro en el horno es extremadamente rápida, el calor
producido por las reacciones de oxidación es suficiente para fundir rápidamente los minerales que se oxidan
parcialmente. Las gotas fundidas que tienen una apariencia de una neblina luminosa, caen sobre la capa de
escoria, donde se terminan las reacciones de formación de mata y escoria y donde cualquier cobre oxidado
se reduce de nuevo a Cu2S, por la reacción:
• Cu2O + FeS → Cu2S(mata) + FeO(escoria)
• Las gotas de mata formadas se sedimentan a través de la capa de escoria para formar la
capa de mata. Durante el proceso de combustión la FeS2, CuS y CuFeS2 liberan el azufre al
estado gaseoso, este azufre al combustionar en forma rápida genera altas velocidades de
oxidación y fusión.
• La productividad de los hornos de fusión flash, es del orden de 8 a 12 toneladas de carga
por día/ m2 de área de hogar, que es de 2 a 4 veces la productividad de un horno
reverbero y eléctrico.
• La cantidad de Fe y S que se oxidan mediante las reacciones que ocurren en el horno,
determinan el grado de mata (% de Cu en la mata) y se controla ajustando el radio:
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑂2 𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 (𝑒𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒,𝑎𝑖𝑟𝑒+𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑢 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜)
•
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
• A mayor valor del radio, mayor cantidad de Fe y S oxidados y viceversa, igualmente a mayor cantidad
de Fe y S oxidados se tendrá un mayor grado de mata y viceversa, pero hay que tener presente que se
debe conservar suficiente cantidad de Fe y S en la mata para garantizar el calor necesario para la etapa
de conversión. Se pueden lograr grado de mata de 45 a 65% de Cu.
• El grado de mata para una operación de fusión específica se
escoge para:
Tabla de Distribución Estimada Impurezas para una Mata de Grado 55
a) maximizar el uso del calor generado por las reacciones de
oxidación del Fe y S que ocurren en el horno Metal Distribución en %
Mata Escoria Volatilizado
b) maximizar la captura del SO2 generado en el proceso Cobre 99 1
c) dejar suficiente cantidad de Fe y S en la mata, para que Alcalino y alcalino térreos, 100
sirva como combustible en la etapa de conversión Al, Ti
Ag, Au, metales del grupo 90 5 5
d) evitar la excesiva formación de Cu2O y Fe3O4 en la escoria. del Pt
• En el concentrado están presentes todas las impurezas que Sb 30 30 40
acompañan al cuerpo mineralizado y durante la fusión se As 10 10 80
distribuyen, según su afinidad termodinámica, entre la Bi 15 5 80
Co 40 55 5
mata y la escoria, así, metales como el Au, Ag y metales del
Pb 20 10 70
grupo del platino estarán mayoritariamente en la mata, los
Ni 50 45 5
metales alcalinos y alcalino térreos pasarán a la escoria en
Se 75 5 20
un 100% y algunos metales como el As, Bi se volatilizarán,
Zn 15 45 40
por su puesto que el Cu en un 99% se fijará en la mata. En
el siguiente cuadro se presenta una distribución estimada.
Existen dos tipos básicos de fundición instantánea:
1. Proceso Outokumpu, que usa aire precalentado o aire enriquecido con oxígeno precalentado o a
temperatura ambiente. No es autógeno, usa combustible, hidrocarburos, energía eléctrica más combustible.
2. Proceso INCO que usa oxígeno comercial y es completamente autógeno.

• Proceso Outokumpu
• El horno de fundición instantánea Outokumpu, usa como oxidante aire precalentado
entre 450 a 1000oC o aire enriquecido con oxígeno, precalentado o a temperatura
ambiente. Sus quemadores de concentrado están situados en la parte superior de la
torre de combustión, ubicada en un extremo del horno. Los concentrados, fundentes y el
gas oxidante se inyectan hacia abajo a través de la torre sobre la superficie de la escoria.
Los gases de combustión dejan el horno por la torre de evacuación situada en el otro
extremo del horno. La configuración de los quemadores hacia abajo se diseñó para
causar el choque de las partículas de concentrado sobre la superficie de la escoria,
configuración que incrementa la tendencia de las partículas de concentrado a adherirse a
la superficie de la escoria y reduce la pérdida de polvos de concentrado en los gases
emitidos. Las pérdidas de polvos en los gases del proceso Outokumpu son altas y pueden
llegar hasta el 10% de la alimentación, debido a que los sólidos en suspensión generados
en el proceso no se sedimentan por la alta velocidad del gas dentro del horno. Para la
recuperación de estos polvos se dispone de un sistema de limpieza de gases.
• Las dimensiones internas de un horno Outokumpu varían entre 19 a 23 m de largo, 6 a 9 m de
ancho y 2 a 4 m de alto (de hogar a bóveda). Las torres de combustión o reacción miden entre 4 a
8 m de diámetro y entre 6 a 10 m de alto (sobre la bóveda), mientras que las torres de
evacuación de gases, tienen dimensiones de largo x ancho entre 2.5 x 5 a 6 x 8 m o diámetros
entre 2.5 a 7 m y un alto entre 6 a 18 m; hornos de estas dimensiones pueden tratar entre 850 a
2200 toneladas de concentrado por día.
• El sistema de quemador de concentrado consiste en dos tubos concéntricos, en la que el
concentrado y fundentes se alimentan por gravedad a través del tubo central, de 0.4 m de
diámetro y los gases oxidantes se inyectan a través del tubo anular de 0.8 m de diámetro. Los
hornos grandes se equipan hasta con 4 quemadores, que tratan de 10 a 20 toneladas secas de
carga cada uno y de 8000 a 1200 m3N de oxidante por hora. El proceso no es autógeno a menos
que el aire de entrada contenga 40% de oxígeno o más, caso contrario se disponen quemadores
de combustible en la parte superior de la torre de reacción.
• Como producto del proceso, dentro del horno de obtienen dos capas líquidas inmiscibles, una
fase mata y una fase escoria, que se mantienen a una profundidad de 0.75 m y son extraídas
intermitentemente a través de toberas de colada sumergidos, el de la escoria debajo de la torre
de evacuación de gas y el de la mata situado en una de las paredes laterales
 Proceso INCO
• El proceso INCO (Merla y colaboradores, 1972) se
restringe a dos instalaciones en operación (Sudbury,
Canadá y Almalyk, URSS). Es algo difícil de entender ya
que este proceso parece ser un método de fundición
excelente y versátil. La unidad Sudbury es un horno
tipo hogar pequeño, de 23 m de longitud (interior), 6
m de ancho y 5 m de alto (de hogar a bóveda). Dicho
horno funde 1 600 toneladas de carga seca por día.
• Los concentrados, fundentes y oxígeno se inyectan
horizontalmente hacia el interior del horno desde
ambos extremos y los gases generados se extraen a
través de un gran extractor ubicado en la parte central
del horno. Este diseño produce una llama de alta
temperatura sobre el área total del hogar, provocando
la fusión instantánea de la carga, para formar la mata y
la escoria. La mata se sangra a través de una tobera
ubicada en la parte central de horno (debajo del
sistema de evacuación de gas) y la escoria se sangra
debajo de los quemadores por un extremo del horno.
Las profundidades de la mata y escoria se mantienen a
0.6 m y 0.6 m, respectivamente; el agujero de colada
de la escoria siempre se sumerge para reducir la
extracción de mata sin asentar.
• Los quemadores son de un diseño simple en la que los concentrados y fundentes se alimentan
por gravedad en la corriente de oxigeno para transportarlos por aspiración al interior del horno.
Los concentrados secos se comportan bien en estas condiciones pero es improbable que los
concentrados húmedos puedan usarse con esta configuración simple. El horno tiene cuatro
quemadores, cada uno de los cuales trata de 15 a 20 toneladas de carga y de 2 000 a 2 500 m3N
de oxígeno por hora.
• El horno INCO se cubre completamente por una coraza de acero dulce soldada de 1 cm de
espesor la cual se apoya sobre pilares de ladrillo. El hogar es un arco invertido de ladrillo de
magnesita, en tanto que la bóveda es un arco cóncavo de cromo-magnesita con un espacio de
aire de 15 cm entre el refractario y la coraza de acero de la bóveda. Unas camisas de acero
enfriadas con agua (revestidas de refractario de cromo-magnesita) cubren aproximadamente el
20 % de las paredes laterales, principalmente en la región inferior de la toma de gas. Esta área
central es la zona de combustión de sulfuros de intensidad más alta y las paredes se protegen
contra las temperaturas altas del gas de esta zona. El horno INCO normalmente funciona en
forma continua durante dos años, después de los cuales se inspecciona y reviste con refractario
donde sea necesario.
• El proceso INCO usa oxígeno comercial y es completamente autógeno y tiene varias ventajas sobre el proceso Outokumpu de
aire precalentado, como son:
a) tiene un requerimiento de energía total mucho más bajo
b) el volumen de gas generado (por tonelada de carga) es pequeño debido a que no hay nitrógeno y productos de combustión
de hidrocarburos, lo cual significa que su requerimiento para el equipo de colección de gas es pequeño
c) la concentración de SO2 en el gas generado es muy alta (80%) lo cual hace posible que el SO2 se recupere como ácido
sulfúrico o SO2 líquido
d) las pérdidas de polvo son bajas debido a que la velocidad de flujo volumétrico de gas es relativamente pequeña
e) su productividad (toneladas de carga/día/m2 de área del hogar) es casi 30% más alta que la del proceso Outokumpu.
• Además, las escorias del proceso INCO son relativamente bajas en cobre (0.7%) y se desechan sin tratamiento adicional. Sin
embargo, aún esta pérdida de cobre es excesiva y es probable que en una nueva instalación las escorias INCO deban volverse
a tratar para recuperar cobre. El método más probable puede ser la flotación del cobre a partir de la escoria lentamente
enfriada, solidificada y finamente molida, este método permite lograr relaves (escoria final) con 0.35% de Cu.
• El producto gaseoso de las reacciones de oxidación de los sulfuros es el S02 y se producen cantidades considerables de éste
por las reacciones de la fundición instantánea. Los gases que se producen por el proceso INCO contienen alrededor de 80% de
S02, que se recupera eficientemente como S02 líquido mientras que el SO2 del proceso Outokumpu preferentemente se fija
como ácido sulfúrico.
 21. Fundición en Hornos Isasmelt
Southern Peru Copper Corporation (SPCC) ha
modernizando su fundición de cobre de Ilo, instalando
un horno ISASMELT para sustituir a sus dos hornos
reverberos existentes y un convertidor modificado el
Teniente (CMT), cumplimiento el compromiso del
PAMA (Plan de Adecuación de Manejo Ambiental) para
la Fundición de Ilo, acordado con el gobierno peruano.
El horno ISASMELT tiene una capacidad nominal de
1.200.000 toneladas por año de concentrados nuevos
y producir una mata conteniendo 62% de cobre y
escoria de descarte. En la fundición se trata los
concentrados de cobre de Cuajone y Toquepala, los
cuales contienen aproximadamente 27% de Cu.
Era probable que el Complejo Metalúrgico de la
Oroya, también instale un horno ISASMELT en su
circuito de cobre, por lo tanto, el futuro de la fundición
de concentrados de cobre en el Perú estará ligado al
proceso Isasmelt.
• El proceso ISASMELTTM emergió en la industria mundial de los metales durante la década de los 90 y
actualmente está procesando alrededor de cuatro millones de toneladas de concentrados y materiales
secundarios cada año. La tecnología de fusión por lanza sumergida produce tanto como plomo metálico,
matas de cobre o cobre metálico en las plantas ubicadas en Australia, EE.UU., Bélgica, India, Alemania,
Malasia, China, Perú y Zambia. El proceso se basa en la lanza sumergida con entrada superior refrigerada por
aire, denominado Sirosmelt, desarrollado por el Dr. John Floyd en la División CSIRO de Ingeniería de
Minerales y Proceso en los años 70.
• El horno ISASMELT es un reactor cilíndrico vertical soportado sobre una base de concreto y forrado con
ladrillos refractarios de cromo magnesita. La base es enladrillada en forma de plato. Un elemento clave del
proceso es la lanza ISASMELT, la cual se baja desde la parte mas alta del horno dentro del baño fundido para
inyectar aire enriquecido con oxigeno industrial de 95% de O2. La alimentación cae dentro del horno desde
la puerta (compuerta) de alimentación ubicada en la parte alta del horno, el concentrado reacciona con el
aire y el oxigeno inyectado por la lanza. La inyección de aire y oxígeno dentro del baño crea una alta
turbulencia en el baño el cual constituye un método muy intenso de fusión de mata y una operación
extremadamente eficiente requiriendo un horno relativamente pequeño para tratar altos radios de
alimentación de concentrado. El horno ISASMELT incluye un caldero de tubos de pared, la carcasa de acero
recubierto con refractario, blocks antisalpicaduras enfriado con agua, blocks para sacar material fundido y
canales de transferencia de la mezcla mata-escoria a los hornos de retención rotatorios con enfriamiento por
agua y todo el equipo auxiliar necesario.
• El techo del horno contiene un ducto de salida de gases y está construido con
paneles de tubos del caldero. El vapor producido en el techo del horno es
conectado al sistema del caldero recuperador de calor. Los gases salen por la
parte más alta del horno e ingresan dentro de la sección de radiación del caldero
recuperador de calor. Bajo condiciones normales la transición entre el horno y el
caldero es ligeramente sellado. Una compuerta enfriada con agua es ubicada
cerca de la transición entre el horno y el caldero y es insertada de manera que
sirve para aislar el horno del caldero y de esta manera permitir el mantenimiento
del caldero mientras el horno se mantiene caliente.
• Los ductos de ventilación secundaria son incorporados dentro del diseño del
chute de alimentación para colectar emisiones fugitivas. Puertas en los chutes de
alimentación son instalados para permitir el ingreso de la barra de medir y
quemadores que son insertados dentro del horno a través de los chutes de
alimentación. Una cámara del circuito cerrado de TV (CCTV) es también instalado
sobre el chute de alimentación para detectar atoros en la carga. La barra de
medir es usada para medir la profundidad del baño cuando no está fundiendo. La
barra de medir está suspendida con un winche eléctrico.
• Una caja de escoria es instalada encima de la lanza en el techo del horno y cumple diversas funciones. La
caja de escoria, junto con los sellos de la lanza, provee un efectivo sellado alrededor de la lanza para
prevenir emisiones fugitivas. La caja de escoria es conectada hacia el sistema de ventilación secundaria para
prevenir emisiones fugitivas. La caja de escoria también actúa como un embudo para colectar escoria fría la
cual cae desde la lanza cuando es removida desde el horno para ser limpiada o remplazada.
• La lanza ISASMELT es manufacturada de acero bajo en carbono y acero inoxidable. Remolinos internos en la
lanza aseguran que el aire de proceso enfríe la lanza tal que una capa fría de escoria se forma sobre la lanza
y la protege de la erosión y corrosión del baño fundido. El diseño de la lanza fue desarrollado para alcanzar
la mínima caída de presión consistente con un aceptable tiempo de vida de la lanza (típicamente cerca de 10
días). La lanza de aire es suministrada para un determinado flujo de aire de proceso. Los cambios de lanza
son normalmente llevados a cabo durante la rutina o en otras plantas durante las paradas por
mantenimiento y toma alrededor de 45 minutos. Válvulas independientes controlan el aire de proceso
proveniente del blower del ISASMELT y el oxigeno proveniente de las plantas de oxigeno. Mediciones exactas
y control del flujo másico de cada uno es importante para el control del proceso en el horno. La lanza de aire
enriquecido (mezcla de aire de proceso y oxígeno) es conducido a la lanza del ISASMELT por una tubería
articulada. La tubería articulada permite que la lanza sea completamente removida del horno. Líneas de
servicio adicional son también conectadas a la lanza (petróleo y líneas de retorno). La lanza esta diseñada
para usar petróleo diesel N°2.
• La lanza es soportada en un porta lanzas el cual es subido y bajado por medio de un grúa eléctrica. La lanza
es controlada por el PCS para permitir un posicionamiento automático y control de flujo. Cuando la fusión se
detiene, la lanza es completamente removida del horno. Cuando es removido, la lanza esta cubierta de
escoria. La escoria fría debe ser removida de la lanza en una forma controlada. Escoria en bloques cierran
alrededor de la lanza en la posición alzada y van a caer directamente dentro de la caja de escoria. La lanza es
golpeada con un martillo soportado por una grúa pescante. Cuando una lanza requiere cambio, es removida
desde el porta lanzas usando la grúa, almacenada en el edificio ISASMELT y remplazada por una lanza
reparada. Lanzas de repuesto están almacenadas dentro del edificio del ISASMELT. Cuando es necesario,
lanzas usadas son removidas del edificio usando la grúa.
• Los productos de la fusión del horno ISASMELT son extraídos como una mezcla física de mata y escoria a
través de dos placas hacia 2 hornos de retención rotatorios (RHF). Cada RHF es alimentado desde el horno
ISASMELT vía una placa y un canal de cobre refrigerado con agua. Cada placa consiste de dos blocks (uno
interior y otro exterior) El block exterior es remplazado periódicamente cuando el desgaste es excesivo. El
block interior normalmente permanece en servicio mientras dure la campaña del ladrillo refractario. Cada
canal ISASMELT consiste de múltiples secciones de cobre enfriado con agua. La sección de la cabecera del
canal (muy cerca del agujero de colada) es protegida del flujo inicial de mata por un refractario
especialmente diseñado.
• Cada agujero de colada es mecánicamente abierto y cerrado por medio de una máquina
tapadora. Ambos agujeros de colada son servidos por la misma máquina viajando entre
agujeros de coladas vía rieles adecuados para el caso. Si las máquinas tapadoras no se
pueden utilizar, los agujeros de colada pueden ser abiertos usando lanzas de oxígeno. Los
agujeros pueden ser tapados manualmente usando barro con un dolle (cono de arcilla
unido al extremo de una barra larga).
• Quemadores de petróleo diesel (N°2) y aire comprimido son usados en las cabezas de
sección (muy cercano al agujeros de colada) de cada canal para minimizar las acreciones
durante la colada. La sección del canal después de la cabecera de sección tiene una
pendiente pronunciada para evitar la formación de acreciones. Los gases de combustión
y los humos procedentes de la operación de sangrado son colectados por una campana
ubicada en la parte superior. La campana se mueve en el mismo nivel mediante rieles al
igual que las máquinas tapadoras. Cuando la máquina tapadora esta sobre el canal la
campana de ventilación esta en posición de parqueo, fuera del canal.
• Un quemador petróleo-aire (combustible Tabla 1 - Parámetros de operación típicos - ISASMELT de cobre
N°6) es usado para mantener la Tasa Unidades
temperatura del horno cuando no se Tasa fusión concentrado 160 tph
alimenta concentrado. Para atomizar el
petróleo se requiere de vapor de mediana Contenido cobre (base seca) 23,8 %Cu
presión. Un soplador de aire de Flujo de sílice 3.4 tph
combustión suministra el aire de Material Circulante 1.6 tph
combustión al quemador. El soplador de Coque menudo 07 tph
aire de combustión también suministra el
Gas natural 706 Nm3/h
aire de combustión secundario al horno a
través de la lanza durante la fusión. El Aire en la lanza 20.210 Nm3/h
quemador es insertado dentro del horno Oxígeno de la lanza (95%) 23.580 Nm3/h
a través del chute de alimentación. Enriquecimiento con oxígeno de la 60,8 %
Termocuplas dentro del refractario del lanza
horno son usados para asegurar que la Temperatura del baño 1172 Grados C
temperatura del horno es suficiente para
Ley de la mata 57,0 %
asegurar la combustión del petróleo.
 22. Hornos Eléctricos.
• Es un horno de hogar calentado con energía eléctrica
y desempeña las mismas funciones que el horno
reverbero. Se usa en varias localidades donde la
energía eléctrica es barata y procede de
hidroeléctricas.
• Estos hornos trabajan con electrodos de carbón que
están sumergidas en la capa de escoria, que ofrece
suficiente resistencia para el paso de la corriente
eléctrica y así alcanzar la temperatura de fusión
necesaria. La carga es muy similar a los usados para la
fusión en hornos reverbero, pero tiene que ser seca o
parcialmente tostado. La fusión en estos hornos
puede generar gases con bajo contenido de SO2, si es
que no existen altas infiltraciones de aire. Operados
apropiadamente son eficientes en consumo de
energía, en el orden del 40 al 50% de la energía
proporcionada por combustibles con carga seca. Se
usan en casos especiales, como para fundir
concentrados complejos o especiales y cuando la
energía procede de una hidroeléctrica, además
permite un buen control de las emisiones de SO2.
• El horno eléctrico tiene dos ventajas sobre el horno reverbero:
1. Produce cantidades más pequeñas de gases efluentes, debido a la ausencia de productos
gaseosos de combustión
2. La concentración del SO2 en los gases efluentes son fácilmente controladas por la regulación de
la cantidad de infiltraciones de aire hacia el interior del horno. Una mínima cantidad de
infiltraciones de aire, permite lograr concentraciones de SO2 del orden de 0.4%, que es un valor
muy bajo y se puede descargar directamente a la atmósfera, mientras que una gran infiltración
de aire, ocasiona mayor oxidación del azufre y por consiguiente mayor contenido de SO2 en los
gases de descarga, que pueden llegar al orden de hasta 5%,en este caso, estos gases se mezclan
con los gases del convertidor y el SO2 se extrae de ambos como H2SO4.
• Las dimensiones de los hornos eléctricos son del orden de 35 m de largo por 10 m de ancho y 5
m de alto del hogar a la bóveda. Un horno de este tamaño empela seis electrodos tipo Soderberg
de auto cocción. El flujo de corriente y tensión entre los electrodos son del orden de 30 000 A y
500 V respectivamente, lo cual da una potencia total nominal de 40 000 kw. Esta potencia
permite fundir entre 1500 a 2300 toneladas de carga seca por día.
• Las ventajas más importantes de un horno eléctrico de fundición de matas son:
a) Es completamente versátil y se puede usar para fundir cualquier material
b) Produce pequeños volúmenes de gas efluente, que contiene N2, proveniente de la
infiltración del aire, Co y CO2, originados por las reacciones escoria-electrodo y SO2 de la
oxidación del azufre.
c) La concentración del SO2 en los gases efluentes se controla fácilmente al controlar la
infiltración del aire en el horno
d) Hace uso eficiente de la energía eléctrica
• Sus desventajas son:
a) No usa toda la energía que está potencialmente disponible, debido a la oxidación de los
minerales sulfurados
b) Los costos de operación tienden a ser altos debido al precio elevado de la energía
eléctrica
 23. Conversión, Propósito i bases termodinámicas
• Termodinámica de la Conversión de matas

• En los procesos de fusión de concentrados de

cobre y níquel se obtiene matas de Cu y Ni o Cu-
Ni, en este proceso de elimina la ganga y parte
del Fe y S. La mata obtenida principalmente está
formada por Cu, Fe, S para las matas de Cu y por
Cu, Ni, Fe y S para las matas de Cu-Ni y otros
elementos valiosos como el Au, Ag. El
tratamiento de conversión tiene por finalidad
eliminar el Fe y el azufre insuflando aire, aire-
oxígeno u oxígeno a la masa fundida,
aprovechando la mayor afinidad que tienen el Fe
y el S por el oxígeno frente al Cu y el Ni, lo que se
puede apreciar claramente en el diagrama de
∆Go – T para los óxidos de Cu, Ni y Fe.
• En el diagrama se observa que en presencia del O2 el Fe tiene mayor afinidad por el O2 seguido por el Ni y el Cu. De esta manera la ∆Go de formación es
un indicador de la estabilidad termodinámica de los compuestos oxidados, luego si la fase mata es soplado con oxígeno, el Fe se oxidará
preferentemente antes que el Ni y el Cu:

• 2FeS(Mata) + 3O2 = FeO(Escoria) + 2SO2 (Gas)

• Esta reacción es exotérmica y proporciona la cantidad suficiente de calor para mantener el baño al estado fundido, haciendo el proceso autógeno.

• El tratamiento de las matas de cobre tiene dos etapas, una de formación de escoria, en la que se elimina el Fe y parte de S y una segunda de formación
de cobre blíster en la que se elimina el S restante hasta alcanzar un contenido de cobre metálico entre 98 a 99%. Las posibles reacciones termodinámicas
de la segunda etapa son:

• 2Cu2S(l) + 3O2 = 2Cu2O(l) + 2SO2 ∆Go1300oC = - 107 000 cal

• 2Cu2O(l) + 2Cu2S(l) = 6Cu(l) + SO2(g) ∆Go1300oC = - 3 500 cal

• El Cu liquido es la fase estable, de modo que cuando el 2Cu2S(l), llamado metal blanco, es expuesto al O2 y controlando cuidadosamente, se puede
eliminar el S y producir el blíster.

• Las matas de Ni o Cu-Ni son tratados por otras técnicas, como el TBCR, por que termodinámicamente, durante el soplado pueden ocurrir las siguientes
reacciones de oxidación:

• 2Ni3S2(l) + 7O2 = 6NiO(s) + 4SO2 ∆Go1300oC = - 320 000 cal

• 4NiO(s) + Ni3S2(l) = 7Ni(l) + 2SO2 ∆Go1300oC = +4 000 cal

 Conversión de matas de cobre
• En la conversión de matas de cobre, el proceso comercial, es una adaptación del proceso
Bessemer usado para la industria del acero, para convertir el arrabio obtenido en el alto horno a
acero. Cualquiera sea la procedencia de la mata (hornos reverbero, hornos flash, eléctricos) ésta
contiene básicamente Cu, Fe y S y hasta 3% de oxígeno disuelto, además contiene As, Sb, Bi, Pb,
Ni, Zn y metales preciosos (ver cuadro siguiente), elementos que han estado presentes desde el
concentrado y no se han podido separar en la etapa de fusión.
Análisis representativo de cargas y productos del convertidor (% peso)
Componente Cu Fe S O As Bi Pb Sb Zn Au Ag
Mata 35-65 10-40 20-25 2-3 0-0.5 0-0.1 0-5 0-1 0-5 0-15x10-4 0.01
Cobre Blister 98.5-99.5 0.1 0.02-0.1 0.5-0.8 0-0.3 0-0.01 0-0.1 0-0.3 0.005 0-100x10-4 0.01
Polvo de 5-15 5-10 10 0-1 0-2 0-30 0-1 0-15 0-6x10-4 0-0.05
Precipitador*
Escoria Cu Fe Total SiO2 Fe3O4 Al2O3 CaO MgO
2-15 35-50 20-30 15-25 0-5 0-10 0-5

*Incluye vapor más salpicaduras

Fuente: BISWAS – DAVENPORT. “El Cobre – Metalurgia Extractiva”, Ed. Limusa, España, 1993
• La mata fundida a una temperatura promedio de 1100oC, se carga a un convertidor para su
transformación a “cobre blíster” o cobre ampolloso.
• Los convertidores de cobre son usados para eliminar el Fe y el S, el Fe como FeO que al reaccionar
con la sílice añadida forma la escoria y el metal blanco (Cu2S) que queda en el convertidor es
soplado a cobre blíster, lo que se logra soplando aire a través de la mata fundida para oxidar el Fe
y el S.
• El proceso de conversión del cobre se lleva a cabo en dos etapas:
• 1o.- Una etapa de formación de escoria, donde se elimina el Fe como FeO
• 2o.- Una etapa de soplado final o conversión de cobre, donde se logra eliminar el S remanente y
se obtiene el cobre blíster
• El proceso de conversión de cobre es discontinuo, por cuanto después de cada carga de mata al
convertidor es necesario realizar el escoriado o sangrado de la escoria hasta acumular suficiente
cantidad de metal blanco y proseguir con el soplado final o formación del blíster. Con cada carga
de mata se carga el fundente, la granulometría de este cuarzo no debe ser mayor a 15 mm, sin
embargo en la práctica oscila entre 6 a 25 mm y debe tener por lo menos el 80% de SiO2. El
fundente cuarzoso o flux se puede alimentar al convertidor por la boca central o por uno de los
extremos mediante pistolas a presión.
• Una vez cargada la mata y agregada el cuarzo, se inicia el soplado inyectando aire o aire
enriquecido con oxígeno al convertidor a través de toberas, a una presión cercana a 0.9
atmósferas. El convertidor se gira a la posición de soplado y comienza la inyección del aire
comprimido en el seno de la mata líquida. En cuanto se acumula suficiente cantidad de escoria
líquida, se procede al sangrado de la escoria, inclinando el convertidor y desconectando el aire se
deja depositar la escoria por más o menos 5 minutos y luego se sangra. Una vez vaciado la escoria
de la primera carga, se agrega una segunda carga de mata y fundente y se procede al soplado
correspondiente, la altura de la mata por encima del nivel de las toberas varía entre 200 a 300
mm.
• El número de soplados de la mata en el primer periodo (formación de escoria) depende de la
cantidad de metal blanco acumulado en el convertidor y de su composición, así para matas con
mayor contenido de FeS es mayor el número de soplados y menor para matas con alto grado (alto
% de Cu).
• En el segundo periodo o de formación de blíster se sopla el metal blanco, compuesto por Cu2S y
de pequeñas cantidades de impurezas, en esta etapa el aire se insufla ininterrumpidamente en el
seno de la mata debido a que en esta etapa ya no está presente el FeS.
• El calor de formación de la escoria, junto al calor generado por la oxidación del Fe y el S son
suficientes para mantener el baño en estado fundido, se alcanza entre 1150 a 1250oC
• Las reacciones de la primera etapa son:
• 2FeS(l) + 3O2 → 2FeO(l) + 2SO2 ∆H = - 224 500 cal
• FeO(l) + SiO2 → FeO.SiO2(l) ∆H = - 5900 cal
• En esta etapa de formación de escoria, cualquier Cu2O que se forme, se vuelve a sulfurar
hasta transformarse a Cu2S por la reacción:
• FeS(l) + Cu2O(l, escoria) → FeO(l, escoria) + Cu2S(l) k 1200oC = 104
• Este valor de la constante de equilibrio muestra que el FeS forma sulfuros con el Cu2O, casi
completamente.
• También es posible que se produzca cobre metálico líquido durante la formación de
escoria, pero este cobre se vuelve a sulfurar con el FeS, según la reacción:
1
• FeS(l) + Cu(l) + O2 → Cu2S(l) + FeO(l)
2
• En esta etapa parte del Fe se transforma en Fe3O4, según la reacción:
1
• 3FeO(l) + O2 → Fe3O4(s)
2
• Cuando se ha oxidado todo el S asociado con el Fe, el Cu2S comienza a oxidarse,
generando Cu2O y tan pronto alcanza una concentración suficiente este óxido de cobre
reacciona con el Cu2S para formar el cobre blíster, prosiguiendo estas reacciones hasta
eliminar todo el S. También una parte del As, Sb, Pb y Zn presentes se volatilizan como
óxidos, mientras que el Au y la Ag se disuelven en el blíster.
• Las reacciones de esta segunda etapa son:
•
• 2Cu2S(l) + 3O2 → 2Cu2O(l) + 2SO2 ∆H = - 118 900 cal
• Cu2S(l) + 2Cu2O(l) → 6Cu + SO2
• 2Cu2S(l) + O2 → 2Cu(l) + 2SO2
• Si la cantidad de As y Sb presentes son suficientes, mayor al 0.8%, una parte de estos
elementos se oxidan.
• 2As2S3 + 9O2 → 2As2O3 + 6SO2
• 2Sb2S3 + 9O2 → 2Sb2O3 + 6SO2
• El encargado de la operación del horno controla el progreso del
soplado observando los cambios registrados en la llama que sale del
convertidor, debiendo tener mucho cuidado de no proseguir
demasiado el soplado ya que ello podría provocar la solidificación de
la carga del convertidor o la saturación del cobre fundido con Cu2O. El
color rojizo original de la llama se transforma en verde al final del
periodo de escorificación y por último al azul al final de la segunda
etapa o formación de blíster.
• La conversión de matas de cobre se lleva a cabo casi universalmente
en el convertidor Peirse-Smith
 24. Operaciones de Conversión, Conversión de matas de Cu.
• El convertidor de eje horizontal, llamado
también convertidor Peirce – Smith, es el
convertidor más comercial y consta de un
cilindro horizontal recubierto con
refractario, con una abertura en un costado
que funciona como boca de carga y
descarga del convertidor.
• El convertidor puede rotar sobre su mismo
eje unos 120O para descargar y más o
menos 60o para cargar. El aire comprimido o
aire enriquecido con oxígeno es
suministrado al convertidor a través de una
caja de viento situado a lo largo de la parte
posterior del convertidor, del cual una serie
de tuberías horizontales (toberas delgadas)
proporcionan pasajes a través del forro al
interior.
• La mata de cobre se carga por la boca del convertidor y también se adiciona los fundentes por la
boca o por un dispositivo ubicado en uno de los extremos del horno, cuando el convertidor está
en la posición de carga y las toberas están ubicadas por encima del baño fundido; después de
cargar la mata y los fundentes se comienza a suministrar el aire a través de las toberas bajo una
presión adecuada, comenzando el soplado y finalmente se rota el horno hasta que la boca
alcance su posición vertical.
• Las toberas se sumergen 2 a 4 pulgadas en el seno de la mata, tan pronto el aire entra, la mata
que rodea la tobera se solidifica formando incrustaciones, los que se eliminan limpiando
mecánicamente las toberas mediante la introducción de barras de acero. Las posiciones que
adopta el convertidor durante la primera etapa de formación de escoria se presenta en el
diagrama siguiente.
• La primera etapa del soplado o formación de escoria y colada de escoria se realiza tantas veces
sea necesario, hasta que la cantidad de Cu2S (metal blanco) acumulado en el convertidor alcance
su nivel de trabajo para iniciar el soplado final o de formación de cobre blíster, es decir la
oxidación del metal blanco para producir Cu y SO2. Por consiguiente el convertidor sólo contiene
cobre metálico o cobre blíster del 98 al99%, que es colado en cucharas para ser llevado a
instalaciones de moldeo o hacia las refinerías o al mercado.
• Generalmente en las fundiciones existen 3
a 6 convertidores asociados a cada horno
de fundición. Dependiendo del grado de
mata un convertidor puede hacer 1 a 3
ciclos por 24 horas
• En la etapa de formación de escoria se
desprende más calor que en la etapa de
soplado de blíster, esto se debe a que la
oxidación de 1 libra de FeS desprende 2000
BTU, según la reacción: CARGA SOPLADO ESCORIADO
• FeS + 3O2 + SiO2 → 2 FeO.SiO2 + 2SO2
• Mientras que una libra de Cu2S, al ser Grado de Interrupcione Tiempo del Utilización del
oxidado desprende solamente 600 BTU, mata s de soplado ciclo en convertidor en
según la reacción: en % horas %
30 4.3 17.6 75
• Cu2S + O2 → 2Cu + SO2
40 3.2 12.1 73
50 2.5 8.8 71
• El siguiente diagrama ilustra las posibles reacciones que ocurren dentro del
convertidor en la etapa del soplado final.

• Con el propósito de aprovechar el exceso de calor generado en las reacciones y

proteger el revestimiento de los ladrillos, se añaden al convertidor residuos de
fundición, chatarras o fragmentos de cobre, en algunos casos concentrados de
cobre, después de la primera extracción de escoria.
• Teóricamente, durante el soplado de la escoria, los gases deberían contener 15%
de SO2 y durante el soplado del blíster deberían contener 21% de SO2, cosa que
no se cumple en la práctica, debido a las sulfataciones que se producen dentro
del horno y las infiltraciones de aire en el sistema.
• El diámetro del convertidor horizontal varía entre 3 a 4 metros, generalmente es
de 4 metros y la longitud puede estar entre 6 a 11 metros. Un convertidor de 3.9
m de diámetro interno por 9 m de longitud puede tener hasta 40 toberas de 3.75
cm de diámetro, distribuidos a una distancia de 16.5 cm de centro a centro.
• La construcción de un convertidor comprende una coraza de acero de 4 a 5 cm de
espesor, revestidos con ladrillos de magnesita o cromo magnesita de 25 a75 cm.
Los convertidores de estas dimensiones tratan de 300 a 500 toneladas de mata
por día para producir 100 a 200 toneladas de cobre.
• Existen dos modificaciones de los convertidores horizontales:
• Convertidor Hood (chimenea)
• Convertidor Hoboken
• En ambos casos se logra reducir las infiltraciones de aire en los gases de salida y
por consiguiente se aumenta la concentración de SO2. El convertidor Hood
dispone de una chimenea con compuertas herméticas a la salida de los gases,
logrando así evitar las infiltraciones de aire y el convertidor Hoboken, dispone en
el extremo del convertidor una campana de extracción en forma de “U” invertido
que rota con el convertidor, este convertidor usa aire enriquecido con oxígeno
CONVERTIDOR HOOD CONVERTIDOR HOBOKEN
 Formación de la magnetita en la conversión

• La fase de óxido estable proveniente de la oxidación del FeS es la magnetita sólida.

Aunque se desea algo de magnetita como depósito sobre las paredes del convertidor
para proteger los refractarios, una cantidad excesiva conduce a escorias viscosas y al
arrastre de cantidades grandes de mata. La tendencia hacia la formación o reducción de
magnetita dentro de los convertidores se da según la reacción:
• 3Fe3O4(s) + FeS(l, mata) ⇄ 10FeO(l, escoria) + SO2
• Para esta reacción ∆Go = 162 000 – 92.1 T oK (Johansen, 1970) y la constante de equilibrio
(𝑎𝐹𝑒𝑂 )10 𝑝𝑆𝑂2
K= , es 10-4 a 1200oC.
(𝑎𝐹𝑒3𝑂4 )3 𝑎𝐹𝑒𝑆

• La formación de la magnetita se reduce al disolverse el FeO en una escoria de silicato, lo

cual disminuye la aFeO, causando así que la reacción de formación de FeO anterior
proceda a la derecha. Los cálculos muestran que la aFeO, se debe reducir hasta casi 0.6
para evitar la formación de la magnetita, cuando aFeS ≅ 0.5 y pSO2 ≅ 0.1. Esto se logra con
una escoria que contenga de 20 a 30% de SiO2 y de 70 a 80% de FeO.
• La formación de magnetita se vuelve particularmente aguda al final de la etapa de formación de
escoria porque existe poca cantidad de FeS y su actividad es baja y por tanto no puede reducir la
magnetita, por lo que estas escorias finales contienen entre 10 a 20 % de magnetita sólida. La
mejor práctica del convertidor para reducir la formación de magnetita es mantener la mata tan
concentrada como sea posible en FeS hasta el final de la etapa formadora de escoria al oxidar
sólo parcialmente la mata después de cada adición de mata con lo que se asegura una cantidad
suficiente de FeS para reducir la magnetita.
• La reducción de formación de magnetita sólida también se favorece con una temperatura alta del
proceso de conversión porque:
a) Causa la combinación rápida del FeO y el SiO2 para formar la escoria
b) Aumenta la solubilidad de la magnetita sólida en la escoria
c) Tiende a promover la reducción del Fe3O4 por el FeS, porque la constante de equilibrio k
aumenta con la temperatura.
 25. Fundición i Conversión Continua Cu; Proceso propuestos i
Comerciales
• Los procesos pirometalúrgicos tradicionales de obtención de cobre ampolloso o
blíster a partir de concentrados sulfurados de cobre comprende dos o tres etapas
de tratamiento, según la naturaleza del concentrado, así puede ser: fusión y
conversión o tostación, fusión y conversión. Estos procesos exigen instalaciones
grandes, equipos diversos para trasladar los materiales de una etapa a otra, alto
consumo de energía, sobre todos combustibles, que significa altos costos, por lo
que los ingenieros metalúrgicos han buscado alternativas de tratamiento más
rápidos, eficientes y económicos, llegando a desarrollar procesos continuos y
autógenos o semiautógenos. Con ese propósito se realizaron experimentos en el
decenio de 1950, en las que se demostró que el cobre blíster podía ser
directamente y continuamente producido a partir de una mata de Cu2S-FeS
soplando aire y oxígeno al interior de una mata líquida, trabajos posteriores de
los años 1960 mostraron que los concentrados pueden ser fundidos
simultáneamente con la producción continua de cobre ampolloso, con lo que se
logró la verdadera fundición de una etapa. Las primeras patentes fueron
publicadas en 1967, siendo la patente 3326671 de Estado Unidos de Worcra
Process y la patente 758020 de Canadá de Noranda Process
• El desarrollo de estos procesos continuos,
que se ha dado en los últimos 40 años, ha
sido una respuesta al alto costo de los
combustibles y a las cada vez más estrictas
leyes de protección ambiental y minimizar
los costos de producción.
• Una representación esquemática de un
proceso ideal de una sola etapa se
presenta en el diagrama siguiente:
• Los materiales de entrada al proceso deben ser
concentrados, fundentes y aire, aire más oxígenos
u oxígeno (el uso de aire más oxígeno u oxígeno
disminuye las perdidas de calor sensible en el
nitrógeno si se usa aire) y los productos pueden ser
cobre blíster, un gas con alta concentración de SO2
y una escoria de bajo contenido de cobre que se
deseche directamente, el proceso puede ser
continuo en un solo reactor o en varios.
• Las ventajas de un proceso de una sola etapa en la producción del cobre blíster pueden ser:

a) Reducida manipulación de materiales debido a la ausencia de etapas intermedias

b) Baja o nula demanda de energía debido al uso eficiente de la energía utilizada de las reacciones de oxidación de los sulfuros
en un solo reactor

c) Producción de una sola corriente de gas con alta concentración de SO2 apta para la producción de ácido sulfúrico o SO2
liquido

d) La posibilidad de la aplicación del control automatizado a todo el proceso

• Además está el hecho de que el costo de capital es menor comparado con los procesos de más de una etapa, la baja demanda
de energía y la eficiente capacidad de recuperar el SO2 de la corriente de gas que se genera en el proceso.

• Se han probado varios procesos continuos de una sola etapa como el Proceso Noranda, Worcra, Convertidor Teniente
Modificado, CONTOP, algunos han tenido uso industrial.

• Una característica de los procesos continuos de una sola etapa es la presencia permanente de tres fases liquidas dentro del
reactor: escoria, mata y cobre blíster. En esencia, el sistema de una etapa siempre está en estado equivalente con respecto al
momento de la conversión normal cuando:

➢ Se oxida a su nivel mínimo el último FeS

➢ Se produce el primer cobre blíster

• En los procesos de conversión común se puede remover la escoria final y
comenzar la etapa de formación del blíster, sin embargo, en los procesos de una
etapa la escoria no se elimina completamente, de manera continua la mata es
reabastecida con sulfuro de cobre y hierro por la carga continua de concentrados.
Este procedimiento permite que siempre haya escoria, mata y cobre blíster
dentro del horno todo el tiempo, tales elementos conducen a la oxidación
simultánea de los sulfuros de hierro a óxidos de hierro y los sulfuros de cobre a
cobre blíster, siendo la reacción total del proceso:
21
• 4CuFeS2(concentrado) + O ⇄ 4Cu(l, blíster) + FeO(l, escoria) + Fe3O4(s) + 8SO2
2 2
• También se han probado y usado industrialmente un proceso industrial de etapas
múltiples, el Proceso Mitsubishi, que tiene como ventaja principal la producción
continua y uniforme de gas que permite recuperar el SO2 en forma eficiente.
 26. Proceso Noranda, Mitsubshi, Worcra, Contop

Proceso Noranda
• Es propiedad de la compañía Noranda Mines – Quebec – Canadá y empezó a operar a nivel de planta piloto
en 1968, originalmente se concibió como un proceso de obtención de cobre blíster en una sola etapa.
• El proceso Noranda ha sido probado a escala de planta piloto (90 toneladas de concentrado por día) y a
escala industrial (1100 toneladas de concentrado por día). Están en operación 4 hornos a escala industrial
(1969) uno en Noranda, Quebec y tres en Garfield, Utah (Kennecott). Aunque la intención original del
proceso fue producir cobre blister directamente en una sola etapa, la totalidad de estas unidades producen
comúnmente mata de grado muy alto (70-75% de Cu).
• DESCRIPCION DEL REACTOR
• Los reactores industriales son de 21 metros de longitud con un diámetro de carga interior de 5 metros. El
reactor Noranda es un recipiente cilíndrico revestido de cromo-magnesita que se asemeja a un convertidor
Peirce Smith, el aire o aire enriquecido con oxígeno es introducido en la capa de mata mediante 50 o 60
toberas situadas a lo largo de uno de los lados del recipiente. Las toberas permanecen sumergidas durante
todo el proceso y solamente se les hace girar hacia fuera de los líquidos en el caso de una para, falla del
soplador u otra situación de urgencia
• El reactor Noranda utiliza un horno cilíndrico con revestimiento refractario para la fundición. El
concentrado peletizado y los aditivos se cargan en el baño de escoria fundida por el extremo
superior del horno. Los quemadores alimentados a gas natural o aceite, situados en ambos
extremos, producen el calor necesario para el proceso. Se inyecta aire enriquecido con oxigeno en
el baño fundido mediante toberas, lo que produce la oxidación del azufre y el hierro.
• OPERACIÓN DEL PROCESO
• Carga de concentrado verde aglomerado
(10% de agua), carbón y fundente de
sílice sobre la superficie de la escoria por
medio de un banda de slinger.
• Inyección de aire o aire enriquecido con
oxigeno por medio de las toberas
sumergidas.
• Sangrado de escoria en el lado opuesto al
extremo de carga.
• Sangrado de cobre blíster (1 a 2% S)
intermitentemente desde el fondo del
reactor por un agujero de colada caliente.
• Quemado de gas natural o aceite en
quemadores en ambos extremos del
reactor.
• En el reactor se produce en un gas que contiene de 8 a 15% de SO2, que depende del nivel de
enriquecimiento con oxigeno del aire de entrada. El gas sale por la boca hacia un sistema de colección de
polvos. La boca se usa solamente para sacar el gas desde el reactor, por consiguiente, puede estar
perfectamente cubierto para evitar fuga de gas a los alrededores o infiltraciones de aire. La cubierta
hermética también impide la dilución del
• SO2 por la infiltración del aire y de ese modo los gases provenientes del reactor tienen la concentración
suficiente de SO2 como para que se pueda recuperar de manera eficaz en forma de H2SO4 o SO2 líquido.
• El cobre blíster producido se asienta en un “pozo” en el fondo del reactor desde el cual se vacía (1200ºC) en
ollas de colada que son enviadas a los hornos de ánodos para eliminar el S remanente. El contenido de S en
el cobre blíster del proceso Noranda es del 1 a 2% y es considerablemente más alto comparado con el
convertidor común que es de 0.02 a 0.1% y por lo tanto requiere más aire y un periodo de oxidación mucho
más prolongado en el horno de ánodos, lo cual es una desventaja de proceso.
• La escoria es sangrado (1200ºC) en ollas y son coladas en piezas en forma de grandes ladrillos y se les deja
enfriar lentamente. Dichos ladrillos se quiebran y muelen, el cobre se recupera de la escoria por flotación. La
escoria inicialmente contiene de 8 a 12% de cobre y las colas finales de flotación contienen 0.5%. El
concentrado obtenido del tratamiento la escoria con un contenido de 55% de Cu se combina con el
concentrado fresco y refundido en el reactor.
• PRODUCCION
• El reactor Noranda industrial de 5m de diámetro fue diseñado para fundir 730t de
concentrado por día, esta velocidad se alcanzó fácilmente usando aire como medio
oxidante. El reactor industrial también se ha probado usando aire enriquecido con
oxigeno para:
• La oxidación de sulfuros
• Para quemar combustibles de hidrocarburos
• La producción se incrementó a 60% para el enriquecimiento del aire de las toberas hasta
con 30.5% de oxigeno y también se obtuvieron otros incrementos cuando se enriqueció
el aire de combustión. Las pruebas de enriquecimiento con oxigeno se ejecutaron
durante periodos cortos (es decir, menores de una semana por prueba) de manera que
es difícil evaluar los efectos a largo plazo del enriquecimiento con oxigeno en las toberas
y los refractarios del reactor. Pero parece que con el enriquecimiento con oxigeno, el
reactor Noranda industrial es capaz de fundir 1200t de concentrados húmedos por día
produciendo directamente cobre blister.
• Sus ventajas son:
a) Reduce el consumo de combustible
b) Genera flujo continuo de gases ricos en SO2
c) Permite diseñar plantas de menor tamaño
d) Trata concentrados verdes y húmedos
e) Tiene una alta recuperación de cobre y metales preciosos
f) No requiere precalentar el aire para la combustión
g) La operación es estable aun cuando la calidad del concentrado cambia
• Sus desventajas son:
a) Genera escoria con alto contenido de cobre (10 a 12%)
b) Alto consumo de energía para la producción de oxígeno
c) Mucho desgaste de refractario
 CONVERTIDOR MODIFICADO EL TENIENTE

• En 1977 nació el Convertidor Modificado el Teniente, en la Fundición de

Caletones de CODELCO, Chile y por el éxito industrial alcanzado se expandió a
fundiciones de Zambia, Canadá y Perú. En Perú estuvo operando en la Fundición
de Ilo en remplazo de dos hornos reverberos y debido a la modernización por las
exigencias ambientales ha sido también remplazado por un horno Isasmelt.
• El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la División El Teniente de
Codelco, es un horno basculante, formado por un cilindro metálico de 5 m de
diámetro por 22 m de largo, dispuesto en posición horizontal y revestido por
ladrillos refractarios en su interior. Este horno está montado sobre un sistema de
cremalleras que le permiten oscilar. El convertidor Teniente es cargado en forma
continua con concentrado de cobre y sílice (cuarzo) por una abertura ubicada en
su parte superior. La sílice tiene por objeto captar el hierro contenido en los
minerales sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte más liviana de la mezcla
fundida. El convertidor Teniente tiene un sistema de cañerías en el interior, las
cuales insuflan aire enriquecido con oxígeno, el cual permite la oxidación del
hierro y del azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado.
• El hierro forma magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma gases
(monóxidos y dióxidos) los cuales son evacuados a través de gigantescas
chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran parte para producir
ácido sulfúrico. Las reacciones que se producen producto de la oxidación de los
distintos elementos, y entre ellos, libera energía la que es aprovechada para
ayudar a la fusión.
• En el convertidor Teniente los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su
peso:
• Metal blanco: corresponde a la parte más pesada del material fundido y que se
encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre.
• Escoria: es la parte más liviana del fundido, la cual se envía de vuelta al horno de
reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el
contenido de cobre que aún le queda.
Proceso Worcra
• El proceso Worcra es un proceso continúo desarrollado por H. K. Worner de la
compañía Conzinc Riotinto de Australia Ltd. Entre 1963 y 1965 a escala piloto y
semicomercial, habiendo estado en operación una planta de 80 toneladas por día
de concentrado y demostrando que es posible producir cobre blíster con una ley
de 98.2 a 99.5%, sin embargo, no se alcanzó a instalar planta alguna a nivel
comercial.
• Este proceso se caracteriza por que produce metal en lugar de mata y que la
mayoría de las reacciones exotérmicas se generan y continúan dentro del horno.
Dentro del horno se genera una turbulencia consistente en la zona de fusión y
conversión por la inyección de gas con oxígeno en la masa fundida que fluye
continuamente; en la zona de conversión la escoria se mueve por gravedad en
contracorriente a la mata y al metal y la escoria se limpia en la zona de respectiva.
Los gases generados en el proceso contienen de 9 a 12% de SO2, concentración
que facilita el proceso de producción de H2SO4.
• El reactor consiste de un cilindro forrado con refractarios, dispone de y toberas
para la descarga de la escoria por un extremo y de cobre ampolloso por el otro.
En el interior del horno se producen una serie de reacciones y flujos de
materiales. Los concentrados y fundentes se inyectan por medios mecánicos o
neumáticos al centro e interior del horno en atmósfera oxidante y a un ángulo
apropiado para asegurar la penetración de las partículas en la masa fundida y
ayudar a la circulación continua de la mata y la escoria en la taza central. En cierta
forma se consigue un efecto de extracción por solventes en caliente al forzar a la
escoria a moverse en contracorriente a la mata, de modo que los componentes
no volátiles que se desea eliminar, como el Fe, son transferidos continuamente de
la mata a la escoria después de ser oxidados. Por otro lado en las zonas de fusión
y limpieza de escoria en especial, se retorna el cobre de la escoria a la mata
mediante la acción del FeS presente en la mata, por esto se requiere agregar
concentrados o pirita en la zona de limpieza de la escoria a fin de separar y
sedimentar la mata atrapada que regresa por gravedad a la zona de fusión,
debido a la pendiente del fondo del horno.
• A medida que la mata avanza hacia las zonas de fusión y conversión, es soplado
con aire o aire enriquecido con oxígeno, oxidando primero el FeS de la mata hasta
metal blanco y luego a cobre blíster que pasa a moldeo.
• La escoria limpia contiene de 0.3 a 0.5% de cobre, según se use pirita o concentrado para la limpieza. Los
gases ricos en SO2 pasan por un equipo convencional de recuperación de calor sensible y de polvos para ser
tratados en la planta de +acido sulfúrico.
• El principio de este proceso es similar al proceso Noranda, es decir tratar concentrados de cobre hasta
obtener cobre blíster, sin embargo difiere en tres puntos fundamentales:
• El aire es introducido a la fase mata por medio de lanzas que se extienden hacia el interior de la capa de
mata desde la bóveda o la parte superior de las parees laterales
• El reactor es un horno de tipo hogar
• En el horno hay una zona de asentamiento de manera que las escorias pueden ser descargadas
directamente.
• El uso de lanzas significa que el reactor puede ser estático, no siendo necesaria la rotación como es el caso
del reactor Noranda. El mayor inconveniente es la manufactura de lanzas durables de gran resistencia que se
puedan sumergir en la fase mata.
• La forma en “U” del reactor, visto en planta, es útil por que proporciona dos ramas aisladas, una se usa para
alimentar el concentrado, zona de fusión, y para la oxidación continua de la mata y la segunda proporciona
una zona relativamente quieta en la cual el cobre se asienta desde la escoria bajo condiciones reductoras
debido a la adición de FeS o FeS2. Aunque la forma en “U” del proceso Worcra es útil para la sedimentación
del cobre a través de la escoria, tiene dos desventajas:
• El calor generado en las reacciones de oxidación no se aprovecha en la rama de sedimentación, por lo que es
necesario quemar combustible de hidrocarburos, lo que produce grandes volúmenes de gas que diluye el
contenido de SO2 a niveles de 1 a 2%
• Solamente una pequeña parte del horno se aprovecha para la reacciones de formación de cobre, por lo
tanto, la productividad del horno es baja, 2 a 3 toneladas de carga por m2 de área de hogar.
Proceso Mitsubishi

• Un proceso de producción continua de cobre es el proceso Mitsubishi

(Suzuki, 1974; Suzuki y colaboradores, 1974, EMJ, 1972; PATENTE
CANADIENSE 952319,19749). El proceso Mitsubishi emplea tres hornos
interconectados por un flujo continuo por gravedad de mata y escoria y
tiene similitud con los procesos Noranda y Worcra por producir
continuamente cobre blíster por la oxidación continua de la mata en un
“horno de conversión “final.
• El proceso Mitsubishi ha sido probado a escala de plata piloto con 65t de
carga por día y a escala de prototipo con 150t de carga por día. La primera
planta comercial que ha entrado en producción tenía una capacidad de
650t por día. En las figuras siguientes se observan los tres hornos
Mitsubishi conectados en forma de cascada de manera que la mata y la
escoria fluyan por gravedad en tres de los hornos.
Las tres unidades y sus funciones son:
a) Un horno de fundición en el cual se oxidan
los concentrados secos hasta formar mata
de alto grado (60 hasta 65% de cobre).
b) Un horno eléctrico de asentamiento, dentro
del cual la mata y la escoria se separan y
desde el cual se descarga una escoria final
con 0.5% de cobre.
c) Un horno de conversión en el cual la mata
de alto grado se oxida continuamente para
producir cobre blíster en forma continua. La
escoria de este horno contiene hasta 15%
de cobre, por lo que es solidificado y
recirculado al horno de fundición para
recuperar el cobre.
• El oxidante en los hornos de fundición y de conversión es aire enriquecida
por oxigeno (33% de O2 y 26% de O2, respectivamente). El aire se inyecta
en la superficie de escoria por 18 lanzas de acero inoxidable en posesión
vertical. Los que diseñaron el proceso Mitsubishi (Suzuki, 1974), informan
que la inyección de aire u oxigeno en la superficie en la parte superior del
baño de mata y escoria no puede usarse para producir continuamente
cobre blíster en una sola unidad de fundición. Esto se debe probablemente,
a que se forme demasiada magnetita sólida sobre la superficie de escoria
debido al choque del aire. La presencia de una capa de magnetita sólida
puede obstaculizar la alimentación de concentrados en lo líquidos lo que
inhibe grandemente el proceso de fundición. El uso de tres hornos, donde
los dos primeros están en condiciones relativamente reductores por la
presencia del FeS, impide la formación excesiva de magnetita.
• REACCIONES QUÍMICAS DEL PROCESO MITSUBISHI
• Las reacciones en el horno de fundición del sistema Mitsubishi son químicamente, pero no
físicamente, similares a las de un horno de fundición instantánea Outokumpu, es decir, que los
concentrados son oxidados y fundidos para formar mata de alto grado. Existen, sin embargo dos
diferencias significativas:
• El horno de fundición Mitsubishi `produce mata de un grado más alto (65% de cobre) que la
mayoría de los hornos de flash Outokumpu (55% de cobre).
• El horno de fundición Mitsubishi trata escorias de horno de
• Conversión solidas y recicladas (15% de Cu) para fundirlas y lograr asentamiento parcial de cobre.
• Una característica más significativa del sistema Mitsubishi es que la mata y escoria se extraen
juntas del horno de fundición. Se separan en un pequeño horno eléctrico de sedimentación el cual
también se usa, con adiciones de coque, FeS o FeS2, para recuperar el cobre contenido en la
escoria del convertidor. Las reacciones en el horno de sedimentación Mitsubishi son similares a las
de los hornos de sedimentación de escoria comunes.
• Las reacciones en el horno de conversión del sistema Mitsubishi son químicamente similares a
aquellas de los hornos de fabricación de cobre de una sola etapa. La mata se oxida continuamente
para producir cobre blíster y escoria (más magnetita) y continuamente se suministra sulfuro de
hierro y cobre. En el caso Mitsubishi, la fuente de sulfuros nuevos es la mata liquida proveniente
de los hornos de fundición y sedimentación y no los concentrados recién cargados.
• Una diferencia mayor entre las condiciones en el
horno de conversión Mitsubishi y las de los reactores
de una etapa es la composición de la escoria. La del
horno de conversión Mitsubishi es básica (es decir,
poco o nada de SiO2 se agrega) mientras que la
escorias de los reactores de una sola etapa contienen
20 a 35% de SiO2. Las principales consecuencias de
usar una escoria sin sílice (es patente canadiense
954700, 1974) son:
a) El contenido de azufre en cobre blíster es bajo (0.1 a
0.9% de S) comparado con el proceso de una etapa (1
a 2%).
b) Virtualmente, todo el producto de oxido de hierro es
magnetita, pero la escoria es moderadamente fluidas
debido a las temperaturas de fusión relativamente
bajas en sistema CaO-Cu20-Fe3O4.
c) La producción de escoria es pequeña (0.33 t por
tonelada de Cu producido).
• A pesar de sus composiciones completamente diferentes, las concentraciones de
Cu en las escorias del horno de conversión Mitsubishi (10 a 15% de Cu) son
bastantes similares a las composiciones de las escorias del proceso de una etapa
(8 a 12% de Cu en las zonas de reacción).
• El uso de una escoria básica en el horno de conversión Mitsubishi tiene dos
ventajas principales:
a) el cobre blíster requiere relativamente poca refinación térmica debido a su
contenido de azufre (0.1 A 0.9 % de S).
b) la recirculación de escoria al horno de fundición se mantiene un mínimo por la
pequeña producción de escoria.
• La escoria del horno de conversión Mitsubishi solidifica en forma granulada con
chorros de agua y se recircula al horno de fundición por medio de un sistema
trasportador de cangilones para recuperar el cobre. La práctica de cargar escoria
solida fría al horno de fundición representa un gasto excesivo de energía y, por
esta razón, es importante mantener a un mínimo las recirculaciones escoria.
• IMPUREZAS EN EL COBRE BLISTER DEL PROCESO MITSUBISHI (SUZUKI
Y SHIBASAKI, 1975)
• Se ha publicado los niveles de antimonio, arsénico y bismuto en el
cobre blíster Mitsubishi (EMJ.19729), pero no se a analizado en
términos de las proporciones retenidas desde la alimentación original
hasta el lugar de fundición. Existe la posibilidad de la retención de As,
Sb y Bi en el cobre del proceso Mitsubishi pueda ser alta debido al
contacto continuo entre la mata y el metal dentro del horno de
conversión, por esta razón se debe poner especial cuidado con la
electrorefinación del cobre Mitsubishi y como el proceso Noranda
podría ser que el proceso Mitsubishi no fuera el apropiado para el
tratamiento de concentrados impuros.
• PRODUCCION Y DEMANDA DE COMBUSTIBLE
• La producción del proceso Mitsubishi es de 5 toneladas de carga por metro
cuadrado de área en planta total de los tres hornos, que es un poco más baja que
la unidad industrial Noranda, esto es debido que el proceso Mitsubishi emplea
uno de sus hornos para par la recuperación de cobre a partir de la escoria (y no
de molienda de escoria) lo que explica en cierto grado, su baja productividad
total.
• La demanda de combustible para el proceso Mitsubishi es alrededor de 5x105
Kcal que es del mismo orden que los hornos de flash Outokumpu. Esta demanda
sería más baja si el enriquecimiento con oxigeno en los hornos de fundición y
conversión se incrementara por arriba de los niveles comunes de 36 y 26 %.
• El proceso Mitsubishi a escala industrial es operado bajo el control automático.
Proceso Kivcet - Proceso CONTOP
• PROCESO KIVCET
• Desarrollado en Rusia, se basa esencialmente en el uso de un ciclón especialmente
diseñado para fundir concentrados hasta matas, que se iniciaron a escala piloto ,
combinado el ciclón con hornos reverbero, para lo cual se colocó primero el ciclón en un
extremo, sin ningún éxito y luego se le puso encima del reverbero a la vez que se
introdujo el uso de oxígeno puro en el ciclón en lugar de aire o aire enriquecido con
oxígeno, esta innovación tecnológica mejoró la eficiencia de la combustión, redujo la
cantidad de elementos desechables en los gases y aumentó la concentración de SO2
recuperable.
• En un diseño más avanzado, la instalación de una pared divisoria y refrigerada con agua,
entre la sección de fusión y sedimentación ha permitido separar el gas en esos
compartimientos, haciendo posible el tratamiento de concentrados complejos que
contienen metales como Zn y Pb, que son recuperados además del cobre. Este diseño
del horno KIVCET permite tener condiciones altamente oxidantes en el ciclón, mientras
se lleva acabo una reducción en la zona de sedimentación calentada por resistencias
eléctricas.
• De esta manera se obtienen tres
productos que se descargan
independientemente: la mata de cobre
de alta ley, hasta 50% de cobre,
conteniendo metales valiosos como Ag,
Au, Ni, que sigue su marcha normal en
convertidores; el plomo crudo de
calidad convencional que se trata por
refinado térmico y la escoria que puede
desecharse por contener metales no
ferrosos en menor porcentaje que los
valores mostrados por escorias
producidas por procesos
convencionales. Los gases producidos
con elevado contenido de SO2, hasta un
85%, pasan por instalaciones de
enfriamiento y separación de polvos
finos antes de ingresar a la planta de
ácido sulfúrico.
 • PROCESO CONTOP
• Es propiedad de la KHD Humboldt Wedag AG de Alemania y es el resultado de una
combinación de la tecnología de fusión en un horno ciclón usando oxígeno con el proceso de
soplado por el techo usado para el tratamiento secundario de las escorias producidas en la
fusión y es similar al proceso LD en la conversión de aceros.
• En el proceso CONTOP (Continuous Top Blowing Process ), el horno ciclón produce el metal
blanco y una escoria alto contenido de FeO, el proceso de fusión es autógeno y usa el Fe y S
de concentrado como combustible, usando oxígeno puro para el soplado en la etapa de
conversión.
• La masa fundida en el horno ciclón es descargada a una cámara de sedimentación, donde la
escoria es soplada por el techo con un reductor para limpiarla, desde esta cámara la mata es
continuamente descargada a un convertidor estacionario o reactor de refinación que está
dividida en tres cámaras: de conversión, de oxidación y de reducción, obteniéndose como
producto final un ánodo de cobre de 98.8% y poca cantidad de escoria.
• La temperatura alcanzada en el horno de ciclón es del orden de 2000oC, por lo que requiere
refrigeración y esta temperatura permite mantener la viscosidad de la escoria en niveles
bajos.
• En 1978 la KHD Humboldt instaló
una planta piloto de 20 a 24
toneladas de concentrado por día y
luego ofreció instalar plantas con
capacidad de 25 000 TM por año de
ánodos de cobre.
• Las ventajas de este proceso son:
• La fusión de los concentrados es
totalmente autógena, pues usa
como combustible el Fe y el S del
concentrado
• El uso del oxígeno permite emplear
equipos de tratamiento de gases
pequeños y menos complejos
• No hay formación de óxidos de
nitrógeno que son tóxicos
• Se obtiene gases con alto contenido
SO2
 Pre afino ígneo de cobre blíster
• La refinación térmica del cobre tiene por finalidad producir dentro de un marco económico, ánodos que sean química y
físicamente aptos para su refinación en las celdas electrolíticas, mediante este proceso se logra producir ánodos con una superficie
más regular y al mismo tiempo se elimina parte de las impurezas. Este proceso se lleva acabo en dos etapas:
1. Etapa de oxidación, que se realiza insuflando aire al lecho fundido, donde las impurezas como el Zn, Pb, S, Sb, son volatilizados y
impurezas como el Fe, Zn, Mg, Pb, Al, Mn, Ni, Co, Bi son oxidados y pasan a la escoria y el Cu queda saturado con Cu2O, pasando
parte a la escoria. Las reacciones de oxidación son:
• 4Cu + O2 → 2Cu2O
• Cu2O + SiO2 → Cu2O.SiO2
• 5Cu2O + 2As → As2O5 + 10Cu
• As2O5 + Cu2O → Cu2O. As2O5
• 5Cu2O + 2Sb → Sb2O5 + 10Cu
• Sb2O5 + Cu2O → Cu2O. Sb2O5
• 2Cu2S + 3O2 → 2Cu2O + 2SO2
1. Etapa de reducción, por cuanto el baño fundido queda saturado con Cu2O, es necesario una
etapa de reducción, para lo que se pueden emplear troncos verdes, que es un método
tradicional también conocido como berlingado, petróleo vapor, amoniaco gaseoso, gas natural,
gas propano, mezcla de carbón pulverizado con aire.
•
• TECNOLGIAS DE REDUCCIÓN EN LA PIROREFINACION DEL COBRE
a) Reducción con troncos verdes, es un método tradicional para la reducción del cobre y consiste
en sumergir troncos verdes en el cobre líquido, generando un proceso de destilación de la
madera desprendiendo H2, CO e hidrocarburos que aceleran la reducción del cobre oxidado
• Cu2O + C → 2Cu + CO
• Cu2O + H2 → 2Cu + H2O
• Cu2O + CO → 2Cu + CO2
• La desoxidación de cobre con troncos verdes es un proceso relativamente costoso, de difícil
abastecimiento y manipuleo que ocasiona un deterioro prematuro del revestimiento refractario
de los hornos.
a) Reducción con petróleo vapor, en este caso se emplea una mezcla de petróleo – vapor de agua,
la que es constantemente inyectada debajo de la superficie del baño metálico a través de una
lanza y se genera la reacción entre el vapor de agua y el petróleo para generar H2 y CO, que
luego reaccionan con el Cu2O, mediante las reacciones:
• Cu2O + CO → 2Cu + CO2
• Cu2O + H2 → 2Cu + H2O
• Cu2O + C → 2Cu + CO
• La eficiencia de la desoxidación dependerá considerablemente del área de contacto
a) Reducción con amoniaco, la ventaja de este proceso es que el gas no contiene impurezas como
el S u otros productos de combustión que si contienen el petróleo y la madera.
• 3Cu2O + 2NH3 → 6Cu + N2 + 3H2O
• La velocidad de la reacción del amoniaco con el cobre fundido es muy rápida y completamente
turbulenta, siendo la eficiencia de reducción H2 muy alta debido a su fuerte actividad
termodinámica.